JP6556669B2 - 板状部材の加工装置、板状部材の加工システム、および、板状部材の加工方法、並びに、板状部材の接合方法 - Google Patents

Description

本発明は、所定の姿勢で搬送された板状部材に後工程で用いられる加工面を形成する板状部材の加工装置およびその加工方法、並びに、板状部材の加工装置によって加工面が形成された板状部材を他の板状部材に接合する板状部材の加工システムおよびその接合方法に関する。

特開昭６３−６０７０１号公報（特許文献１）には、板状部材としてのベニヤ単板の繊維方向端縁部同士を接合する接合方法が記載されている。当該ベニヤ単板の接合方法では、先行のベニヤ単板の繊維方向端縁部のうち搬送方向後側の後端縁部と、後続のベニヤ単板の繊維方向端縁部のうち搬送方向前側の前端縁部と、を光電的に直接検知することによって先行のベニヤ単板の後端縁部および後続のベニヤ単板の前端縁部の位置ずれ偏差を計測し、当該偏差分だけ後続のベニヤ単板を移動させて両ベニヤ単板を適正な接合位置に位置決めする構成としている。

特開昭６３−６０７０１号公報

ところで、ベニヤ単板のような木材は節を有しており、当該節が繊維方向端縁部に存在した場合には接合面が適切な形状に形成されない場合がある。また、ベニヤ単板のように厚さが薄い板状部材の繊維方向端縁部に接合面を形成する際には欠けが生じやすく、この場合においても接合面が適切な形状に形成されない。さらに、ベニヤ単板のように厚さが薄い板状部材では、繊維方向端縁部に反りが生じやすい。このように、接合面が適切な形状に形成されなかったり、接合面が反り返っていると、上述した公報に記載の板状部材の接合方法では、ベニヤ単板の繊維方向端縁部の位置ずれ偏差を正確に計測することができず、両ベニヤ単板の正確な位置決めが困難となる場合が生じる。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであり、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握でき、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる技術を提供することを目的とする。

本発明の板状部材の加工装置、板状部材の加工システム、板状部材の加工方法、および、板状部材の接合方法は、上述の目的を達成するために以下の手段を採った。

本発明に係る板状部材の加工装置の好ましい形態によれば、所定の姿勢で搬入された板状部材に後工程で用いられる加工面を形成する板状部材の加工装置が構成される。当該板状部材の加工装置では、搬送部と、加工部と、印付与部と、を備えている。搬送部は、所定の姿勢を維持した状態で板状部材を固定可能に構成されていると共に、所定の姿勢を維持した状態で板状部材を後工程に向けて搬送可能に構成されている。加工部は、搬送部によって固定された板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第１距離の位置に加工面を形成するように構成されている。印付与部は、搬送部によって固定された板状部材に、搬送部の所定箇所から第１端縁部側または板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付すように構成されている。

ここで、本発明における「板状部材」には、「単板」や「合板」などの木材系板材の他、「断熱材」や「石膏」、「石綿ボード」などが好適に包含される。また、本発明における「後工程」には、本発明に係る板状部材の加工装置によって加工された加工面を用いて板状部材同士の接合を行う接合工程の他、当該加工面を基準として板状部材に他の加工（例えば、穴あけ加工や切削加工など）を行う工程などが好適に包含される。

本発明によれば、板状部材の第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準にして当該所定箇所から第１距離の位置に後工程で用いられる加工面を形成すると共に所定箇所から第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す構成であるため、当該印の位置に基づいて加工面の位置を間接的に求めることができる。これにより、例えば、加工面に節が存在したり、加工面に欠けが生じたり、あるいは、加工面に反りが生じた場合であっても、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を正確に把握することができる。なお、印の位置に基づいて加工面の位置を求めるのみであるため簡易である。この結果、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、搬送部は、所定の姿勢を維持した状態で板状部材を把持可能な把持部を有している。また、加工部は、把持部によって板状部材が把持された状態で当該板状部材に加工面を形成するように構成されている。そして、印付与部は、把持部によって板状部材が把持された状態で当該板状部材に印を付与するように構成されている。

本形態によれば、把持部によって把持された板状部材に加工面を形成すると共に印を付与する構成であるため、加工面および印の相対的な位置関係に誤差が生じ難い。これにより、印の位置に基づく加工面の位置の把握をより正確に行うことができる。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、印付与部は、加工面に近接した位置に印を付与するように構成されている。ここで、本発明における「加工面に近接した位置」とは、板状部材の主面と加工面との境界線（加工面がスカーフ面の場合には、斜面頭頂部がこれに該当）に近接した位置として規定され、当該境界線を含む概念である。

本形態によれば、板状部材に伸縮変形が生じた場合であっても印と加工面との相対的な位置関係に誤差が生じ難いため、印の位置に基づく加工面の位置の把握をより正確に行うことができる。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、印付与部は、搬送部の所定箇所から第１端縁部側であって、第２距離が第１距離の１／２以上となる位置に印を付与するように構成されている。

本形態によれば、板状部材に伸縮変形が生じた場合であっても印と加工面との相対的な位置関係に誤差が生じ難いため、印の位置に基づく加工面の位置の把握をより正確に行うことができる。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、搬送部は、加工部に板状部材を搬送する途中において当該板状部材を所定の姿勢を維持した状態で位置決め固定可能な固定部をさらに有している。当該固定部は、把持部よりも第１端縁部側において板状部材を把持するように構成されている。そして、加工部は、固定部によって位置決め固定された状態で板状部材に加工面を形成するように構成されている。

本形態によれば、より安定した状態で加工面の加工を行うことができるため、加工面をより適正な形状に形成することができる。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、把持部は、所定の姿勢で搬入された板状部材を当該所定の姿勢を維持した状態で把持しながら加工部まで搬送する第１把持部と、所定の姿勢を維持した状態で第１把持部から板状部材を受け取って当該所定の姿勢を維持した状態で把持しながら板状部材を加工部から後工程に向けて搬送する第２把持部と、を有している。そして、加工部は、第２把持部の所定箇所から第１距離の位置に加工面を形成するように構成されており、印付与部は、第２把持部の所定箇所から第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付すように構成されている。

本形態によれば、第２把持部によって所定の姿勢を維持した状態で板状部材を把持しながら加工面を加工している間に、第１把持部によって所定の姿勢で搬入された板状部材を加工部に向けて搬送する準備を行うことができるため、単板搬送効率の向上が見込める。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、印付与部は、搬送部が板状部材を後工程に向けて搬送している最中に印を付すように構成されている。ここで、本発明における「搬送している最中」とは、搬送部による板状部材の搬送を停止して印を付すのではなく、板状部材を搬送しながら印を付す態様がこれに該当する。

本形態によれば、板状部材の搬送を停止することなく印を付すことができるため、加工時間の短縮を図ることができる。

本発明に係る板状部材の加工装置の更なる形態によれば、印付与部は、板状部材の色とは異なる色をもって板状部材に印を付すように構成されている。

本形態によれば、印を正確に検知することができるため、当該印に基づく板状部材の端縁部の位置把握をより正確に行うことができる。

本発明に係る第１の板状部材の加工システムの好ましい形態によれば、上述したいずれかの態様の本発明に係る板状部材の加工装置と、当該加工装置によって加工された板状部材としての第１板状部材および第２加工面が形成された第２板状部材を一体にするように構成された接合装置と、当該接合装置よりも搬送方向上流側に配置された第１搬送装置と、当該接合装置よりも搬送方向下流側に配置された第２搬送装置と、印を検知可能に構成された第１検知部と、接合装置、第１搬送装置および第２搬送装置を制御する制御装置と、を備えている。加工装置は、第１板状部材に加工面としての第１加工面を形成すると共に印を付すように構成されている。また、接合装置は、第１板状部材の第１加工面と第２板状部材の第２加工面とを接合するように構成されていす。さらに、第１搬送装置は、第１加工面側が搬送方向下流側を向いた状態で第１板状部材が搬入されるように構成されていると共に、第１板状部材を接合装置に向けて搬送するように構成されている。また、第２搬送装置は、第２加工面が接合準備位置に位置決めされた状態で第２板状部材を設置可能に構成されている。そして、制御装置は、第１検知部によって第１板状部材の印が検知された際、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第１加工面と接合準備位置との第１偏差を算出し、当該第１偏差分だけ第１板状部材を搬送後に停止するように第１搬送装置を制御すると共に、第１板状部材の第１加工面と第２板状部材の第２加工面とを接合するように接合装置を制御する。ここで、本発明における「第２加工面が形成された第２板状部材」には、本発明に係る板状部材の加工装置によって第２加工面が形成された第２板状部材のみならず、他の加工装置によって第２加工面が形成された第２板状部材を好適に包含する。

本発明によれば、上述したいずれかの態様の本発明に係る板状部材の加工装置を備える構成であるため、本発明の板状部材の加工装置が奏する効果と同様の効果、例えば、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握することができ、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる効果などを奏することができる。これにより、適正な位置関係で第１板状部材の第１加工面および第２板状部材の第２加工面を当接させた状態で第１および第２板状部材の接合を行うことができる。即ち、適正な状態で板状部材同士を延在方向に接合することができる。この結果、板状部材の接合体の接合強度低下を抑制できるため、品質の向上を図ることができる。

第１板状部材の第１加工面および第２板状部材の第２加工面を当接させて第１および第２板状部材を接合する態様の本発明に係る第１の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、第１検知部は、接合準備位置から搬送方向上流側に第３距離の位置に配置されている。そして、制御装置は、第１偏差を第１板状部材の第１および第２距離と、第３距離と、に基づいて算出するように構成されている。

本形態によれば、第１板状部材の印を検知した際に第１板状部材の第１および第２距離と、第３距離と、に基づいて第１板状部材の第１加工面と接合準備位置との第１偏差を算出し、当該第１偏差分だけ第１板状部材を移動させるのみであるため、第１板状部材の位置決めを簡易に行うことができる。

第１板状部材の第１加工面および第２板状部材の第２加工面を当接させて第１および第２板状部材を接合する態様の本発明に係る第１の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、接合準備位置よりも搬送方向下流側に配置された第２検知部をさらに備えている。加工装置は、第１板状部材の第２端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第４距離の位置に加工面としての第３加工面を形成するように構成されている。そして、制御装置は、第１板状部材と第２板状部材とが接合された後、第１および第２板状部材の接合体を搬送方向下流側に搬送するように第１および第２搬送装置を制御すると共に、第２検知部によって第１板状部材の印が検知された際、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第３加工面と接合準備位置との第２偏差を算出し、当該第２偏差分だけ接合体を搬送した後に停止するように第１および第２搬送装置を制御する。

本形態によれば、第１板状部材と第２板状部材との接合体にさらに第３板状部材を接合する構成、即ち、板状部材を搬送方向に連続して接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

第１および第２板状部材の接合体を接合準備位置に位置決めする態様の本発明に係る第１の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、第２検知部は、接合準備位置から搬送方向下流側に第５距離の位置に配置されている。そして、制御装置は、第２偏差を第１板状部材の第２および第４距離と、第５距離と、に基づいて算出するように構成されている。

本形態によれば、第２検知部によって第１板状部材の印が検知された際に、第１板状部材の第２および第４距離と、第５距離と、に基づいて第３加工面と接合準備位置との第２偏差を算出し、当該第２偏差分だけ第１および第２板状部材の接合体を移動させるのみであるため、次なる接合に向けての当該接合体の位置決めを簡易に行うことができる。

本発明に係る第１の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、加工部は、第１板状部材の第１加工面および第２板状部材の第２加工面をスカーフ形状に形成するように構成されている。また、第１板状部材の第１加工面および第２板状部材の第２加工面は、互いに平行となるように構成されている。そして、接合装置は、第１板状部材の第１加工面および第２板状部材の第２加工面をスカーフ接合するように構成されている。

本形態によれば、特に板状部材同士をスカーフ接合する構成における本発明の効果をより顕著なものとすることができる。

本発明に係る第２の板状部材の加工システムの好ましい形態によれば、上述したいずれかの態様の本発明に係る板状部材の加工装置と、当該加工装置によって加工された板状部材を後工程に設定された設置基準位置に向けて搬送する搬送装置と、印を検知可能に構成された検知部と、搬送装置を制御する制御装置と、を備えている。加工装置は、当該加工装置の搬送部によって搬送装置に向けて搬送される板状部材に、付された印から第１または第２端縁部側に向かって第４距離の位置に第２印を付すように構成されている。また、検知部は、設置基準位置から第３距離の位置に配置されると共に、第２印を検知可能に構成されている。そして、制御装置は、検知部によって印および第２印が検知された際、第１、第２、第３および第４距離に基づいて加工面の設置基準位置に対する状態を推定し、推定した加工面の状態に基づいて板状部材を搬送するように搬送装置を制御する。

本発明によれば、上述したいずれかの態様の本発明に係る板状部材の加工装置を備える構成であるため、本発明の板状部材の加工装置が奏する効果と同様の効果、例えば、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握することができる効果などを奏することができる。また、仮に、板状部材が搬送中に姿勢が崩れたり、あるいは、湿気や乾燥などによって板状部材に伸縮変形が発生した場合であっても、印および第２印に基づいてこれらの発生を推定して、当該推定した板状部材の状態に基づいて当該板状部材の後工程への搬送を中止したり、あるいは、板状部材の状態を補正したうえで当該板状部材を設置基準位置に位置決めしたりすることができる。これにより、姿勢が崩れた状態、あるいは、不適切な位置関係で板状部材が後工程に搬送されることを良好に防止できる。

本発明に係る第３の板状部材の加工システムの好ましい形態によれば、板状部材としての第１および第２板状部材それぞれに加工面としての第１加工面を形成すると共に印を付すように構成された上述したいずれかの態様の本発明に係る板状部材の加工装置と、当該加工装置によって加工された第１板状部材および第２板状部材を接合するように構成された第１接合装置と、第１および第２板状部材を第１接合装置に向けて搬送するように構成された第１搬送装置と、第１および第２板状部材を加工装置から第１搬送装置に受け渡すように構成された第１受渡装置と、第１接合装置，第１搬送装置および第１受渡装置を制御する制御装置と、を備えている。第１受渡装置は、第１接合装置の所定個所から第３距離の位置に設定された受渡位置に、第１および第２板状部材の第１加工面を整合させた状態で、第１および第２板状部材を加工装置から第１搬送装置に受け渡すように構成されている。また、第１受渡装置は、第１板状部材上に第２板状部材が積層される態様で加工装置から第１搬送装置に第１および第２板状部材を受け渡すように構成されている。そして、制御装置は、まず、第１板状部材を第１搬送装置に受け渡すように第１受渡装置を制御し、次に、受け渡された第１板状部材を第１接合装置の所定個所から第４距離の位置であって受渡位置よりも搬送方向下流側に設定された積層準備位置に向けて搬送するように第１搬送装置を制御し、第１検知部によって第１板状部材の印が検知された際に、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第１加工面と積層準備位置との第１偏差を算出して、当該第１偏差分だけ第１板状部材を搬送後に停止するように第１搬送装置を制御すると共に、積層準備位置に位置決めされた第１板状部材上に第２板状部材を積層するべく第２板状部材を第１搬送装置に受け渡すように第１受渡装置を制御し、最後に、積層された第１および第２板状部材を第１接合装置に搬送すると共に当該第１接合装置によって第１および第２板状部材を積層接合するように第１搬送装置および第１接合装置を制御する。

ここで、本発明における「第１板状部材上に第２板状部材が積層される態様」としては、第１板状部材の鉛直上方から第２板状部材が積層される態様の他、第１板状部材の鉛直下方から第２板状部材が積層される態様を好適に包含する。

本発明によれば、上述したいずれかの態様の本発明に係る板状部材の加工装置を備える構成であるため、本発明の板状部材の加工装置が奏する効果と同様の効果、例えば、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握することができ、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる効果などを奏することができる。これにより、適正な位置関係で第１および第２板状部材を積層させた状態で第１および第２板状部材の接合を行うことができる。即ち、適正な状態で板状部材同士を厚み方向に積層して接合することができる。

第１および第２板状部材を積層接合する態様の本発明に係る第３の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、第１検知部は、第１接合装置の所定個所から搬送方向上流側に向かって第５距離の位置に配置されている。そして、制御装置は、第１偏差を第１板状部材の第１および第２距離と、第４距離と、第５距離と、に基づいて算出するように構成されている。

本形態によれば、第１検知部によって第１板状部材の印が検知された際に、第１板状部材の第１および第２距離と、第４距離と、第５距離と、に基づいて第１加工面と積層準備位置との第１偏差を算出し、当該第１偏差分だけ第１板状部材を移動させるのみであるため、第１板状部材の位置決めを簡易に行うことができる。

本発明に係る第３の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、加工装置は、板状部材としての第３板状部材に第１加工面を形成すると共に印を付すように構成されている。また、第１受渡装置は、第３板状部材の第１加工面を受渡位置に整合させた状態、かつ、第１および第２板状部材の積層接合体における当該第２板状部材上に積層される態様で加工装置から第１搬送装置に第３板状部材を受け渡すように構成されている。そして、制御装置は、第１および第２板状部材を積層接合後、第１および第２板状部材の積層接合体を搬送方向上流側に向けて搬送するように第１搬送装置を制御し、第１検知部によって第２板状部材の印が検知された際、当該第２板状部材の当該印に基づいて第２板状部材の第１加工面と積層準備位置との第２偏差を算出して、第２偏差分だけ第１および第２板状部材の積層接合体を搬送後に停止するように第１搬送装置を制御すると共に、積層準備位置に位置決めされた第１および第２板状部材の積層接合体上に第３板状部材を積層するべく第３板状部材を第１搬送装置に受け渡すように第１受渡装置を制御して、積層された第１、第２および第３板状部材を第１接合装置に搬送すると共に第１および第２板状部材の積層接合体に第３板状部材を積層接合するように第１搬送装置および第１接合装置を制御する。

本形態によれば、第１板状部材と第２板状部材との積層接合体にさらに第３板状部材を積層接合する構成、即ち、板状部材を厚み方向に連続して積層接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

本発明に係る第３の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、加工装置は、板状部材としての第４板状部材の第２端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第６距離の位置に加工面としての第４加工面を形成するように構成されている。そして、第１および第２板状部材の積層接合体のうち第１板状部材の第１加工面に第４板状部材の第４加工面を当接させて当該積層接合体に第４板状部材を接合するように構成された第２接合装置と、第１および第２板状部材の積層接合体を第２接合装置に向けて搬送する第２搬送装置と、第１および第２板状部材それぞれに付された印を検知可能に構成された第２検知部と、第４板状部材を第２搬送装置に受け渡すように構成された第２受渡装置と、をさらに備えている。なお、第２受渡装置は、第２接合装置の所定個所から第７距離の位置に設定された接合準備位置に、第４板状部材の第４加工面を整合させた状態で、第４板状部材を第２搬送装置に受け渡すように構成されている。そして、制御装置は、まず、第１および第２板状部材の積層接合体を接合準備位置に向けて搬送するように第２搬送装置を制御すると共に、第２検知部によって第１板状部材の印が検知された際、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第１加工面と接合準備位置との第３偏差を算出し、次に、当該第３偏差分だけ第１および第２板状部材の積層接合体を搬送後に停止するように第２搬送装置を制御すると共に、第４板状部材を第２搬送装置に受け渡すように第２受渡装置を制御して、第１板状部材の第１加工面と第４板状部材の第４加工面とを当接させ、最後に、第１および第２板状部材の積層接合体に第４板状部材を接合するように第２接合装置を制御する。

ここで、本発明における「第２接合装置」、「第２搬送装置」および「第２受渡装置」のそれぞれは、本発明における「第１接合装置」、「第１搬送装置」および「第１受渡装置」のそれぞれと構成および配置のいずれにおいても相違する態様のみならず、本発明における「第１接合装置」、「第１搬送装置」および「第１受渡装置」のそれぞれと同じ構成であるが本発明における「第１接合装置」、「第１搬送装置」および「第１受渡装置」のそれぞれとは別に設けられる態様、あるいは、本発明における「第１接合装置」、「第１搬送装置」および「第１受渡装置」のそれぞれと構成および配置のいずれにおいても同じ、即ち、本発明における「第１接合装置」、「第１搬送装置」および「第１受渡装置」のそれぞれが本発明における「第２接合装置」、「第２搬送装置」および「第２受渡装置」のそれぞれの機能を兼用する態様を好適に包含する。

本形態によれば、第１板状部材と第２板状部材との積層接合体の搬送方向端部側にさらに第４板状部材を接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

本発明に係る第３の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、第２検知部は、第２接合装置の所定個所から第８距離の位置に配置されている。そして、制御装置は、第３偏差を第１板状部材の第１および第２距離と、第７距離と、第８距離と、に基づいて算出するように構成されている。

本形態によれば、第２検知部によって印が検知された際に、第１板状部材の第１および第２距離と、第７距離と、第８距離と、に基づいて第１板状部材の第１加工面と接合準備位置との第３偏差を算出し、当該第３偏差分だけ第１および第２板状部材の積層接合体を移動させるのみであるため、第１および第２板状部材の積層接合体の位置決めを簡易に行うことができる。

本発明に係る第３の板状部材の加工システムの更なる形態によれば、加工装置は、板状部材としての第５板状部材の第２端縁部であって搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第６距離の位置に第４加工面を形成するように構成されている。また、第２接合装置は、第１および第２板状部材の積層接合体のうち第２板状部材の第１加工面に第５板状部材の第４加工面を当接させて、第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体に第５板状部材を接合するように構成されている。そして、制御装置は、第１および第２板状部材の積層接合体に第４板状部材を接合後、第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体を搬送方向上流側に向けて搬送するように第２搬送装置を制御すると共に、第２検知部によって第２板状部材の印が検知された際、当該第２板状部材の当該印に基づいて第２板状部材の第１加工面と接合準備位置との第４偏差を算出し、当該第４偏差分だけ第２積層接合体を搬送後に停止するように第２搬送装置を制御して、第２板状部材の第１加工面と第５板状部材の第４加工面とを当接させ、第２積層接合体に第５板状部材を接合するように第２接合装置を制御する。

本形態によれば、第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体の搬送方向端部側であって第４板状部材上にさらに第５板状部材を接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

本発明に係る板状部材の加工方法の好ましい形態によれば、搬送部によって後工程に向けて搬送される板状部材に後工程で用いられる加工面を形成する板状部材の加工方法が構成される。当該板状部材の加工方法は、（ａ）板状部材を所定の姿勢で搬入する工程と、（ｂ）所定の姿勢で搬入された板状部材を搬送部によって所定の姿勢を維持した状態で後工程に向けて搬送する工程と、（ｃ）所定の姿勢を維持した状態で後工程に向けて搬送される板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第１距離の位置に加工面を形成すると共に、搬送部の所定箇所から第１端縁部側または板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付する工程と、を備えている。

本発明によれば、板状部材の第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準にして当該所定箇所から第１距離の位置に後工程で用いられる加工面を形成すると共に所定箇所から第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す構成であるため、当該印の位置に基づいて加工面の位置を間接的に求めることができる。これにより、例えば、加工面に節が存在したり、加工面に欠けが生じたり、あるいは、加工面に反りが生じた場合であっても、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を正確に把握することができる。なお、印の位置に基づいて加工面の位置を求めるのみであるため簡易である。この結果、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる。

本発明に係る第１の板状部材の接合方法の好ましい形態によれば、搬送部によって後工程に向けて搬送される第１板状部材に後工程で用いられる第１加工面を形成すると共に、当該第１加工面に対応する第２加工面を有し当該第２加工面が接合準備位置に位置決めされた状態で設置された第２板状部材に第１板状部材を接合する板状部材の接合方法が構成される。当該板状部材の接合方法は、（ａ）第１板状部材を所定の姿勢で搬入する工程と、（ｂ）所定の姿勢で搬入された第１板状部材を搬送部によって所定の姿勢を維持した状態で後工程に向けて搬送する工程と、（ｃ）後工程に向けて搬送される第１板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第１距離の位置に第１加工面を形成すると共に、搬送部の所定箇所から第１端縁部側または第１板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す工程と、（ｄ）第１加工面側が接合準備位置側を向いた状態で第１板状部材を接合準備位置に向けて搬送する工程と、（ｅ）第１検知部によって第１板状部材の印が検知された際、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第１加工面と接合準備位置との第１偏差を算出する工程と、（ｆ）当該第１偏差分だけ第１板状部材を搬送することによって第１板状部材の第１加工面を接合準備位置に位置決めする工程と、（ｇ）接合準備位置において整合した第１板状部材の第１加工面と第２板状部材の第２加工面とを接合する工程と、を備えている。

本発明によれば、第１板状部材の第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準にして当該所定箇所から第１距離の位置に後工程で用いられる加工面を形成すると共に所定箇所から第１板状部材の第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す構成であるため、当該印の位置に基づいて加工面の位置を間接的に求めることができ、例えば、加工面に節が存在したり、加工面に欠けが生じたり、あるいは、加工面に反りが生じた場合であっても、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握することができ、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる。これにより、適正な位置関係で第１板状部材の第１および第２板状部材の第２加工面を当接させた状態で第１および第２板状部材の接合を行うことができる。即ち、適正な状態で板状部材同士を延在方向に接合することができる。この結果、板状部材の接合体の接合強度低下を抑制できるため、品質の向上を図ることができる。

第１板状部材の第１加工面と第２板状部材の第２加工面とを当接させて第１および第２板状部材を接合する態様の本発明に係る第１の板状部材の接合方法の更なる形態によれば、工程（ｃ）は、後工程に向けて搬送される第１板状部材の第２端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第４距離の位置に第３加工面を形成する工程を含んでいる。そして、（ｈ）第１板状部材と第２板状部材とが接合された後、第１および第２板状部材の接合体を搬送方向下流側に搬送する工程と、（ｉ）第２検知部によって第１板状部材の印が検知された際、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第３加工面と接合準備位置との第２偏差を算出する工程と、（ｊ）当該第２偏差分だけ接合体を搬送することによって、第１板状部材の第３加工面を接合準備位置に位置決めする工程と、をさらに備えている。

本形態によれば、第１板状部材と第２板状部材との接合体にさらに第３板状部材を接合する構成、即ち、板状部材を搬送方向に連続して接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

本発明に係る第２の板状部材の接合方法の好ましい形態によれば、搬送部によって後工程に向けて搬送される板状部材に後工程で用いられる加工面を形成すると共に、後工程に設定された設置基準位置に当該加工面が位置決めされた状態で板状部材を設置する板状部材の加工方法が構成される。当該板状部材の加工方法は、（ａ）板状部材を所定の姿勢で搬入する工程と、（ｂ）所定の姿勢で搬入された板状部材を搬送部によって所定の姿勢を維持した状態で後工程に向けて搬送する工程と、（ｃ）後工程に向けて搬送される板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第１距離の位置に加工面を形成すると共に、搬送部の所定箇所から第１端縁部側または板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に第１印を付し、かつ、当該第１印から第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第４距離の位置に第２印を付す工程と、（ｄ）第１検知部によって第１および第２印が検知された際、当該第１および第２印に基づいて加工面の設置基準位置に対する状態を推定する工程と、（ｅ）推定した加工面の状態に基づいて板状部材を搬送する工程と、を備えている。

本発明によれば、板状部材の第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準にして当該所定箇所から第１距離の位置に後工程で用いられる加工面を形成すると共に所定箇所から第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す構成であるため、当該印の位置に基づいて加工面の位置を間接的に求めることができ、例えば、加工面に節が存在したり、加工面に欠けが生じたり、あるいは、加工面に反りが生じた場合であっても、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握することができ、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる。また、仮に、板状部材が搬送中に姿勢が崩れたり、あるいは、湿気や乾燥などによって板状部材に伸縮変形が発生した場合であっても、印および第２印に基づいてこれらの発生を推定して、当該推定した板状部材の状態に基づいて当該板状部材の後工程への搬送を中止したり、あるいは、板状部材の状態を補正したうえで当該板状部材を設置基準位置に位置決めしたりすることができる。これにより、姿勢が崩れた状態、あるいは、不適切な位置関係で板状部材が後工程に搬送されることを良好に防止できる。

本発明に係る第３の板状部材の接合方法の好ましい形態によれば、搬送部によって後工程に向けて順次搬送される板状部材それぞれに後工程で用いられる加工面を形成し、当該加工面が形成された板状部材を第１搬送装置によって第１接合装置に向けて搬送すると共に、当該第１接合装置によって板状部材同士を積層した状態で接合する板状部材の接合方法が構成される。当該板状部材の接合方法は、（ａ）板状部材を所定の姿勢で順次搬入する工程と、（ｂ）所定の姿勢で順次搬入された板状部材を搬送部によって所定の姿勢を維持した状態で後工程に向けて順次搬送する工程と、（ｃ）後工程に向けて順次搬送される板状部材それぞれの繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第１距離の位置に加工面としての第１加工面をそれぞれ形成すると共に、搬送部の所定箇所から第１端縁部側に向かって第２距離の位置に印をそれぞれ付す工程と、（ｄ）接合装置の所定個所から第３距離の位置に設定された受渡位置に、板状部材としての第１板状部材の第１加工面を整合させた状態で、第１板状部材を第１搬送装置に受け渡す工程と、（ｅ）受け渡された第１板状部材を第１接合装置の所定個所から第４距離の位置に設定された積層準備位置に向けて搬送する工程と、（ｆ）第１検知部によって第１板状部材の印が検知された際に、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第１加工面と積層準備位置との第１偏差を算出する工程と、（ｇ）当該第１偏差分だけ第１板状部材を搬送することによって、第１板状部材の第１加工面を積層準備位置に位置決めする工程と、（ｈ）板状部材としての第２板状部材の第１加工面を受渡位置に整合させた状態で、当該第２板状部材を積層準備位置に位置決めされた第１板状部材上に積層するべく第１搬送装置に受け渡す工程と、（ｉ）積層された第１および第２板状部材を第１搬送装置によって第１接合装置に搬送して、第１接合装置によって第１および第２板状部材を積層接合する工程と、を備えている。

本発明によれば、板状部材の第１端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準にして当該所定箇所から第１距離の位置に後工程で用いられる加工面を形成すると共に所定箇所から第１端縁部側または第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す構成であるため、当該印の位置に基づいて加工面の位置を間接的に求めることができ、例えば、加工面に節が存在したり、加工面に欠けが生じたり、あるいは、加工面に反りが生じた場合であっても、加工面、即ち、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握することができ、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる。これにより、適正な位置関係で第１および第２板状部材を積層させた状態で第１および第２板状部材の接合を行うことができる。即ち、適正な状態で板状部材同士を厚み方向に積層して接合することができる。

第１および第２板状部材を積層接合する態様の本発明に係る第３の板状部材の接合方法の更なる形態によれば、第１および第２板状部材の積層接合体のうち第１板状部材の第１加工面に板状部材としての第４板状部材の第４加工面を接合するように構成された第２接合装置と、当該第２接合装置に向けて第１および第２板状部材の積層接合体を搬送するように構成された第２搬送装置と、を備えている。そして、工程（ｃ）は、所定の姿勢で搬入された板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部であって、搬送部の所定箇所を基準として当該所定箇所から第６距離の位置に加工面としての第４加工面を形成する工程を含んでいる。そして、当該板状部材の接合方法は、（ｊ）第１および第２板状部材を積層接合後に、第２搬送装置によって第１および第２板状部材の積層接合体を第２接合装置の所定個所から第７距離の位置に設定された接合準備位置に向けて搬送する工程と、（ｋ）第２検知部によって第１板状部材の印が検知された際、当該第１板状部材の印に基づいて第１板状部材の第１加工面と接合準備位置との第３偏差を算出し、（ｌ）当該第３偏差分だけ第１および第２板状部材の積層接合体を搬送後に停止すると共に、第４板状部材の第４加工面を接合準備位置に整合させた状態で、第４板状部材を第２搬送装置に受け渡すことによって第１板状部材の第１加工面と第４板状部材の第４加工面とを当接させる工程と、（ｍ）第２接合装置によって第１および第２板状部材の積層接合体に第４板状部材を接合する工程と、をさらに備えている。

本形態によれば、第１板状部材と第２板状部材との積層接合体の搬送方向端部側にさらに第４板状部材を接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

第１板状部材と第２板状部材との積層接合体の搬送方向端部側にさらに第４板状部材を接合する態様の本発明に係る第３の板状部材の接合方法の更なる形態によれば、（ｎ）第１および第２板状部材の積層接合体に第４板状部材を接合後に、第２搬送装置によって第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体を搬送方向上流側に向けて搬送する工程と、（ｏ）第２検知部によって第２板状部材の印が検知された際、当該第２板状部材の当該印に基づいて第２板状部材の第１加工面と積層準備位置との第４偏差を算出する工程と、（ｐ）当該第４偏差分だけ第２積層接合体を搬送後に停止すると共に、板状部材としての第５板状部材の第４加工面を接合準備位置に整合させた状態で、第５板状部材を第２搬送装置に受け渡すことによって、第２板状部材の第１加工面と第５板状部材の第４加工面とを当接させる工程と、（ｑ）第２接合装置によって、第２積層接合体に第５板状部材を接合する工程と、をさらに備えている。

本形態によれば、第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体の搬送方向端部側であって第４板状部材上にさらに第５板状部材を接合する構成とした場合であっても、適正な位置で板状部材の接合を行うことができる。

本発明によれば、板状部材の端縁部の位置を簡易かつ正確に把握でき、適正な状態で板状部材を後工程に搬送することができる技術を提供することができる。

本発明の第１の実施の形態に係る単板２０の加工システム１の構成の概略を示す斜視構成図である。 本発明の第１の実施の形態に係る単板２０の加工システム１の構成の概略を示す斜視構成図である。 加工装置４による単板２０の加工の様子を模式的に示す説明図である。 搬送用ロールコンベア１０８によって単板２０が搬送される様子を示す説明図である。 単板２０の印Ｍが第１画像センサカメラ１２によって検知された状態を示す説明図である。 単板２０の印Ｍが第２画像センサカメラ１４によって検知された状態を示す説明図である。 後続の単板２０の印Ｍが第１画像センサカメラ１２によって検知された状態を示す説明図である。 先行の単板２０と後続の単板２０とがプレス装置６によって接合される様子を示す説明図である。 第２画像センサカメラ１４によって接合体２１のうち後続の単板２０の主面に付された印Ｍが検知された状態を示す説明図である。 接合体２１が次の接合に向けて接合準備位置Ｐ１に設置された状態を示す説明図である。 本発明の第２の実施の形態に係る単板２０の加工システム１００の構成の概略を示す斜視構成図である。 加工装置１０４による単板２０の加工の様子を模式的に示す説明図である。 第１および第２移送装置１５０，１５２によって単板２０が搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡し準備状態で待機されている様子を示す説明図である。 第２移送装置１５２から単板２０が搬出入用ロールコンベア１０８へ受け渡された状態を示す説明図である。 搬出入用ロールコンベア１０８に受け渡された単板２０の印Ｍが第１画像センサカメラ１１２によって検知された状態を示す説明図である。 単板２０が積層接合に向けた積層準備位置Ｐ２にセットされた状態を示す説明図である。 第１および第２移送装置１５０，１５２によって後続の単板２０が先行の単板２０の鉛直上方および鉛直下方にそれぞれ積層された状態を示す説明図である。 先行の単板２０の鉛直上方および鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が階段状に積層された状態の積層体１２１’がプレス装置１０６によって接合される様子を示す説明図である。 三層の積層接合体１２１をプレス装置１０６から搬出する様子を示す説明図である。 第１画像センサカメラ１１２によって三層の積層接合体１２１の２層目上単板２０の印Ｍが検知された状態を示す説明図である。 三層の積層接合体１２１が積層準備位置Ｐ２にセットされた状態を示す説明図である。 積層接合体１２１の２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板２０の鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が階段状に積層された状態を示す説明図である。 ２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板２０の鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が階段状に積層された積層接合体１２１がプレス装置１０６によって圧接される様子を示す説明図である。 五層の積層接合体１２１がプレス装置１０６から搬出される様子を示す説明図である。 第２画像センサカメラ１１４によって五層の積層接合体１２１の１層目単板２０の印Ｍが検知された状態を示す説明図である。 五層の積層接合体１２１が接合準備位置Ｐ３にセットされた状態を示す説明図である。 第２移送装置１５２から搬出入用ロールコンベア１０８に単板２０のスカーフ面２４と五層の積層接合体１２１の１層目単板２０のスカーフ面２２とが当接した状態を示す説明図である。 積層接合体１２１の１層目単板２０のスカーフ面２２と後続の単板２０のスカーフ面２４とがプレス装置１０６によって圧接される様子を示す説明図である。 積層接合体１２３がプレス装置１０６から搬出される様子を示す説明図である。 第１画像センサカメラ１１４によって２層目上単板２０の印Ｍが検知された状態を示す説明図である。 積層接合体１２３が接合準備位置Ｐ３にセットされた状態を示す説明図である。 後続の単板２０が第１および第２移送装置１５０，１５２によって積層接合体１２３の１層目単板２０の鉛直上方および鉛直下方にそれぞれ積層された状態を示す説明図である。 １層目単板２０の鉛直下方および鉛直上方のそれぞれに後続の単板２０が積層された積層接合体１２３がプレス装置１０６によって圧接される様子を示す説明図である。 積層接合体１２３がプレス装置１０６から搬出される様子を示す説明図である。 第２画像センサカメラ１１４によって五層の積層接合体１２１の３層目上単板２０の印Ｍが検知された状態を示す説明図である。 積層接合体１２３が次の積層接合に向けて接合準備位置Ｐ３にセットされた状態を示す説明図である。 後続の単板２０が第１および第２移送装置１５０，１５２によって積層接合体１２３の２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板２０の鉛直下方にそれぞれ積層された状態を示す説明図である。 層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板の鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が積層された積層接合体１２３がプレス装置１０６によって圧接される様子を示す説明図である。 二連の五層の積層接合体１２１が一体に接合された積層接合体１２３がプレス装置１０６から搬出される様子を示す説明図である。 第２画像センサカメラ１１４によって積層接合体１２３の繊維方向端縁部側の３層目上単板２０の印Ｍが検知された状態を示す説明図である。 積層接合体１２３が次の積層接合に向けて接合準備位置Ｐ３にセットされた状態を示す説明図である。 本発明の第３の実施の形態に係る単板２０の加工システム２００の構成の概略を示す斜視構成図である。 設置位置Ｓ１に単板２０の一方のスカーフ面２０を位置決めする際の様子を示す説明図である。 単板２０が搬送中に姿勢崩れを生じた状態の一例を示す説明図である。 後工程搬送可否判定処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。 変形例の加工システム３００の構成の概略を示す斜視構成図である。 変形例の加工システム３００において一対の第１把持バー３４２ａ，３４２ｂから一対の把持バー３４３ａ，３４３ｂへ単板２０を受け渡す様子を示す説明図である。 変形例の加工システム３００において一対の第２把持バー３４３ａ，３４３ｂが搬送準備状態で待機している様子を示す説明図である。

次に、本発明を実施するための最良の形態を実施例を用いて説明する。

本発明の第１の実施の形態に係る単板２０の加工システム１は、単板２０を繊維方向に沿って連続して接合することによって単板２０の接合体２１を製造するためのシステムとして構成されており、図１に示すように、単板２０が投入される投入用ロールコンベア２と、単板２０に加工を施す加工装置４と、単板２０同士を接合するプレス装置６と、加工装置４によって加工された単板２０をプレス装置６に向けて搬送するための搬送用ロールコンベア８と、プレス装置６によって接合された単板２０の接合体２１（図９参照）を後工程に向けて搬出するための搬出用ロールコンベア１０と、搬送用ロールコンベア８の上方に配置された第１画像センサカメラ１２と、搬出用ロールコンベア１０の上方に配置された第２画像センサカメラ１４と、加工システム１全体をコントロールする制御装置１６と、を備えており、全体として略Ｕ字状に構成されている。

即ち、本発明の第１の実施の形態に係る加工システム１においては、投入用ロールコンベア２に投入された単板２０が当該投入用ロールコンベア２の下流部まで搬送されて当該下流部において投入用ロールコンベア２に対して直角方向に搬送方向が変更され、加工装置４によって加工された後、搬送用ロールコンベア８によって投入用ロールコンベア２による搬送方向と平行かつ逆方向に搬送方向が変更されて、当該搬送用ロールコンベア８からプレス装置６を経て搬出用ロールコンベア１０へと搬送される。

単板２０は、本発明における「板状部材」、「第１板状部材」、「第２板状部材」、「第３板状部材」、「第４板状部材」および「第５板状部材」に対応し、プレス装置６は、本発明における「接合装置」および「後工程」に対応する実施構成の一例である。また、搬送用ロールコンベア８は、本発明の請求項９における「第１搬送装置」に対応し、搬出用ロールコンベア１０は、本発明の請求項９における「第２搬送装置」に対応する実施構成の一例である。さらに、第１および第２画像センサカメラ１２，１４は、それぞれ本発明の請求項９および１１における「第１検知部」および「第２検知部」に対応する実施構成の一例である。以下、本実施の形態では、便宜上、投入用ロールコンベア２による単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ１」として規定し、後述する挟持バー４２ａ，４２ｂによる単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ２」と規定し、搬送用ロールコンベア８による単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ３」として規定する。したがって、搬送方向Ｄ１と搬送方向Ｄ３とは、互いに平行で向きが逆方向の関係にある。

投入用ロールコンベア２には、搬送方向Ｄ１に向かって単板２０の左右方向の位置決めを行う図示しない一対のガイド部材と、単板２０を所定の位置に停止させるための図示しないストッパ部材と、が設けられており、所定時間毎に投入される単板２０を一対のガイド部材およびストッパ部材によって所定の姿勢に位置決めするように構成されている。なお、単板２０は、本実施の形態では、繊維方向が搬送方向Ｄ１に沿うように投入される構成とした。

加工装置４は、図１に示すように、投入用ロールコンベア２によって順次搬送される単板２０を搬送方向Ｄ２に沿って順次搬送する搬送部３０と、搬送部３０によって順次搬送される単板２０の両端縁部（繊維方向に直交する方向に延在する両端縁部）にスカーフ面２２，２４（図３参照）を形成する一対の鋸装置３２ａ，３２ｂと、順次搬送される単板２０に印Ｍを印字する印字装置３６と、順次搬送される単板２０のスカーフ面２２，２４のうち一方のスカーフ面２４に接着剤を塗布する接着剤塗布装置３８と、を備えている。スカーフ面２２は、本発明の請求項１および９における「加工面」および「第１板状部材の第１加工面」に対応し、スカーフ面２４は、本発明の請求項９における「第２板状部材の第２加工面」に対応する実施構成の一例である。また、一対の鋸装置３２ａ，３２ｂは、本発明の請求項１における「加工部」に対応し、印字装置３６は、本発明の請求項１における「印付与部」に対応する実施構成の一例である。

搬送部３０は、図１に示すように、上下一対の挟持バー４２ａと、当該挟持バー４２ａと同じ構成で当該挟持バー４２ａに対して平行に並列配置された上下一対の挟持バー４２ｂと、一対の鋸装置３２ａ，３２ｂによる加工の際に単板２０を固定する一対の固定部３５，３５と、を有している。挟持バー４２ａ，４２ｂは、図示しない駆動装置によって搬送方向Ｄ２（投入用ロールコンベア２の搬送方向Ｄ１に直交する方向）に沿って移動するように構成されており、投入用ロールコンベア２によって順次搬送されてくる単板２０を鋸装置３２ａ，３２ｂを経て搬送用ロールコンベア８まで順次搬送する。ここで、上下一対の挟持バー４２ａ，４２ｂは、本発明の請求項２における「把持部」に対応する実施構成の一例である。

上下一対の挟持バー４２ａ，４２ｂは、投入用ロールコンベア２によって搬送されてきて図示しないガイド部材およびストッパ部材によって所定の姿勢に位置決めされた単板２０を挟持して搬送する構成であり、これにより、所定の姿勢を維持した状態で単板２０の搬送を行うことができる。

一対の鋸装置３２ａ，３２ｂのそれぞれは、図３に示すように、丸鋸３３と、当該丸鋸３３を回転駆動するモータなどの駆動装置３４と、を有しており、単板２０の搬送方向Ｄ２に沿って移動可能に構成されている。一対の鋸装置３２ａ，３２ｂは、図１および図２に示すように、対角状に配置されている。即ち、一方の鋸装置３２ａが搬送方向Ｄ１の上流側に配置されると共に、他方の鋸装置３２ｂが搬送方向Ｄ２の下流側に配置されている。そして、鋸装置３２ａが搬送方向Ｄ２方向に移動されることによって単板２０の繊維方向の一方の端縁部にスカーフ面２２が切削加工され、鋸装置３２ｂが搬送方向Ｄ２とは反対方向に移動されることによって単板２０の繊維方向の他方の端縁部にスカーフ面２４が切削加工される。なお、一対の鋸装置３２ａ，３２ｂは、丸鋸３３が水平面に対して所定角度傾斜されており、これにより、単板２０の両端縁部（繊維方向に直交する方向に延在する両端縁部）に当該単板２０の主面に対して傾斜し、かつ、互いに平行となるスカーフ面２２，２４が形成される（図３参照）。

ここで、一対の鋸装置３２ａ，３２ｂは、搬送方向Ｄ２に沿う移動が許容されているのみであり、搬送部３０との相対的な位置関係、具体的には、一対の鋸装置３２ａ，３２ｂと搬送部３０の挟持バー４２ａ，４２ｂとの間の距離は変化しないように構成されているため、順次搬送されてくる単板２０の両端縁部（繊維方向に直交する方向に延在する両端縁部）には常に同じ位置にスカーフ面２２，２４が形成される。本実施の形態では、図３に示すように、一方の挟持バー４２ａの所定個所、例えば、挟持バー４２ａのうち単板２０の繊維方向を向く側面４２ａ’から距離ａ１の位置に一方のスカーフ面２２が形成され、一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２２が形成される端縁部とは反対側の距離ａ４の位置に他方のスカーフ面２４が形成される構成とした。距離ａ１は、本発明の請求項１、２１、２２、２４および２５における「第１距離」に対応し、距離ａ４は、本発明の請求項１１および２３における「第４距離」に対応する実施構成の一例である。また、スカーフ面２４は、本発明の請求項１１における「第１板状部材の第３加工面」に対応する実施構成の一例である。

一対の固定部３５は、上下一対の挟持バー３５ａを有しており、互いに平行に並列配置されている。一対の固定部３５は、挟持バー４２ａ，４２ｂを挟むように配置されている。即ち、一対の固定部３５は、挟持バー４２ａ，４２ｂよりも単板２０の繊維方向の端縁部寄りの部分を挟持することができるように構成されている。当該構成により、単板２０にスカーフ面２２，２４を形成する際に、単板２０をより安定して固定することができる。この結果、良好なスカーフ面２２，２４を得ることができる。

印字装置３６は、単板２０に当該単板２０の色合いとは異なる色の塗料（インク）を吹き付けることによって順次搬送されてくる単板２０の鉛直上方から当該単板２０の鉛直上方を向く主面に印Ｍを付すように構成されている。ここで、印字装置３６は、搬送部３０との相対的な位置関係が変化しないように固定的に設置されている。当該構成により、単板２０に対して常に同じ位置に印Ｍを付すことができる。本実施の形態では、印字装置３６は、図３に示すように、一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２４側に向かって距離ａ２の位置に丸形状の印Ｍを付す構成とした。距離ａ２は、本発明の請求項１、２１、２２、２４および２５における「第２距離」に対応する実施構成の一例である。

接着剤塗布装置３８は、鋸装置３２ａ，３２ｂによるスカーフ面２２，２４の加工および印字装置３６による印Ｍの印字が終了した単板２０のスカーフ面２４に接着剤を塗布するように構成さている。本実施の形態では、スカーフ面２２，２４のうちスカーフ面２４のみに接着剤を塗布する構成としたが、単板２０の接合態様によっては、スカーフ面２２のみに接着剤を塗布する構成や、両方のスカーフ面２２，２４に接着剤を塗布する構成としても良いことは言うまでもない。なお、接着剤塗布装置３８は、搬送部３０との相対的な位置関係が変化しないように固定的に設置されている。これにより、スカーフ面２４に確実かつ正確に接着剤を塗布することができる。

プレス装置６は、図８に示すように、接合させる二つの単板２０のスカーフ面２２，２４を熱圧によって接合するように構成されている。第１画像センサカメラ１２は、搬送用ロールコンベア８から順次搬送されてくる単板２０に付された印Ｍを照らす照明１２ａを有しており、当該単板２０に付された印Ｍの光学情報を読み取ることで印Ｍの位置を算出する。第１画像センサカメラ１２は、搬送用ロールコンベア８から順次搬送されてくる単板２０に付けられた印Ｍを読み取ることができる位置（搬送用ロールコンベア８上）においてプレス装置６との相対的な位置関係が変化しないように固定的に設置されている。本実施の形態では、第１画像センサカメラ１２は、図４に示すように、プレス装置６によって単板２０同士を接合する際に、搬送用ロールコンベア８から搬送されてくる単板２０のスカーフ面２２を停止させたい位置（以下、「接合準備位置Ｐ１」という）から、距離ａ３の位置に設置する構成とした。ここで、距離ａ３は、本発明の請求項１０における「第３距離」に対応する実施構成の一例である。

第２画像センサカメラ１４は、プレス装置６を通過して順次搬送されてくる単板２０に付けられた印Ｍを照らすための照明１４ａを有しており、当該単板２０に付された印Ｍの光学情報を読み取ることで印Ｍの位置を算出する。第２画像センサカメラ１４は、プレス装置６を通過して順次搬送されてくる単板２０に付けられた印Ｍを読み取ることができる位置（搬出用ロールコンベア１０上）においてプレス装置６との相対的な位置関係が変化しないように固定的に設置されている。本実施の形態では、第２画像センサカメラ１４は、図４に示すように、プレス装置６によって単板２０同士を接合する際に、プレス装置６を通過して搬送されてくる単板２０のスカーフ面２４を停止させたい位置、即ち、接合準備位置Ｐ１から、距離ａ５の位置に設置する構成とした。ここで、距離ａ５は、本発明の請求項１２における「第５距離」に対応する実施構成の一例である。

制御装置１６は、ＣＰＵを中心とするマイクロプロセッサとして構成されており、ＣＰＵの他に処理プログラムを記憶するＲＯＭと、データを一時的に記憶するＲＡＭと、入出力ポートおよび通信ポートと、を備えている。制御装置１６には、挟持バー４２ａ，４２ｂの位置を検出するセンサ８２，８４，８６（図１参照）からの信号や、第１画像センサカメラ１２からの印検知信号、第２画像センサカメラ１４からの印検知信号などが入力ポートを介して入力されている。また、制御装置１６からは、鋸装置３２ａ，３２ｂや、投入用ロールコンベア２、搬送用ロールコンベア８、搬出用ロールコンベア１０およびプレス装置６への駆動信号などが出力ポートを介して出力されている。なお、本実施の形態では、前述した各距離ａ１，ａ２，ａ３，ａ４，ａ５が、予め制御装置１６に入力されてＲＯＭに記憶されている構成とした。

次に、こうして構成された加工システム１の動作、特に、単板２０同士を繊維方向に接合して積層接合体１２１を製造する際の単板２０の位置決めの様子について説明する。以下、説明の便宜上、順次搬送される単板２０であって搬送方向（投入用ロールコンベア２による搬送時においては搬送方向Ｄ１、挟持バー４２ａ，４２ｂによる搬送時においては搬送方向Ｄ２、搬送用ロールコンベアおよび搬出用ロールコンベア１０による搬送時においては搬送方向Ｄ３）において隣接する単板２０のうち、前側（下流側）の単板２０を「先行の単板２０」と称し、後側（上流側）の単板２０を「後続の単板２０」と称する。

挟持バー４２ａ，４２ｂが図１に示すように搬送準備位置に設置されたことが検知されて、センサ８２からの位置信号が制御装置１６に入力されると、投入用ロールコンベア２に順次投入される単板２０を搬送方向Ｄ１に搬送するように制御装置１６が投入用ロールコンベア２を制御する。投入用ロールコンベア２によって搬送方向Ｄ１に順次搬送される単板２０は、一対のガイド部材およびストッパ部材によって所定の姿勢に位置決めされる。即ち、単板２０の左右方向の位置および単板２０の搬送方向Ｄ１の位置が所望の位置に位置決めされる。

単板２０が所望の姿勢で位置決めされると、挟持バー４２ａ，４２ｂによって単板２０を当該所定の姿勢を維持した状態で把持すると共に、当該把持した単板２０を搬送方向Ｄ２に順次搬送するように制御装置１６が挟持バー４２ａ，４２ｂを制御する。そして、センサ８４からの位置信号が制御装置１６に入力される、即ち、単板２０が挟持バー４２ａ，４２ｂによって鋸装置３２ａ，３２ｂによる加工位置まで搬送されたことが検知されると、図２に示すように、挟持バー４２ａ，４２ｂによる単板２０の搬送を一旦停止して、固定部３５による単板２０の固定を行うべく制御装置１６が挟持バー４２ａ，４２ｂおよび固定部３５を制御する。

このように、鋸装置３２ａ，３２ｂによる加工の際に、挟持バー４２ａ，４ｂによって単板２０を把持すると共に、固定部３５によっても単板２０を固定する構成であるため、鋸装置３２ａ，３２ｂによる加工の際に、単板２０に姿勢崩れが発生することをより一層良好に防止できる。しかも、固定部３５は、一対の挟持バー４２ａ，４２ｂよりも単板２０の繊維方向の端縁部寄りで単板２０を把持する構成であるため、鋸装置３２ａ，３２ｂによる加工の際に、より安定して単板２０を固定することができる。

こうして固定部３５による単板２０の固定が完了すると、図２および図３に示すように、鋸装置３２ａ，３２ｂによって単板２０の繊維方向の両端縁部にスカーフ面２２，２４を切削加工するべく制御装置１６が鋸装置３２ａ，３２ｂを制御すると共に、単板２０の主面にインクを吹き付けて印Ｍを印字するように制御装置１６が印字装置３６を制御する。鋸装置３２ａ，３２ｂによるスカーフ面２２，２４の切削加工が完了すると共に印字装置３６による単板２０の主面への印Ｍの印字が完了すると、再び、単板２０の搬送を開始するように制御装置１６が挟持バー４２ａ，４２ｂを制御する。

そして、センサ８６からの位置信号が制御装置１６に入力される、即ち、単板２０が挟持バー４２ａ，４２ｂによって接着剤塗布装置３８による接着剤塗布位置まで搬送されたことが検知されると、単板２０のスカーフ面２４に接着剤を塗布するように制御装置１６が接着剤塗布装置３８を制御し、単板２０のスカーフ面２４への接着剤塗布が完了した後、単板２０は所定の姿勢を維持したまま挟持バー４２ａ，４２ｂによって搬送用ロールコンベア８に順次移送される。

続いて、図４に示すように、搬送用ロールコンベア８に順次移送される単板２０を搬送方向Ｄ３に搬送するように制御装置１６が搬送用ロールコンベア８を制御する。単板２０が搬送方向Ｄ３に搬送されると、図５に示すように、搬送用ロールコンベア８の上方に配置された第１画像センサカメラ１２によって単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１６に向けて出力される。当該印検知信号が制御装置１６に入力されると、制御装置１６は、単板２０のスカーフ面２２を接合準備位置Ｐ１に位置決め設置するように搬送用ロールコンベア８を制御する。

ここで、印検知信号の制御装置１６への入力が初めての場合、即ち、搬送用ロールコンベア８による単板２０の搬送が初めての場合には、スカーフ面２２の接合準備位置Ｐ１での位置決めは行わず、単板２０の主面に付された印Ｍが第２画像センサカメラ１４によって検知されるまで単板２０を搬送方向Ｄ３に搬送するように制御装置１６が搬送用ロールコンベア８および搬出用ロールコンベア１０を制御する。これは、搬送用ロールコンベア８による単板２０の搬送が初めての場合には、当該単板２０が接合される相手側となる単板２０が存在しないためであり、初めて搬送用ロールコンベア８によって搬送されてきた当該単板２０を次に搬送されてくる後続の単板２０との接合に向けた準備位置に位置決め設置するためである。

そして、図６に示すように、第２画像センサカメラ１４が単板２０の主面に付された印Ｍを検知し、印検知信号が制御装置１６に向けて出力されると、制御装置１６は、単板２０のスカーフ面２４を接合準備位置Ｐ１に設置するべく搬出用ロールコンベア１０を制御する。具体的には、制御装置１６は、スカーフ面２４と接合準備位置Ｐ１との偏差ΔＢを、予めＲＯＭに記憶された距離ａ２，ａ４，ａ５を用いて算出し（ΔＢ＝ａ５−（ａ４−ａ２））、単板２０を当該偏差ΔＢ分だけ搬送方向Ｄ３とは逆方向の搬送方向Ｄ３’に搬送するように搬出用ロールコンベア１０を制御する。こうして、先行の単板２０が接合に向けた準備位置にセットされる。

一方、図７に示すように、後続の単板２０が搬送用ロールコンベア８によって搬送方向Ｄ３に搬送されており、第１画像センサカメラ１２によって当該単板２０の主面に付された印Ｍが第１画像センサカメラ１２によって検知されて印検知信号が制御装置１６に向けて出力される。印検知信号が入力された制御装置１６は、当該後続の単板２０のスカーフ面２２を接合準備位置Ｐ１に設置するべく搬送用ロールコンベア８を制御する。具体的には、制御装置１６は、スカーフ面２２と接合準備位置Ｐ１との偏差ΔＡを、距離ａ１，ａ２，ａ３を用いて算出し（ΔＡ＝ａ３−（ａ１＋ａ２））、当該後続の単板２０を当該偏差ΔＡ分だけ搬送方向Ｄ３に搬送するように搬送用ロールコンベア８を制御する。ここで、偏差ΔＡは、本発明の請求項９および２２における「第１偏差」に対応する実施構成の一例である。

こうして後続の単板２０のスカーフ面２２が接合準備位置Ｐ１に位置決め設置されると、図８に示すように、先行の単板２０のスカーフ面２４と当接した状態となる。この状態において、後続の単板２０のスカーフ面２２と先行の単板２０のスカーフ面２４とを接合するべく制御装置１６がプレス装置６を制御する。これにより、先行の単板２０と後続の単板２０とがスカーフ面２２，２４を介して一体に接合される。

そして、先行の単板２０と後続の単板２０との接合が完了すると、先行の単板２０と後続の単板２０との接合体２１を搬送方向Ｄ３に搬送するように制御装置１６が搬出用ロールコンベア１０が制御装置１６を制御する。接合体２１が搬送方向Ｄ３に搬送されると、図９に示すように、搬出用ロールコンベア１０の上方に配置された第２画像センサカメラ１４によって接合体２１のうち後続の単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１６に向けて出力される。当該印検知信号が制御装置１６に入力されると、制御装置１６は、接合体２１のうち後続の単板２０のスカーフ面２４を接合準備位置Ｐ１に位置決め設置するように搬出用ロールコンベア１０を制御する。

具体的には、前述した先行の単板２０のスカーフ面２４の接合準備位置Ｐ１への位置決めと同様、制御装置１６は、接合体２１のうち後続の単板２０のスカーフ面２４と接合準備位置Ｐ１との偏差ΔＢを、予めＲＯＭに記憶された距離ａ２，ａ４，ａ５を用いて算出し（ΔＢ＝ａ５−（ａ４−ａ２））、接合体２１を当該偏差ΔＢ分だけ搬送方向Ｄ３とは逆方向の搬送方向Ｄ３’に搬送するように搬出用ロールコンベア１０を制御する。こうして、図１０に示すように、接合体２１の次の接合に向けた準備が完了する。ここで、偏差ΔＢは、本発明の請求項１１および２３における「第２偏差」に対応する実施構成の一例である。

続いて、さらに搬送用ロールコンベア８によって搬送方向Ｄ３に搬送されてきている後続の単板２０のスカーフ面２２を接合準備位置Ｐ１に設置し、接合体２１のスカーフ面２４と当該後続の単板２０のスカーフ面２２とを接合して、接合体２１と当該後続の単板２０との接合の完了後に当該接合体２１を次なる接合に向けた準備位置に位置決め設置する。こうした一連の動作を繰り返すことによって、繊維方向に連続する単板２０の接合体２１の製造を行うことができる。

以上説明した本発明の第１の実施の形態に係る加工システム１によれば、搬送部３０の一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’から距離ａ１の位置に一方のスカーフ面２２を形成すると共に、当該側面４２ａ’からスカーフ面２２が形成される端縁部とは反対側の距離ａ４の位置に他方のスカーフ面２４を形成し、さらに、当該側面４２ａ’からスカーフ面２４側に向かって距離ａ２の位置に印Ｍを付して、当該印Ｍの検知に基づいてスカーフ面２２，２４の位置を間接的に求め、当該スカーフ面２２，２４を接合準備位置Ｐ１に位置決め設置する構成であるため、例えば、スカーフ面２２，２４に節が存在したり、欠けが生じたり、あるいは、反りが生じた場合であっても、スカーフ面２２，２４の位置を簡易かつ正確に把握することができる。これにより、適正な位置関係で単板２０同士の接合を行うことができる。この結果、単板２０の接合体２１の接合強度低下を抑制できるため、品質の向上を図ることができる。

次に、本発明の第２の実施の形態に係る単板２０の加工システム１００について説明する。第２の実施の形態に係る単板２０の加工システム１００は、単板２０を厚み方向に階段状に積層して接合することによって積層接合体１２１を製造すると共に、当該積層接合体１２１の繊維方向の端縁部に形成される段差部に単板２０を積層して接合することによって任意積層数かつ任意長さの積層接合体１２３を製造するためのシステムとして構成されており、図１１に示すように、単板２０が投入される投入用ロールコンベア１０２と、単板２０に加工を施す加工装置１０４と、単板２０同士を積層接合するプレス装置１０６と、単板２０の積層接合体１２１，１２３のプレス装置１０６への搬送およびプレス装置６からの搬出を行うための搬出入用ロールコンベア１０８と、加工装置１０４によって加工された単板２０を搬出入用ロールコンベア１０８に向けて搬送するための第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０と、加工装置１０４によって加工され第１搬送用ロールコンベア１０９によって搬送される単板２０の一部を第２搬送用ロールコンベア１１０に移送するための移送コンベア１１１と、単板２０を第１搬送用ロールコンベア１０９から搬出入用ロールコンベア１０８に移送する第１移送装置１５０と、単板２０を第２搬送用ロールコンベア１１０から搬出入用ロールコンベア１０８に移送する第２移送装置１５２と、搬出入用ロールコンベア１０８の上方に配置された第１および第２画像センサカメラ１１２，１１４と、加工システム１００全体をコントロールする制御装置１１６と、を備えている。以下、本実施の形態では、便宜上、投入用ロールコンベア２、第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０による単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ１」として規定し、加工装置１０４の搬送部３０による単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ２」と規定する。

投入用ロールコンベア１０２は、第１の実施の形態に係る加工システム１の投入用ロールコンベア２と同じハード構成をしており、所定時間毎に投入される単板２０を搬送方向Ｄ１に搬送するとともに、搬送方向下流部において図示しない一対のガイド部材およびストッパ部材によって単板２０を所定の姿勢に位置決めするように構成されている。なお、単板２０は、本実施の形態では、繊維方向が搬送方向Ｄ１に沿うように投入される。

加工装置１０４は、第１の実施の形態に係る加工システム１の加工装置４と同じハード構成をしており、当該加工装置４に対して印字装置３６の配置を変更したものである。具体的には、印字装置３６は、搬送部３０によって順次搬送されてくる単板２０の鉛直下方から当該単板２０の鉛直下方を向く主面に印Ｍを付すことができるような位置、かつ、図１２に示すように、一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２２側に向かって距離ａ２の位置に印Ｍを付すことができるような位置に配置されている。なお、距離ａ２は、距離ａ１の１／２以上となるような値に設定されている。即ち、印Ｍがスカーフ面２２に近接した位置に付されるような構成である。ここで、距離ａ２は、スカーフ面２２の斜面頭頂部（単板２０の主面とスカーフ面２２との境界線部）に対応する位置となるような値に設定されることが望ましい。即ち、印Ｍがスカーフ面２２の斜面頭頂部（単板２０の主面とスカーフ面２２との境界線部）に付すように構成することが好ましい。この場合、一対の鋸装置３２ａ，３２ｂによるスカーフ面２２，２４の加工後に印字装置３６によって印Ｍを付す構成となる。重複する説明を回避するため、第２の実施の形態に係る加工システム１００の加工装置１０４の構成のうち第１の実施の形態に係る加工システム１の加工装置４と同一の構成については、第１の実施の形態に係る加工システム１の加工装置４と同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。ここで、スカーフ面２２は、本発明の請求項１５および２５における「第１板状部材の第１加工面」および「第２板状部材の第１加工面」に対応する実施構成の一例である。

プレス装置１０６は、図１８および図２３に示すように、階段状に積層された単板２０を熱圧によって接合するように構成されている。また、プレス装置１０６は、少なくとも重ねた単板２０の全面に圧力が加わる状態で熱圧することができるように構成されている。プレス装置１０６は、本発明の請求項１５および１８における「第１接合装置」および「第２接合装置」に対応する実施構成の一例である。

搬出入用ロールコンベア１０８は、図１１に示すように、プレス装置１０６に直列的に配置されている。おり、積層接合体１２１，１２３のプレス装置１０６への搬入およびプレス装置１０６からの搬出を直接的に行うことができるように構成されている。搬出入用ロールコンベア１０８は、本発明の請求項１５および１８における「第１搬送装置」および「第２搬送装置」に対応する実施構成の一例である。

第１搬送用ロールコンベア１０９は、図１１に示すように、加工装置１０４の側方から搬出入用ロールコンベア１０８の側方まで直線的に延在している。これにより、投入用ロールコンベア１０２によって投入された単板２０の一部はクランク状に搬出入用ロールコンベア１０８の側方まで搬送される。また、第１搬送用ロールコンベア１０９には、第２搬送用ロールコンベア１１０への分岐部よりも下流側の位置に接着剤塗布装置１３８が設置されている。

接着剤塗布装置１３８は、図示しない塗布ロールと、調整ロール（図示せず）と、シリンダ（図示せず）と、から構成されており、シリンダで塗布ロールと調整ロールを下降させた状態で塗布ロールと固定ロールとで単板２０を挟持して搬送することにより単板２０の上面に接着剤を塗布するように構成されている。熱硬化性の接着剤は、塗布ロールと調整ロールとの間に適宜に自動で補充され、塗布ロールと調整ロールとの隙間調整により単板２０に塗布する接着剤の塗布量が調整されるように構成されている。

第２搬送用ロールコンベア１１０は、プレス装置１０６および搬出入用ロールコンベア１０８を挟むように第１搬送用ロールコンベア１０９と平行に配置されており、搬出入用ロールコンベア１０８の側方まで直線的に延在している。また、第２搬送用ロールコンベア１１０は、移送コンベア１１１を介して第１搬送用ロールコンベア１０９と接続されており、当該第１搬送用ロールコンベア１０９によって搬送される単板２０の一部が移送コンベア１１１によって第２搬送用ロールコンベアに移送され、当該第２搬送用ロールコンベア１１０によって搬出入用ロールコンベア１０８の側方まで搬送される。なお、第２の実施の形態では、加工装置１０４によってスカーフ面２２，２４が切削加工された単板２０は、交互に第１搬送用ロールコンベア１０９と第２搬送用ロールコンベア１１０とに振り分けられる構成とした。さらに、第２搬送用ロールコンベア１１０の移送コンベア１１１が接続された箇所よりも（分岐部）よりも下流側の位置に接着剤塗布装置１３８が設置されている。

移送コンベア１１１は、図示しないプーリを介してベルトやチェーンなどの無端帯（図示せず）がサーボモータ（図示せず）により回転駆動されることにより単板２０を第１搬送用ロールコンベア１０９から第２搬送用ロールコンベア１１０に移送可能に構成されている。

第１移送装置１５０は、図１１に示すように、鉛直方向に上下移動可能に構成された平面視略コ字状の持ち上げバーを有しており、第１搬送用ロールコンベア１０９の下流部であって搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置に設置されている。第１移送装置１５０は、当該下流部まで搬送されてきた単板２０を持ち上げバーによって所定距離上昇させた後、搬出入用ロールコンベア１０８の鉛直方向下方、あるいは、搬出入用ロールコンベア１０８上に積層接合体１２１，１２３が存在する場合には当該積層接合体１２１，１２３の鉛直方向下方に当該単板２０を受け渡すように構成されている。ここで、第１移送装置１５０は、図１３に示すように、単板２０のスカーフ面２２がプレス装置１０６の所定箇所、例えば、搬出入用ロールコンベア１０８に対向する側面１０６ａから距離ａ３ ₂ の位置に位置決め設置された状態で単板２０を搬出入用ロールコンベア１０８に受け渡し可能なように構成されている。ここで、側面１０６ａは、本発明の請求項１５における「第１接合装置の所定個所」に対応する実施構成の一例である。また、距離ａ３ ₂ は、本発明の請求項１５および２５における「第３距離」に対応する実施構成の一例である。また、第１移送装置１５０は、本発明の請求項１５における「第１受渡装置」に対応する実施構成の一例である。

第２移送装置１５２は、図１１に示すように、第２搬送用ロールコンベア１１０の下流部であって搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置に設置され、当該下流部まで搬送されてきた単板２０の鉛直方向下方を向く主面を図示しない吸着部材（図示せず）によって吸着し、当該吸着した状態で単板２０を所定距離上昇させた後、単板２０の両主面（鉛直方向上方を向く主面および鉛直方向下方を向く主面）が鉛直方向で逆転するように（表裏逆転するように）単板２０を１８０度回転させ、当該反転した状態で搬出入用ロールコンベア１０８の鉛直方向上方、あるいは、搬出入用ロールコンベア１０８上に積層接合体１２１，１２３が存在する場合には当該積層接合体１２１，１２３の鉛直方向上方に当該単板２０を待機させ、制御装置１１６からの信号に応じて単板２０の吸着を開放するように構成されている。ここで、第２移送装置１５２は、図１３に示すように、単板２０のスカーフ面２２がプレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ３ ₂ ’の位置に位置決め設置された状態で単板２０を搬出入用ロールコンベア１０８に受け渡し可能なように構成されている。距離ａ３ ₂ ’は、本発明の請求項１５および２５における「第３距離」に対応する実施構成の一例である。また、第２移送装置１５２は、本発明の請求項１５および１８における「第１受渡装置」および「第２受渡装置」に対応する実施構成の一例である。

第１および第２画像センサカメラ１１２，１１４は、第１の実施の形態に係る加工システム１の第１および第２画像センサカメラ１２，１４と同じハード構成をしており、搬出入用ロールコンベア１０８によって搬出入される単板２０や積層接合体１２１，１２３に付された印Ｍを読み取ることができる位置（搬出入用ロールコンベア１０８上）においてプレス装置１０６との相対的な位置関係が変化しないように固定的に設置されている。第１および第２画像センサカメラ１１２，１１４は、それぞれ本発明の請求項１５および１８の「第１検知部」および「第２検知部」に対応する実施構成の一例である。

本実施の形態では、第１画像センサカメラ１１２は、図１３に示すように、プレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ５ ₂ の位置に設置する構成とした。また、第２画像センサカメラ１１４は、図２６に示すように、プレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ８（距離ａ８＞距離ａ５ ₂ ）の位置に設置する構成とした。ここで、距離ａ５ ₂ は、本発明の請求項１６における「第５距離」に対応し、距離ａ８は、本発明の請求項１９における「第８距離」に対応する実施構成の一例である。

制御装置１１６は、第１の実施の形態に係る加工システム１の制御装置１６に対して、入力ポートから入力される信号が第１および第２画像センサカメラ１２，１４からの印検知信号から第１および第２画像センサカメラ１１２，１１４からの印検知信号に変更され、出力ポートから出力される信号が搬送用ロールコンベア８、搬出用ロールコンベア１０およびプレス装置６への駆動信号から第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０、搬出入用ロールコンベア１０８、移送コンベア１１１およびプレス装置１０６への駆動信号に変更されたものであり、基本的には第１の実施の形態に係る加工システム１の制御装置１６と同じハード構成をしている。なお、本実施の形態では、前述した各距離ａ１，ａ２，ａ３ ₂ ，ａ３ ₂ ’,ａ４，ａ５ ₂ ，ａ８および後述する距離ａ７が、予め制御装置１１６に入力されてＲＯＭに記憶されている構成とした。ここで、距離ａ４は、本発明の請求項１８および２６における「第６距離」に対応する実施構成の一例である。

次に、こうして構成された加工システム１００の動作、特に、単板２０同士を階段状に積層接合して積層接合体１２１を製造する際の単板２０および積層接合体１２１の位置決めの様子、および、当該積層接合体１２１の繊維方向に単板２０を接合して積層接合体１２３を製造する際の積層接合体１２１，１２３の位置決めの様子について説明する。以下、説明の便宜上、順次搬送される単板２０において搬送方向Ｄ１，Ｄ２において隣接する単板２０のうち、前側（下流側）の単板２０を「先行の単板２０」と称し、後側（上流側）の単板２０を「後続の単板２０」と称する。

単板２０が投入用ロールコンベア２に順次投入されて搬送部３０によって第１搬送用ロールコンベア１０９に順次移送されるまでの動作は、印字装置３６による印Ｍの印字位置が異なる点（第２の実施の形態では、印Ｍは単板２０の鉛直方向下方を向く主面であって、挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２２側に向かって距離ａ２の位置に印字される）を除いて第１の実施の形態に係る加工システム１における単板２０の投入用ロールコンベア２から搬送用ロールコンベア８に単板２０が順次移送されるまでの動作と同様である。したがって、重複する説明を回避するため、その詳細な説明は省略する。

単板２０が第１搬送用ロールコンベア１０９に順次移送されると、図１１に示すように、当該単板２０を搬送方向Ｄ１に搬送し、第２搬送用ロールコンベア１１０への分岐点において交互の順番で第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０に振り分けて、振り分けた単板２０を第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）まで移送するように制御装置１１６によって第１,第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０および移送コンベア１１１が制御される。なお、第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０によって搬送方向Ｄ１に搬送される単板２０は、第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）に到達するまでの間に接着剤塗布装置１３８によってその鉛直方向上方を向く主面に接着剤が塗布される。

そして、接着剤が塗布された単板２０が第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）まで到達すると、図１３に示すように、当該単板２０を搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡し準備状態で待機させるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。

ここで、単板２０の搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡しが初めての場合、即ち、第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０による単板２０の搬送が初めての場合には、図１４に示すように、第２移送装置１５２からの単板２０のみが搬出入用ロールコンベア１０８へ受け渡されるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。なお、第２搬送用ロールコンベア１１０による単板２０の搬送が初めての場合には、第２搬送用ロールコンベア１１０により搬送される単板２０には接着剤が塗布されないように制御装置１１６によって接着剤塗布装置１３８が制御されている。

そして、図１５に示すように、第２移送装置１５２から搬出入用ロールコンベア１０８に受け渡された単板２０をプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’）に搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。単板２０がプレス装置１０６に向けて搬送されると、第１画像センサカメラ１１２によって単板２０の主面に付された印Ｍが検知される。第１画像センサカメラ１１２によって単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１１６に向けて出力されると、制御装置１１６は、単板２０のスカーフ面２２を積層準備位置Ｐ２に設置するべく搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。具体的には、制御装置１１６は、スカーフ面２２と積層準備位置Ｐ２との偏差ΔＡ１を、予めＲＯＭに記憶された距離ａ２，ａ５ ₂ を用いて算出し（ΔＡ１＝ａ５ ₂ −（ａ１−ａ２））、単板２０を当該偏差ΔＡ１分だけプレス装置６側に向けて搬送するように搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、偏差ΔＡ１は、本発明の請求項１５および２５における「第１偏差」に対応する実施構成の一例である。こうして、図１６に示すように、単板２０が積層接合に向けた積層準備位置Ｐ２にセットされる。ここで、本実施の形態では、積層準備位置Ｐ２をプレス装置１０６の側面１０６ａの位置に設定する構成とした。言い換えると、本発明の請求項１５および２５における「第４距離」が値０に設定された構成と言うこともできる。

一方、後続の単板２０が第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）まで到達して、図１６に示すように、第１および第２移送装置１５０，１５２によって搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡し準備状態で待機されており、先行の単板２０が積層準備位置Ｐ２にセットされたことを示す信号が制御装置１１６に入力されたときに、図１７に示すように、当該後続の単板２０が第１および第２移送装置１５０，１５２によって先行の単板２０の鉛直上方および鉛直下方にそれぞれ積層されるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。このとき、第１移送装置１５０から先行の単板２０の鉛直下方に積層される後続の単板２０は、そのスカーフ面２２がプレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ３ ₂ の位置に位置決めされた状態で受け渡され、第２移送装置１５２から先行の単板２０の鉛直上方に積層される後続の単板２０は、そのスカーフ面２２がプレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ３ ₂ ’の位置に位置決めされた状態で受け渡される。即ち、先行の単板２０に対して後続の単板２０が階段状に積層される。なお、後続の単板２０の主面のうち先行の単板２０に当接される側の主面には接着剤が塗布されている。

そして、先行の単板２０の鉛直上方および鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が階段状に積層された状態の積層体１２１’をプレス装置１０６に向けて搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御すると共に、図１８に示すように、当該積層体１２１’を圧接するようにプレス装置１０６を制御する。ここで、積層体１２１’は、先行の単板２０と後続の単板２０との当接部分の全面に圧力が加わる状態で圧接される。こうして積層体１２１’が圧接されることによって階段状の三層の積層接合体１２１が製造される。以下、説明の便宜上、積層接合体１２１を構成する単板のうち中央の単板２０を「１層目単板２０」と称し、当該１層目単板２０の鉛直上方に順次積層される単板２０を１層目単板２０に近い方から順に「２層目上単板２０」、「３層目上単板２０」と称する。また、１層目単板２０の鉛直下方に順次積層される単板２０を１層目単板２０に近い方から順に「２層目下単板２０」、「３層目下単板２０」と称する。

続いて、図１９に示すように、三層の積層接合体１２１をプレス装置１０６から搬出するべく当該三層の積層接合体１２１を搬送方向Ｄ１に搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、搬出入用ロールコンベア１０８は、第１画像センサカメラ１１２によって三層の積層接合体１２１の２層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知されるまで駆動される。

そして、図２０に示すように、第１画像センサカメラ１１２によって２層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１１６に出力されると、制御装置１１６は、２層目上単板２０のスカーフ面２２を積層準備位置Ｐ２に設置するべく搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。具体的には、制御装置１１６は、２層目上単板２０のスカーフ面２２と積層準備位置Ｐ２との偏差ΔＡ２を、予めＲＯＭに記憶された距離ａ１，ａ２，ａ５ ₂ を用いて算出し（ΔＡ２＝ａ５ ₂ −（ａ１−ａ２））、図２１に示すように、２層目上単板２０を当該偏差ΔＡ２分だけプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、三層の積層接合体１２１がプレス装置１０６によって圧締されることによって各単板２０に伸縮や板厚縮小などの変形が生じる。これにより、スカーフ面２２の位置が変形前の各単板２０のスカーフ面２２の位置からずれることになる。しかしながら、本実施形態ではスカーフ面２２との相対的な位置関係が所定の位置関係に設定された印Ｍに基づいてスカーフ面２２の位置を把握することができるため、スカーフ面２２の位置を正確に把握することができる。なお、偏差ΔＡ２は、本発明の請求項１７における「第２偏差」に対応する実施構成の一例である。こうして、図２１に示すように、三層の積層接合体１２１が次の積層接合に向けて積層準備位置Ｐ２にセットされる。

こうして三層の積層接合体１２１が積層準備位置Ｐ２にセットされたときには、次の後続の単板２０が第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）まで到達しており、図２１に示すように、第１および第２移送装置１５０，１５２によって搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡し準備状態で待機されている。そして、三層の積層接合体１２１が積層準備位置Ｐ２にセットされたことを示す信号が制御装置１１６に入力されたときに、図２２に示すように、当該後続の単板２０が第１および第２移送装置１５０，１５２によって三層の積層接合体１２１の２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板２０鉛直下方にそれぞれ積層されるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。このとき、第１移送装置１５０から２層目下単板２０の鉛直下方に積層される後続の単板２０は、そのスカーフ面２２がプレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ３ ₂ の位置に位置決めされた状態で受け渡され、第２移送装置１５２から２層目上単板２０の鉛直上方に積層される後続の単板２０は、そのスカーフ面２２がプレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ３ ₂ ’の位置に位置決めされた状態で受け渡される。即ち、三層の積層接合体１２１に対して後続の単板２０が更に階段状に積層される。なお、後続の単板２０の主面のうち三層の積層接合体１２１の２層目上単板２０および２層目下単板２０に当接される側の主面には接着剤が塗布されている。

そして、図２２に示すように、２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板２０の鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が階段状に積層された状態の積層接合体１２１をプレス装置１０６に向けて搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御すると共に、図２３に示すように、当該積層接合体１２１を圧接するようにプレス装置１０６を制御する。ここで、積層接合体１２１は、２層目上単板２０および２層目下単板２０と後続の単板２０との当接部分の全面に圧力が加わる状態で圧接される。こうして積層接合体１２１が圧接されることによって階段状の五層の積層接合体１２１が製造される。

続いて、図２４に示すように、五層の積層接合体１２１をプレス装置１０６から搬出するべく当該五層の積層接合体１２１を搬送方向Ｄ１に搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、搬出入用ロールコンベア１０８は、第２画像センサカメラ１１４によって五層の積層接合体１２１の１層目単板２０の主面に付された印Ｍが検知されるまで駆動される。

そして、図２５に示すように、第２画像センサカメラ１１４によって五層の積層接合体１２１の１層目単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１１６に出力されると、制御装置１１６は、五層の積層接合体１２１の繊維方向に単板２０を積層接合するための接合準備位置Ｐ３に１層目単板２０のスカーフ面２２を設置するべく搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。具体的には、制御装置１１６は、１層目単板２０のスカーフ面２２と接合準備位置Ｐ３との偏差ΔＡ３を、予めＲＯＭに記憶された距離ａ１，ａ２，ａ７，ａ８を用いて算出し（ΔＡ３＝ａ８−ａ７−（ａ１−ａ２））、図２５に示すように、１層目単板２０を当該偏差ΔＡ３分だけプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、偏差ΔＡ３は、本発明の請求項１８および２６における「第３偏差」に対応する実施構成の一例である。こうして、図２６に示すように、五層の積層接合体１２１が接合準備位置Ｐ３にセットされる。ここで、五層の積層接合体１２１がプレス装置１０６によって圧締されることによって各単板２０に伸縮や板厚縮小などの変形が生じ、スカーフ面２２の位置が変形前の各単板２０のスカーフ面２２の位置からずれることになる。しかしながら、本実施形態では、上述したようにスカーフ面２２との相対的な位置関係が所定の位置関係に設定された印Ｍに基づいてスカーフ面２２の位置を把握することができるため、スカーフ面２２の位置を正確に把握することができる。なお、接合準備位置Ｐ３は、本実施の形態では、第２移送装置１５２から搬出入用ロールコンベア１０８に移送される単板２０のスカーフ面２４の設置位置として設定されており、プレス装置１０６の側面１０６ａから距離ａ７の位置に設定されている（ａ７＝ａ３ ₂ ’＋ａ１＋ａ４）。ここで、第２移送装置１５２から搬出入用ロールコンベア１０８に移送される単板２０のスカーフ面２４は、本発明における「第４加工面」に対応する実施構成の一例である。距離ａ７は、本発明の請求項１８および２６における「第７距離」に対応する実施構成の一例である。

ここで、五層の積層接合体１２１の１層目単板２０のスカーフ面２２に後続の単板２０のスカーフ面２４を接合する場合、即ち、五層の積層接合体１２１の繊維方向端縁部への単板２０の接合が初めての場合には、図２６に示すように、第２移送装置１５２からの単板２０のみが搬出入用ロールコンベア１０８へ受け渡されるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。なお、五層の積層接合体１２１の１層目単板２０のスカーフ面２２に接合される単板２０にはスカーフ面２４のみに接着剤が塗布されるように制御装置１１６によって接着剤塗布装置１３８が制御される。

第２移送装置１５２から搬出入用ロールコンベア１０８に単板２０が受け渡されると、図２７に示すように、当該単板２０のスカーフ面２４と五層の積層接合体１２１の１層目単板２０のスカーフ面２２とが当接した状態となる。当該状態の五層の積層接合体１２１および後続の単板２０をプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御すると共に、図２８に示すように、当該積層接合体１２１の１層目単板２０のスカーフ面２２および後続の単板２０のスカーフ面２４を圧接するようにプレス装置１０６を制御する。これにより、積層接合体１２１の１層目単板２０と後続の単板２０とがスカーフ面２２，２４を介して一体に接合される。即ち、五層の積層接合体１２１の１層目単板２０の繊維方向端縁部に後続の単板２０が接合された積層接合体１２３が製造される。ここで、積層接合体１２３は、本発明の請求項２０および２７における「第２積層接合体」に対応する実施構成の一例である。

続いて、図２９に示すように、積層接合体１２３をプレス装置１０６から搬出するべく積層接合体１２３を搬送方向Ｄ１に搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、搬出入用ロールコンベア１０８は、第２画像センサカメラ１１４によって積層接合体１２３の２層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知されるまで駆動される。そして、図３０に示すように、第２画像センサカメラ１１４によって２層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１１６に出力されると、制御装置１１６は、２層目上単板２０のスカーフ面２２を接合準備位置Ｐ３に設置するべく搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。具体的には、制御装置１１６は、２層目上単板２０のスカーフ面２２と接合準備位置Ｐ３との偏差ΔＡ４を、予めＲＯＭに記憶された距離ａ１，ａ２，ａ７，ａ８を用いて算出し（ΔＡ４＝ａ８−ａ７−（ａ１−ａ２））、図３１に示すように、積層接合体１２３を当該偏差ΔＡ４分だけプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。こうして、図３１に示すように、積層接合体１２３が次の接合に向けて接合準備位置Ｐ３にセットされる。ここで、偏差ΔＡ４は、本発明の請求項２０および２７における「第４偏差」に対応する実施構成の一例である。

このとき、後続の単板２０が第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）まで到達して、図３１に示すように、第１および第２移送装置１５０，１５２によって搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡し準備状態で待機されており、積層接合体１２３が接合準備位置Ｐ３にセットされたことを示す信号が制御装置１１６に入力されたときに、図３２に示すように、当該後続の単板２０が第１および第２移送装置１５０，１５２によって積層接合体１２３の１層目単板２０の鉛直上方および鉛直下方にそれぞれ積層されるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。ここで、第１および第２移送装置１５０，１５２から積層接合体１２３の１層目単板２０の鉛直下方および鉛直上方に積層される後続の単板２０は、そのスカーフ面２４が積層接合体１２３の２層目下単板２０および２層目上単板２０のスカーフ面２２に当接した状態で受け渡される。なお、後続の単板２０の主面のうち積層接合体１２３の１層目単板２０に当接される側の主面およびスカーフ面２４には接着剤が塗布されている。

そして、積層接合体１２３の１層目単板２０の鉛直下方および鉛直上方のそれぞれに後続の単板２０が積層された状態でプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御すると共に、図３３に示すように、当該積層接合体１２３を圧接するようにプレス装置１０６を制御する。ここで、積層接合体１２３は、当該積層接合体１２３の１層目単板２０と後続の単板２０との当接部分の全面に圧力が加わる状態で圧接される。こうして、図３４に示すように、五層の積層接合体１２１の繊維方向端縁部に三層の積層接合体１２１が接合された積層接合体１２３が製造される。

続いて、図３４に示すように、積層接合体１２３をプレス装置１０６から搬出するべく当該積層接合体１２３を搬送方向Ｄ１に搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。ここで、搬出入用ロールコンベア１０８は、第２画像センサカメラ１１４によって積層接合体１２３のうち五層の積層接合体１２１の３層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知されるまで駆動される。

そして、図３５に示すように、第２画像センサカメラ１１４によって五層の積層接合体１２１の３層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知され、印検知信号が制御装置１１６に出力されると、制御装置１１６は、五層の積層接合体１２１の３層目上単板２０のスカーフ面２２を積層準備位置Ｐ２に設置するべく搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。具体的には、制御装置１１６は、３層目上単板２０のスカーフ面２２と接合準備位置Ｐ３との偏差ΔＡ４を、予めＲＯＭに記憶された距離ａ１，ａ２，ａ７，ａ８を用いて算出し（ΔＡ４＝ａ８−ａ７−（ａ１−ａ２））、図３６に示すように、３層目上単板２０を当該偏差ΔＡ３分だけプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように搬出入用ロールコンベア１０８を制御する。こうして、図３６に示すように、積層接合体１２３が次の積層接合に向けて接合準備位置Ｐ３にセットされる。

こうして積層接合体１２３が接合準備位置Ｐ３にセットされたときには、図３６に示すように、次の後続の単板２０が第１および第２搬送用ロールコンベア１０９，１１０の下流部（搬出入用ロールコンベア１０８の側方に対応する位置）まで到達しており、第１および第２移送装置１５０，１５２によって搬出入用ロールコンベア１０８への受け渡し準備状態で待機されている。そして、積層接合体１２３が接合準備位置Ｐ３にセットされたことを示す信号が制御装置１１６に入力されたときに、図３７に示すように、当該後続の単板２０が第１および第２移送装置１５０，１５２によって積層接合体１２３の２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板２０の鉛直下方にそれぞれ積層されるように制御装置１１６が第１および第２移送装置１５０，１５２を制御する。ここで、第１および第２移送装置１５０，１５２から積層接合体１２３の２層目単板２０の鉛直下方および鉛直上方に積層される後続の単板２０は、そのスカーフ面２２が積層接合体１２３の３層目下単板２０および３層目上単板２０のスカーフ面２４に当接した状態で受け渡される。なお、後続の単板２０の主面のうち積層接合体１２３の２層目上単板２０および２層目下単板２０に当接される側の主面とスカーフ面２４とには接着剤が塗布されている。

そして、積層接合体１２３の２層目上単板２０の鉛直上方および２層目下単板の鉛直下方のそれぞれに後続の単板２０が積層された状態でプレス装置１０６に向けて（搬送方向Ｄ１とは反対方向の搬送方向Ｄ１’に）搬送するように制御装置１１６が搬出入用ロールコンベア１０８を制御すると共に、図３８に示すように、当該積層接合体１２３を圧接するようにプレス装置１０６を制御する。ここで、積層接合体１２３は、当該積層接合体１２３の２層目上単板２０および２層目下単板２０と後続の単板２０との当接部分の全面に圧力が加わる状態で圧接される。こうして、図３９に示すように、五層の積層接合体１２１の繊維方向端縁部に五層の積層接合体１２１が接合された積層接合体１２３が製造される。

続いて、図３９に示すように、二連の五層の積層接合体１２１が一体に接合された積層接合体１２３をプレス装置１０６から搬出するべく当該積層接合体１２３を搬送方向Ｄ１に搬送し、図４０に示すように、第２画像センサカメラ１１４によって積層接合体１２３の繊維方向端縁部側の３層目上単板２０の主面に付された印Ｍが検知されたときに、図４１に示すように、積層接合体１２３の繊維方向端縁部側の３層目上単板２０のスカーフ面２２を接合準備位置Ｐ３に設置することによって、次なる接合に向けた準備位置に積層接合体１２３を位置決め設置する。こうした一連の動作を繰り返すことによって、繊維方向に連続する積層接合体１２３の製造を行うことができる。

以上説明した本発明の第２の実施の形態に係る加工システム１００においても、スカーフ面２２，２４に節が存在したり、欠けが生じたり、あるいは、反りが生じた場合であっても、スカーフ面２２，２４の位置を簡易かつ正確に把握することができる。これにより、適正な位置関係で単板２０同士を厚み方向に積層接合して積層接合体１２１を製造することができると共に、適正な位置関係で積層接合体１２１の繊維方向端縁部に更に単板２０を積層接合して繊維方向に連続する積層接合体１２３を製造することができる。なお、スカーフ面２２との相対的な位置関係が所定の位置関係に設定された印Ｍに基づいてスカーフ面２２の位置を把握する構成であるため、積層接合体１２１がプレス装置１０６によって圧締されることによって各単板２０に伸縮や板厚縮小などの変形が生じ、これにより、スカーフ面２２の位置が変形前の各単板２０のスカーフ面２２の位置からずれても、スカーフ面２２の位置を正確に把握することができる。

第２の実施形態では、積層準備位置Ｐ２をプレス装置１０６の側面１０６ａの位置としたが、プレス装置１０６の側面１０６ａから所定距離の位置に積層準備位置Ｐ２を設定する構成としても良い。この場合、当該所定距離が本発明の請求項１５および２５における「第４距離」に対応する実施構成の一例である。

第２の実施形態では、単板２０の鉛直方向上側および下側の両方に他の単板２０を積層する構成としたが、これに限らない。例えば、単板２０の鉛直方向上側のみに他の単板２０を積層する構成や、単板２０の鉛直方向下側のみに他の単板２０を積層する構成としても良い。

第２の実施の形態では、積層接合体１２１の製造と積層接合体１２３の製造とを同じ工程で行う構成（一つのプレス装置１０６、一つの第１搬送用ロールコンベア１０９、一つの第２搬送用ロールコンベア１１０、一つの第１移送装置１５０、および、一つの第２移送装置１５２によって製造する構成）としたが、積層接合体１２１の製造と積層接合体１２３の製造とでは異なる工程で行う構成（異なるプレス装置、第１搬送用ロールコンベア、第２搬送用ロールコンベア、第１移送装置、および、第２移送装置１５２によって製造する構成）としても良い。この場合、プレス装置１０６、第１搬送用ロールコンベア１０９、第２搬送用ロールコンベア１１０、第１移送装置１５０、第２移送装置１５２をそれぞれ二台用いる構成や、プレス装置１０６、第１搬送用ロールコンベア１０９、第２搬送用ロールコンベア１１０、第１移送装置１５０、第２移送装置１５２と、これらとは構成が異なるプレス装置、第１搬送用ロールコンベア、第２搬送用ロールコンベア、第１移送装置、第２移送装置と、を用いる構成が考えられる。

第２の実施の形態では、先行の単板２０の鉛直下方に後続の単板２０を積層する構成として第１搬送用ロールコンベア１０９、搬出入用ロールコンベア１０８および第１移送装置１５０を採用する構成としたが、これに限らない。先行の単板２０の鉛直下方に後続の単板２０を積層する構成としては、例えば、特開２０１０−２０８０２６号公報や特開２００５−１７００１３号公報に開示された技術を採用する構成としても良い。

第２の実施の形態では、五層の積層接合体１２１，１２３を製造する構成としたが、積層数はこれに限らない。五層より少なくても良いし、五層よりも多くても良い。

次に、本発明の第３の実施の形態に係る単板２０の加工システム２００について説明する。第３の実施の形態に係る単板２０の加工システム２００は、図４２に示すように、単板２０が投入される投入用ロールコンベア２と、単板２０に加工を施す加工装置２０４と、加工された単板２０を後工程へ搬送するための搬送用コンベア２０８と、搬送用コンベア２０８の上方に配置された画像センサカメラ２１２と、加工システム２００全体をコントロールする制御装置２１６と、を備えており、図４３に示すように、後工程における処理の基準位置となる設置位置Ｓ１に単板２０の一方のスカーフ面２２を位置決め可能なように構成されている。なお、重複する説明を回避するため、第３の実施の形態に係る加工システム２００のハード構成のうち第１の実施の形態に係る加工システム１のハード構成と同一の構成については同一の符号を付し、その詳細な説明は省略する。以下、本実施の形態では、便宜上、投入用ロールコンベア２による単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ１」として規定し、後述する搬送部３０による単板２０の搬送方向を「搬送方向Ｄ２」と規定し、搬送用ロールコンベア８による単板２０の搬送方向のうち搬送方向Ｄ１に平行で向きが逆方向を「搬送方向Ｄ１’」と規定する。

加工装置２０４は、第１の実施の形態に係る加工システム１の加工装置４に対して印字装置３６を印字装置２３６に置き換えたものである。具体的には、印字装置２３６は、搬送部３０によって順次搬送されてくる単板２０の鉛直上方から当該単板２０の鉛直上方を向く主面の２箇所に第１印Ｍ１および第２印Ｍ２を付すことができるように構成されている。第１印Ｍ１は、図４３に示すように、搬送部３０の一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２４側に向かって距離ａ２の位置に付され、第２印Ｍ２は、第１印Ｍ１からスカーフ面２２側に向かって距離ａ４ ₃ の位置に付される。ここで、第１印Ｍ１は、本発明の請求項１における「印」および本発明の請求項２４における「第１印」に対応し、第２印Ｍ２は、本発明の請求項１４および２４における「第２印」に対応する実施構成の一例である。また、距離ａ４ ₃ は、本発明の請求項１４および２４における「第４距離」に対応する実施構成の一例である。

搬送用コンベア２０８は、図４２に示すように、第１および第２印Ｍ１，Ｍ２が付された単板２０を搬送方向Ｄ１’に搬送する第１ベルトコンベア２０９と、当該第１ベルトコンベア２０９によって搬送された単板２０を搬送方向Ｄ２に搬送するロールコンベア２１０と、当該ロールコンベア２１０によって搬送された単板２０を搬送方向Ｄ１’に搬送する第２ベルトコンベア２１１と、から構成されている。即ち、搬送用コンベア２０８は、単板２０をクランク状に搬送する。ここで、搬送用コンベア２０８は、本発明の請求項１４における「搬送装置」に対応する実施構成の一例である。

画像センサカメラ２１２は、図４３に示すように、内部にＸ-Ｙ平面座標を有しており、第２ベルトコンベア２１１によって搬送される単板２０に付された第１および第２印Ｍ１，Ｍ２の座標データを読み取り、当該座標データを制御装置２１６に出力するように構成されている。画像センサカメラ２１２は、設置位置Ｓ１から距離ａ３ ₃ の位置にＸ軸が配置されるように第２ベルトコンベア２１１上に固定的に設置されている。画像センサカメラ２１２は、本発明の請求項１４における「検知部」および本発明の請求項２４における「第１検知部」に対応する実施構成の一例である。また、距離ａ３ ₃ は、本発明の請求項１４における「第３距離」に対応する実施構成の一例である。

制御装置２１６は、第１の実施の形態に係る加工システム１の制御装置１６に対して、入力ポートから入力される信号が第１および第２画像センサカメラ１２，１４からの印検知信号から画像センサカメラ２１２からの座標データに変更され、出力ポートから出力される信号が搬送用ロールコンベア８、搬出用ロールコンベア１０およびプレス装置６への駆動信号から搬送用コンベア２０８への駆動信号に変更されたものであり、基本的には第１の実施の形態に係る加工システム１の制御装置１６と同じハード構成をしている。なお、本実施の形態では、前述した各距離ａ１，ａ２，ａ３ ₃ ，ａ４ ₃ が、予め制御装置２１６に入力されてＲＯＭに記憶されている構成とした。

次に、こうして構成された加工システム２００の動作、特に、単板２０を後工程に搬送するか否かを判定する際の動作について説明する。図４５は、画像センサカメラ２１２によって単板２０の第１および第２印Ｍ１，Ｍ２が検知された際に制御装置２１６によって実行される後工程搬送可否判定処理ルーチンの一例を示すフローチャートである。

後工程搬送可否判定処理ルーチンが実行されると、制御装置２１６のＣＰＵは、まず、第１および第２印Ｍ１，Ｍ２の座標（Ｘ１，Ｙ１）および座標（Ｘ２，Ｙ２）を読み込む処理を実行する（ステップＳ１００）。そして、第１印Ｍ１のＸ座標（Ｘ１）と第２印Ｍ２のＸ座標（Ｘ２）との差の絶対値（｜Ｘ２−Ｘ１｜）を求め、当該差の絶対値（｜Ｘ２−Ｘ１｜）が値０であるか否かを判定する（ステップＳ１０２）。差の絶対値（｜Ｘ２−Ｘ１｜）が値０である場合には、第１印Ｍ１のＹ座標（Ｙ１）と第２印Ｍ２のＹ座標（Ｙ２）との差の絶対値（｜Ｙ２−Ｙ１｜）を求め、当該差の絶対値（｜Ｙ２−Ｙ１｜）が値０であるか否かを判定する（ステップＳ１０４）。差の絶対値（｜Ｙ２−Ｙ１｜）が値０である場合には、単板２０のスカーフ面２２と設置位置Ｓ１との偏差ΔＡ１を求め（ステップＳ１０６）、求めた偏差ΔＡ１分だけ単板２０を搬送するよう第２ベルトコンベア２１１を制御して（ステップＳ１０８）、本ルーチンを終了する。なお、偏差ΔＡ１は、距離ａ１，ａ２，ａ３ ₃ および第１印Ｍ１のＹ座標（Ｙ１）を用いて算出する（ΔＡ１＝ａ３ ₃ ―（ａ１＋ａ２＋Ｙ１））。

一方、ステップＳ１０２において、第１印Ｍ１のＸ座標（Ｘ１）と第２印Ｍ２のＸ座標（Ｘ２）との差の絶対値（｜Ｘ２−Ｘ１｜）が値０でないと判定された場合には、単板２０を搬送中に図４４に示すような姿勢崩れが発生したものとして、第２ベルトコンベア２１１から排除して（ステップＳ１１０）、本ルーチンを終了する。即ち、当該単板２０の後工程への搬送は行わない。

また、ステップＳ１０４において、第１印Ｍ１のＹ座標（Ｙ１）と第２印Ｍ２のＹ座標（Ｙ２）との差の絶対値（｜Ｙ２−Ｙ１｜）が値０でない場合には、単板２０のスカーフ面２２と設置位置Ｓ１との偏差ΔＡ１を求めると共に（ステップＳ１１２）、単板２０に湿気や乾燥などによる伸縮が発生しているものとして伸縮変形量ΔＬを求める（ステップＳ１１４）。そして、求めた偏差ΔＡ１を伸縮変形量ΔＬを用いて補正した補正偏差ΔＡ１’を求めた後（ステップＳ１１６）、当該補正偏差ΔＡ’分だけ単板２０を搬送するよう第２ベルトコンベア２１１を制御して（ステップＳ１１８）、本ルーチンを終了する。なお、伸縮変形量ΔＬは、第１および第２印Ｍ１，Ｍ２のＹ座標（Ｙ１およびＹ２）および距離ａ４ ₃ を用いて算出する（ΔＬ＝ Ｙ２−Ｙ１−ａ４ ₃ ）。また、補正偏差ΔＡ１’は、偏差ΔＡ１および伸縮変形量ΔＬを用いて算出する（ΔＡ１’＝ ΔＡ１−ΔＬ／２）。ここで、本実施の形態では、偏差ΔＡ１から伸縮変形量ΔＬの１／２を差し引くものとしたのは、単板２０の伸縮は繊維方向に発生するものであり、繊維方向の一方側（スカーフ面２２側）の伸縮量は全伸縮変形量ΔＬの半分であるとの考えによるものである。

以上説明した本発明の第３の実施の形態に係る加工システム２００によれば、仮に、単板２０が搬送中に姿勢が崩れたり、あるいは、湿気や乾燥などによって単板２０に伸縮変形が発生した場合であっても、第１および第２印Ｍ１，Ｍ２に基づいてこれらの発生を推定して、当該推定した単板２０の状態に基づいて当該単板２０を後工程へ搬送するか否かを判定し、後工程に搬送する場合には単板２０の状態を補正したうえで当該単板２０を設置位置Ｓ１に位置決めすることができる。これにより、姿勢が崩れた状態、あるいは、不適切な位置関係で単板２０が後工程に搬送されることを良好に防止できる。

第３の実施形態では、第１および第２印Ｍ１，Ｍ２の二つの印を付す構成としたが、三つ以上の印を付す構成としても良い。当該構成によれば、単板２０が搬送中に搬送方向に対して傾いた場合に搬送方向下流側に向かって時計回りに回転したのか、あるいは、反時計回りに回転したのかを確実に判定することができる。

第３の実施の形態では、単板２０が搬送中に姿勢崩れを発生した場合には第２ベルトコンベア２１１から排除する構成としたが、単板２０の姿勢崩れを補正する構成としても良い。例えば、単板２０が姿勢崩れとして図４４に示すような傾斜状態となった場合には、単板２０の搬送方向下流側に向かう方向に対する傾斜角θを算出し、当該傾斜角θが値０となるように第２ベルトコンベア２１１を制御すれば良い。ここで、傾斜角θは、次式により計算することができる。なお、単板２０が搬送方向下流側に向かって時計回りに傾斜しているのか、あるいは、反時計回りに傾斜しているのかについては、第１印Ｍ１のＸ座標（Ｘ１’）と第２印Ｍ２のＸ座標（Ｘ２’）との差の値（Ｘ２’−Ｘ１’）を比較することにより知ることができる。即ち、Ｘ２’−Ｘ１’＞０であれば傾斜方向は反時計回りであり、Ｘ２’−Ｘ１’＜０であれば傾斜方向は時計回りとなる。したがって、単板２０の傾斜を補正する（傾斜角θが値０にする）際には、当該傾斜方向と逆方向に単板２０を回転させれば良い。なお、単板２０の回転は、第２ベルトコンベア２１１の一対のベルトのうち回転させたい方向、即ち、時計方向に回転させるのであれば、搬送方向下流側に向かって左側のベルトの回転速度を右側のベルト回転速度よりも早く回転させれば良く、また、逆に反時計向に回転させるのであれば、搬送方向下流側に向かって右側のベルトの回転速度を左側のベルト回転速度よりも早く回転させれば良い。

（数１）
θ＝ａｒｃｃｏｓ（（Ｙ２’―Ｙ１’）／ａ４ ₃ ）×１８０°／π

また、単板２０に姿勢崩れと伸縮変形との両方が発生している場合には、単板２０の傾斜の補正と伸縮量の補正との両方を行えば良い。なお、単板２０に傾斜が発生している場合の単板２０の伸縮変形発生の判定は、第１印Ｍ１の座標（Ｘ１’，Ｙ１’）と第２印Ｍ２の座標（Ｘ２’,Ｙ２’）とから第１および第２印Ｍ１，Ｍ２間の距離を算出し、当該二点間の距離と距離ａ４とを比較することにより行うことができる。

第１、第２および第３の実施形態では、スカーフ面２２，２４の加工と、印Ｍ，第１印および第２印Ｍ１，Ｍ２の印字と、を同時に行う構成としたが、これに限らない。例えば、スカーフ面２２，２４の加工を行った後に印Ｍ，第１印および第２印Ｍ１，Ｍ２の印字を行う構成や、これとは逆に印Ｍ，第１印および第２印Ｍ１，Ｍ２の印字の印字を行った後にスカーフ面２２，２４の加工を行う構成でも良い。

第１、第２および第３の実施形態では、単板２０の繊維方向に直交する方向に延在する両端縁部にスカーフ面２２，２４を形成する構成としたが、これに限らない。例えば、単板２０の繊維方向に直交する方向に延在する両端縁部には、当該単板２０の繊維方向に直交する直交面を形成する構成としても良い。また、第１の実施の形態においては、単板２０の繊維方向に直交する方向に延在する両端縁部に段差面を形成する構成として、単板２０同士を接合する際には、単板２０の段差面同士を嵌め合わせて合い決りによる接合としても良い。

第１および第３の実施形態では、搬送部３０の一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２４側に向かって距離ａ２の位置に印Ｍまたは第１印Ｍ１を付す構成としたが、印Ｍまたは第１印Ｍ１は、一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’からスカーフ面２２側に向かって距離ａ２の位置に付す構成としても良い。

第２の実施形態では、距離ａ２を距離ａ１の１／２以上となるような値に設定する構成としたが、搬送部３０の一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’から単板２０の主面とスカーフ面２２との境界線（スカーフ面２２の斜面頭頂部）までの距離を距離ａ２に設定しても良い。当該構成によれば、単板２０に伸縮変形や板厚縮小変形が生じた場合であってもスカーフ面２２と印Ｍとの相対的な位置関係に変化が生じることがほとんどないため、印Ｍに基づくスカーフ面２２の位置把握をより正確に行うことができる。

第１、第２および第３の実施形態では、搬送部３０の一方の挟持バー４２ａの側面４２ａ’を基準としてスカーフ面２２，２４の加工および印Ｍ、第１印Ｍ１の印字を行う構成としたが、他の箇所、例えば、搬送部３０の他方の挟持バー４２ｂの側面を基準とする構成や、固定部３５の挟持バー３５ａの側面を基準とする構成としても良い。

第１、第２および第３の実施形態では、丸形状の印Ｍまたは第１および第２印Ｍ１，Ｍ２を付す構成としたが、これに限らない。印Ｍまたは第１および第２印Ｍ１，Ｍ２は、四角形状や三角形状、星形状、線形状など如何なる形状であっても良い。単板２０に第１および第２印Ｍ１，Ｍ２を付す構成の場合には、第１印Ｍ１と第２印Ｍ２とで異なる形状を採用しても良い。当該構成によれば、単板２０が搬送中に搬送方向において１８０度回転するような姿勢崩れが発生した場合でも当該姿勢崩れを確実に発見することができる。また、印Ｍまたは第１および第２印Ｍ１，Ｍ２を線形状とする場合には、挟持バー４２ａ，４２ｂで搬送しながら（搬送を停止することなく）印字装置３６，１３６，２３６で印字することができる。当該構成によれば、加工時間をより短縮することができる。

第１、第２および第３の実施形態では、単板２０を固定部３５で固定した状態でスカーフ面２２，２４の加工を行う構成としたが、これに限らない。例えば、固定部３５による固定は行わずに挟持バー４２ａ，４２ｂで搬送しながら（搬送を停止することなく）スカーフ面２２，２４の加工を行う構成としても良い。当該構成によれば、加工時間をより短縮することができる。

第１、第２および第３の実施形態では、一つの加工装置４，１０４，２０４によって加工された単板２０同士を接合する構成としたが、二つ以上の加工装置４，１０４，２０４によって加工されたそれぞれの単板２０同士を接合する構成としても良い。

第１、第２および第３の実施形態では、一対の挟持バー４２ａ，４２ｂによって投入用ロールコンベア２から鋸装置３２ａ，３２ｂによる加工を経て搬送用ロールコンベア８まで単板２０を搬送する構成としたが、これに限らない。例えば、図４６ないし図４８に例示する変形例の加工システム３００に示すように、一対の第１挟持バー３４３ａ，３４２ｂによって投入用ロールコンベア２から鋸装置３２ａ，３２ｂの位置まで単板２０を搬送し、一対の第２挟持バー３４３ａ，３４３ｂによって鋸装置３２ａ，３２ｂの位置から搬送用ロールコンベア８まで単板２０を搬送する構成としても良い。ここで、一対の第１挟持バー３４２ａ，３４２ｂは、本発明の請求項６における「第１把持部」に対応し、一対の第２挟持バー３４３ａ，３４３ｂは、本発明の請求項６における「第２把持部」に対応する実施構成の一例である。

この場合、図４７に示すように、鋸装置３２ａ，３２ｂの位置において一対の第１挟持バー３４２ａ，３４２ｂおよび一対の第２挟持バー３４３ａ，３４３ｂによって単板２０を一時的に重複把持する構成とすることによって、投入用ロールコンベア２によって所定の姿勢に位置決めされた単板２０を当該所定の姿勢を維持した状態で一対の第１挟持バー３４２ａ，３４２ｂから一対の第２挟持バー３４３ａ，３４３ｂへ受け渡すことができる。

そして、当該所定の姿勢を維持した状態で一対の第１挟持バー３４２ａ，３４２ｂから一対の第２挟持バー３４３ａ，３４３ｂへ単板２０を受け渡した後は、図４８に示すように、一対の第１挟持バー３４２ａ，３４２ｂを投入用ロールコンベア２まで戻す構成としている。当該構成によれば、一対の第２挟持バー３４３ａ，３４３ｂおよび固定部３５（図示せず）によって単板２０を固定した状態で単板２０にスカーフ面２２，２４を切削加工している間に、一対の第１挟持バー３４２ａ，３４２ｂを搬送準備状態で待機することができるため、単板搬送効率の向上を図ることができる。

本実施形態は、本発明を実施するための形態の一例を示すものである。したがって、本発明は、本実施形態の構成に限定されるものではない。なお、本実施形態の各構成要素と本発明の各構成要素の対応関係を以下に示す。

１，１００，２００，３００ 加工システム（加工システム）
２，１０２ 投入用ロールコンベア
４，１０４，２０４ 加工装置（加工装置）
６ プレス装置（接合装置、後工程）
８ 搬送用ロールコンベア（第１搬送装置）
１０ 搬出用ロールコンベア（第２搬送装置）
１２，１１２ 第１画像センサカメラ（第１検知部）
１２ａ 照明
１４，１１４ 第２画像センサカメラ（第２検知部）
１４ａ 照明
１６，１１６ 制御装置（制御装置）
２０ 単板（板状部材、第１板状部材、第２板状部材、第３板状部材、第４板状部材、第５板状部材）
２２ スカーフ面（加工面、第１加工面）
２４ スカーフ面（加工面、第２加工面、第３加工面、第４加工面）
３０ 搬送部（搬送部）
３２ａ，３２ｂ 鋸装置（加工部）
３３ 丸鋸
３４ 駆動装置
３５ 固定部（固定部）
３５ａ 挟持バー
３６ 印字装置（印付与部）
３８，１３８ 接着剤塗布装置
４２ａ，４２ｂ 挟持バー（把持部）
４２ａ’ 側面（搬送部の所定箇所）
８２，８４，８６ センサ
１０６ プレス装置（接合装置、第１接合装置、第２接合装置、後工程）
１０６ａ 側面（第１接合装置の所定箇所）
１０８ 搬出入用ロールコンベア（第１搬送装置、第２搬送装置）
１０９ 第１搬送用ロールコンベア
１１０ 第２搬送用ロールコンベア
１１１ 移送コンベア
１２１ 積層接合体（積層接合体）
１２１’ 積層体
１２３ 積層接合体（第２積層接合体）
１５０ 第１移送装置（第１受渡装置、第２受渡装置）
１５２ 第２移送装置（第１受渡装置、第２受渡装置）
２０８ 搬送用コンベア（搬送装置）
２１２ 画像センサカメラ（検知部）
３４２ａ，３４２ｂ 第１挟持バー（第１把持部）
３４３ａ，３４３ｂ 第２挟持バー（第２把持部）
Ｍ 印（印）
Ｍ１ 第１印（印）
Ｍ２ 第２印（第２印）
Ｐ１ 接合準備位置（接合準備位置）
Ｐ２ 積層準備位置（積層準備位置）
Ｐ３ 接合準備位置（接合準備位置）

Claims (27)

1. 所定の姿勢で搬入された板状部材に後工程で用いられる加工面を形成する板状部材の加工装置であって、
   前記所定の姿勢を維持した状態で前記板状部材を固定可能に構成されていると共に、前記所定の姿勢を維持した状態で前記板状部材を前記後工程に向けて搬送可能に構成された搬送部と、
   該搬送部によって固定された前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第１距離の位置に前記加工面を形成するよう構成された加工部と、
   前記搬送部によって固定された前記板状部材に、前記搬送部の所定箇所から前記第１端縁部側または前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付すよう構成された印付与部と、
   を備えている板状部材の加工装置。
2. 前記搬送部は、前記所定の姿勢を維持した状態で前記板状部材を把持可能な把持部を有しており、
   前記加工部は、前記把持部によって前記板状部材が把持された状態で前記板状部材に前記加工面を形成するよう構成されており、
   前記印付与部は、前記把持部によって前記板状部材が把持された状態で前記板状部材に前記印を付与するよう構成されている
   請求項１に記載の板状部材の加工装置。
3. 前記印付与部は、前記加工面に近接した位置に前記印を付与するよう構成されている
   請求項１または２に記載の板状部材の加工装置。
4. 前記印付与部は、前記搬送部の所定箇所から前記第１端縁部側であって、前記第２距離が前記第１距離の１／２以上となる位置に前記印を付与するよう構成されている
   請求項３に記載の板状部材の加工装置。
5. 前記搬送部は、前記加工部に前記板状部材を搬送する途中において該板状部材を前記所定の姿勢を維持した状態で位置決め固定可能な固定部をさらに有しており、
   該固定部は、前記把持部よりも前記第１端縁部側において前記板状部材を把持するよう構成されており、
   前記加工部は、前記固定部によって位置決め固定された状態で前記板状部材に前記加工面を形成するよう構成されている
   請求項１ないし４のいずれか１項に記載の板状部材の加工装置。
6. 前記把持部は、前記所定の姿勢で搬入された前記板状部材を該所定の姿勢を維持した状態で把持しながら前記加工部まで搬送する第１把持部と、前記所定の姿勢を維持した状態で前記第１把持部から前記板状部材を受け取って該所定の姿勢を維持した状態で把持しながら前記板状部材を前記加工部から前記後工程に向けて搬送する第２把持部と、を有しており、
   前記加工部は、前記第２把持部の所定箇所から前記第１距離の位置に前記加工面を形成するよう構成されており、
   前記印付与部は、前記第２把持部の前記所定箇所から前記第１端縁部側または前記第２端縁部側に向かって前記第２距離の位置に前記印を付すよう構成されている
   請求項２ないし５のいずれか１項に記載の板状部材の加工装置。
7. 前記印付与部は、前記搬送部が前記板状部材を前記後工程に向けて搬送している最中に前記印を付すよう構成されている
   請求項１ないし６のいずれか１項に記載の板状部材の加工装置。
8. 前記印付与部は、前記板状部材の色とは異なる色をもって前記板状部材に前記印を付すよう構成されている
   請求項１ないし７のいずれか１項に記載の板状部材の加工装置。
9. 請求項１ないし８のいずれか１項に記載の加工装置と、
   前記加工装置によって加工された前記板状部材としての第１板状部材および第２加工面が形成された第２板状部材を一体にするよう構成された接合装置と、
   前記接合装置よりも搬送方向上流側に配置された第１搬送装置と、
   前記接合装置よりも搬送方向下流側に配置された第２搬送装置と、
   前記印を検知可能に構成された第１検知部と、
   前記接合装置、前記第１搬送装置および前記第２搬送装置を制御する制御装置と、
   を備え、
   前記加工装置は、前記第１板状部材に前記加工面としての第１加工面を形成すると共に前記印を付すよう構成されており、
   前記接合装置は、前記第１板状部材の前記第１加工面と前記第２板状部材の前記第２加工面とを接合するよう構成されており、
   前記第１搬送装置は、前記第１加工面側が前記搬送方向下流側を向いた状態で前記第１板状部材が搬入されるよう構成されていると共に前記第１板状部材を前記接合装置に向けて搬送するよう構成されており、
   前記第２搬送装置は、前記第２加工面が接合準備位置に位置決めされた状態で前記第２板状部材を設置可能に構成されており、
   前記制御装置は、前記第１検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際、該第１板状部材の該印に基づいて前記第１板状部材の前記第１加工面と前記接合準備位置との第１偏差を算出し、該第１偏差分だけ前記第１板状部材を搬送後に停止するよう前記第１搬送装置を制御すると共に、前記第１板状部材の前記第１加工面と前記第２板状部材の前記第２加工面とを接合するよう前記接合装置を制御する
   板状部材の加工システム。
10. 前記第１検知部は、前記接合準備位置から前記搬送方向上流側に第３距離の位置に配置されており、
    前記制御装置は、前記第１偏差を前記第１板状部材の前記第１および第２距離と、前記第３距離と、に基づいて算出するよう構成されている
    請求項９に記載の板状部材の加工システム。
11. 前記接合準備位置よりも前記搬送方向下流側に配置された第２検知部をさらに備え、
    前記加工装置は、前記第１板状部材の前記第２端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第４距離の位置に前記加工面としての第３加工面を形成するよう構成されており、
    前記制御装置は、前記第１板状部材と前記第２板状部材とが接合された後、前記第１および第２板状部材の接合体を前記搬送方向下流側に搬送するよう前記第１および第２搬送装置を制御すると共に、前記第２検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際、該第１板状部材の該印に基づいて該第１板状部材の前記第３加工面と前記接合準備位置との第２偏差を算出し、該第２偏差分だけ前記接合体を搬送した後に停止するよう前記第１および第２搬送装置を制御する
    請求項９または１０に記載の板状部材の加工システム。
12. 前記第２検知部は、前記接合準備位置から前記搬送方向下流側に第５距離の位置に配置され、
    前記制御装置は、前記第２偏差を前記第１板状部材の前記第２および第４距離と、前記第５距離と、に基づいて算出するよう構成されている
    請求項１１に記載の板状部材の加工システム。
13. 前記加工部は、前記第１板状部材の前記第１加工面および前記第２板状部材の前記第２加工面をスカーフ形状に形成するよう構成されており、
    前記第１板状部材の前記第１加工面および前記第２板状部材の前記第２加工面は、互いに平行となるよう構成されており、
    前記接合装置は、前記第１板状部材の前記第１加工面および前記第２板状部材の前記第２加工面をスカーフ接合するよう構成されている
    請求項９ないし１２のいずれか１項に記載の板状部材の加工システム。
14. 請求項１ないし８のいずれか１項に記載の加工装置と、
    前記加工装置によって加工された前記板状部材を前記後工程に設定された設置基準位置に向けて搬送する搬送装置と、
    前記印を検知可能に構成された検知部と、
    前記搬送装置を制御する制御装置と、
    を備え、
    前記加工装置は、前記搬送部によって前記搬送装置に向けて搬送される前記板状部材の前記第１端縁部であって、前記印から前記第１または第２端縁部側に向かって第４距離の位置に第２印を付すよう構成されており、
    前記検知部は、前記設置基準位置から第３距離の位置に配置されると共に、前記第２印を検知可能に構成されており、
    前記制御装置は、前記検知部によって前記印および前記第２印が検知された際、前記第１、第２、第３および第４距離に基づいて前記加工面の前記設置基準位置に対する状態を推定し、推定した前記加工面の状態に基づいて前記板状部材を搬送するよう前記搬送装置を制御する
    板状部材の加工システム。
15. 前記板状部材としての第１および第２板状部材それぞれに前記加工面としての第１加工面を形成すると共に前記印を付すよう構成された請求項１ないし８のいずれか１項に記載の加工装置と、
    前記加工装置によって加工された前記第１板状部材および第２板状部材を接合するよう構成された第１接合装置と、
    前記第１および第２板状部材を前記第１接合装置に向けて搬送するよう構成された第１搬送装置と、
    前記印を検知可能に構成された第１検知部と、
    前記第１接合装置の所定個所から第３距離の位置に設定された受渡位置に、前記第１および第２板状部材の前記第１加工面を整合させた状態で、前記第１および第２板状部材を前記加工装置から前記第１搬送装置に受け渡すよう構成された第１受渡装置と、
    前記第１接合装置、前記第１搬送装置および前記第１受渡装置を制御する制御装置と、
    を備え、
    前記第１受渡装置は、前記第１板状部材上に前記第２板状部材が積層される態様で前記加工装置から前記第１搬送装置に前記第１および第２板状部材を受け渡すよう構成されており、
    前記制御装置は、まず、前記第１板状部材を前記第１搬送装置に受け渡すよう前記第１受渡装置を制御し、次に、受け渡された前記第１板状部材を前記第１接合装置の所定個所から第４距離の位置であって前記受渡位置よりも搬送方向下流側に設定された積層準備位置に向けて搬送するよう前記第１搬送装置を制御し、前記第１検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際に、該第１板状部材の該印に基づいて前記第１板状部材の前記第１加工面と前記積層準備位置との第１偏差を算出して、該第１偏差分だけ前記第１板状部材を搬送後に停止するよう前記第１搬送装置を制御すると共に、前記積層準備位置に位置決めされた前記第１板状部材上に前記第２板状部材を積層するべく前記第２板状部材を前記第１搬送装置に受け渡すよう前記第１受渡装置を制御し、最後に、積層された前記第１および第２板状部材を前記第１接合装置に搬送すると共に該第１接合装置によって前記第１および第２板状部材を積層接合するよう前記第１搬送装置および前記第１接合装置を制御する
    板状部材の加工システム。
16. 前記第１検知部は、前記第１接合装置の前記所定個所から搬送方向上流側に向かって第５距離の位置に配置されており、
    前記制御装置は、前記第１偏差を前記第１板状部材の前記第１および第２距離と、前記第４距離と、前記第５距離と、に基づいて算出するよう構成されている
    請求項１５に記載の板状部材の加工システム。
17. 前記加工装置は、前記板状部材としての第３板状部材に前記第１加工面を形成すると共に前記印を付すよう構成されており、
    前記第１受渡装置は、前記第３板状部材の前記第１加工面を前記受渡位置に整合させた状態、かつ、前記第１および第２板状部材の積層接合体における該第２板状部材上に積層される態様で前記加工装置から前記第１搬送装置に前記第３板状部材を受け渡すよう構成されており、
    前記制御装置は、前記第１および第２板状部材を積層接合後、前記第１および第２板状部材の積層接合体を搬送方向上流側に向けて搬送するよう前記第１搬送装置を制御し、前記第１検知部によって前記第２板状部材の前記印が検知された際、該第２板状部材の該印に基づいて前記第２板状部材の前記第１加工面と前記積層準備位置との第２偏差を算出して、前記第２偏差分だけ前記第１および第２板状部材の積層接合体を搬送後に停止するよう前記第１搬送装置を制御すると共に、前記積層準備位置に位置決めされた前記第１および第２板状部材の積層接合体上に前記第３板状部材を積層するべく前記第３板状部材を前記第１搬送装置に受け渡すよう前記第１受渡装置を制御して、積層された前記第１、第２および第３板状部材を前記第１接合装置に搬送すると共に前記第１および第２板状部材の積層接合体に前記第３板状部材を積層接合するよう前記第１搬送装置および前記第１接合装置を制御する
    請求項１５または１６に記載の板状部材の加工システム。
18. 前記加工装置は、前記板状部材としての第４板状部材の前記第２端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第６距離の位置に前記加工面としての第４加工面を形成するよう構成されており、
    前記第１および第２板状部材の積層接合体のうち前記第１板状部材の前記第１加工面に前記第４板状部材の前記第４加工面を当接させて、前記積層接合体に前記第４板状部材を接合するよう構成された第２接合装置と、
    前記第１および第２板状部材の積層接合体を前記第２接合装置に向けて搬送する第２搬送装置と、
    前記第１および第２板状部材それぞれに付された前記印を検知可能に構成された第２検知部と、
    前記第２接合装置の所定個所から第７距離の位置に設定された接合準備位置に、前記第４板状部材の前記第４加工面を整合させた状態で、前記第４板状部材を前記第２搬送装置に受け渡すよう構成された第２受渡装置と、
    をさらに備え、
    前記制御装置は、まず、前記第１および第２板状部材の積層接合体を前記接合準備位置に向けて搬送するよう前記第２搬送装置を制御すると共に、前記第２検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際、該第１板状部材の該印に基づいて前記第１板状部材の前記第１加工面と前記接合準備位置との第３偏差を算出し、次に、該第３偏差分だけ前記第１および第２板状部材の積層接合体を搬送後に停止するよう前記第２搬送装置を制御すると共に、前記第４板状部材を前記第２搬送装置に受け渡すよう前記第２受渡装置を制御して、前記第１板状部材の前記第１加工面と前記第４板状部材の前記第４加工面とを当接させ、最後に、前記第１および第２板状部材の前記積層接合体に前記第４板状部材を接合するよう前記第２接合装置を制御する
    請求項１５ないし１７のいずれか１項に記載の板状部材の加工システム。
19. 前記第２検知部は、前記第２接合装置の前記所定個所から第８距離の位置に配置されており、
    前記制御装置は、前記第３偏差を前記第１板状部材の前記第１および第２距離と、前記第７距離と、前記第８距離と、に基づいて算出するよう構成されている
    請求項１８に記載の板状部材の加工システム。
20. 前記加工装置は、前記板状部材としての第５板状部材であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から前記第６距離の位置に前記第４加工面を形成するよう構成されており、
    前記第２接合装置は、前記第１および第２板状部材の積層接合体のうち前記第２板状部材の前記第１加工面に前記第５板状部材の前記第４加工面を当接させて、前記第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体に前記第５板状部材を接合するよう構成されており、
    前記制御装置は、前記第１および第２板状部材の積層接合体に前記第４板状部材を接合後、前記第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体を搬送方向上流側に向けて搬送するよう前記第２搬送装置を制御すると共に、前記第２検知部によって前記第２板状部材の前記印が検知された際、該第２板状部材の該印に基づいて前記第２板状部材の前記第１加工面と前記接合準備位置との第４偏差を算出し、該第４偏差分だけ前記第２積層接合体を搬送後に停止するよう前記第２搬送装置を制御して、前記第２板状部材の前記第１加工面と前記第５板状部材の前記第４加工面とを当接させ、前記第２積層接合体に前記第５板状部材を接合するよう前記第２接合装置を制御する
    請求項１９に記載の板状部材の加工システム。
21. 搬送部によって後工程に向けて搬送される板状部材に後工程で用いられる加工面を形成する板状部材の加工方法であって、
    （ａ）前記板状部材を所定の姿勢で搬入する工程と、
    （ｂ）前記所定の姿勢で搬入された前記板状部材を前記搬送部によって前記所定の姿勢を維持した状態で前記後工程に向けて搬送する工程と、
    （ｃ）前記所定の姿勢を維持した状態で前記後工程に向けて搬送される前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第１距離の位置に前記加工面を形成すると共に、前記搬送部の所定箇所から前記第１端縁部側または前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付する工程と、
    を備える板状部材の加工方法。
22. 搬送部によって後工程に向けて搬送される第１板状部材に後工程で用いられる第１加工面を形成すると共に、該第１加工面に対応する第２加工面を有し該第２加工面が接合準備位置に位置決めされた状態で設置された第２板状部材に前記第１板状部材を接合する板状部材の接合方法であって、
    （ａ）前記第１板状部材を所定の姿勢で搬入する工程と、
    （ｂ）前記所定の姿勢で搬入された前記第１板状部材を前記搬送部によって前記所定の姿勢を維持した状態で前記後工程に向けて搬送する工程と、
    （ｃ）前記後工程に向けて搬送される前記第１板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第１距離の位置に前記第１加工面を形成すると共に、前記搬送部の所定箇所から前記第１端縁部側または前記第１板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に印を付す工程と、
    （ｄ）前記第１加工面側が前記接合準備位置側を向いた状態で前記第１板状部材を前記接合準備位置に向けて搬送する工程と、
    （ｅ）第１検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際、該第１板状部材の該印に基づいて前記第１板状部材の前記第１加工面と前記接合準備位置との第１偏差を算出する工程と、
    （ｆ）該第１偏差分だけ前記第１板状部材を搬送することによって、前記第１板状部材の前記第１加工面を前記接合準備位置に位置決めする工程と、
    （ｇ）前記接合準備位置において整合した前記第１板状部材の前記第１加工面と前記第２板状部材の前記第２加工面とを接合する工程と、
    を備える板状部材の接合方法。
23. 前記工程（ｃ）は、前記後工程に向けて搬送される前記第１板状部材に、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から前記第１板状部材の前記第２端縁部側に向かって第４距離の位置に第３加工面を形成する工程を含み、
    （ｈ）前記第１板状部材と前記第２板状部材とが接合された後、前記第１および第２板状部材の接合体を搬送方向下流側に搬送する工程と、
    （ｉ）第２検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際、該第１板状部材の該印に基づいて該第１板状部材の前記第３加工面と前記接合準備位置との第２偏差を算出する工程と、
    （ｊ）該第２偏差分だけ前記接合体を搬送することによって、前記第１板状部材の前記第３加工面を前記接合準備位置に位置決めする工程と、
    をさらに備える請求項２２に記載の板状部材の接合方法。
24. 搬送部によって後工程に向けて搬送される板状部材に後工程で用いられる加工面を形成すると共に、該加工面が前記後工程に設定された設置基準位置に位置決めされた状態で前記板状部材を設置する板状部材の加工方法であって、
    （ａ）前記板状部材を所定の姿勢で搬入する工程と、
    （ｂ）前記所定の姿勢で搬入された前記板状部材を前記搬送部によって前記所定の姿勢を維持した状態で前記後工程に向けて搬送する工程と、
    （ｃ）前記後工程に向けて搬送される前記板状部材に、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部側に向かって第１距離の位置に前記加工面を形成すると共に、前記搬送部の所定箇所から前記第１端縁部側または前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部側に向かって第２距離の位置に第１印を付し、かつ、該第１印から前記第１端縁部側または前記第２端縁部側に向かって第４距離の位置に第２印を付す工程と、
    （ｄ）第１検知部によって前記第１および第２印が検知された際、該第１および第２印に基づいて前記加工面の前記設置基準位置に対する状態を推定する工程と、
    （ｅ）推定した前記加工面の状態に基づいて前記板状部材を搬送する工程と、
    を備える板状部材の加工方法。
25. 搬送部によって後工程に向けて順次搬送される板状部材それぞれに後工程で用いられる加工面を形成し、該加工面が形成された前記板状部材を第１搬送装置によって第１接合装置に向けて搬送すると共に、該第１接合装置によって前記板状部材同士を積層した状態で接合する板状部材の接合方法であって、
    （ａ）前記板状部材を所定の姿勢で順次搬入する工程と、
    （ｂ）前記所定の姿勢で順次搬入された前記板状部材を前記搬送部によって前記所定の姿勢を維持した状態で前記後工程に向けて順次搬送する工程と、
    （ｃ）前記後工程に向けて順次搬送される前記板状部材それぞれの繊維方向に直交する方向に延在する一方の端縁部である第１端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第１距離の位置に前記加工面としての第１加工面をそれぞれ形成すると共に、前記搬送部の所定箇所から前記第１端縁部側に向かって第２距離の位置に印をそれぞれ付す工程と、
    （ｄ）前記第１接合装置の所定個所から第３距離の位置に設定された受渡位置に、前記板状部材としての第１板状部材の前記第１加工面を整合させた状態で、前記第１板状部材を前記第１搬送装置に受け渡す工程と、
    （ｅ）受け渡された前記第１板状部材を前記第１接合装置の所定個所から第４距離の位置に設定された積層準備位置に向けて搬送する工程と、
    （ｆ）第１検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際に、該第１板状部材の該印に基づいて前記第１板状部材の前記第１加工面と前記積層準備位置との第１偏差を算出する工程と、
    （ｇ）該第１偏差分だけ前記第１板状部材を搬送することによって、前記第１板状部材の前記第１加工面を前記積層準備位置に位置決めする工程と、
    （ｈ）前記板状部材としての第２板状部材の前記第１加工面を前記受渡位置に整合させた状態で、前記第２板状部材を前記積層準備位置に位置決めされた前記第１板状部材上に積層するべく前記第１搬送装置に受け渡す工程と、
    （ｉ）積層された前記第１および第２板状部材を前記第１搬送装置によって前記第１接合装置に搬送して、前記第１接合装置によって前記第１および第２板状部材を積層接合する工程と、
    を備える板状部材の接合方法。
26. 前記第１および第２板状部材の積層接合体のうち前記第１板状部材の前記第１加工面に前記板状部材としての第４板状部材の第４加工面を接合するよう構成された第２接合装置と、該第２接合装置に向けて前記第１および第２板状部材の積層接合体を搬送するよう構成された第２搬送装置と、を備え、
    前記工程（ｃ）は、所定の姿勢で搬入された前記板状部材の繊維方向に直交する方向に延在する他方の端縁部である第２端縁部であって、前記搬送部の所定箇所を基準として該所定箇所から第６距離の位置に前記第４加工面を形成する工程を含み、
    （ｊ）前記第１および第２板状部材を積層接合後に、前記第２搬送装置によって前記第１および第２板状部材の積層接合体を前記第２接合装置の所定個所から第７距離の位置に設定された接合準備位置に向けて搬送する工程と、
    （ｋ）第２検知部によって前記第１板状部材の前記印が検知された際、該第１板状部材の該印に基づいて前記第１板状部材の前記第１加工面と前記接合準備位置との第３偏差を算出し、
    （ｌ）該第３偏差分だけ前記第１および第２板状部材の積層接合体を搬送後に停止すると共に、前記第４板状部材の前記第４加工面を前記接合準備位置に整合させた状態で、前記第４板状部材を前記第２搬送装置に受け渡すことによって前記第１板状部材の前記第１加工面と前記第４板状部材の前記第４加工面とを当接させる工程と、
    （ｍ）前記第２接合装置によって前記第１および第２板状部材の前記積層接合体に前記第４板状部材を接合する工程と、
    をさらに備える請求項２５に記載の板状部材の接合方法。
27. （ｎ）前記第１および第２板状部材の積層接合体に前記第４板状部材を接合後に、前記第２搬送装置によって前記第１、第２および第４板状部材の第２積層接合体を搬送方向上流側に向けて搬送する工程と、
    （ｏ）前記第２検知部によって前記第２板状部材の前記印が検知された際、該第２板状部材の該印に基づいて前記第２板状部材の前記第１加工面と前記積層準備位置との第４偏差を算出する工程と、
    （ｐ）該第４偏差分だけ前記第２積層接合体を搬送後に停止すると共に、前記板状部材としての第５板状部材の前記第４加工面を前記接合準備位置に整合させた状態で、前記第５板状部材を前記第２搬送装置に受け渡すことによって、前記第２板状部材の前記第１加工面と前記第５板状部材の前記第４加工面とを当接させる工程と、
    （ｑ）前記第２接合装置によって、前記第２積層接合体に前記第５板状部材を接合する工程と、
    をさらに備える請求項２６に記載の板状部材の接合方法。

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