JP6530308B2

JP6530308B2 - 部品管理システム

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Publication number: JP6530308B2
Application number: JP2015235209A
Authority: JP
Inventors: 俊行鎌内; 勝弘新里; 大塚　雅也; 雅也大塚; 直道伊東; 英高原; 良平高田; 重夫龍神
Original assignee: Sharp Corp; Toyota Motor Corp
Current assignee: Sharp Corp; Toyota Motor Corp
Priority date: 2015-12-01
Filing date: 2015-12-01
Publication date: 2019-06-12
Anticipated expiration: 2035-12-01
Also published as: JP2017102689A

Description

本発明は部品管理システムに関し、例えば、ＲＦＩＤチップを搭載した部品管理タグにより部品を管理する部品管理システムに関する。

近年、付票に印刷されたバーコードに代えて、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）タグを用いた部品管理システムの普及が進んでいる。例えば、ＲＦＩＤタグを用いた部品管理におけるタグ情報の技術標準がＥＰＣ（Electronic Product Code）として近年策定された。
このようなＲＦＩＤタグを用いた物品管理システムの一例が特許文献１に開示されている。特許文献１に記載のＲＦＩＤタグを用いたシステムでは、ＲＦＩＤタグがＲＦＩＤリーダに対して応答を返信しない非応答モードを有し、ＲＦＩＤタグは、ＲＦＩＤリーダからコマンドを受けたことに応じて非応答モードとなり、ＲＦＩＤタグ内のタイミング回路に基づいて非応答モードを解除する。

特表２０１０−５２１０３６号公報

上記特許文献１に記載のＲＦＩＤタグを用いたシステムでは、ＲＦＩＤタグに異常が生じた場合、ＲＦＩＤリーダからコマンドを送信してＲＦＩＤタグの異常を検出し、その後にさらにＲＦＩＤリーダからＲＦＩＤタグにコマンドを送信してＲＦＩＤタグを非応答モードとする必要がある。つまり、特許文献１に記載のＲＦＩＤタグでは、ＲＦＩＤタグを非応答モードとするために、ＲＦＩＤリーダからＲＦＩＤタグに少なくとも２回コマンドを送信する必要があり、システムの処理速度が低下する問題がある。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたものであり、ＲＦＩＤタグの通信機能を無効化する機能を有する部品管理システムの処理速度を向上させることを目的とするものである。

本発明にかかる部品管理システムの一態様は、コマンドに応じて自タグを識別する識別情報を送信する部品管理タグと、前記コマンドを送信すると共に、前記部品管理タグから送信された前記識別情報を受信するＲＦＩＤリーダと、を有する部品管理システムであって、前記部品管理タグは、前記識別情報を格納すると共に送信するＲＦＩＤチップと、周辺デバイスと、前記周辺デバイスを制御する制御回路と、を有し、前記制御回路は、前記部品管理タグに含まれる部品のうち少なくとも前記周辺デバイスにおいて異常を検出した場合、前記ＲＦＩＤチップの送信機能を無効化する。

本発明にかかる部品管理システムの一態様によれば、制御回路が周辺デバイス等の異常を検出した場合に制御回路からＲＦＩＤチップの送信機能を無効化する。これにより、本発明にかかる部品管理システムは、ＲＦＩＤリーダから部品管理タグにコマンドを送信することなく、即座にＲＦＩＤチップの送信機能を無効化することができ、部品管理システムの処理速度を向上させることができる。

本発明にかかる部品管理システムの別の態様は、前記ＲＦＩＤリーダが、前記コマンドを送信した前記部品管理タグからの応答がないことに応じて、当該応答がなかった前記部品管理タグを異常タグとして登録する。

これにより、本発明にかかる部品管理システムでは、異常が発生した部品管理タグを作業者等に通知することができる。

本発明にかかる部品管理システムによれば、システムの処理速度を向上させることができる。

実施の形態１にかかる部品管理システムの概略図である。実施の形態１にかかる部品管理タグの外観を説明する図である。実施の形態１にかかる部品管理タグのブロック図である。実施の形態１にかかる物品管理システムにおける部品取り出し制御の手順を説明するフローチャートである。実施の形態１にかかる物品管理システムにおける部品収納制御の手順を説明するフローチャートである。実施の形態１にかかる部品管理タグにおいて部品管理タグ内の異常を検出するタグ内異常検出処理の手順を説明するフローチャートである。実施の形態１にかかる部品管理システムが異常が発生した部品管理タグを検出する異常タグ検出処理の手順を説明するフローチャートである。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態について説明する。説明の明確化のため、以下の記載及び図面は、適宜、省略、及び簡略化がなされている。各図面において、同一の要素には同一の符号が付されており、必要に応じて重複説明は省略されている。

まず、本発明が適用される部品管理システムの全体の概略を説明する。そこで、図１に実施の形態１にかかる部品管理システム１の概略図を示す。部品管理システム１は、ＲＦＩＤ（Radio Frequency Identifier）タグを用いて、部品管理を行うものである。ＲＦＩＤタグは、リーダライター装置により、タグ内のメモリに格納された識別情報（以下、ＩＤ情報と称す）及びその他の情報の読み出し及び書き込みを行うものである。また、ＲＦＩＤタグを用いたステムでは、リーダライター装置とＲＦＩＤタグは無線信号で情報の送受信を行う。

図１に示すように、部品管理システム１は、システム制御部１０、アンテナ１１、棚１２、部品管理タグ１３、作業者端末１８を有する。また、棚１２に収納する部品を搬送するために用いる部品箱１４と、棚１２から取り出した部品を工程ラインに搬送するために用いる投入箱１６と、を含む。図１に示す例では、部品箱１４は部品箱搬送台車により移動される。部品箱１４にはＲＦＩＤタグ１５が取り付けられている。投入箱１６は、投入台車により移動される。投入箱１６には、部品管理タグ１７が取り付けられている。部品管理タグ１３と部品管理タグ１７は同一の構成のものであるが、取り付けられている場所が異なるため図１では異なる符号を付している。

システム制御部１０は、アンテナ１１を介して無線信号を発することで、部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグのＩＤ情報の読み出し、或いは、部品管理タグ１３に対する各種命令を与える。つまり、システム制御部１０は、部品管理タグ１３に対するリーダライター装置として機能する。また、システム制御部１０は、ＲＦＩＤタグのＩＤ情報と部品情報とを関連づけたデータベースを含む。システム制御部１０は、このデータベースを参照して部品管理タグ１３、１７の制御を行う。制御の詳細については後述する。また、システム制御部１０は、作業者端末１８と通信する機能を有する。

また、図１に示すように、部品管理システム１では、棚１２において部品を収納する領域毎に部品管理タグ１３が設けられている。図１に示す例では、部品管理タグ１３が取り付けられる位置は、棚１２において部品を収納する領域の上板部分に取り付けられている。図１に示す例は、部品管理タグ１３を取り付ける位置の一例であり、部品管理タグ１３を取り付ける位置は任意に変更することができる。

部品管理タグ１３は、内部にＲＦＩＤチップを含む。そして、システム制御部１０は、部品管理タグ１３のリーダライター装置として機能する。また、システム制御部１０は、アンテナ１１を介してＲＦＩＤチップとの間で無線信号を送受信する。

作業者端末１８は、部品管理タグ１３及び部品管理タグ１７内のＲＦＩＤタグと、ＲＦＩＤタグ１５と、からタグのＩＤ情報の読み出し及び書き込みを行うリーダライター装置として機能する。また、作業者端末１８は、システム制御部１０と無線信号（例えば、無線ＬＡＮ、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）等）による通信を行い、ＲＦＩＤタグから読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する。作業者は、作業者端末１８を例えば手首に装着する。これにより、作業者の手の動きによるＲＦＩＤタグの読み書きを行うことができる。

実施の形態１にかかる部品管理システム１では、システム制御部１０、部品管理タグ１３、作業者端末１８を用いて部品管理の効率を向上させる。また、部品管理システム１では、部品箱１４にＲＦＩＤタグ１５に取り付けること、投入箱１６に部品管理タグ１７を取り付けること、の少なくとも一方を実施することでさらに部品管理の効率を高めることができる。部品管理システム１の具体的な動作の詳細は後述する。

続いて、実施の形態１にかかる部品管理システム１で用いられる部品管理タグ１３について詳細に説明する。そこで、図２に実施の形態１にかかる部品管理タグ１３の外観を説明する図を示す。図２に示すように、部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１、タグアンテナ２２、インジケータ２３、表示部２４が設けられる。また、部品管理タグ１３には、例えば、管理標２５を取り付けても良い。

太陽電池パネル２１は、光エネルギーを電気エネルギーに変換する。部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１が発電した電力によって動作する。タグアンテナ２２は、部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグチップのアンテナである。インジケータ２３は、作業者に部品のピックアップ、或いは、収納を行うべき棚であること示す表示装置の１つである。表示部２４は、例えば、部品管理タグ１３の状態（例えば、信号強度の状態など）を作業者に示す表示装置である。

この部品管理タグ１３のブロック図を図３に示す。図３に示すように、部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１、タグアンテナ２２、インジケータ２３、表示部２４、コンデンサ２６、制御回路２７を有する。

部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１は電源部の一形態である。電源部としては、太陽電池パネル２１に代えて、バッテリ、圧電素子、振動発電素子、磁気共鳴素子等を利用することができる。これらの素子を利用することで、部品管理タグ１３は、コンセント等からケーブルを引き回すことなく電源を得ることができる。なお、コンセントからケーブルによる電源供給を受ける電源部を用いることもできる。コンデンサ２６は、太陽電池パネル２１で発電された電力の変動を平滑化する。部品管理タグ１３は、太陽電池パネル２１及びコンデンサ２６により生成された電力を用いて動作する。

制御回路２７は、周辺デバイス（例えば、インジケータ２３、及び表示部２４、太陽電池パネル２１、コンデンサ２６）を制御するいわゆるマイクロコントローラである。具体的には、制御回路２７は、例えば、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等のプログラムを実行可能な演算部である。制御回路２７は、ＲＦＩＤチップ２８内のメモリの情報を読み出して、読み出した情報に基づきインジケータ２３及び表示部２４の表示内容を変更する。

ＲＦＩＤチップ２８は、メモリを内蔵し、当該メモリに格納された情報をタグアンテナ２２により送受信される無線信号に基づき出力或いは更新する。また、ＲＦＩＤチップ２８内のメモリの情報は、制御回路２７により読み出し或いは更新される。以下の説明では、ＲＦＩＤチップ２８をＲＦＩＤタグとも称する。

インジケータ２３は、例えば、少なくとも１つのＬＥＤ（Light Emitting Diode）を含む。インジケータ２３は、このＬＥＤの点灯状態により作業者に情報を伝達する。表示部２４は、例えば、液晶パネルであって、部品管理タグ１３の状態、或いは、部品に関する情報を作業者に伝達する。

続いて、実施の形態１にかかる部品管理システム１の動作について説明する。実施の形態１にかかる部品管理システム１は、部品を棚１２から取り出すときの部品取り出し制御と、部品を棚１２に収納する部品収納制御とを行う。以下ではこの２つの制御についてそれぞれ説明する。まず、図４に実施の形態１にかかる物品管理システム１における部品取り出し制御の手順を説明するフローチャートを示す。

図４に示すように、部品取り出し制御では、まず、システム制御１０がアンテナ１１を介して取り出し対象の部品が収納されている棚１２に取り付けられた部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグに対してインジケータ２３を点灯させるインジケータ点灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ１）。

続いて、システム制御部１０が送信したインジケータ点灯命令を受けたＲＦＩＤタグが搭載されている部品管理タグ１３が、インジケータ２３を点灯させる。そして、インジケータ２３を点灯させた部品管理タグ１３は、インジケータ２３を点灯させたことを通知する動作応答信号（無線信号）をシステム制御部１０に返信する（ステップＳ２）。このときの部品管理タグ１３内の動作について説明する。ステップＳ２では、システム制御部１０からインジケータ点灯命令を受信した部品管理タグ１３のＲＦＩＤチップ２８が、メモリに受信したインジケータ点灯命令を書き込む。そして、制御回路２７が、ＲＦＩＤチップ２８に書き込まれたインジケータ点灯命令を読み出し、インジケータ２３を点灯させる。また、制御回路２７は、インジケータ２３を点灯したことを通知する情報をＲＦＩＤチップ２８内のメモリに書き込む。そして、ＲＦＩＤチップ２８は、システム制御部１０から動作状態の確認を行う制御信号を受信したことに応じてメモリ内に格納されているインジケータ２３の点灯状態を示す情報をシステム制御部１０に返信する。

続いて、作業者がインジケータ２３が点灯している部品管理タグ１３が備え付けられている棚１２から部品を取り出す（ステップＳ３）。このステップＳ３の動作において、作業者が身につけている作業者端末１８が、部品を取り出した棚１２に取り付けられている部品管理タグ１３内のＲＦＩＤチップ２８と通信を行う。この通信では作業者端末１８がＲＦＩＤチップ２８に格納されているＩＤ情報を読み出す。作業者端末１８は、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ４）。

続いて、システム制御部１０は、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合は、取り出された部品を収納する部品投入箱１６の部品管理タグ１７に対して、インジケータ点灯命令を無線信号によって送信する（ステップＳ５）。

続いて、システム制御部１０が送信したインジケータ点灯命令を受けたＲＦＩＤタグが搭載されている部品管理タグ１７が、インジケータ２３を点灯させる。そして、インジケータ２３を点灯させた部品管理タグ１７は、インジケータ２３を点灯させたことを通知する動作応答信号（無線信号）をシステム制御部１０に返信する（ステップＳ６）。このときの部品管理タグ１７内の動作は、ステップＳ２の部品管理タグ１３の動作と同じになるためここでは説明を省略する。

続いて、作業者がインジケータ２３が点灯している部品管理タグ１７が備え付けられている投入箱１６に部品を収納する（ステップＳ７）。このステップＳ７の動作において、作業者が身につけている作業者端末１８が、部品を収納した投入箱１６に取り付けられている部品管理タグ１７内のＲＦＩＤチップ２８と通信を行う。この通信では作業者端末１８がＲＦＩＤチップ２８に格納されているＩＤ情報を読み出す。作業者端末１８は、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ８）。

続いて、システム制御部１０は、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合、現在インジケータを点灯されている部品管理タグ１３、１７内のＲＦＩＤタグチップに対してインジケータ消灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ９）。以降、部品管理システム１は、ステップＳ１〜Ｓ１０の動作を繰り返す。

次に、図５に実施の形態１にかかる物品管理システム１における部品収納制御の手順を説明するフローチャートを示す。

図５に示すように、部品収納制御では、まず、作業者が部品箱１４を持ち上げた際に、作業者端末１８が部品箱１４に取り付けられていたＲＦＩＤタグ１５内に納められているＩＤ情報を読み出して、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ１１）。

続いて、システム制御部１０が、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合、取り出された部品を収納する棚１２に取り付けられている部品管理タグ１３のＲＦＩＤタグに対してインジケータ点灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ１２）。

続いて、システム制御部１０が送信したインジケータ点灯命令を受けたＲＦＩＤタグが搭載されている部品管理タグ１３が、インジケータ２３を点灯させる。そして、インジケータ２３を点灯させた部品管理タグ１３は、インジケータ２３を点灯させたことを通知する動作応答信号（無線信号）をシステム制御部１０に返信する（ステップＳ１３）。このときの部品管理タグ１３内の動作は、図４のフローチャートのステップＳ２の部品管理タグ１３の動作と同じになるためここでは説明を省略する。

続いて、作業者がインジケータ２３が点灯している部品管理タグ１３が備え付けられている棚１２に部品を収納する（ステップＳ１４）。このステップＳ１４の動作において、作業者が身につけている作業者端末１８が、部品を収納した棚１６に取り付けられている部品管理タグ１７内のＲＦＩＤチップ２８と通信を行う。この通信では作業者端末１８がＲＦＩＤチップ２８に格納されているＩＤ情報を読み出す。作業者端末１８は、読み出したＩＤ情報をシステム制御部１０に通知する（ステップＳ１５）。

続いて、システム制御部１０は、作業者端末１８から受信したＩＤ情報の正当性を判断し、正しいと判断された場合、作業者に作業が正しいことを通知する、と共に現在インジケータを点灯されている部品管理タグ１３内のＲＦＩＤタグチップに対してインジケータ消灯命令を無線信号にて送信する（ステップＳ１６）。ここで、作業者に作業が正しいことを通知する方法は、作業者端末１８のバイブレーション機能、音声等を用いることが考えられる。以降、部品管理システム１は、ステップＳ１１〜Ｓ１６の動作を繰り返す。

実施の形態１にかかる部品管理システム１では、リーダライター装置（例えば、アンテナ１１が接続されたシステム制御部１０、及び作業者端末１８）が出力する無線信号の強度を調節することでＲＦＩＤタグとリーダライター装置との通信可能範囲を調節することができる。実施の形態１にかかる部品管理システム１では、作業者端末１８が発する無線信号の強度をアンテナ１１から発せられる無線信号の強度よりも小さくすることで、作業者端末１８が部品管理タグ１３、１７或いはＲＦＩＤタグ１５に近づいたときだけＩＤ情報の読み出せるようにシステムを構築する。

実施の形態１にかかる部品管理システム１では、上記したシステムを構築することで、作業者に部品の収納及び取り出しを行う棚の位置、或いは投入箱１６の場所を通知することで作業効率を向上させることができる。また、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、作業者が作業者端末１８を身につけ、当該作業者端末１８により作業者の部品のハンドリングをモニタすることでシステム制御部１０及び部品管理タグ１３、１７を用いて作業者に次の作業動作を伝えることができる。また、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、部品管理タグ１３、１７が他から電源供給をうけることなく独立して発電した電力に基づき動作するため、部品管理タグ１３、１７の設置・撤去・移動を容易に行うことができる。

本発明は、実施の形態１にかかる部品管理システム１における部品管理タグ１３、１７内の制御方法及び部品管理システム１における部品管理タグ１３、１７の故障検出方法に特徴の１つを有するものである。以下では部品管理タグ１３、１７内の制御方法及び部品管理システム１における部品管理タグ１３、１７の故障検出方法についてより詳細に説明する。

まず、部品管理タグ１３、１７内の制御方法について説明する。実施の形態１にかかる部品管理システム１は、図１を参照して説明したように、少なくとも部品管理タグ１３、部品管理タグ１７がシステム制御部１０及びアンテナ１１を含むＲＦＩＤリーダライター（以下、ＲＦＩＤリーダと称す）により制御される。ここで、部品管理タグ１３は、コマンドに応じて自タグを識別する識別情報（例えば、ＩＤ情報）を送信する。また、ＲＦＩＤリーダは、コマンドを送信すると共に、部品管理タグ１３から送信されたＩＤ情報を受信する。

また、図３を参照して説明したように、部品管理タグ１３、１７は、ＩＤ情報を格納すると共に送信するＲＦＩＤチップ２８と、周辺デバイス（例えば、インジケータ２３及び表示部２４、太陽電池パネル２１、コンデンサ２６）と、周辺デバイスを制御する制御回路２７と、を有する。そして、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、部品管理タグ１３、１７の制御回路２７が、部品管理タグ１３、１７に含まれる部品のうち少なくとも周辺デバイスにおいて異常を検出した場合、ＲＦＩＤチップ２８の送信機能を無効化する。なお、制御回路２７が異常を検出する対象に、制御回路２７とＲＦＩＤチップ２８が含まれていても構わない。

ＲＦＩＤチップ２８は、内部にメモリを有するが、このメモリにはＲＦＩＤチップ２８のＩＤ情報と、ＲＦＩＤチップ２８の動作を決定する複数の制御ビットが含まれる。この制御ビットの１つに、ＫＩＬＬビットがある。実施の形態１にかかる部品管理タグでは、制御回路２７がＲＦＩＤチップ２８の制御ビットの値を直接書き換える。ＲＦＩＤチップ２８の送信機能を無効化する場合、制御回路２７は、ＲＦＩＤチップ２８のＫＩＬＬビットの値を送信無効を示す値に書き換えることでＫＩＬＬビットを有効化する。

続いて、実施の形態１にかかる部品管理システム１における部品管理タグ１３、１７内の制御方法について説明する。ここでは、部品管理タグの動作のうち、部品管理タグ内の故障検出結果に基づき部品管理タグの送信機能を無効化する手順について説明する。なお、ここでは説明を省略するが、部品管理タグは、以下で説明する送信機能無効化処理に加えて、一般的なＲＦＩＤタグとして動作も行うものである。図６に実施の形態１にかかる部品管理タグにおいて部品管理タグ内の異常を検出するタグ内異常検出処理の手順を説明するフローチャートを示す。

図６に示すように、実施の形態１にかかる部品管理タグは、タグ内異常検出処理を開始すると、制御回路２７により、制御回路２７を含む部品管理タグ内の部品（例えば、太陽電池パネル２１、インジケータ２３、表示部２４、ＲＦＩＤチップ２８等）の異常を監視する（ステップＳ２１）。この監視処理は、異常が検出するまで継続される（ステップＳ２２）。

そして、部品管理タグ内の部品に異常が検出されると、制御回路２７は、ＲＦＩＤチップ２８内の記憶領域（例えば、メモリ）に定義されているＫＩＬＬビットを有効化する（ステップＳ２３）。これにより、ＲＦＩＤチップ２８の送信機能が無効化される。そして、ＲＦＩＤチップ２８の送信機能を無効化したことに応じて、部品管理タグは、タグない異常検出処理を終了させる。

続いて、実施の形態１にかかる部品管理システム１における部品管理タグ１３、１７の故障検出方法について説明する。そこで、図７に実施の形態１にかかる部品管理システムが異常が発生した部品管理タグを検出する異常タグ検出処理の手順を説明するフローチャートを示す。実施の形態１にかかる部品管理システム１は、システムの起動時、或いは、所定の間隔で図７に示す異常タグ検出処理を行う。また、以下の例では、ＲＦＩＤリーダの管理下にある部品管理タグを１から始まる管理番号により管理するものとするが、この管理番号とＩＤ情報とは別のものであり、例えば、管理番号とＩＤ情報は、ＲＦＩＤリーダ内で対応付けされているものとする。

図７に示すように、実施の形態１にかかる部品管理システム１は、異常タグ検出処理を開始すると、まず、管理下にある部品管理タグの管理番号ｉを１とする（ステップＳ３１）。そして、ＲＦＩＤリーダはｉ番目の部品管理タグにコマンド（例えば、有効確認制御信号）を発する（ステップＳ３２）。この有効確認制御信号に対する応答がｉ番目の部品管理タグからあった場合は、管理番号ｉが最終管理番号Ｎに達していないことを確認して、次の部品管理タグの有効確認処理を行う（例えば、ステップＳ３３〜Ｓ３６を経てステップＳ３２の処理を行う）。一方、有効確認制御信号に対する応答がｉ番目の部品管理タグからなかった場合、ＲＦＩＤリーダは、応答のなかった部品管理タグを異常タグとして登録する（ステップＳ３４）。この異常タグの登録は、例えば、ＲＦＩＤリーダ内のメモリ、ハードディスク等の記憶装置に対して行う。そして、ステップＳ３４の異常タグ登録処理が完了した後に、ＲＦＩＤリーダは、ステップＳ３３〜Ｓ３６を経てステップＳ３２の処理を行う。また、ステップＳ３５において、管理番号ｉが最終管理番号Ｎに達していたと判断された場合、ＲＦＩＤリーダは、異常タグ検出処理を終了させる。

ここで、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、ステップＳ３４で登録した異常タグに関する情報を、例えば、棚１２の近くに設置したサブ端末上に表示する。これにより、作業者は、使用するための信頼性を確保出来ない部品管理タグを交換する等の対応をとる。

上記説明より、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、部品管理タグ１３、１７に組み込まれている部品に不具合が生じ他場合には、当該不具合を制御回路２７が検出し、制御回路２７がＲＦＩＤチップ２８の送信機能を無効化する。これにより、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、不具合が生じた部品管理タグの検出にかかるコマンドの送信回数を低減してシステムの処理速度を高めることができる。

また、実施の形態１にかかる部品管理システム１では、送信機能が無効化された部品管理タグに関する情報をＲＦＩＤリーダ内に登録する。そして、この登録情報を用いることで、例えば、作業者に利用が出来なくなった部品管理タグを提示して、迅速な交換を行うことができる。つまり、実施の形態１にかかる部品管理システム１を利用することで、工程の作業効率を向上させることができる。

上記説明は、本発明者によってなされた発明を実施の形態に基づき具体的に説明したが、本発明は既に述べた実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲において種々の変更が可能であることはいうまでもない。

１部品管理システム
１０システム制御部
１１アンテナ
１２棚
１３部品管理タグ
１４部品箱
１５ＲＦＩＤタグ
１６投入箱
１７部品管理タグ
１８作業者端末
２１太陽電池パネル
２２タグアンテナ
２３インジケータ
２４表示部
２５管理標
２６コンデンサ
２７制御回路
２８ＲＦＩＤチップ

Claims

コマンドに応じて自タグを識別する識別情報を送信する部品管理タグと、
前記コマンドを送信すると共に、前記部品管理タグから送信された前記識別情報を受信するＲＦＩＤリーダと、を有する部品管理システムであって、
前記部品管理タグは、
前記識別情報を格納すると共に送信するＲＦＩＤチップと、
前記ＲＦＩＤチップとは独立して動作する周辺デバイスと、
前記周辺デバイスを制御する制御回路と、を有し、
前記制御回路は、少なくとも前記周辺デバイスにおいて異常を検出した場合、前記ＲＦＩＤチップの送信機能を無効化する部品管理システム。
前記ＲＦＩＤリーダは、前記コマンドを送信した前記部品管理タグからの応答がないことに応じて、当該応答がなかった前記部品管理タグを異常タグとして登録する請求項１に記載の部品管理システム。