JP6531478B2 - 金属管管端部の旋削加工方法及び金属管の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、金属管管端部の旋削加工方法及びその加工方法を用いた金属管の製造方法に関する。

油井管に代表される、金属管同士の接続には、ねじ継手が用いられる。ねじ継手はたとえば、金属管の管端部に形成されるピンと、カップリング又は金属管の端部に形成されるボックスとを備える。ピンの雄ねじの先端部と、ボックスの雌ねじの底部（基部）には、それぞれねじ無し金属接触部が形成される。金属管の一端（ピン）をカップリング（ボックス）に挿入し、雄ねじと雌ねじとを互いに締め付ける。これにより、ピン及びボックスのねじ無し金属接触部が互いに接触して金属−金属間シール部（以下、単にシール部）が形成される。このシール部がねじ継手の気密性を確保する。

上述のとおり、シール部は気密性を確保する。しかしながら、シール部にガスや油等が溜まる場合がある。この空間に溜まったガス等は、接合された金属管内の密封性を低下する。

これを防止するために、特表２０１１−５０１０７５号公報（特許文献１）では、ピン（金属管）のシール部の一部に溝を設けシール部間に溜まったガス等を管内面側に排出する。

ピンのシール部に溝を設ける方法はたとえば、切削工具を用いて金属管の管端面、又は、管端面に隣接する外面を切削して溝を設ける方法がある。金属管の溝は、旋削によって切削されることが多い。旋削は旋盤等によって金属管を切削工具に対し相対的に回転させながら切削工具を管軸方向等に送り、切削する方法である。旋削により金属管の管端面又は外面に溝を形成する場合、溝は螺旋状に形成される。以下、旋削により形成される溝を螺旋溝と称する。

金属管管端部を旋削する場合、金属管の回転速度及び切削工具の送り量は、金属管の材料により適宜設定される。しかしながら、金属管の回転速度は、生産効率の観点から一定以上の回転速度を保つ必要がある。そのため、切削工具の金属管に対する送り量が小さい場合、螺旋溝は切削工具の送り方向（管軸方向や半径方向）に短く、管周方向に長い溝になる。この場合、切削不良等で溝が途中で途切れてしまう。溝が途切れてしまえば、シール部間に溜まったガス等が排出できない恐れがある。そのため、切削工具の送り方向に所定の長さを有する螺旋溝を設ける場合、切削工具の送り量を大きくする必要がある。しかしながら、金属管に対する切削工具の送り量が大きい場合、切削不良になる場合がある。切削不良はたとえば、切削工具の振動、切削部のバリやカエリ等である。金属管に対する切削工具の送り量が大きい場合さらに、切削工具の寿命が短くなりやすい。

切削不良を抑制し、寿命が長い切削工具及び切削加工方法が、特開２００８−３６７９５号公報（特許文献２）及び特開２０１０−１７８０１号公報（特許文献３）に開示されている。

特許文献２に開示された切削工具は、一つの切削用チップに主に切削を担う主切刃と、バリを抑制するバリ取り刃と、面粗度を良くする副切刃とを備える。これにより。各刃先寿命が均一になり、チップの有効活用が可能になる、と特許文献２には記載されている。

特許文献３に開示された切削加工方法は、ワークの動剛性が大きい角度を検出し、切削工具の切込み角度を動剛性が大きい角度に設定する。これにより、びびり振動の発生を抑え、仕上げ面の精度が高い加工ができる、と特許文献３には記載されている。

特表２０１１−５０１０７５号公報 特開２００８−３６７９５号公報 特開２０１０−１７８０１号公報

特許文献１にはシール部間に溜まったガス等を排出する螺旋溝を有する鋼管用ねじ継手が開示されているものの、切削不良を抑制し、かつ、切削工具の寿命を向上できる溝の切削加工方法について、検討されていない。特許文献２の切削工具は、被切削物に対する送り量が大きい場合、切削不良が発生する場合がある。特許文献３の切削加工方法は、金属管の管端部の管端面、又は、管端面に隣接する外面への溝の切削に適した切込み角度についての記載はされていない。

本発明の目的は、金属管の管端部に溝を形成する旋削加工において、切削工具の送り量が大きくても切削不良を抑制でき、切削用チップの寿命を向上できる、金属管管端部の旋削加工方法及び金属管の製造方法を提供することである。

本発明の実施形態による金属管管端部の旋削加工方法は、準備工程と、設定工程と、旋削加工工程と、を備える。準備工程では、金属管と、頂角が６０°以下の切削用チップを有する切削工具と、を準備する。設定工程では。切削用チップの前切れ刃角を５〜９０°に設定する。旋削加工工程では、金属管を、管軸を中心に回転させ、金属管に対する切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とし、金属管管端部を旋削加工する。

本発明の実施の形態による金属管管端部の他の旋削加工方法は、準備工程と、設定工程と、切削加工工程とを備える。準備工程では、金属管と、切削用チップを有する切削工具とを準備する。旋削加工工程では、金属管を、管軸を中心に回転させ、金属管に対する切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とし、金属管管端部を旋削加工する。旋削加工工程では、金属管への１パスあたりの切込み深さをＤ（ｍｍ）とし、切り込み幅をＬ（ｍｍ）としたとき、Ｄ×Ｌ≦２．０ｍｍ²を満たす条件で旋削加工する。

本発明による金属管管端部の旋削加工方法は、金属管の管端部への溝の旋削加工において、金属管に対する切削工具の送り量が大きい場合でも切削不良を抑制でき、切削用チップの寿命を向上できる。

図１は、金属管の継手部の断面図である。 図２は、図１に示す金属管に溝を設けた金属管管端部の斜視図である。 図３は、本実施形態の旋削加工方法の模式図である。 図４は、切削工具の送り量と切削抵抗との関係を示した図である。 図５は、本実施形態の旋削加工工程の模式図である。 図６は、金属管を切削中のチップ先端の模式図である。 図７は、切削断面積と切削抵抗との関係を示した図である。

本実施形態による金属管管端部の旋削加工方法は、準備工程と、設定工程と、旋削加工工程とを備える。準備工程では、金属管と、頂角が６０°以下の切削用チップを有する切削工具とを準備する。設定工程では。切削用チップの前切れ刃角を５〜９０°に設定する。旋削加工工程では、金属管を、管軸を中心に回転させ、金属管に対する切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とし、金属管管端部を旋削加工する。

本実施形態による旋削加工方法は、頂角が６０°以下のチップを有する切削工具の前切れ刃角を５〜９０°に設定することで切削抵抗を抑制する。これにより、金属管に対する切削工具の送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖ以上であっても、金属管管端部への溝の施削加工において、切削不良を抑制できる。

本実施形態による金属管管端部の他の旋削加工方法は、準備工程と、旋削加工工程と、を備える。準備工程では、金属管と、切削用チップを有する切削工具と、を準備する。旋削加工工程では、金属管を、管軸を中心に回転させ、金属管に対する切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とし、金属管管端部を旋削加工する。旋削加工工程では、金属管への１パスあたりの切込み深さをＤ（ｍｍ）及び切り込み幅をＬ（ｍｍ）としたとき、Ｄ×Ｌ≦２．０ｍｍ²を満たす条件で旋削加工する。

本実施形態による旋削加工方法は、管端部に溝を旋削加工するときの切削量を規定する。これにより、金属管に対する切削工具の送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖ以上であっても、管端部への溝の切削加工において、切削不良を抑制しつつ金属管を旋削加工することができる。

好ましくは、旋削加工工程では、切削用チップにより旋削加工される管端部は、金属管の外面であり、金属管に対する切削工具の送り方向は、管軸方向である。

この場合、金属管管端部の外面に管軸を中心とする螺旋溝を旋削することができる。

好ましくは、旋削加工工程では、切削用チップにより旋削加工される管端部は、金属管の管端面であり、金属管に対する切削工具の送り方向は、金属管の径方向である。

この場合、金属管管端部の管端面に管軸を中心とする螺旋溝を旋削することができる。

本実施形態による、金属管の製造方法は、上述の金属管管端部の旋削加工方法によって、管端部を旋削加工する。

以下、図面を参照して、本発明の実施の形態を詳しく説明する。図中同一又は相当部分には同一符号を付してその説明は繰り返さない。

［第１の実施形態］
図１は、金属管同士の嵌合部の断面図である。図１の金属管１はたとえばピンであり、金属管２はたとえばボックスである。図１の金属管２はカップリングであってもよいし、インテグラル型のねじ継手に利用される金属管であってもよい。

図１を参照して、ねじ継手において、金属管１（ピン）の管端部が金属管２（ボックス）に挿入され、締め付けられたとき、金属管１のメインショルダ部Ｓ２及びサブショルダ部Ｓ１で、金属管２は金属管１と圧着する。

メインショルダ部Ｓ２は金属管１の管端面であり、サブショルダ部Ｓ１はメインショルダ部Ｓ２と隣接する金属管１の外面部分である。メインショルダ部Ｓ２は、内面側の縁から外面側の縁に向かって管端の前方に傾斜している。サブショルダ部Ｓ１は、メインショルダＳ２の外面側の縁につながっている。サブショルダ部Ｓ１の外径は、管端から後方に向かうに従って大きくなる。つまり、サブショルダ部Ｓ１はテーパ形状を有する。

ねじ継手の使用環境等により、締め付け時、メインショルダ部Ｓ２及びサブショルダ部Ｓ１にガスが入り込む場合がある。この場合、メインショルダ部Ｓ２及びサブショルダ部Ｓ１の密着性は低下する。

この対策として、たとえば、図２に示すとおり、金属管１の管端面に相当するメインショルダ部Ｓ２の内面側の縁Ｓ２Ａから外面側の縁Ｓ２Ｂにわたって溝３を形成する。溝３は、金属管１の中心軸に対して螺旋状に延びる。したがって、以降の説明では、溝３を螺旋溝３と称する。螺旋溝３を形成することにより、螺旋溝３を介してガスがメインショルダ部Ｓ２外に排出される。そのため、メインショルダ部Ｓ２の密着性が高まる。

同様に、金属管１の管端面に隣接する外面部分に相当するサブショルダ部Ｓ１の前端の縁から後端の縁にわたって螺旋溝３を形成してもよい。サブショルダ部Ｓ１に形成される螺旋溝３も、ガスをサブショルダ部Ｓ１外に排出する。そのため、サブショルダ部Ｓ１の密着性が高まる。

金属管１を切削加工する場合、金属管１は旋削加工されることが多い。生産効率を高めるため、旋削加工により金属管１に螺旋溝３を形成できるのが好ましい。旋削加工では、金属管１を切削するために切削工具を用いる。金属管１を旋削するとき、回転している金属管１に対し切削工具は移動しながら金属管１を切削する。したがって、旋削加工で溝３を設けた場合、図２に示すように、溝３は管軸を中心とする螺旋溝３となる。

金属管１の管端面（メインショルダ部）Ｓ２は、金属管１の径方向に略平行である。また、金属管１の管端面Ｓ２に隣接する外面（サブショルダ部）Ｓ１は、金属管の管軸方向に略平行である。したがって、管端面Ｓ２及び外面Ｓ１に旋削加工により螺旋溝３を形成する場合、切削工具の送り量を大きくしなければならない。ここでいう送り量は、金属管１の１回転当たりの切削工具の移動量を示す。

金属管１に対する切削工具の送り量を大きくすれば、切削不良になりやすい。切削不良はたとえば、切削工具の振動、切削部のバリやカエリ等である。切削不良が生じた場合、切削工具の寿命が短くなりやすい。切削工具の送り量が大きい場合はたとえば、金属管１の１回転当たりの切削工具の送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖ以上の場合である。

本発明者らは、螺旋溝３を形成する際に、切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とした場合でも、切削不良を抑制できる金属管の旋削加工方法について検討した。

図３は、本実施形態の旋削加工方法の模式図である。図３では金属管１の断面として示す。図３を参照して、本実施形態の旋削加工方法では、切削工具４を用いて金属管１を旋削する。切削工具４は、切削用チップ５（以下、「チップ」とも呼ぶ。）及びシャンク６を備える。

図３では、チップ５は、スローアウェイチップである。この場合、チップ５は、シャンク６と分離可能に取り付けられる。しかしながら、チップ５はスローアウェイチップに限定されない。チップ５とシャンク６とを一体化した切削工具４を用いてもよい。

シャンク６はチップ５を保持する。シャンク６は図示しない移動装置に取り付けられる。切削工具４は金属管１の径方向又は管軸方向に移動できる。図３中の矢印は、切削工具４の送り方向を示す。金属管１の管端面Ｓ２に螺旋溝３を設ける場合、送り方向は金属管１の径方向である。金属管の外面Ｓ１に螺旋溝３を設ける場合、送り方向は金属管１の管軸方向である。

図３において、αはチップ５の頂角を示す。チップ５の頂角αは６０°以下である。βはチップ５の前切れ刃角である。前切れ刃角βは、金属管１の切削された面１Ａとチップ５の前切れ刃５Ａとがなす角度である。一般に、前切れ刃角βが小さい場合、チップ５の刃先に熱が発生しやすい。また、切削中にチップ５が振動しやすくなる。Ｄは切削工具４の切込み深さを示す。切粉１０はチップ５の横切れ刃５Ｂに沿って形成される。

本発明者らは、切削不良を抑制するために、金属管１を旋削時の前切れ刃角βと切削抵抗との関係を検討した。本発明者らは様々な前切れ刃角βを設定し、それぞれの場合における切削工具の送り量と切削抵抗との関係を検討した。

具体的には、図３に示す切削工具４を用いて、金属管１を旋削加工した。金属管１の回転速度を６０ｒｐｍとした。チップ５の切込み深さＤを０．４ｍｍとした。チップ５の頂角αを５５°とした。前切れ刃角βを、５、１５、６０°の３種類に設定した。各前切れ刃角βに設定された切削工具４を用いて、金属管１を旋削し、チップ５に受ける切削抵抗を測定した。切削抵抗は、切削工具４が金属管１から受ける３方向分力（主分力、送分力、背分力）の合力とし（式（１））、旋盤に備わる動力計で測定した。
切削抵抗＝√［（主分力） ^２ ＋（送分力） ^２ ＋（背分力） ^２ ］ （１）

旋削に用いた金属管１は、２２Ｃｒ系二相ステンレス鋼を素材とする直径１３０ｍｍの継目無鋼管を用いた。旋削加工により得られた送り量（ｍｍ／ｒｅｖ）と切削抵抗（Ｎ）との関係をグラフにして図４を作成した。

図４の横軸は、切削工具の送り量（ｍｍ／ｒｅｖ）を示す。縦軸は、切削抵抗の値（Ｎ）を示す。△は前切れ刃角βが５°の場合のデータを示す。□は前切れ刃角βが１５°の場合のデータを示す。○は前切れ刃角βが６０°の場合のデータを示す。

図４を参照して、前切れ刃角βが１５°及び６０°の場合、切削抵抗の最大値は約２０００Ｎ以下であった。前切れ刃角βが１５°及び６０°の場合、送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖ以上に増大しても、切削抵抗の値は増大しなかった。一方、前切れ刃角βが５°の場合、送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖ以上に増大すると、切削抵抗値は顕著に増大して１００００Ｎを超えた。なお、本実験で用いた旋盤の動力計は１００００Ｎ以上の切削抵抗は測定できないものを使用した。そのため、動力計が１００００Ｎを示す場合、切削抵抗が１００００Ｎ以上であると判断した。

以上より、前切れ刃角βを５°未満に設定すれば、切削抵抗が増大して、金属管１に螺旋溝３を形成するのが困難となる。したがって、切削工具４の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上として金属管１に螺旋溝３を旋削する場合、切削工具４の前切れ刃角βは５°以上にするのが好ましい。

上述した知見に基づき、本実施形態の金属管の旋削加工方法は完成した。以下、本実施形態の旋削加工方法の各工程を詳述する。

［準備工程］
準備工程では、図３に示す金属管１と、チップ５を有する切削工具４とを準備する。チップ５の頂角αは、６０°以下である。頂角αが６０°を超えれば、螺旋溝３の幅が広くなりすぎる。螺旋溝３が大きすぎれば、管端面（メインショルダ）Ｓ２又は外面（サブショルダ）Ｓ１の気密性がかえって低下する。頂角αが６０°以下であれば、メインショルダＳ２及びサブショルダＳ１の気密性を確保できる程度の断面積の小さい螺旋溝３を切削できる。

［設定工程］
設定工程では、チップ５の前切れ刃角βを５〜９０°に設定する。前切れ刃角βが５°未満である場合、図４に示すとおり切削抵抗が顕著に増大する。この場合、切削中にチップ５に振動や熱等が発生し切削不良となりやすい。一方、前切れ刃角βが９０°を超えると、切粉１０が排出されにくくなる。したがって、前切れ刃角βを５〜９０°に設定する。前切れ刃角βの好ましい下限は１０°であり、より好ましくは１５°である。前切れ刃角βの好ましい上限は、６０°である。

［旋削加工工程］
図５は、本実施形態の旋削加工工程の模式図である。図５を参照して、金属管１を旋盤等に取り付け、金属管１を管軸Ｘ周りに回転させる。回転速度はたとえば、５０〜１６０ｒｐｍである。その後、回転している金属管１にチップ５を押し当てる。設定工程で設定した前切れ刃角βで金属管１を旋削する。切削工具４の送り量は、１０ｍｍ／ｒｅｖ以上に設定する。図５は、金属管１の管端部の外面（サブショルダ）Ｓ１に螺旋溝３を設ける場合の模式図である。しかしながら、螺旋溝３を設ける場所は管端部１の外面Ｓ１に限定されない。螺旋溝３は、金属管１の管端面Ｓ２に設けられてもよい。この場合、切削工具４は、金属管１の径方向に移動する。

上述したように第１の実施形態による旋削加工方法は、チップ５の前切れ刃角βを５〜９０°に設定し、金属管１を旋削する。これにより、切削抵抗が抑制されるため、切削工具４の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上で金属管１を旋削しても、切削不良を抑制することができ、切削工具４のチップ５の寿命を向上できる。

［第２の実施形態］
第１の実施の形態と異なる他の旋削加工方法を採用しても、送り量を速くして螺旋溝３を形成する場合に切削不良が発生するのを抑制できる。

図６は、金属管１を切削中のチップ５の先端の模式図である。図６を参照して、ハッチング部は、切削断面積を示す。Ｌは、切削断面積の幅を示す。旋削加工により螺旋溝３を形成する場合、Ｌは螺旋溝３の幅である。Ｄは、チップ５の切り込み深さを示し、螺旋溝３の深さに相当する。したがって、切削断面積は、切削した螺旋溝３の深さＤ（ｍｍ）及び幅Ｌ（ｍｍ）に基づいて、次の式（２）に概算される。
切削断面積＝Ｄ×Ｌ （２）

本発明者らは、図３に示す切削工具４を用いて、金属管１を旋削加工した。このとき、金属管１は、２２Ｃｒ系二相ステンレス鋼を素材とする直径１７７．８ｍｍの継目無鋼管であり、金属管１の回転速度を５０ｒｐｍとした。チップの切込み深さ及び切削工具の前切れ刃角を調整し、種々の切削断面積に設定した。実験結果に基づいて、切削抵抗と切削断面積との関係を求め、図７を作成した。

図７中の□は送り量が５０ｍｍ／ｒｅｖの場合のデータを示す。○は送り量が２５ｍｍ／ｒｅｖの場合のデータを示す。△は送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖの場合のデータを示す。▽は送り量が５ｍｍ／ｒｅｖの場合のデータを示す。切削抵抗は、上述した式（１）によって測定した。

図７を参照して、切削断面積が２ｍｍ^２以下の場合、全て送り量の場合において、切削抵抗は約２０００Ｎ以下であった。しかしながら、切削断面積が２ｍｍ^２を超えると、送り量が１０ｍｍ／ｒｅｖ以上のときの切削抵抗は顕著に増大して１００００Ｎを超えた。図４の場合と同様に、旋盤の動力計は１００００Ｎ以上の切削抵抗を測定できなかったため、動力計が１００００Ｎを示す場合、切削抵抗が１００００Ｎ以上であると判断した。

以上より、切削断面積を２．０ｍｍ²以下に設定すれば、切削抵抗を低減できる。そのため、切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上に設定しても、切削不良を抑制しつつ、金属管１に螺旋溝３を形成できる。

上述した知見に基づいた、第２の実施形態による旋削加工方法は次の準備工程と、旋削加工工程とを備える。

［準備工程］
準備工程では、図３に示す金属管１と、チップ５を有する切削工具４と、を準備する。図３では、チップ５の形状がひし形の場合を示す。しかしながら、第２の実施形態ではチップ５の形状はひし形に限定されない。チップ５の形状は特に限定されず、三角形や、四角形でもよい。

［旋削加工工程］
旋削加工工程では、第１の実施形態と同様に、図５を参照して、金属管１を管軸Ｘ周りに回転させる。金属管１を回転させた後、回転している金属管１にチップ５を押し当てる。第２の実施形態では、チップ５の前切れ刃角βは特に限定されない。第２の実施形態では、切削断面積が２．０ｍｍ²以下となるようにチップ５を金属管１に対し配置し、旋削すればよい。切削工具４の送り量は、１０ｍｍ／ｒｅｖ以上に設定する。本実施形態の切削加工方法では、第１の実施形態と同様に、螺旋溝３を設ける場所は管端部の外面Ｓ１に限定されない。螺旋溝３は、金属管の管端面Ｓ２に設けられてもよいし、外面Ｓ１に形成されてもよい。

上述したように第２の実施形態による旋削加工方法は、切削断面積が２．０ｍｍ²以下となるように金属管１を旋削する。これにより、切削抵抗が抑制される。そのため、切削工具４の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上で金属管１を旋削しても、切削不良を抑制でき、チップ５の寿命が高まる。

以上、本発明の実施の形態を説明した。しかしながら、上述した実施の形態は本発明を実施するための例示に過ぎない。したがって、本発明は上述した実施の形態に限定されることなく、その趣旨を逸脱しない範囲内で上述した実施の形態を適宜変更して実施することができる。

１、２ 金属管
３ 螺旋溝
４ 切削工具
５ チップ

Claims (5)

1. 金属管管端部の旋削加工方法であって、
   金属管と、頂角が６０°以下の切削用チップを有する切削工具とを準備する準備工程と、
   前記切削用チップの前切れ刃角を１５〜９０°に設定する設定工程と、
   前記金属管を管軸を中心に回転させ、前記金属管に対する前記切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とし、前記金属管管端部を旋削加工する旋削加工工程と、を備え、
   前記旋削加工工程では、前記切削工具の切削抵抗が２０００Ｎ以下である、金属管管端部の旋削加工方法。
2. 金属管管端部の旋削加工方法であって、
   金属管と、切削用チップを有する切削工具とを準備する準備工程と、
   前記金属管を管軸を中心に回転させ、前記金属管に対する前記切削工具の送り量を１０ｍｍ／ｒｅｖ以上とし、前記金属管管端部を旋削加工する旋削加工工程と、を備え、
   前記旋削加工工程では、
   前記金属管への１パスあたりの切込み深さをＤ（ｍｍ）とし、切り込み幅をＬ（ｍｍ）としたとき、Ｄ×Ｌ≦２．０ｍｍ^２を満たす条件で旋削加工し、前記切削工具の切削抵抗が２０００Ｎ以下である、金属管管端部の旋削加工方法。
3. 請求項１又は２に記載の金属管管端部の旋削加工方法であって、
   前記旋削加工工程では、
   前記切削用チップにより旋削加工される前記管端部は、前記金属管の外面であり、
   前記金属管に対する前記切削工具の送り方向は、前記管軸方向である、金属管管端部の旋削加工方法。
4. 請求項１又は２に記載の金属管管端部の旋削加工方法であって、
   前記旋削加工工程では、
   前記切削用チップにより旋削加工される前記管端部は、前記金属管の管端面であり、
   前記金属管に対する前記切削工具の送り方向は、前記金属管の径方向である、金属管管端部の旋削加工方法。
5. 金属管の製造方法であって、
   請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の金属管管端部の旋削加工方法によって、前記管端部を旋削加工する工程を備える、金属管の製造方法。

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