JP6566560B2 - 筒状自立容器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、液体等の収容物を注出する注出口（スパウトとも称する）を備えた筒状自立容器の製造方法に関する。

液体等の収容物を収容する容器として、合成樹脂等で形成されたシート状部材の周縁部を溶着し、かつ、収容物を注出するためのスパウトをシート状部材間に介在して溶着したものが知られている。このような容器は、安価であると共に、取り扱いが容易であることから、様々な分野で使用されており、一般的な形態として、自立できるように底面部を備え、上辺部分にスパウトを介在したいわゆる錐状に形成された自立型の容器が知られている。

しかし、このような錘状タイプの自立容器は、収容物の充填量が少ないという欠点があり、更に、収容物を注出して行くと上部がスパウトの自重で折れ曲がるという欠点がある。そこで、収容物の容量を多くし、収容物を注出しても折れ曲がらない自立容器にするためには、上面部分及び下面部分を備え、上面部分の中央部にスパウトを取着した筒状形態にすることが好ましい。

ところが、製造時にシート状部材を筒状に形成し、更に上面部分の中央領域にスパウトを取着することはきわめて困難である。そこで、例えば、特許文献１には、最初からシート状部材を筒状に形成するのではなく、収容物を充填する際に筒状に膨らむ筒状自立容器、及び、その製造方法が開示されている。

特許文献１に開示されている筒状自立容器は、Ｖ字型に屈曲した２つのシート部材によって上面部分を形成するようにしており、側壁を形成する２枚の側壁シートの間に２つのＶ字型シートを並設し、両Ｖ字型シートの対向部分の略中央にスパウトを介在した構成である。このような容器は、平面状に溶着工程を実施することができ、収容物を充填すると、上面部分及び下面部分が膨らんで筒状の自立容器となる。

特開平１０−１５２１４７号

しかし、上記した従来の公報に開示されている筒状の自立容器は、手作りするのは容易であるが、機械による製造ラインでは、その工程が複雑になってしまう。すなわち、Ｖ字型に屈曲した２つのシート部材を側壁シートに溶着するに際しては、その図６（ｂ）に開示されているように、並設した２つのＶ字型のシート部材間に断熱材を挿入し、溶着させたくない部分を補佐する必要があり、更には、２つのＶ字型のシート部材が拡がらないようにピンホールを開けて仮接着する工程も考慮されている。

このように、断熱材の挿入工程や、ピンホール形成工程が加わることで、製造ラインが複雑化してしまい、生産効率を落とす要因となり、製造コストも高くなってしまう。

本発明は、上記した問題に着目してなされたものであり、生産効率の良い筒状自立容器の製造方法を提供することを目的とする。

上記した目的を達成するために、本発明は、第１の側面シート部材及び第２の側面シート部材を重ねて側縁部を溶着することで形成される側壁部と、前記側壁部の間に介在され、２枚の略Ｖ字型に折り曲げられた折曲シート部材によって形成される上面部と、前記側壁部の間に介在され、２枚の略Ｖ字型に折り曲げられた折曲シート部材によって形成される下面部と、前記上面部を構成する２枚の折曲シート部材に介在され、収容物を注出するスパウトと、を有する筒状自立容器の製造方法を提供するのであり、その製造方法は、搬送される１枚の側面シート部材の溶着面に対し、搬送方向に沿った仮想中心線を中心としてその両サイドでそれぞれ前記上面部及び下面部を構成するように、互いに外方が開くように略Ｖ字状に折り曲げられた帯状の折曲シート部材を、各サイドで２条ずつ並列して搬送方向に沿って搬送すると共に、各サイドにおける前記２条の帯状の折曲シート部材間の搬送方向と直交する方向の間隔が両サイドで等間隔となるように溶着する、折曲シート部材の溶着工程と、前記折曲シート部材が溶着された１枚の側面シートを搬送しながら前記仮想中心線に沿ってカットするカット工程と、前記カットされて２枚となった第１及び第２の側面シート部材を、前記折曲シート部材が溶着された面同士が対向して重なるように搬送し、前記対向した状態にある一方の折曲シート部材同士を溶着して前記下面部を形成する下面部形成工程と、前記カットされて２枚となった第１及び第２の側面シート部材を、搬送方向と直交する方向に一定間隔おいて溶着することで前記側縁部を形成する側縁部形成工程と、前記カットされて２枚となった第１及び第２の側面シート部材の前記対向した状態にある他方の折曲シート部材間に前記スパウトを挿入して溶着することで前記上面部を形成する上面部形成工程と、を有することを特徴とする。

上記した筒状自立容器の製造方法では、搬送される１枚の側面シート部材の溶着面に対し、搬送方向に沿った仮想中心線を中心としてその両サイドでそれぞれ互いに外方が開くように略Ｖ字状に折り曲げられた帯状の折曲シート部材を、搬送方向と直交する方向で等間隔となるように４条（各サイドにおける２条の間隔が両サイドで等間隔）に並列して搬送方向に沿って溶着する。このように４条に並列して帯状の折曲シート部材が溶着された側面シート部材は、前記仮想中心線に沿ってカットして２枚に分けられ、その後、前記折曲シート部材が溶着された面同士が対向して重なるように搬送され、対向した状態にある一方の折曲シート部材同士を溶着して下面部を形成するとともに、搬送方向と直交する方向に一定間隔おいて溶着を施すことで側縁部を形成する。そして、対向した状態にある他方の折曲シート部材間にスパウトを挿入して溶着することで上面部を形成して筒状自立容器が製造される。

ここで、４条に並列して搬送方向に沿って溶着される帯状の折曲シート部材は、１枚の側面シートにおける仮想中心線（カット工程でカットされるラインとなる）に対して対称となるように溶着されるのであり、その内の２条が下面部を構成し、残りの２条がスパウトを挿入（介在）して溶着される上面部を構成するようになる。

本発明によれば、筒状自立容器を生産効率良く容易に製造することが可能となる。

本発明に係る筒状自立容器の一構成例を示す斜視図。 図１に示す筒状自立容器の縦断面図。 筒状自立容器の製造工程を示すフローチャート。 折曲シート部材の溶着工程を示す図。 （ａ）は側面シート部材に折曲シート部材を溶着した状態を示した平面図及び正面図、（ｂ）は折曲シート状部材を溶着する方法を示す図。 折曲シート部材を溶着した側面シート部材をカットした状態を示す図。 （ａ）はカットされた側面シート部材を反転して重ねた状態を示す図、（ｂ）は、スパウトを装着する状態を示す図。 カットされた側面シート部材を重ねて下面部と側縁部を形成するための溶着領域を示す図。 上面部においてスパウトを装着する部分を示す図。 筒状自立容器の製造方法の変形例を説明する一連の工程を示す図。 側面シート部材に対して折曲シート部材を溶着する別の実施形態を示す図。 図１１に示す溶着工程によって、側面シート部材に折曲シート部材を溶着した状態を示す正面図。 筒状自立容器の別の構成例を示す図であり、（ａ）は斜視図、（ｂ）は部分正面図。 図１３に示す筒状自立容器の縦断面図。 図１３の筒状自立容器を形成する折曲シートと側面シートを示す図であり、側面シート部材に折曲シート部材を溶着した状態を示す平面図及び正面図。

以下、本発明に係る筒状自立容器（以下、自立容器と称する）の製造方法の一実施形態について説明する。
最初に、図１及び図２を参照して、自立容器の一構成例について説明する。

自立容器１は、低温度で溶着する加工性に優れた材料、及び、収容物を保護するようにガス透過性の低い材料を積層したシート部材を重ね合せ、周辺領域を溶着することによって構成される。例えば、シート部材は、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）／ＰＥＦ（ポリエチレンフイルム）の積層体、ＯＮＹ（延伸ナイロン）／ＰＥＦ（ポリエチレンフイルム）の積層体、ＯＰＰ（２軸延伸ポリプロピレン）／ＰＥＦ（ポリエチレンフイルム）の積層体などによって構成することが可能であり、更に、アルミ箔、透明蒸着、アルミ蒸着、ＥＶＯＨ（エチレン・ビニルアルコール共重合体）など、湿気、酸素バリヤのためのフイルムを組み合わせて構成しても良い。このため、以下に説明する自立容器を構成するシート部材（側面シート部材、折曲シート部材）は、その一方の面が溶着面、他方の面が非溶着面となっている。

図に示すように、自立容器１は、第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂを重ねて側縁部４，５を溶着することで形成される側壁部３と、側壁部３の間に介在され、２枚の略Ｖ字型に折り曲げられた折曲シート部材６Ａ，６Ｂによって形成される上面部６と、側壁部３の間に介在され、２枚の略Ｖ字型に折り曲げられた折曲シート部材７Ａ，７Ｂによって形成される下面部７と、上面部６を構成する２枚の折曲シート部材６Ａ，６Ｂに介在（挿入）され、収容物を注出するスパウト１０とを備えて構成されている。この場合、上面部を構成する折曲シート部材６Ａ，６Ｂの一方の側面（略Ｖ字状の一方の側面）は、側面シート部材３Ａ，３Ｂの上縁部８に溶着され、下面部を構成する折曲シート部材７Ａ，７Ｂの一方の側面（略Ｖ字状の一方の側面）は、側面シート部材３Ａ，３Ｂの下縁部９に溶着される。なお、「略Ｖ字状」とは、帯状のシート部材が長手方向に沿って中央部分で折り曲げられた断面視の状態を意味するものであり、折り曲げ角度を特定するものではなく、また、折り曲げられた一対の側辺の幅は同一であっても良いし、異なっていても良い。

自立容器１は、上記したシート部材を重ねて、所定の領域を溶着して構成されるものであり、収容物を収容する前は平面状に構成されているが、収容物を収容すると、その容積によって、略Ｖ字状に折り曲がっている上面部６及び下面部７が平坦状に広がって全体が膨らみ、側壁部３、上面部６、下面部７を備えた自立型の容器（筒状容器）となる。この場合、各シート部材の溶着される領域については、図１において斜線で示されている。

前記上面部を構成する２枚の折曲シート部材６Ａ，６Ｂの間には、収容物を注出するスパウト１０が挿入、溶着される。スパウト１０の構成については特に限定されることはないが、本実施形態では、折曲シート部材６Ａ，６Ｂの一側縁が溶着される断面略舟形形状の溶着部１０ａと、収容物が通過する流路を有する円筒筒部１０ｂと、円筒筒部１０ｂの開口を閉塞するキャップ１０ｃとを備えている。なお、自立容器１内に収容される収容物（流動体）については、溶着されたスパウト１０を介して充填しても良いし、自立容器を構成するシート部材の縁部の一部を未溶着としておき、その未溶着部分を介して充填した後、未溶着部分を溶着しても良い。

次に、上記した自立容器１を製造する方法について具体的に説明する。
本実施形態における自立容器の製造方法は、図３のフローチャートで示すように、１枚の側面シート部材に対して折曲シート部材を溶着する工程（Ｓ１）と、折曲シート部材が溶着された側面シートをカットする工程（Ｓ２）と、カットした側面シート部材の一方を反転することで、他方の側面シート部材に重ねて搬送する工程（Ｓ３）と、重ねた側面シート部材に対して溶着を施して下面部を形成する工程（Ｓ４）と、重ねた側面シート部材に対して溶着を施して側縁部を形成する工程（Ｓ５）と、上面部を構成する折曲シートの開口領域にスパウトを挿入する工程（Ｓ６）と、スパウトの溶着部に対して折曲シートを溶着して上面部を形成する工程（Ｓ７）とを有している。
以下、上記した各工程の詳細について、図面を参照しながら具体的に説明する。

図４及び図５は、折曲シート部材を溶着する工程（Ｓ１）を示す図である。図４は、折曲シート部材を溶着する溶着装置の概略構成例を示しており、前記第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂを構成する側面シート部材３Ｓが案内ローラ１２を介して搬送される。この側面シート部材３Ｓの溶着面には、搬送方向と直交する方向で等間隔となるように４条に並列して搬送方向に沿って略Ｖ字状に折り曲げられた帯状の折曲シート部材６Ａ，６Ｂ及び７Ａ，７Ｂが溶着される。

具体的には、側面シート部材３Ｓの搬送方向に沿った仮想中心線Ｘを中心として一方のサイドで折曲シート部材６Ａ，７Ａが搬送方向に沿って案内され、仮想中心線Ｘを中心とした他方のサイドで折曲シート部材６Ｂ，７Ｂが搬送方向に沿って案内される。この場合、折曲シート部材６Ａ，７Ａの間隔、及び、折曲シート部材６Ｂ，７Ｂの間隔が等しくなるように搬送され、この状態で各折曲シート部材は側面シート部材３Ｓの溶着面に溶着される。

前記折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂは、互いに外方が開くように略Ｖ字状に折り曲げられて側面シート部材３Ｓの溶着面に沿って案内、搬送される。この場合、各折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂは、最初は、搬送される側面シート部材３Ｓと直交する方向にテンションローラ１６を介して案内される帯状シート部材６Ｓ１，７Ｓ１、及び、６Ｓ２，７Ｓ２によって構成されており、これらの帯状シート部材が、搬送経路に沿って配設されている折り曲げ部材１７を通過することでＶ字状に折り曲げられ、その後、テンションローラ１８を通過することで、略Ｖ字状に折り曲げられた折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂが側面シート部材３Ｓの溶着面に対して並進するように案内される。

各折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂは、Ｖ字状の外側が溶着面であり、Ｖ字状の内面が非溶着面となるように搬送される。各折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂの側面シート部材３Ｓに対する溶着は、溶着ヒータ、例えば、図に示すような溶着ローラ２１，２２を通過させることで行なうことが可能である。具体的には、折曲シート部材に当接する側の溶着ローラ２１を非加熱状態、側面シート部材３Ｓに当接する側の溶着ローラ２２を加熱状態とすることで、側面シート部材３Ｓの溶着面に折曲シート部材の一側面を連続的に溶着して行くことが可能である。

なお、上述した折曲シート部材を側面シート部材に溶着する前に、各折曲シート部材に所定間隔をおいて、ノッチャー２５によって開口（孔）２７を形成しておくことが好ましい。この開口は、第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂの側縁部となる位置に対応して形成されるのであり、このような開口を形成することで、後述するように側縁部を溶着した際、側縁部が広がる（側面シート部材３Ａ，３Ｂが広がる）ことが防止できる。

図６は、上記したようにして折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂが溶着された側面シート部材３Ｓをカットする工程（Ｓ２）を示す図である。なお、Ｓ２以降の工程については、例えば、三方体と称される容器を製造する成袋機に搬送して、三方体を製造する工程と同様な工程を経ることにより、上記したような筒状の自立容器を製造することが可能となる。すなわち、特別な製造装置を構築することなく、従来における容器の製造ラインを活用して効率的に筒状の自立容器を製造することが可能となる。

前記カット工程は、仮想中心線Ｘを中心とした両サイドにおいて、互いに等間隔で折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂが溶着された側面シート部材３Ｓを搬送しながら、カッタ（図示せず）によって仮想中心線Ｘに沿ってカットする工程である。図６は、仮想中心線Ｘに沿ってカットされた側面シート部材を示しており、カットした後は同一構成の第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂが形成され、それぞれのシート部材は個別に搬送される。

図７（ａ）は、カットした側面シート部材（カットした後は、第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂとなる）の一方を反転することで、他方の側面シート部材に重ねる工程（Ｓ３）を示す図である。図では、第１の側面シート部材３Ａを反転させて第２の側面シート部材３Ｂと重なるように対向させた状態を示す図である。この状態では、折曲シート部材が溶着された面同士（溶着面同士）が対向しており、引き続き、以下の部分にヒートバー（図示せず）を当接することで所定の領域を溶着する。

図７（ｂ）は、重ねた側面シート部材に対して溶着を施して下面部を形成する工程（Ｓ４）、重ねた側面シート部材に対して溶着を施して側縁部を形成する工程（Ｓ５）、及び、上面部を構成する折曲シートの開口領域にスパウトを挿入する工程（Ｓ６）を示しており、側面シート部材に対して溶着する領域は斜線で示す部分である。なお、側面シート部材に対して溶着を施す工程は、上記した成袋機のライン上で実行することが可能である。また、スパウトを挿入する工程（Ｓ６）、及び、スパウトの溶着と共に上面部を形成する工程（Ｓ７）については、同一の成袋機を用いて実施しても良いし、別の装置を用いて実施しても良い。

ここで、図８及び図９を参照して、上記した工程（Ｓ４〜Ｓ７）について説明する。
上記したように、第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂは重ねられた状態で搬送されており、搬送ライン上に搬送方向に沿って設置されたヒートバーによって、重なった第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂの下縁部９の溶着を行う（Ｓ４；溶着部分は、図８の斜線で示す領域である）。上記した（Ｓ１）のとおり、折曲シート部材６Ａの一方の側面は、すでに第１の側面シート部材３Ａの内面に溶着されており、折曲シート部材６Ｂの一方の側面は、すでに第２の側面シート部材３Ｂの内面に溶着されており、この状態で下縁部９の溶着が施される。この場合、下縁部９の溶着幅Ｗ１は、折曲シート部材６Ａ，６Ｂの他方の側面の下縁領域が互いに溶着されて各折曲シート部材が広がることができる程度とされる。このため、溶着幅Ｗ１については、折曲シート部材６Ａ，６Ｂの側面の幅の５０％以下にすることが好ましく、これにより、各折曲シート部材６Ａ，６Ｂが広がって（膨らんで）、容器として自立可能となる下面部が形成される。

次に、搬送ライン上に搬送方向と直交する方向に沿って設置されたヒートバーによって、重なった第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂの側縁部４，５の溶着を行う（Ｓ５；溶着部分は、図８の斜線で示す領域である）。上記した（Ｓ１）のとおり、折曲シート部材７Ａの一方の側面は、すでに第１の側面シート部材３Ａの内面に溶着されており、折曲シート部材７Ｂの一方の側面は、すでに第２の側面シート部材３Ｂの内面に溶着されており、この状態で側縁部４，５の溶着が施される。この場合、側縁部４，５は、同時に溶着処理しても良いし、同時に行わなくても良い。

上記したように、本実施形態では、Ｓ１における溶着工程の前に、各折曲シート部材に開口２７を形成しているため、上記した下縁部９の溶着と側縁部４，５の溶着を行うと、開口２７を介して側面シート部材３Ａ，３Ｂ同士も溶着（スポット２７Ａの部分が溶着ポイントとなる）され、側面部の広がりを防止することができる。

なお、上記した溶着工程では、下縁部の溶着を先に行い、その後で側縁部を溶着したが、これらの溶着工程は逆に行っても良いし同時に行っても良い。また、搬送ラインにおいて、第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂは、搬送方向に沿って繋がった状態となっているため、例えば隣接する複数の領域を同時に溶着処理しても良い。

次に、上記した溶着状態にある第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂにおいて、折曲シート部材７Ａ，７Ｂの開口部分にスパウト１０を挿入し（Ｓ６）、スパウトの溶着と共に上面部を形成する工程（Ｓ７）を行なう。これらの工程は、上記した（Ｓ２）〜（Ｓ５）の工程を行なう装置の搬送ラインで行なっても良いし、別の装置で行なっても良い。別の装置で行なう場合は、上記した溶着処理を行なった後、搬送ライン上で一定間隔毎に搬送方向と直交する方向にカット処理を行ない、容器ごとに排出処理が成され、排出された容器に対して、上記のＳ６、及び、Ｓ７の処理が施される。

上記したように、折曲シート部材７Ａの一方の側面は、すでに第１の側面シート部材３Ａの内面に溶着されており、折曲シート部材７Ｂの一方の側面は、すでに第２の側面シート部材３Ｂの内面に溶着されているため、図９の概略図で示すように、折曲シート部材７Ａの他方の側面と、折曲シート部材７Ｂの他方の側面同士が、両側縁部を除いて未溶着状態となっている。すなわち、上面領域において、開口部分は１箇所だけ（開口部７Ｄ）となっているため、従来の公知技術のように、スパウトの装着工程時に断熱材を挿入する等の処理が不要となり、スパウトの挿入工程、及び、溶着工程を簡単に行うことができる。

スパウト１０の溶着部１０ａを開口部７Ｄに挿入した後は、上記した下面部の溶着と同様、重なった第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂの上縁部８の溶着を行う（溶着部分は、図９の斜線で示す領域である）。この場合、上縁部８の溶着幅Ｗ２についても、折曲シート部材７Ａ，７Ｂの側面の上縁領域が互いに溶着して、各折曲シート部材が広がることができる程度とされる。すなわち、溶着幅Ｗ２については、折曲シート部材７Ａ，７Ｂの側面の幅の５０％以下にすることが好ましい。

上記したような製造方法によれば、図１及び図２に示すような筒状に構成された自立容器を容易に製造することが可能となる。特に、製造時において従来の三方体の成袋機を活用することが可能であるため、コストを抑えて大量に生産することが可能となる。また、製造された自立容器については、収容物を充填する際に、上面部分の折曲シート部材７Ａ，７Ｂが広がる（膨らむ）ことから、容器として内容量を増加させることが可能となる。

本発明は、図１０に示すように、折曲シート部材６Ａ，７Ａ、及び、６Ｂ，７Ｂが溶着された側面シート部材３Ｓをロール状に巻き取ってこれを原反３Ｒとし、これを成袋機にセットして、側面シート部材３Ｓを引き出しながら搬送して上記のＳ２以降の工程を行なう構成であっても良い。このような構成によれば、製造における自由度の向上が図れるようになる。

また、折曲シート部材を側面シート部材に溶着するに際しては、４条で搬送される折曲シート部材の内、中央の２条を一体化することも可能である。すなわち、図１１及び図１２に示すように、側面シート部材３Ｓの仮想中心線部分に溶着される２条の折曲シート部材６Ａ，６Ｂは、１つのシート帯状シート部材６Ｓによって構成しても良く、搬送される帯状シート部材６Ｓを、搬送経路に沿って配設されている折り曲げ部材１７Ａを通過させて、両サイド（縁）が仮想中心線Ｘと一致するように互いに折り曲げられるようにして、その溶着面を側面シート部材部材３Ｓに溶着するようにしても良い。

このような構成によれば、折曲シート部材の溶着装置を簡略化することが可能となる。

また、本発明は、図１３及び図１４に示す自立容器１Ａについても容易に製造することが可能である。
この自立容器１Ａは、上面部を構成する折曲シート部材６Ａ，６Ｂが側壁部３の上縁から突出するように略Ｖ字状に折曲されて側面シート部材の溶着面に溶着されている。

具体的には、図１５に示すように、側面シート部材３Ｓに、上述した実施形態と同様、折曲シート部材を溶着するにあたり、上面部を構成する折曲シート部材６Ａ，６Ｂについて、両側を均等にＶ字状に折り曲げるのではなく、一方の側部が一定幅Ｗ３だけはみ出るように折り曲げて、側面シート３Ｓの溶着面に溶着する。このＷ３の幅は、最終的に自立容器１Ａが形成されたとき、側壁部３の上縁から突出する高さに対応しており、これにより、スパウト１０の溶着部の挿入作業、及び、溶着部１０ａに対する溶着処理が行ない易くなる。

この場合、スパウトの溶着部に対する溶着は、第１の側面シート部材３Ａ及び第２の側面シート部材３Ｂの表面から行なうのではなく、折曲シート部材６Ａ，６Ｂの突出した部分にヒートバーを当て付けて行われる。すなわち、図１３において、上縁部８の部分では、すでに折曲シート部材６Ａ，６Ｂの一側面が溶着された状態にあることから、この部分での溶着は不要となり、突出した折曲シート部材７Ａ，７Ｂに対して行なわれる（溶着部分を符号８´で示す）。

なお、このような自立容器では、図１３（ｂ）に示すように、突出する折曲シート部材６Ａ，６Ｂの両サイドをカットしておくことが好ましい。両サイドをカットすることで、突出する部分がスパウト部分のみとなるため、外観を向上することができる。この場合、カットは、溶着処理を施した後に行っても良いし、溶着する前に予め折曲シート部材６Ａ，６Ｂの両サイドをカットしておいても良い。

以上、本発明に係る自立容器の製造方法について説明したが、本発明は上記した構成に限定されることはなく、適宜変形することが可能である。
本実施形態では、１つの製造ラインで連続して１つずつの容器を取り出すように構成したが、１つの製造ラインで連続して２つ以上の容器を取り出すように構成しても良い。この場合、搬送される側面シート部材に対して溶着される４条の折曲シート部材のセットを、幅方向に複数個所設置することにより、その分、複数個の自立容器を取り出すことが可能となる。

また、本発明の製造方法で製造された自立容器は、下面部７に、折曲シート部材７Ａ，７Ｂによるフランジ部が形成されるため、自立時において設置部分が多くなり、安定した自立状態が得られる。

１，１Ａ 自立容器
３ 側壁部
３Ａ，３Ｂ（３Ｓ） 側面シート部材
４，５ 側縁部
６ 上面部
６Ａ，６Ｂ 折曲シート部材
７ 下面部
７Ａ，７Ｂ 折曲シート部材
１０ スパウト

Claims (5)

1. 第１の側面シート部材及び第２の側面シート部材を重ねて側縁部を溶着することで形成される側壁部と、
   前記側壁部の間に介在され、２枚の略Ｖ字型に折り曲げられた折曲シート部材によって形成される上面部と、
   前記側壁部の間に介在され、２枚の略Ｖ字型に折り曲げられた折曲シート部材によって形成される下面部と、
   前記上面部を構成する２枚の折曲シート部材に介在され、収容物を注出するスパウトと、
   を有する筒状自立容器の製造方法であって、
   搬送される１枚の側面シート部材の溶着面に対し、搬送方向に沿った仮想中心線を中心としてその両サイドでそれぞれ前記上面部及び下面部を構成するように、互いに外方が開くように略Ｖ字状に折り曲げられた帯状の折曲シート部材を、各サイドで２条ずつ並列して搬送方向に沿って搬送すると共に、各サイドにおける前記２条の帯状の折曲シート部材間の搬送方向と直交する方向の間隔が両サイドで等間隔となるように溶着する、折曲シート部材の溶着工程と、
   前記折曲シート部材が溶着された１枚の側面シートを搬送しながら前記仮想中心線に沿ってカットするカット工程と、
   前記カットされて２枚となった第１及び第２の側面シート部材を、前記折曲シート部材が溶着された面同士が対向して重なるように搬送し、前記対向した状態にある一方の折曲シート部材同士を溶着して前記下面部を形成する下面部形成工程と、
   前記カットされて２枚となった第１及び第２の側面シート部材を、搬送方向と直交する方向に一定間隔おいて溶着することで前記側縁部を形成する側縁部形成工程と、
   前記カットされて２枚となった第１及び第２の側面シート部材の前記対向した状態にある他方の折曲シート部材間に前記スパウトを挿入して溶着することで前記上面部を形成する上面部形成工程と、
   を有することを特徴とする筒状自立容器の製造方法。
2. 前記仮想中心線部分に溶着される２条の折曲シート部材は、仮想中心線を跨ぐように搬送方向に沿って溶着され、その両縁が仮想中心線と一致するように互いに折り曲げられることを特徴とする請求項１に記載の筒状自立容器の製造方法。
3. 前記仮想中心線を中心としてその両サイドで前記上面部を構成する各折曲シート部材は、前記スパウトの溶着部が前記側壁部の上縁から突出するように、前記側面シート部材から一定幅だけはみ出るように略Ｖ字状に折曲されて前記側面シート部材の溶着面に溶着されることを特徴とする請求項１又は２に記載の筒状自立容器の製造方法。
4. 前記折曲シート部材の溶着工程では、折曲シート部材の溶着前に、前記側縁部となる位置に対応して折曲シート部材に開口を形成することを特徴とする請求項１から３のいずれか１項に記載の筒状自立容器の製造方法。
5. 前記折曲シート部材の溶着工程後に、搬送される側面シート部材をロール状に巻き取り、
   前記ロール状に巻き取った側面シート部材を引き出しながら搬送して前記カット工程以後の工程を行なうことを特徴とする請求項１から４のいずれか１項に記載の筒状自立容器の製造方法。

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