JP6510489B2

JP6510489B2 - 新規硬化剤および分解性重合体およびそれらに基づく複合体

Info

Publication number: JP6510489B2
Application number: JP2016507998A
Authority: JP
Inventors: チン、ビン; リ、シン; リャン、ボー
Original assignee: 艾達索高新材料蕪湖有限公司
Priority date: 2013-04-18
Filing date: 2014-04-18
Publication date: 2019-05-08
Anticipated expiration: 2034-04-18
Also published as: JP2016522843A; EP2986590A4; EP2986590A1; EP2986590B8; US20160052871A1; KR101803402B1; WO2014169847A1; US10308594B2; EA201501030A1; KR20160010458A; EP2986590B1

Description

関連出願の相互参照：
本出願は、特許文献１〜３（２０１３年４月１８日出願）の優先権を主張し、それらの内容は、その全体において、本明細書中参照として援用される。

エポキシ樹脂は、結合剤および被覆剤としては巨大な世界市場を有するが、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ）を製造するための産業用標準プラスチックマトリクスとしてはそうではない。ＦＲＰは、重合体マトリクスおよび繊維（炭素繊維、ガラス繊維、アラミド繊維、天然繊維、または他の繊維など）で構成される複合材料である。繊維は、プラスチック類の性能を、強度、弾性、および他の側面から向上させる助けとなる。ＦＲＰは、一般に、「プラスチック複合材料」、または単に「複合材料」とも称される。「プラスチック複合材料」は、金属またはナノ材料などの非繊維材料も含む。プラスチック複合材料は、自動車産業、航空宇宙産業、造船産業、風力エネルギー産業、およびスポーツ用品産業で広く用いられている他の構造材料（鋼鉄またはアルミニウムなど）の軽量代替物として使用することができる。軽量複合材料は、エネルギー効率を改善する助けとなり、このことは、環境面で大きな利点となるものの、環境における熱硬化性プラスチック複合材料の再生についての持続性および制約が、その前向きの影響を相殺している。風力発電が増えていくことで、産業廃棄物の蓄積が引き起こされることが予想できるというのは、その典型例だろう。

最も一般的なエポキシ樹脂配合物は、ジエポキシド樹脂（樹脂）およびポリアミン化合物（硬化剤）を含有し、本質的に、無限の分子量を持つ架橋重合体ネットワーク構造を形成することができる。「樹脂」と「硬化剤」の組み合わせは、場合によっては、「硬化エポキシ樹脂」、「硬化樹脂」、または単に「樹脂」もしくは「エポキシ樹脂」と称される。複合材料にエポキシ樹脂配合物が幅広く利用されているのは、エポキシ樹脂配合物が持つ硬化前の優れた加工性という性質、ならびに硬化後の優れた接着性、機械的強度、温度分散性、電気的性質、薬品耐性のためである。また、硬化後のエポキシ樹脂は、高密度かつ三次元のネットワーク構造を持つことにより、幅広い環境条件の影響に耐え得る非常に硬くかつ耐久性のある材料となっている。一方で、硬化エポキシ樹脂は、その架橋構造のために、除去、再生、および再使用が特別難しくなっている。基本的に、ポリアミン化合物とエポキシ樹脂の架橋反応は、通常不可逆的であり、したがって、この材料は、再度溶融することができないし、損失なく再成形することもできないし、溶解も容易ではない。近年、母国および他国において、分解性潜在性エポキシ樹脂硬化剤は、エポキシ樹脂硬化剤の研究の的となっている。潜在性硬化剤は、エポキシ樹脂に加えられる硬化剤であり、この硬化剤が構成する一成分系は、室温である程度の貯蔵安定性を有し、熱、光、水分、圧力および他の条件下で、迅速に硬化反応を起こすことができる。今日幅広く用いられている二成分エポキシ樹脂系と比べて、潜在性硬化剤とエポキシ樹脂を混合して調製される一成分エポキシ樹脂系は、簡潔な製造操作プロセス、無公害、大規模工業生産への応用という利点を有する。潜在性エポキシ硬化剤の研究は、主に、物理的または化学的方法により、低温および高温硬化剤の全般的な使用について硬化活性を改善しようとするものであるが、その１つは、反応性は高いが貯蔵安定性は低いある種の硬化剤の反応性を封じ込めて不動態化するものであり、別の研究は、貯蔵安定性は高いが反応性は低いある種の硬化剤の反応性を改善および刺激して、最終的に、硬化剤の使用が、光、熱、および他の外部条件により硬化剤の反応性を解放して、迅速硬化するという目的を達成しながらも、硬化剤に、エポキシ樹脂に加えられた後の室温での貯蔵安定性をある程度持たせることである。

エポキシプリプレグは、エポキシ樹脂、硬化系、および強化用繊維で構成される複合物系であるが、樹脂系は、複合体を調製する中間物質として未硬化の状態であった。エポキシプリプレグで調製された炭素繊維複合材料は、高い比強度および比弾性率を有し、性能の応用性があり、ならびに成形技術の多様性があり、この材料は、建築材料、航空宇宙産業、および民間の娯楽産業で広く使用されている。

２０１５年には、世界の複合体製造能力は、大幅に上昇して、１０００万トンを超えるだろう。しかしながら、繊維複合体の廃棄物をどのように取扱いおよび再生するかということが、世界的な問題としてその発展を妨げてきており、そのため、繊維複合体の持続可能な開発が必要とされている。

繊維複合体の回収プロセスは、大きく分けて３つのやり方が報告されている。埋め立て、焼却、および粉砕である。埋め立ては、廃棄複合材料を地中に直接埋めるものであり、この方法は簡単で費用も安いが、その土地を占拠するとともに、汚染はそのまま残る。焼却は、エネルギーをいくらか回収することができるものの、焼却プロセスは大量のエネルギーを必要とし、これもまた、環境的観点から問題がある。新規炭素繊維複合材料再生技術は、専用の焼却機によりプラスチックマトリクス複合材料を除去することを可能にし、残った炭素繊維は、再使用するために回収することができる。このアプローチは持続可能な開発に向けて歩を進めるものの、完全な再生とはなっていない。なぜなら、プラスチックマトリクスは再生プロセスの間に破壊されてしまい、再生することができないからである。粉砕回収方法を通じて、得られた繊維材料は添加材料として再使用されるが、ある程度の割合で添加される場合、この材料は材料に関連する機械的性質を低下させる。一般に、これらの方法は、様々な度合いでそれぞれに制約を有しており、繊維の短小化、性能劣化、環境汚染、および再生費用の高さなどの短所が存在し、したがって、廃棄複合材料を再生する効果的かつ実行可能な方法は、複合体の分野において依然として解決すべき課題である。

中国特許出願第２０１３１０１３７０９３．８号中国特許出願第２０１３１０１３６０２２．６号中国特許出願第２０１３１０１３７２５１．Ｘ号

既存技術の問題点に狙いを定めて、本発明は、特に、分解性潜在性エポキシ硬化剤として使用可能な化合物およびその塩、それら化合物および塩を合成する方法、硬化剤としてのそれら化合物また塩およびエポキシ樹脂に由来する合成重合体および強化複合材料、それら重合体および強化複合材料を分解する方法を提供する。本発明が提供する、調製された分解性強化複合材料は、室温で１ヶ月超貯蔵できる良好な貯蔵安定性を有し、および高温になると迅速に硬化可能であり；ある条件下では、複合材料は分解し、強化用材料およびエポキシ樹脂のマトリクス分解産物は、分離して回収することができる。そのうえさらに、強化複合材料の分解および回収方法は、経済的であり、制御が容易であり、比較的穏やかな反応条件で進行させることができる。

したがって、１つの態様において、本発明は、式（Ｉ）の化合物またはその塩を提供する：

式（Ｉ）中、
Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、水素、アルキル、シクロアルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルキル−ヘテロ−アルキル、アルキニル、アルキレン、アルキレン−ヘテロ−アルキレン、アルケニレン、アルキレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキニレン、またはアルキレン−ヘテロ−アルキニレンであるか；あるいは、Ｒ¹およびＲ²は、それらが結合した炭素原子と一緒になって、飽和もしくは不飽和の三員〜七員の環または複素環を形成し、複素環はヘテロ原子を１〜３個有し、ヘテロ原子はそれぞれ独立して、Ｏ、Ｓ、またはＮＨであり；
ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、アルキレン、アルキレン−ヘテロ−アルキレン、アルケニレン、アルケニレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキニレン、シクロアルキレン、アルキレン−シクロアルキレン、アルキレン−シクロアルキレン−アルキレン、アルケニレン−シクロアルキレン、アルケニレン−シクロアルキレン−アルケニレン、アルキレン−シクロアルキレン−アルケニレン、アルキニレン−シクロアルキレン、アルキニレン−シクロアルキレン−アルキニレン、ヘテロシクロアルキレン、アルキレン−ヘテロシクロアルキレン、アルキレン−ヘテロシクロアルキレン−アルキレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルキレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルキレン−アルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルキレン−アルケニレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルキレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルキレン−アルキニレン、シクロアルケニレン、アルキレン−シクロアルケニレン、アルキレン−シクロアルケニレン−アルキレン、アルケニレン−シクロアルケニレン、アルケニレン−シクロアルケニレン−アルケニレン、アルキレン−シクロアルケニレン−アルケニレン、アルキニレン−シクロアルケニレン、アルキニレン−シクロアルケニレン−アルキニレン、ヘテロシクロアルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルキレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルケニレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルケニレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルケニレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルキニレン、アリーレン、アルキレン−アリーレン、アルキレン−アリーレン−アルキレン、アルケニレン−アリーレン、アルケニレン−アリーレン−アルケニレン、アルキレン−アリーレン−アルケニレン、アルキニレン−アリーレン、アルキニレン−アリーレン−アルキニレン、ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン−アルキレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン−アルケニレン、アルキレン−ヘテロアリーレン−アルケニレン、アルキニレン−ヘテロアリーレン、またはアルキニレン−ヘテロアリーレン−アルキニレンであり；
Ｒ³およびＲ⁴は、それぞれ、独立して、水素、アルキル、シクロアルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルコキシアルキル、またはアルキニルであり；かつ
ｍおよびｎは、それぞれ、独立して、０または１である。

いくつかの実施形態において、ｍおよびｎは、両方とも０である。

いくつかの他の実施形態において、ｍおよびｎは、両方とも１である。

いくつかの実施形態において、ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、アルキレン、アルケニレン、アリーレン、アルキレン−アリーレン、アルケニレン−アリーレン、アルキニレン−アリーレン、ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン、またはアルキニレン−ヘテロアリーレンである。

いくつかの実施形態において、ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、アルキレンまたはアリーレンである。例として、ＡおよびＢは、両方とも、同時に、アルキレンまたはアリーレン（例えば、メチレン、エチレン、またはフェニレン）である。

いくつかの実施形態において、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、水素、アルキル、シクロアルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルキル−ヘテロ−アルキル、アルキニル、アルキレン、アルキレン−ヘテロ−アルキレン、アルケニレン、アルキレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキニレン、またはアルキレン−ヘテロ−アルキニレンであるか；あるいは、Ｒ¹およびＲ²は、それらが結合した炭素原子と一緒になって、飽和もしくは不飽和の三員〜七員環を形成する。

いくつかの実施形態において、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、水素またはアルキルであるか、あるいは、Ｒ¹およびＲ²は、それらが結合した炭素原子と一緒になって、飽和の三員〜七員環を形成する。例えば、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、水素、メチル、またはエチルである。

いくつかの実施形態において、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、好ましくは、水素、Ｃ_1-12アルキル、Ｃ_3-12シクロアルキル、Ｃ_6-12アリール、Ｃ_3-11ヘテロアリールであり、より好ましくは、水素、Ｃ_1-6アルキル、Ｃ_4-6シクロアルキル、Ｃ_6-10アリール、Ｃ_3-8ヘテロ芳香族であり、特に好ましくは、水素、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｔｅｒｔ−ブチルであるか；あるいは、Ｒ¹およびＲ²は、それらが結合した炭素原子と一緒になって、飽和三員〜七員環を形成する。

いくつかの実施形態において、ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、好ましくは、Ｃ_1-8アルケニレン、Ｃ_2-12アルキレン−ヘテロ−アルキレン、またはＣ_4-16アルケニレン−ヘテロシクロアルキレン−アルケニレンであり、より好ましくは、Ｃ_1-8アルケニレン、Ｃ_2-8アルキレン−ヘテロ−アルキレン、またはＣ_4-10アルケニレン−ヘテロシクロアルキレン−アルケニレンであり、特に好ましくは、ビニレンまたはプロペニレンである。

いくつかの実施形態において、Ｒ³およびＲ⁴は、それぞれ、独立して、水素またはアルキル（例えば、水素、メチル、エチル、プロピル、またはイソプロピル）である。

いくつかの実施形態において、化合物は、以下

である。

いくつかの実施形態において、化合物は、有機酸またはルイス酸を用いて形成された塩である。有機酸は、例えば、Ｃ_1-10脂肪族、脂環式、芳香族、またはヘテロ芳香族カルボン酸が可能である。塩の例として、乳酸イオン、シュウ酸イオン、クエン酸イオン、リンゴ酸イオン、酒石酸イオン、アジピン酸イオン、スベリン酸イオン、安息香酸イオン、フタル酸イオン、マロン酸イオン、コハク酸イオン、グルタル酸イオン、ピメリン酸イオン、酢酸イオン、イソフタル酸イオン、サリチル酸イオンを有するものが挙げられる。ルイス酸の例として、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、塩化第二鉄、塩化ニオブ、三フッ化ボロン、およびランタニドのトリフルオロメタンスルホン酸塩が挙げられる。

そのような塩の具体例として、シュウ酸塩、クエン酸塩、または塩化亜鉛が挙げられる。そのような塩のより具体的な例として以下が挙げられる：

本発明の別の態様は、分解性架橋重合体を提供し、この重合体は、エポキシ樹脂を、上記の化合物（硬化剤として）で硬化させることにより合成され、エポキシ樹脂は、グリシジルエーテルエポキシ樹脂、グリシジルエステルエポキシ樹脂、グリシジルアミンエポキシ樹脂、三官能性エポキシ樹脂、四官能性エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、クレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、または窒素含有エポキシ樹脂を含む。

架橋重合体は、以下の式の切断可能な架橋構造を含む：

この式中、
Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、水素、アルキル、シクロアルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルキル−ヘテロ−アルキル、アルキニル、アルキレン、アルキレン−ヘテロ−アルキレン、アルケニレン、アルキレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキニレン、またはアルキレン−ヘテロ−アルキニレンであるか；あるいは、Ｒ¹およびＲ²は、それらが結合した炭素原子と一緒になって、三員〜七員環を形成し、および
ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、それぞれにアリーレン、アルキレン−アリーレン、アルケニレン−アリーレン、アルキニレン−アリーレン、ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン、またはアルキニレン−ヘテロアリーレンであるか；あるいは
ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、アルキレン、アルキレン−ヘテロ−アルキレン、アルケニレン、アルケニレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキニレン、シクロアルキレン、アルキレン−シクロアルキレン、アルキレン−シクロアルキレン−アルキレン、アルケニレン−シクロアルキレン、アルケニレン−シクロアルキレン−アルケニレン、アルキレン−シクロアルキレン−アルケニレン、アルキニレン−シクロアルキレン、アルキニレン−シクロアルキレン−アルキニレン、ヘテロシクロアルキレン、アルキレン−ヘテロシクロアルキレン、アルキレン−ヘテロシクロアルキレン−アルキレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルキレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルキレン−アルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルキレン−アルケニレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルキレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルキレン−アルキニレン、シクロアルケニレン、アルキレン−シクロアルケニレン、アルキレン−シクロアルケニレン−アルキレン、アルケニレン−シクロアルケニレン、アルケニレン−シクロアルケニレン−アルケニレン、アルキレン−シクロアルケニレン−アルケニレン、アルキニレン−シクロアルケニレン、アルキニレン−シクロアルケニレン−アルキニレン、ヘテロシクロアルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルキレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルケニレン、アルケニレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルケニレン、アルキレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルケニレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルケニレン、アルキニレン−ヘテロシクロアルケニレン−アルキニレン、アリーレン、アルキレン−アリーレン、アルキレン−アリーレン−アルキレン、アルケニレン−アリーレン、アルケニレン−アリーレン−アルケニレン、アルキレン−アリーレン−アルケニレン、アルキニレン−アリーレン、アルキニレン−アリーレン−アルキニレン、ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン−アルキレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン−アルケニレン、アルキレン−ヘテロアリーレン−アルケニレン、アルキニレン−ヘテロアリーレン、アルキニレン−ヘテロアリーレン−アルキニレンである。

本発明のさらに別の態様は、プリプレグ材料または強化複合材料を提供し、この材料は、上記の化合物（硬化剤として）、エポキシ樹脂、任意選択の補助材料、および強化用材料に由来し；エポキシ樹脂は、グリシジルエーテルエポキシ樹脂、グリシジルエステルエポキシ樹脂、グリシジルアミンエポキシ樹脂、三官能性エポキシ樹脂、四官能性エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、または窒素含有エポキシ樹脂を含み；強化用材料は、カーボンナノチューブ、窒化ホウ素ナノチューブ、カーボンブラック、金属ナノ粒子、酸化金属ナノ粒子、有機ナノ粒子、酸化鉄、ガラス繊維、炭素繊維、天然繊維、合成繊維、または繊維材料製の布帛を含み；および任意選択の補助材料は、促進剤、希釈剤、可塑剤、強靭化剤、増粘剤、カップリング剤、消泡剤、艶消し剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、増白剤、蛍光剤、顔料、または充填材を含む。

強化複合材料は、プリプレグ成形法により製造される。プリプレグ成形の原則の例示として、加熱および加圧下または溶媒を用いて、布帛および繊維に、前触媒添加樹脂を前含浸させる。触媒は、周辺温度ではほとんど潜在しており、これにより材料は、数週間、または場合によっては数ヶ月、解凍時に使用可能な寿命を有する。しかしながら、貯蔵寿命を伸ばすために、材料は凍結して貯蔵される。樹脂は、通常、周辺温度ではほぼ固形であり、そのため、前含浸させた材料（プリプレグ）は、樹脂に対して、接着テープのような軽い接着性を示す。一方向材料は、繊維をクリールから直接取り出して、樹脂のみで互いに固定したものである。プリプレグを、手または機械により、鋳型表面に置いて、吸引密着させ、次いで、典型的には１２０〜１８０℃に加熱する。これにより、樹脂は、最初は再流動し、最終的には硬化することができる。成形のための追加の圧は、通常、オートクレーブ（事実上、加圧オーブン）により加えられ、オートクレーブは、積層体に上限５気圧まで加圧することができる。

本発明のさらなる態様は、上記のとおりの分解性架橋重合体または強化複合材料を分解する方法を提供する。本方法は、以下の工程を含む：
（１）加熱撹拌条件下、架橋重合体または強化複合材料を、酸および溶媒を含む混合物に浸漬して、混合物を１５〜４００℃の範囲の温度に加熱する工程、加熱時間は１〜１２０時間であり、溶媒中の酸の質量濃度は、０．１〜１００％である；
（２）０〜２００℃のアルカリ溶液を用いて、酸および溶媒の混合物のｐＨ値を少なくとも６に調整する工程、アルカリ溶液の質量濃度は、０．１〜１００％である。

いくつかの実施形態において、酸は、塩酸、臭化水素酸、フッ化水素酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、乳酸、ギ酸、プロピオン酸、クエン酸、メタンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、硝酸、硫酸、亜硫酸、リン酸、過塩素酸、安息香酸、サリチル酸、またはフタル酸を含み；溶媒は、メタノール、エタノール、エチレングリコール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、ベンジルアルコール、フェネチルアルコール、ｐ−ヒドロキシメチルベンゼン、ｍ−ヒドロキシメチルベンゼン、ｏ−ヒドロキシベンゼン、ｐ−ヒドロキシエチルベンゼン、ｍ−ヒドロキシエチルベンゼン、ｏ−ヒドロキシエチルベンゼン、水、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、グリセロール、またはジオキサンを含み；アルカリは、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、重炭酸カリウム、アンモニアを含み；アルカリ溶媒は、メタノール、エタノール、エチレングリコール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、水、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、グリセロール、またはジオキサンを含む。

いくつかの他の実施形態において、工程（１）では、加熱温度は８０〜１５０℃であり、加熱時間は４〜８時間であり、溶媒中の酸の質量濃度は０．５〜２０％であり；工程（２）では、温度は５〜５０℃であり、ｐＨ値は６〜１２の範囲に調整され、アルカリ溶液の（質量）濃度は、５〜３０％である。

分解性エポキシマトリクス（すなわち、硬化剤およびエポキシ樹脂の系により重合した分解性架橋重合体）は、ガラス繊維、炭素繊維、天然繊維、合成繊維、または分解性エポキシ樹脂プリプレグ調製用の他の繊維材料と組み合わせることができ、同じく非繊維強化材料、たとえばカーボンナノチューブ、窒化ホウ素ナノチューブ、カーボンブラック、金属ナノ粒子、酸化金属ナノ粒子、有機ナノ粒子、酸化鉄、または分解性エポキシプリプレグ調製用の他の非繊維材料とも組み合わせることができる。分解性エポキシプリプレグ複合材料は、標準操作を通じて、分解性エポキシ複合体に調製することができる。

そのうえさらに、強化複合材料の分解の原則：複合材料を、酸および溶媒を含む回収溶液を熱したものに浸漬する。エポキシマトリクスは、最初に分解し、次いで添加されていた強化用材から分離され、最終的にアルカリ中和により回収される。そのような条件下では、エポキシマトリクスは、自身の酸感受性架橋構造のために分解することができ、分解においては、アセタール結合が切断されて、エポキシ樹脂マトリクスの架橋構造から、有機溶媒に溶解性である非架橋重合体（例えば、熱可塑性樹脂）になることで、溶解していく。エポキシマトリクスが完全に溶解してしまうと、繊維を溶液から取り出すことができ、アルカリ中和後の溶液から沈降したエポキシマトリクス分解産物は、固液で分離して回収することができる。再生された強化用材および非架橋重合体は全て、分離、回収、および再使用することができる。

本発明のさらになお別の態様は、上記のとおりの式（Ｉ）中、ｍおよびｎの両方が０であり、Ｒ³およびＲ⁴の両方が水素である化合物を調製する方法を提供する。本方法は、以下のスキームに示すとおりの工程を含む：

式中、
Ａ、Ｂ、Ｒ¹、およびＲ²は、上記で定義されるとおりであり；
各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であり；
Ｒ^aおよびＲ^bは、それぞれ、独立して、水素、アルカリ金属、アルカリ土類金属、または第四級アンモニウム塩である。

いくつかの実施形態において、Ｒ¹およびＲ²は、それぞれ、独立して、水素、アルキル、シクロアルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルキル−ヘテロ−アルキル、アルキニル、アルキレン、アルキレン−ヘテロ−アルキレン、アルケニレン、アルキレン−ヘテロ−アルケニレン、アルキニレン、アルキレン−ヘテロ−アルキニレンであるか；あるいは、Ｒ¹およびＲ²は、それらが結合した炭素原子と一緒になって、三員〜七員環を形成し；Ｒ³およびＲ⁴は、それぞれ、独立して、水素、アルカリ金属、アルカリ土類金属、または第四級アンモニウム塩であり；ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、それぞれにアリーレン、アルキレン−アリーレン、アルケニレン−アリーレン、アルキニレン−アリーレン、ヘテロアリーレン、アルキレン−ヘテロアリーレン、アルケニレン−ヘテロアリーレン、アルキニレン−ヘテロアリーレンである。

本方法のいくつかの実施形態において、ジニトロ中間体（化合物３）を形成する第一工程は、有機溶媒中、３０〜２００℃の温度で行われ；および還元反応は、２０〜１５０℃の温度で行われる。有機溶媒は、Ν，Ν−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、またはジオキサンを含むことができ；および還元反応は、ヒドラジン還元、触媒的水素化、金属還元、またはスルフィド還元である。

ヒドラジン還元は、有機溶媒と包水ヒドラジンまたは無水ヒドラジンとを組み合わせた混合系中に中間体（化合物４）を溶解させて、分解性有機芳香族アミン硬化剤である化合物５を形成する手順を示す。

触媒的水素化反応において、触媒は、Ｐｄ／Ｃ、Ｐｔ／Ｃ、塩化第二鉄六水和物、塩化第二鉄、酸化第二鉄、酸化マグネシウムのうちの少なくとも１種であり、有機溶媒は、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ジオキサン、テトラヒドロフラン、エチレングリコールのうちの少なくとも１種であり、反応温度は２０〜１５０℃である。

さらになお別の態様において、本発明は、上記の式（Ｉ）中、ｍおよびｎの両方が１であり、Ｒ³およびＲ⁴の両方が水素である化合物を調製するための、以下に示すとおりの方法を提供する。

上記のスキームにおいて、
Ａ、Ｂ、Ｒ¹、およびＲ²は、上記で定義されるとおりであり、
各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であるか、または両方のＸ基が一緒になって＝Ｏを形成し；
Ｒ^aaおよびＲ^bbは、それぞれ、独立して、アルキル、シクロアルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルキル−ヘテロ−アルキル、またはアルキニルであり；かつ
Ｒ^aおよびＲ^bは、それぞれ、独立して、水素、アルカリ金属、アルカリ土類金属、または第四級アンモニウム塩である。

いくつかの実施形態において、各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であり、化合物１’、２’、および３’は、第一有機溶媒中、３０〜２００℃の範囲の温度で反応して中間体４’を生成し、化合物１’および２’のモル比は、１０：１以下であり、化合物１’および２’対化合物３’のモル比は、１００：１以下である。

いくつかの実施形態において、第一有機溶媒は、テトラヒドロフランまたはジオキサンを含む。

いくつかの実施形態において、各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であり、中間体化合物４’は、第二有機溶媒中、０〜１５０℃の範囲の温度でヒドラジンと反応して化合物５’を生成する。

これらの実施形態において、第二有機溶媒は、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ジオキサン、テトラヒドロフラン、またはエチレングリコールを含み；およびヒドラジンは、無水ヒドラジンまたは包水ヒドラジンを含む。

いくつかの実施形態において、両方のＸ基は一緒になって＝Ｏを形成し、およびＲ^aおよびＲ^bは両方とも水素である。

いくつかの実施形態において、両方のＸ基は一緒になって＝Ｏを形成し、Ｒ^aおよびＲ^bは両方とも水素であり、化合物１’、２’、および３’は、第一有機溶媒中、触媒の存在下、３０〜２００℃の範囲の温度で反応して中間体４’を生成し、化合物１’および２’のモル比は、１０：１以下であり、化合物１’および２’対化合物３’のモル比は、１００：１以下である。

いくつかの実施形態において、触媒は、ｐ−トルエンスルホン酸、ピリジニウムｐ−トルエンスルホン酸、硫酸、リン酸、硝酸、塩化水素、モレキュラーシーブ、スルホン酸樹脂、または固形超酸を含む。

いくつかの実施形態において、両方のＸ基は一緒になって＝Ｏを形成し、中間体化合物４’は、第二有機溶媒中、０〜１５０℃の範囲の温度でヒドラジンと反応して化合物５’を生成する。

これらの実施形態において、第二有機溶媒は、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ジオキサン、テトラヒドロフラン、またはエチレングリコールを含む有機溶媒を含み；およびヒドラジンは、無水ヒドラジンまたは包水ヒドラジンを含む。

とりわけ、本発明は、以下の予期せぬ優れた利点を有する：

本発明は、分解性エポキシ樹脂硬化剤、エポキシ樹脂、補助材料、および強化用材料で製造された複合体に関与し、この複合体は比較的穏やかな温度で分解することができ；強化用材料（炭素繊維、ガラス繊維、合成繊維、および天然繊維など）の９５％超を再生することができ、それらは、元々の質的および機械的性質のほとんどを維持することができ、かつ新たな複合体に再使用することができ；再生されるエポキシ樹脂重合体分解産物は、加工処理後、プラスチック製品に使用することができる。本発明で導入される、分解性エポキシ樹脂硬化剤で製造された、分解性質を持つ、エポキシ樹脂強化複合体は、これまで報告されたことがない。本技術は、エポキシ樹脂および強化用材料の特徴を有する：高い回収効率、簡潔な再生プロセス、および経済性。

上記のエポキシ樹脂複合体の分解手順の間、エポキシ樹脂マトリクスの架橋構造体は、酸の作用下で、特定化学結合の破壊を起こし、エポキシ樹脂マトリクスの分解を導く；架橋構造体は、非架橋エポキシ樹脂重合体（熱可塑性エポキシ樹脂のようなもの）に変換し、この重合体は、有機溶媒に溶解することができる；エポキシ樹脂マトリクスが有機溶媒に完全に溶解すると、繊維強化用材料を、溶媒から分離することができる；アルカリ中和、沈降、および固液分離後、エポキシ樹脂マトリクスの分解産物を重合体分解溶媒から再生する。再生される強化用材料および非架橋重合体の両方を、分離し、再生し、再使用することができる。今のところ、熱硬化性複合体の強化用材料は、複合体のプラスチック部分を焼却して初めて再生することができるが、しかしながら、本発明は、生分解性エポキシ樹脂接着剤複合体に適合し、その複合体のプラスチック部分および強化用材料は、高い効率で再生することができる：
（１）架橋エポキシ樹脂硬化産物は、分解後、熱可塑性エポキシ樹脂重合体を形成することができる；分解プロセス中の縮合基の損失は少なく、熱可塑性エポキシ樹脂重合体の再生品質は高く、重合体は工業用途用に加工することができる。
（２）エポキシ樹脂硬化産物および強化用材料の再生品質比は、９６％超であり、再生される強化用材料は、非常に品質が一定しており、表面がきれいで、酸による再生条件下でも欠陥が生じない。
（３）分解したエポキシ樹脂複合体の再生方法は：穏やかな反応条件、経済的、および制御しやすさを特徴とする。

本明細書中使用される場合、「アルキル」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「シクロアルケニルアルキル」に含まれて）使用される場合に、飽和脂肪族炭化水素基を示す。アルキルは、１〜１２（例えば、１〜８、１〜６、または１〜４）個の炭素原子を有することができる。部分としては、アルキルは−Ｃ_nＨ_2n+1と示すことができる。アルキル基は、直鎖でも分岐鎖でも可能である。アルキル基の例として、メチル、エチル、プロピル、イソプロピル、ブチル、イソブチル、ｓｅｃ−ブチル、ｔｅｒｔ−ブチル、ｎ−ペンチル、ｎ−ヘプチル、および２−エチルヘキシルが挙げられるが、これらに限定されない。アルキル基は、１つまたは複数の置換基で置換することができる（すなわち、任意選択で置換される）。アルキルの前に炭素数の修飾語、例えば、Ｃ_1-8が付いている場合は、そのアルキル基が１〜８個の炭素原子を有することを意味する。

本明細書中使用される場合、「アルキレン」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「アリールアルキレンオキシ」に含まれて）使用される場合に、２つの他の部分と２つの共有結合を形成する２つのラジカル点を持つ飽和脂肪族炭化水素基を示す。アルキレンは、１〜１２（例えば、１〜８、１〜６、または１〜４）個の炭素原子を有することができる。部分としては、アルキレンは−Ｃ_nＨ_2n−と示すことができる。アルキレン基の例として、メチレン（−ＣＨ₂−）、エチレン（−ＣＨ₂ＣＨ₂−）、およびプロピレン（−ＣＨ₂ＣＨ₂ＣＨ₂−）が挙げられるが、これらに限定されない。アルキレンの前に炭素数の修飾語、例えば、Ｃ_2-8が付いている場合は、そのアルキレン基が２〜８個の炭素原子を有することを意味する。

本明細書中使用される場合、「アルキニル」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「アルキニルアルキル」に含まれて）使用される場合に、少なくとも１つの三重結合を持つ脂肪族炭化水素基を示す。アルキニルは、２〜１２（例えば、２〜８、２〜６、または２〜４）個の炭素原子を有することができる。アルキニル基は、直鎖でも分岐鎖でも可能である。アルキニル基の例として、プロパルギルおよびブチニルが挙げられるが、これらに限定されない。アルキニルの前に炭素数の修飾語、例えば、Ｃ_2-8が付いている場合は、そのアルキニル基が２〜８個の炭素原子を有することを意味する。

本明細書中使用される場合、「アルケニル」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「アルケニルアルキル」に含まれて）使用される場合に、少なくとも１つの二重結合を持つ脂肪族炭化水素基を示す。アルケニルは、２〜１２（例えば、２〜８、２〜６、または２〜４）個の炭素原子を有することができる。１つの二重結合を持つアルケニル基は、−Ｃ_nＨ_2n-1と示すことができ、２つの二重結合を持つものは−Ｃ_nＨ_2n-3と示すことができる。アルキル基と同様、アルケニル基も、直鎖でも分岐鎖でも可能である。アルケニル基の例として、アリル、イソプレニル、２−ブテニル、および２−ヘキセニルが挙げられるが、これらに限定されない。アルキレンの前に炭素数の修飾語、例えば、Ｃ_3-8が付いている場合は、そのアルキレン基が３〜８個の炭素原子を有することを意味する。

本明細書中使用される場合、「シクロアルキル」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「シクロアルキルアルキル」に含まれて）使用される場合に、飽和炭素環の単環式、二環式、または三環式（縮合、架橋、または螺旋の）環系を示す。シクロアルキルは、３〜１２（例えば、３〜１０、または５〜１０）個の炭素原子を有することができる。シクロアルキル基の例として、シクロプロピル、シクロブチル、シクロペンチル、シクロヘキシル、シクロヘプチル、アダマンチル、ノルボルニル、キュビル（ｃｕｂｙｌ）、オクタヒドロインデニル、デカヒドロナフチル、ビシクロ［３．２．１］オクチル、ビシクロ［２．２．２］オクチル、ビシクロ［３．３．１］ノニル、ビシクロ［３．３．２．］デシル、ビシクロ［２．２．２］オクチル、アダマンチル、アザシクロアルキル、または（（アミノカルボニル）シクロアルキル）シクロアルキルが挙げられるが、これらに限定されない。シクロアルキルの前に炭素数の修飾語、例えば、Ｃ_3-8が付いている場合は、そのシクロアルキル基が３〜８個の炭素原子を有することを意味する。

本明細書中使用される場合、「シクロアルケニル」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「シクロアルケニルアルキル」に含まれて）使用される場合に、１つまたは複数の二重結合を有する非芳香族炭素環の環系を示す。シクロアルケニルは、３〜１２（例えば、３〜１０、または５〜１０）個の炭素原子を有することができる。シクロアルケニル基の例として、シクロペンテニル、１，４−シクロヘキサジエニル、シクロヘプテニル、シクロオクテニル、ヘキサヒドロインデニル、オクタヒドロナフチル、シクロヘキセニル、シクロペンテニル、ビシクロ［２．２．２］オクテニル、またはビシクロ［３．３．１］ノネニルが挙げられるが、これらに限定されない。

本明細書中使用される場合、「ヘテロシクロアルキル」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「ヘテロシクロアルキルアルキル」または「ヘテロシクロアルコキシ」に含まれて）使用される場合に、三員〜十六員の、単環式、二環式、または三環式（縮合、架橋、または螺旋の）の、飽和環構造体であって、環原子の１つまたは複数がヘテロ原子（例えば、Ｎ、Ｏ、Ｓ、またはその組み合わせ）であるものを示す。ヘテロシクロアルキルは、ヘテロ原子の他に、３〜１５（例えば、３〜１２、または５〜１０）個の炭素原子を有することができる。ヘテロシクロアルキル基の例として、ピペリジル、ピペラジニル、テトラヒドロピラニル、テトラヒドロフリル、１，４−ジオキソラニル、１，４−ジチアニル、１，３−ジオキソラニル、オキサゾリジル、イソオキサゾリジル、モルホリニル、チオモルホリル、オクタヒドロベンゾフリル、オクタヒドロクロメニル、オクタヒドロチオクロメニル、オクタヒドロインドリル、オクタヒドロピリジニル、デカヒドロキノリニル、オクタヒドロベンゾ［ｂ］チオフェニル、２−オキサビシクロ［２．２．２］オクチル、１−アザビシクロ［２．２．２］オクチル、３−アザビシクロ［３．２．１］オクチル、および２，６−ジオキサ−トリシクロ［３．３．１．０３，７］ノニルが挙げられるが、これらに限定されない。単環式ヘテロシクロアルキル基は、フェニル部分と縮合させることができる（テトラヒドロイソキノリンなど）。ヘテロシクロアルキルの前に炭素数の修飾語、例えば、Ｃ_4-8が付いている場合は、そのヘテロシクロアルキル基が４〜８個の炭素原子を有することを意味する。

本明細書中使用される場合、「ヘテロ」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「ヘテロシクロ」、「ヘテロシクロアルキル」、「ヘテロシクロアルキレン」、または「ヘテロアリール」に含まれて）使用される場合に、−Ｏ−、−Ｓ−、−ＮＨ−、または−Ｃ（＝Ｏ）−であるヘテロ原子または基を示す。

本明細書中使用される場合、「アリール」という用語は、単独でまたはもっと大きな部分の一部として（例えば、「アリールキル」または「アリールコキシ」に含まれて）使用される場合に、単環式（例えば、フェニル）、二環式（例えば、インデニル、ナフタレニル、またはテトラヒドロナフチル）、および三環式（例えば、フルオレニル、テトラヒドロフルオレニル、テトラヒドロアントラセニル、またはアントラセニル）の環系であって、単環式環系が芳香族である（例えば、フェニル）であるか、二環式もしくは三環式環系の環のうち少なくとも１つが芳香族である（例えば、フェニル）ものを示す。二環式および三環式基として、環を２つまたは３つ有するベンゾ縮合した炭素環が挙げられるが、これらに限定されない。例えば、ベンゾ縮合した基として、２つ以上のＣ_4-8炭素環部分と縮合したフェニルが挙げられる。

本明細書中使用される場合、「ヘテロアリール」という用語は、５〜１５個の環原子を有する単環式、二環式、または三環式環系であって、環原子の少なくとも１つはヘテロ原子（例えば、Ｎ、Ｏ、Ｓ、またはそれらの組み合わせ）であり、かつ単環式環系が芳香族であるか、または二環式もしくは三環式環系の環のうち少なくとも１つが芳香族であるものを示す。ヘテロアリールは、５〜１２または８〜１０個の環原子を有することができる。ヘテロアリール基として、環を２つまたは３つ有するベンゾ縮合した炭素環系が挙げられるが、これらに限定されない。例えば、ベンゾ縮合した基として、１つまたは２つの四員〜八員のヘテロシクロアルキル部分と縮合したベンゾ（例えば、インドリジニル、インドリル、イソインドリル、３Ｈ−インドリル、インドリニル、ベンゾ［ｂ］フリル、ベンゾ［ｂ］チオフェニル、キノリニル、またはイソキノリニル）が挙げられる。ヘテロアリールのいくつかの例として、ピリジル、１Ｈ−インダゾリル、フリル、ピロリル、チエニル、チアゾリル、オキサゾリル、イミダゾリル、テトラゾリル、ベンゾフリル、イソキノリニル、ベンゾチアゾリル、キサンテニル、チオキサンテニル、フェノチアジニル、ジヒドロインドリル、ベンゾ［１，３］ジオキソリル、ベンゾ［ｂ］フリル、ベンゾ［ｂ］チオフェニル、インダゾリル、ベンズイミダゾリル、ベンゾチアゾリル、プリニル、キノリニル、キナゾリニル、フタラジル、キナゾリル、キノキサリル、イソキノリニル、４Ｈ−キノリジリル、ベンゾ−１，２，５−チアジアゾリル、および１，８−ナフチリジルがある。

本明細書中使用される場合、「アルコキシアルキル」という用語は、アルキル−Ｏ−アルキルを示し、その例としてＣ₂Ｈ₅−Ｏ−Ｃ₂Ｈ₄−がある。

本明細書中使用される場合、「−エン」という接尾語は、２つの他の部分と２つの共有結合を形成する２つのラジカル点を持つ二価基を記載するのに用いられる。言い換えると、上記に定義されるとおりの用語のいずれであっても、「−エン」という接尾語で修飾して、その部分の二価体を記載することができる。例えば、二価のアリール環構造体は「アリーレン」であり、二価のベンゼン環構造体は「フェニレン」であり、二価のヘテロアリール環構造体は「ヘテロアリーレン」であり、二価のシクロアルキル環構造体は「シクロアルキレン」であり、二価のヘテロシクロアルキル環構造体は「ヘテロシクロアルキレン」であり、二価のシクロアルケニル環構造体は「シクロアルケニレン」であり、二価のアルケニル鎖は「アルケニレン」であり、二価のアルキニル鎖は「アルキニレン」である。

本明細書中使用される場合、「任意選択で」という用語（例えば、「任意選択で置換される」に含まれている）は、問題にしている部分が、置換されているか置換されていないかのいずれかであり、その置換は化学的に可能な場合にのみ起こることを意味する。例えば、Ｈを置換基で置換することはできないし、共有結合または−Ｃ（＝Ｏ）−基を置換基で置換することはできない。

本明細書中使用される場合、「オキソ」基は＝Ｏを示す。

本明細書中使用される場合、「カルボニル」基は、−Ｃ（Ｏ）−すなわち−Ｃ（＝Ｏ）−を示す。

本明細書中使用される場合、「置換される」という用語は、「任意選択で」という用語が前に付いているかどうかに関わらず、所定の構造中の水素ラジカルを指定される置換基のラジカルで置き換えることを示す。具体的な置換基は、上記の定義に、ならびに以下の化合物の説明およびその実施例に記載されている。特に他に記載がないかぎり、任意選択で置換される基は、その基の置換可能な箇所それぞれにおいて置換基を有することができ、任意の所定の構造中の複数箇所を、指定される群から選択される複数の置換基で置換することができる場合、置換基はそれぞれの箇所で同一であることも異なっていることも可能である。環置換基（ヘテロシクロアルキルなど）は、別の環（シクロアルキルなど）と結合して、スピロ二環式環系（例えば、両方の環が１つの原子を共有する）を形成することができる。当業者ならお分かりだろうが、本発明が想定する置換基の組み合わせは、安定なまたは化学的に可能な化合物の形成をもたらす組み合わせである。

簡単のため、および一般的に理解されるとおり、「任意選択で置換される」という用語は、適切な置換基で置換することができる化学的実体にのみ当てはまり、化学的に置換できないものには当てはまらない。

本明細書中使用される場合、「または」という用語は、「または」または「および」を意味することができる。

以下の実施例は、例示のみを目的として提供するものであり、いかなる面においても制限することを意図しない。
（実施例１）

硬化剤１の調製

方法１：
１Ｌ３つ口丸底フラスコ中、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）４００ｍｌにカリウムｐ−ニトロフェノラート１００ｇおよびジブロモメタン９８．３ｇを入れ、溶液を加熱して１２０℃で１８時間反応させ、ＤＭＦを減圧で回収し、残渣を冷却してから、黄色沈殿物が生じるまで水を加え、濾過し、固体を真空乾燥させて、ビス（４−ニトロフェノキシ）メタン７０ｇを得た。

２Ｌ３つ口丸底フラスコ中、テトラヒドロフラン１．５Ｌに中間体ビス（４−ニトロフェノキシ）メタンを入れ、１０％Ｐｄ／Ｃ７ｇおよび８０％包水ヒドラジン１４０ｇを加え、反応物を加熱還流させ、５時間還流後、冷却し、濾過して１０％Ｐｄ／Ｃを回収し、母液をロータリーエバポレーターでエバポレートし、残渣を石油エーテル／酢酸エチルで再結晶させて、硬化剤１（すなわち、４，４’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン）５０ｇを得た。２工程の総合収率は７７％であった。

方法２：
１Ｌフラスコに、ＤＭＦ４００ｇ、ナトリウムｐ−ニトロフェノラート２００ｇ、およびジクロロメタン１２１．６ｇを入れて混合し、溶液を加熱還流させた。３時間後（ＴＬＣ観察したところ反応は完了していた）、溶液を冷却し、濾過し、濾液を減圧濃縮した。残渣を冷却し、白色沈殿物が生じるまで水を加え、濾過し、固体を真空乾燥させて、ビス（４−ニトロフェノキシ）メタン１７０ｇを得た。収率は約９４％であった。

２Ｌフラスコに、ビス（４−ニトロフェノキシ）メタン１７０ｇ、エタノール６８０ｇ、塩化第二鉄２１．５ｇ、および活性炭７６．５ｇを入れ、反応物を加熱還流させ、少なくとも３０分後、還流しているところに包水ヒドラジンを滴下し、この滴下は３時間以内に制御した。反応物を還流温度に維持し（４時間後、ＴＬＣ観察したところ反応は完了していた）、溶液が熱いまま濾過した。濾過残渣を少量のエタノールで洗い、濾液を冷却すると、沈殿物が出現し、濾過して、固体を真空乾燥して、硬化剤１（すなわち、４，４’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン）１２０ｇを得た。２工程の総合収率は８９％であった。

ｍｐ＝１０４−１０７℃。

１Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣＩ３，４００ＭＨｚ）：６．９４（ｄ，４Ｈ），６．６５（ｄ，４Ｈ），５．５２（ｓ，２Ｈ），３．４０（ｂｒ，４Ｈ）。
（実施例２）

硬化剤２の調製

５Ｌ３つ口丸底フラスコ中、エタノール２．５Ｌに、３−メチル−４−ニトロフェノール１００ｇおよび水酸化カリウム４０ｇを入れ、室温で５時間後、溶液をロータリーエバポレーターでエバポレートして、カリウム３−メチル−４−ニトロフェノラート１２０ｇを得た。

ＤＭＦ５００ｍＬに、ジブロモメタン５６ｇおよびこの固体を溶解させ、反応物を１２０℃に加熱し、５時間後、ＤＭＦを減圧で回収して、残渣を冷却した後、黄色沈殿物が生じるまで水を加え、濾過して集め、固体を真空乾燥させて、ジメタン体（ビス（３−メチル−４−ニトロフェノキシ）メタン）８０ｇを得た。

２Ｌ３つ口丸底フラスコに、ビス（３−メチル−４−ニトロフェノキシ）メタン８０ｇ、ジオキサン１．５Ｌ、およびラネーニッケル４ｇを入れ、反応物を加熱還流させ、８０％包水ヒドラジン１４０ｇを反応物に滴下し、１０時間後、濾過してラネーニッケルを回収し、母液を濃縮して、残渣を石油エーテル／酢酸エチルで再結晶させて、硬化剤２（すなわち、４，４’−（メチレンビス（オキシ））ビス（２−メチルアニリン））５０ｇを得た。収率は６９．５％であった。

ｍｐ＝７５−８０℃。

１Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣＩ３，４００ＭＨｚ）：６．８４（ｓ，２Ｈ），６．８０（ｄ，２Ｈ），６．６０（ｄ，２Ｈ），５．５０（ｓ，２Ｈ），３．４０（ｂｒ，４Ｈ），２．１３（ｓ，６Ｈ）。
（実施例３）

硬化剤３の調製

１Ｌ３つ口丸底フラスコ中、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）４００ｍＬにカリウムｍ−ニトロフェノラート１００ｇおよびジブロモメタン９８．３ｇを入れ、溶液を加熱して１２５℃で１０時間反応させ、ＤＭＦを減圧で回収し、残渣を冷却してから、黄色沈殿物が生じるまで水を加え、濾過し、固体を真空乾燥させて、ビス（３−ニトロフェノキシ）メタン７０ｇを得た。

２Ｌ３つ口丸底フラスコ中、ジオキサン１．５Ｌに中間体を入れ、ラネーニッケル７ｇを加え、反応物を加熱還流させ、反応物に８０％包水ヒドラジン１４０ｇを滴下し、ＴＬＣ観察して反応が完了するまで反応させた。溶液を濾過してラネーニッケルを回収し、母液を減圧濃縮し、残渣を石油エーテル／酢酸エチルで再結晶させて、硬化剤３（すなわち、３，３’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン）５０ｇを得た。２工程の総合収率は７７％であった。

ｍｐ：１２１−１２４℃

１Ｈ−ＮＭＲ（ＣＤＣＩ３，４００ＭＨｚ）：７．０６（ｔ，２Ｈ），６．５０（ｄ，２Ｈ），６．４４（ｓ，２Ｈ），６．３６（ｄ，２Ｈ），５．６４（ｓ，２Ｈ），３．６７（ｂｒ，４Ｈ）。
（実施例４）

硬化剤４の調製

４，４’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン４２０ｇ、シュウ酸４６０ｇ、およびエタノール２１００ｇを、室温で混合し、反応物を３時間加熱還流させ、室温に冷却し、濾過し、固体をエタノールで洗い、乾燥させて、硬化剤４を５８０ｇ得た。
（実施例５）

硬化剤５の調製

４，４’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン４２０ｇ、シュウ酸２３０ｇ、およびエタノール１６００ｇを、室温で混合し、反応物を３時間加熱還流させ、室温に冷却し、濾過し、固体をエタノールで洗い、乾燥させて、硬化剤５を５２０ｇ得た。
（実施例６）

硬化剤６の調製

４，４’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン４２０ｇ、クエン酸２７４ｇ、およびエタノール１２００ｇを、室温で混合し、反応物を３時間加熱還流させ、室温に冷却し、濾過し、固体をエタノールで洗い、乾燥させて、硬化剤６を５１０ｇ得た。
（実施例７）

硬化剤７の調製

４，４’−（メチレンビス（オキシ））ジアニリン５０ｇ、塩化亜鉛１６ｇ、およびエタノール２００ｇを、室温で混合し、反応物を４時間加熱還流させ、室温に冷却し、濾過し、固体をエタノールで洗い、乾燥させて、硬化剤７を５４ｇ得た。
（実施例８）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
実施例１の硬化剤１（ＡＥＷ約１．７４Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）７６．５ｇおよび液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）２５０ｇを、室温で均一に機械で撹拌混合し、混合物の粘度を６５℃で試験したところ、粘度は１１００−２０００ｃｐｓ（ＳＮＢ−１デジタル表示式粘度計）であり、ゲル化時間は２１０分であった。−２０℃で７日間貯蔵後、および６５℃で２８日間貯蔵後の混合物の粘度およびゲル化時間を別々に試験した。
（実施例９〜（実施例１２）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
実施例１の硬化剤１（ＡＥＷ約１．７４Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）、および固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）を、異なる比率で、室温で均一に機械で撹拌混合した。混合物の粘度およびゲル化時間を６５℃で試験し（ＳＮＢ−１デジタル表示式粘度計）、−２０℃で７日間貯蔵後、および６５℃で２８日間貯蔵後の混合物の粘度およびゲル化時間を別々に試験した。結果は、以下の表１のとおりであった。

実施例８−１２の混合物試料各１０ｇを、スライドガラスに別々に乗せ、反応物をオーブンに入れて１２５℃に加熱し、３時間完全に硬化させて、エポキシ樹脂の硬化試料を調製し、ガラス転移温度（Ｔｇ）をＤＳＣで試験した。結果は表２のとおりであった。

（実施例１３）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
実施例２の硬化剤ＩＩ（ＡＥＷ約１．５５Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）６４．４ｇ、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１２０ｇ、および固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）１８０ｇを、室温で均一に機械で撹拌混合し、混合物の粘度を６５℃で試験したところ、粘度は１６０００−１９０００ｃｐｓ（ＳＮＢ−１デジタル表示式粘度計）であり、ゲル化時間は８０分であった。−２０℃で７日間貯蔵後、および６５℃で２８日間貯蔵後の混合物の粘度およびゲル化時間を別々に試験した。結果は表３のとおりであった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せ、反応物をオーブンに入れて１２５℃で３時間加熱し、完全に硬化させた。硬化試料のＴｇは、８０−８５℃であった（表４）。
（実施例１４）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
実施例３の硬化剤ｉｉｉ（ＡＥＷ約１．７４Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）５７．３ｇ、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１２０ｇ、および固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）１８０ｇを、室温で均一に機械で撹拌混合し、混合物の粘度を６５℃で試験したところ、粘度は１６０００−１９０００ｃｐｓ（ＳＮＢ−１デジタル表示式粘度計）であり、ゲル化時間は８０分であった。−２０℃で７日間貯蔵後、および６５℃で２８日間貯蔵後の混合物の粘度およびゲル化時間を別々に試験した。結果は表３のとおりであった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せ、反応物をオーブンに入れて１２５℃で３時間加熱し、完全に硬化させた。硬化試料のＴｇは、８６−８９℃であった（表４）。

比較例Ｃ１
４，４’−メチレンジアニリン（ＤＤＭ、ＡＥＷ約２．０２Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）４９．５ｇ、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１２０ｇ、および固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）１８０ｇを、室温で均一に機械で撹拌混合し、混合物の粘度を６５℃で試験したところ、粘度は８０００−１００００ｃｐｓ（ＳＮＢ−１デジタル表示式粘度計）であり、ゲル化時間は３０分であった。−２０℃で７日間貯蔵後、および６５℃で２８日間貯蔵後の混合物の粘度およびゲル化時間を別々に試験した。結果は表３のとおりであった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せ、反応物をオーブンに入れて１２５℃で３時間加熱し、完全に硬化させた。硬化試料のＴｇは、１３７−１３９℃であった（表４）。

比較例Ｃ２
ジシアンジアミド２１ｇ、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１２０ｇ、および固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）１８０ｇを、室温で均一に機械で撹拌混合し、混合物の粘度を６５℃で試験したところ、粘度は１３６００−１５４００ｃｐｓ（ＳＮＢ−１デジタル表示式粘度計）であり、２４時間後もゲルはまったく形成されなかった。−２０℃で７日間貯蔵後、および６５℃で２８日間貯蔵後の混合物の粘度およびゲル化時間を別々に試験した。結果は表３のとおりであった。

（実施例１５）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例１１の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解された。溶液を１０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．６ｇを得た。質量回収比は９６％であった。

エポキシ樹脂の分解産物の分子量をＧＰＣで分析したところ、Ｍｎ＝２５４０３Ｄａ、Ｍｗ＝３７６７６Ｄａ、ＰＤＩ＝１．４８であった。
（実施例１６）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例１３の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１９０℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解された。溶液を９０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．７８ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例１７）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例１４の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解され、褐色透明溶液が得られた。溶液を０．１％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．８ｇを得た。質量回収比は９８％であった。

比較例Ｃ３
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、比較例Ｃ１の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したが、４時間後でも硬化産物は分解されなかった。
（実施例１８）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）５ｇおよびノボラック型エポキシ樹脂Ｆ５１（ＥＥＷ０．５１〜０．５４当量／１００ｇ）３．５ｇを、１００℃で均一に混合撹拌し、７０℃に冷却し、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ４４（ＥＥＷ＝０．４１〜０．４７当量／１００ｇ）１．５ｇおよび実施例４の硬化剤ｉｖ（ＡＥＷ約０．９８Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）３．５ｇを加え、均一に混合撹拌した。７０℃でのゲル化時間は５時間超であった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せた；反応物をオーブンに入れて１５０℃で２時間加熱した。
（実施例１９）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）５ｇおよびノボラック型エポキシ樹脂Ｆ５１（ＥＥＷ０．５１〜０．５４当量／１００ｇ）３．５ｇを、１００℃で均一に混合撹拌し、７０℃に冷却し、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ＝０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１．５ｇおよび実施例４の硬化剤ｉｖ（ＡＥＷ約０．９８Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）３．６ｇを加え、均一に混合撹拌した。７０℃でのゲル化時間は５時間超であった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せた；反応物をオーブンに入れて１５０℃で２時間加熱した。
（実施例２０）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例１８の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解され、褐色透明溶液が得られた。溶液を７０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．８２ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例２１）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例１９の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解され、褐色透明溶液が得られた。溶液を５％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．７９ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例２２）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）５ｇおよびノボラック型エポキシ樹脂Ｆ５１（ＥＥＷ０．５１〜０．５４当量／１００ｇ）３．５ｇを、１００℃で均一に混合撹拌し、７０℃に冷却し、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ４４（ＥＥＷ＝０．４１〜０．４７当量／１００ｇ）１．５ｇおよび実施例４の硬化剤ｖ（ＡＥＷ約１．２５Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）２．７３ｇを加え、均一に混合撹拌した。７０℃でのゲル化時間は５時間超であった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せた；反応物をオーブンに入れて１５０℃で２時間加熱した。
（実施例２３）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例２２の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５０℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解され、褐色透明溶液が得られた。溶液を９０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．８３ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例２４）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）５ｇおよびノボラック型エポキシ樹脂Ｆ５１（ＥＥＷ０．５１〜０．５４当量／１００ｇ）３．５ｇを、１００℃で均一に混合撹拌し、７０℃に冷却し、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ４４（ＥＥＷ＝０．４１〜０．４７当量／１００ｇ）１．５ｇおよび実施例６の硬化剤ｖｉ（ＡＥＷ約０．９５Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）３．６ｇを加え、均一に混合撹拌した。７０℃でのゲル化時間は５時間超であった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せた；反応物をオーブンに入れて１５０℃で２時間加熱した。
（実施例２５）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例２４の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５０℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解され、褐色透明溶液が得られた。溶液を１０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．８ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例２６）

分解性エポキシマトリクスの調製
ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５１（ＥＥＷ０．４８−０．５４当量／１００ｇ）１５ｇおよび実施例６の硬化剤６（ＡＥＷ約０．９５Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）３６ｇを秤量してブレンダーで混合し、次いで、３本ロールミルで３０分間粉砕することで、混合系として先に用意した。ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５１（ＥＥＷ０．４８−０．５４当量／１００ｇ）２０ｇ、Ｅ４４（ＥＥＷ０．４１−０．４７当量／１００ｇ）１５ｇ、およびＥ２０（ＥＥＷ０．１８−０．２２当量／１００ｇ）５０ｇを、予め１２０℃に加熱したオーブンに３時間入れておき、次いで混練機に入れて１時間混練し、７０℃に冷却し、次いで樹脂を混合ブレンダーに入れ、次いで７０℃でバキュレートし（ｖａｃｕｒａｔｅｄ）、先に用意したＥ５１／硬化剤ｖｉ混合系を高速で３０分間撹拌し、取り出し、室温に冷却し、次いで冷蔵した。

上記で調製した分解性エポキシマトリクスは、ゲル化時間が７０℃で４時間超であったので、室温では１ヶ月超保存することができ、０℃では半年超保存することができ、−１８℃では１年超保存することができる。

分解性エポキシ炭素繊維プリプレグおよび炭素繊維複合積層体の調製：上記で調製したエポキシ系を７０℃に加熱し、および３Ｋカーボン布を用いて湿式方法により炭素繊維プリプレグを作った。プリプレグは、室温ではわずかに粘着性があったが、打錠機械で１５０℃で圧縮して、炭素繊維複合体の積層体を得た。
（実施例２７）

強化複合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例２６の炭素繊維複合積層体の試料１ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびフェニルカルビノール９０ｍＬを入れ、１４０℃で加熱撹拌し、４時間後、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を３０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂および炭素繊維の分解産物０．９８ｇを得た。質量回収比は９８％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例２８）

強化複合体の分解
オートクレーブに、実施例２６の炭素繊維複合積層体の試料１ｇ、濃塩酸０．１ｍＬ、およびフェニルカルビノール９０ｍＬを入れ、３５０℃で加熱撹拌したところ、１時間後にはエポキシ樹脂マトリクスが完全に分解した。１００℃に冷却し、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を０．１％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂および炭素繊維の分解産物０．９５ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例２９）

強化複合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例２６の炭素繊維複合積層体の試料０．１ｇ、濃塩酸９０ｍＬ、およびフェニルカルビノール２ｍＬを入れ、２０℃で加熱撹拌したところ、１２０時間後に完全に分解したので、濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を１００％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂および炭素繊維の分解産物０．０９６ｇを得た。質量回収比は９６％であった。
（実施例３０）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
固形ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ２０（ＥＥＷ＝０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）５ｇおよびノボラック型エポキシ樹脂Ｆ５１（ＥＥＷ０．５１〜０．５４当量／１００ｇ）３．５ｇを、１００℃で均一に混合撹拌し、７０℃に冷却し、液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂８２８（ＥＥＷ＝０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１．５ｇおよび実施例７の硬化剤ｖｉｉ（ＡＥＷ約１．３２Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）２．７ｇを加え、均一に混合撹拌した。７０℃でのゲル化時間は４時間超であった。

混合物試料１０ｇを、スライドガラスに乗せた；反応物をオーブンに入れて１５０℃で２時間加熱した。
（実施例３１）

分解性架橋重合体の分解
２５０ｍＬ３つ口フラスコに、実施例３０の硬化試料１０ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解され、褐色透明溶液が得られた。溶液を７０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、エポキシ樹脂の分解産物９．８２ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例３２）

硬化剤３２の調製

冷却管を取り付けた２５０ｍＬ３つ口丸底フラスコ中、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド（ＤＭＦ）２５ｍＬに、メチルパラベン１０ｇ、ジブロモメタン６．８ｇ、および水酸化ナトリウム３．９ｇを入れた。溶液を加熱還流させた。５時間還流後、反応物を室温に冷却し、次いで母液を濃縮し、水を加えて沈殿物を得、濾過し、乾燥させ、固形中間体３ｇを得た。

冷却管を取り付けた２５０ｍＬ３つ口丸底フラスコ中、エタノール１０ｍＬに、固形中間体を溶解させ、次いで包水ヒドラジン１．４ｇを加え、反応物を７８℃で２時間加熱還流させ、次いで５℃未満に冷却した。固体が沈殿するので、濾過して、エタノールで洗い、白色固体生成物１．５ｇを得た。

融点：２４８−２４９℃。

１Ｈ−ＮＭＲ（４００ＭＨｚ，ｄ６−ＤＭＳＯ）：９．６６（ｓ，２Ｈ），７．８１（ｄ，４Ｈ），７．１４（ｄ，４Ｈ），５．９６（ｓ，２Ｈ），４．４５（ｓ，４Ｈ）。

ＬＣ／ＭＳ（ＭＨ）：３１７。
（実施例３３）

硬化剤３３の調製

冷却管を取り付けた２５０ｍＬ３つ口丸底フラスコ中、ＤＭＦ２５ｍＬに、２−（メトキシカルボニル）フェノール１０ｇ、ジブロモメタン６．８ｇ、および水酸化ナトリウム３．９ｇを溶解させた。溶液を加熱還流させた。５時間還流後、反応物を室温に冷却し、次いで母液を濃縮し、水を加えて沈殿物を得て、濾過し、乾燥させて、固形中間体３ｇを得た。

冷却管を取り付けた２５０ｍＬ３つ口丸底フラスコ中、エタノール１０ｍＬに、固形中間体を溶解させ、次いで包水ヒドラジン１．４ｇを加え、反応物を７８℃で２時間加熱還流させ、次いで５℃未満に冷却した。固体が沈殿するので、濾過して、エタノールで洗い、白色固体生成物１．１ｇを得た。

融点：１７４−１８０℃

１Ｈ−ＮＭＲ（４００ＭＨｚ，ｄ６−ＤＭＳＯ）：９．３２（ｓ，２Ｈ），７．５９（ｄ，２Ｈ），７．４６（ｔ，２Ｈ），７．３９（ｄ，２Ｈ），７．１２（ｔ，２Ｈ），５．９５（ｓ，２Ｈ），４．４９（ｂｒ，４Ｈ）。

ＬＣ／ＭＳ（ＭＨ）：３１７。
（実施例３４）

硬化剤３４の調製

冷却管を取り付けた２５０ｍＬ３つ口丸底フラスコに、トルエン３００ｇ、乳酸エチル１５０ｇ、パラホルムアルデヒド２０ｇ、およびｐ−トルエンスルホン酸２．２ｇを入れた。反応物を７時間加熱還流させて、生じた水を除去した。次いで、反応溶液を飽和ブライン１００ｍＬで８回洗い、有機相を濃縮し、次いで、減圧下、先に出てくる画分（６０℃未満）を残渣から留去したところ、残った残渣は９０ｇであった。

残った残渣をエタノールに溶解させ、次いで８５％包水ヒドラジン８６ｇを加えた。反応物を４時間加熱還流させ、次いで冷却し、溶液を減圧濃縮して油状物を得、次いで凍結させると結晶が沈殿したので、濾過し、濾液が無色になるまでエタノールで洗い、次いで乾燥させて、白色固体１５ｇを得た。

融点：１３８−１３９℃。

１Ｈ−ＮＭＲ（４００ＭＨｚ，ｄ６−ＤＭＳＯ）：９．１（ｓ，２Ｈ），４．５８（ｓ，２Ｈ），４．２３（ｓ，４Ｈ），４．０９（ｍ，２Ｈ），１．２３（ｄ，６Ｈ）。

ＬＣ／ＭＳ（Ｍ＋Ｈ⁺）：２２１。
（実施例３５）

硬化剤３５の調製

冷却管を取り付けた５００ｍＬ３つ口丸底フラスコに、トルエン３００ｇ、グリコール酸エチル２４ｇ、パラホルムアルデヒド１４ｇ、およびｐ−トルエンスルホン酸０．４３ｇを入れた。反応物を７時間加熱還流させて、生じた水を除去した。反応溶液を飽和ブライン２５０ｍＬで８回洗い、次いで有機相を濃縮し、次いで、減圧下、先に出てくる画分（６０℃未満）を残渣から留去した。残った残渣をエタノールに溶解させ、次いで８５％包水ヒドラジン２０ｇを加えた。反応物を４時間加熱還流させ、次いで冷却し、溶液を減圧濃縮して油状物を得、次いで凍結させると結晶が沈殿したので、濾過し、濾液が無色になるまでエタノールで洗い、次いで乾燥させて、白色固体３．１ｇを得た。

融点：１１５−１１６℃。

１Ｈ−ＮＭＲ（４００ＭＨｚ，ＤＭＳＯ）：９．０７（ｓ，２Ｈ），４．６６（ｓ，２Ｈ），４．２５（ｓ，４Ｈ），３．９７（ｓ，４Ｈ）。

ＬＣ／ＭＳ（Ｍ＋Ｈ⁺）：１９３。
（実施例３６）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
室温で、実施例３２の硬化剤３２（ＡＥＷ約１．２６ＮＨ当量／１００ｇ）１０グラムおよび液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）２３．８ｇを均一に混合撹拌した。７０℃の条件下では、樹脂混合物のゲル化時間は４時間超であり、樹脂混合物の保管寿命は室温で１ヶ月超であった。適切な量の樹脂混合物をスライドガラスに塗り、１２０℃で２時間加熱し、次いで完全に硬化するまで１６０℃で２時間加熱して、硬化分解性エポキシ樹脂試料を得た。
（実施例３７）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
室温で、実施例２の硬化剤ＩＩ（ＡＥＷ約１．２６ＮＨ当量／１００ｇ）１０グラムおよび液状ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）２３．８ｇを均一に混合撹拌した。７０℃の条件下では、樹脂混合物のゲル化時間は４時間超であり、樹脂混合物の保管寿命は室温で１ヶ月超であった。適切な量の樹脂混合物をスライドガラスに塗り、１２０℃で２時間加熱し、次いで完全に硬化するまで１６０℃で２時間加熱して、硬化分解性エポキシ樹脂試料を得た。
（実施例３８）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
室温で、実施例３４の硬化剤３４（ＡＥＷ約１．８１ＮＨ当量／１００ｇ）１０グラムおよび液状ビスフェノールＦエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５〜０．６３当量／１００ｇ）３２ｇを均一に混合撹拌した。７０℃の条件下では、樹脂混合物のゲル化時間は４時間超であり、樹脂混合物の半減期は室温で１ヶ月超であった。適切な量の樹脂混合物をスライドガラスに塗り、７０℃で２時間加熱し、次いで完全に硬化するまで１２５℃で２時間加熱して、硬化分解性エポキシ樹脂試料を得た。
（実施例３９）

硬化剤およびエポキシ樹脂により重合した分解性架橋重合体
室温で、実施例３５の硬化剤３５（ＡＥＷ約２．０７ＮＨ当量／１００ｇ）１０グラムおよび液状ビスフェノールＦエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５〜０．６３当量／１００ｇ）３６．６ｇを均一に混合撹拌した。７０℃の条件下では、樹脂混合物のゲル化時間は４時間超であり、樹脂混合物の保管寿命は室温で１ヶ月超であった。適切な量の樹脂混合物をスライドガラスに塗り、７０℃で２時間加熱し、次いで完全に硬化するまで１２５℃で２時間加熱して、硬化分解性エポキシ樹脂試料を得た。
（実施例４０）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５の硬化試料の試料０．５ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１８０℃で加熱撹拌したところ、１０時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．４８ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４１）

分解性架橋重合体の分解
オートクレーブに、実施例３７の硬化試料の試料０．４８ｇ、濃塩酸０．１ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、３５０℃で加熱撹拌したところ、０．５時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．４６ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４２）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３７の縮合物の試料０．０６ｇ、濃塩酸９０ｍＬ、およびエチレングリコール１０ｍＬを入れ、２０℃で加熱撹拌したところ、１２０時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を９５％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．０５８ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４３）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３８の縮合物の試料０．５７ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエチレングリコール９０ｍＬを入れ、１９０℃で加熱撹拌したところ、６時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を５０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５４ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４４）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３８の縮合物の試料０．６ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびフェニルカルビノール４５ｍＬを入れ、１９０℃で加熱撹拌したところ、６時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を２％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５７ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４５）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３８の縮合物の試料０．６ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびオクタノール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を１０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５８ｇを得た。質量回収比は９６％であった。
（実施例４６）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３８の縮合物の試料０．７ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびヘキサノール９０ｍＬを入れ、１５５℃で加熱撹拌したところ、４時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．６６ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４７）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３９の縮合物の試料０．５５ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびヘキサノール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、６時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を５０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５２ｇを得た。質量回収比は９４％であった。
（実施例４８）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例８の縮合物の試料０．５７ｇ、メタンスルホン酸５ｍＬ、およびヘキサノール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、６時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を１０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５４ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例４９）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３９の縮合物の試料０．５８ｇ、メタンスルホン酸５ｍＬ、およびエタンジオール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、６時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を０．１％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５７ｇを得た。質量回収比は９８％であった。
（実施例５０）

分解性架橋重合体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例３９の縮合物の試料０．５５ｇ、メタンスルホン酸５ｍＬ、およびオクタノール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、６時間後には完全に分解して、無色透明溶液が得られた。この溶液を９０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．５２８ｇを得た。質量回収比は９６％であった。
（実施例５１）

分解性エポキシマトリクスのゲル化時間
１００℃で、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５１（ＥＥＷ０．４８〜０．５４当量／１００ｇ）、Ｅ２０（ＥＥＷ０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）、およびＥ４４（ＥＥＷ０．４１〜０．４７当量／１００ｇ）を、質量比（３．５：５：１．５）で、均質に混合撹拌し、次いで７０℃に冷却して、実施例３４の硬化剤３４（ＡＥＷ約１．８１ＮＨ当量／１００ｇ）を当量で加え、高速で均一に撹拌したところ、樹脂混合物のゲル化時間は７０℃で６時間超であった。

７０℃では、樹脂混合物の粘度は２００００−２５０００ｃｐｓであった。同様に、樹脂混合物を−１８℃で７日間および３０日間貯蔵したところ、樹脂混合物の粘度およびゲル化時間は、７０℃ではほとんど変化しなかった。２５℃で７日間および３０日間の場合、樹脂混合物の粘度およびゲル化時間は、７０℃ではほとんど変化しなかった。
（実施例５２）

分解性エポキシマトリクスのゲル化時間
１００℃で、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）、Ｅ２０（ＥＥＷ０．１８〜０．２２当量／１００ｇ）、およびＥ４４（ＥＥＷ０．４１〜０．４７当量／１００ｇ）を、質量比（３．５：５：１．５）で、均質に混合撹拌し、次いで７０℃に冷却して、実施例３５の硬化剤３５（ＡＥＷ約２．０７ＮＨ当量／１００ｇ）を当量で加え、高速で均一に撹拌したところ、樹脂混合物のゲル化時間は７０℃で６時間超であった。

７０℃では、樹脂混合物の粘度は２００００−２５０００ｃｐｓであった。同様に、樹脂混合物を−１８℃で７日間および３０日間貯蔵したところ、樹脂混合物の粘度およびゲル化時間は、７０℃ではほとんど変化しなかった。２５℃で７日間および３０日間の場合、樹脂混合物の粘度およびゲル化時間は、７０℃ではほとんど変化しなかった。
（実施例５３）

分解性エポキシ樹脂炭素繊維プリプレグおよび炭素繊維複合積層体の調製。
（１）分解性エポキシマトリクスの調製：ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５１（ＥＥＷ０．４８〜０．５４当量／１００ｇ）２０ｇおよび実施例３４の硬化剤３４（ＡＥＷ約１．８１ＮＨ当量／１００ｇ）１９ｇを秤量してブレンダーで混合し、次いで、３本ロールミルで３０分間粉砕して、混合系として先に用意した。ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５１（ＥＥＷ０．４８−０．５４当量／１００ｇ）１５ｇ、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ４４（ＥＥＷ０．４１−０．４７当量／１００ｇ）１５ｇ、およびビスフェノールＡエポキシＥ２０（ＥＥＷ０．１８−０．２２当量／１００ｇ）５０ｇを、予め１２０℃に加熱したオーブンに３時間入れておき、次いで混練機に入れて１時間混練し、７０℃に冷却し、次いで樹脂を混合ブレンダーに入れ、次いで７０℃でバキュレートし（ｖａｃｕｒａｔｅｄ）、先に用意しておいた３本ロール粉砕機で粉砕したＥ５１／硬化剤３４混合系を加え、次いで樹脂混合物を高速で３０分間撹拌し、取り出し、室温に冷却し、次いで冷蔵した。

（２）分解性エポキシ炭素繊維プリプレグおよび炭素繊維複合積層体の調製：上記で調製したエポキシ系を７０℃に加熱し、および３Ｋ炭素繊維布を用いて湿式方法により炭素繊維プリプレグを作った。プリプレグは、室温ではわずかに粘着性があったが、打錠機械で１５０℃で圧縮して、炭素繊維複合体の積層体を得た。
（実施例５４）

分解性エポキシ樹脂一方向炭素繊維プリプレグおよび炭素繊維複合積層体の調製。
（１）分解性エポキシマトリクスの調製：ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）２０ｇおよび実施例４の硬化剤ＩＶ（ＡＥＷ約２．０７Ｎ−Ｈ当量／１００ｇ）１７ｇを秤量してブレンダーで混合し、次いで、３本ロールミルで３０分間粉砕して、混合系として先に用意した。ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ５２Ｄ（ＥＥＷ０．５２〜０．５４当量／１００ｇ）１５ｇ、ビスフェノールＡエポキシ樹脂Ｅ４４（ＥＥＷ０．４１−０．４７当量／１００ｇ）１５ｇ、およびビスフェノールＡエポキシＥ２０（ＥＥＷ０．１８−０．２２当量／１００ｇ）５０ｇを、予め１２０℃に加熱したオーブンに３時間入れておき、次いで混練機に入れて１時間混練し、７０℃に冷却し、次いで樹脂を混合ブレンダーに入れ、次いで７０℃でバキュレートし（ｖａｃｕｒａｔｅｄ）、先に用意しておいた３本ロール粉砕機で粉砕したＥ５２／硬化剤３４混合系を加え、次いで樹脂混合物を高速で３０分間撹拌し、取り出し、室温に冷却し、次いで冷蔵した。

上記で調製した分解性エポキシマトリクスは、ゲル化時間が７０℃で４時間超であり、室温では１ヶ月超保存することができ、０℃では半年超保存することができ、−１８℃では１年超保存することができる。

（２）分解性エポキシ一方向炭素繊維プリプレグおよび炭素繊維複合積層体の調製：上記で調製したエポキシ系を７０℃に加熱し、および３Ｋ炭素繊維布を用いて湿式方法により炭素繊維プリプレグを作った。プリプレグは、室温ではわずかに粘着性があったが、打錠機械で１５０℃で圧縮して、炭素繊維複合体の積層体を得た。
（実施例５５）

炭素繊維複合積層体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５３の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびフェニルカルビノール９０ｍＬを入れ、１９０℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは３時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９８ｇを得た。質量回収比は９８％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例５６）

炭素繊維複合積層体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５３の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエタンジオール９０ｍＬを入れ、１６０℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは３時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を３０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９７ｇを得た。質量回収比は９７％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例５７）

炭素繊維複合積層体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５３の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびヘキサノール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは４時間後に完全に分解したので、溶液が冷めないうちに濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９８ｇを得た。質量回収比は９８％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例５８）

炭素繊維複合積層体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５３の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびオクタノール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは４時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を４０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９６ｇを得た。質量回収比は９６％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例５９）

炭素繊維複合積層体の分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５４の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、濃塩酸１０ｍＬ、およびエタンジオール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは４時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９７ｇを得た。質量回収比は９７％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例６０）

炭素繊維複合体シートの分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５４の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、メタンスルホン酸５ｍＬ、およびエタンジオール９０ｍＬを入れ、１９０℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは３時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を１０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９５ｇを得た。質量回収比は９５％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例６１）

炭素繊維複合体シートの分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５４の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、メタンスルホン酸５ｍＬ、およびオクタノール９０ｍＬを入れ、１６０℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは３時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を５０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９６５ｇを得た。質量回収比は９７％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例６２）

炭素繊維複合体シートの分解
１つ口丸底フラスコに、実施例５４の炭素繊維複合体シートの試料１ｇ、メタンスルホン酸５ｍＬ、およびヘキサノール９０ｍＬを入れ、１３５℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは４時間後に完全に分解したので、溶液が熱いまま濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を２０％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．９ｇを得た。質量回収比は９５％であった。回収された繊維の表面はきれいで、基本的に無傷であった。
（実施例６３）

炭素繊維複合体シートの分解
オートクレーブに、実施例５４の炭素繊維複合体シートの試料０．３ｇ、濃塩酸０．１ｍＬ、およびエタンジオール９０ｍＬを入れ、３５０℃で加熱撹拌したところ、エポキシ樹脂マトリクスは０．５時間後に完全に分解したので、１００℃に冷却し、溶液が冷めきらないうちに濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を０．１％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．２８５ｇを得た。質量回収比は９５％であった。
（実施例６４）

炭素繊維複合体シートの分解
オートクレーブに、実施例５４の炭素繊維複合体シートの試料０．１ｇ、濃塩酸９０ｍＬ、およびエタンジオール２ｍＬを入れ、２０℃で撹拌し、１２０時間後に濾過して、炭素繊維と分解溶液を分離した。溶液を１００％水酸化ナトリウム溶液で中和し、沈殿した固体を濾過し、固体を水で洗い、乾燥させて、熱硬化性エポキシ樹脂の分解産物０．０９５ｇを得た。質量回収比は９５％であった。

Claims

以下の式（Ｉ）で表され、

式中：
Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ、独立して、水素、炭素数１〜１２のアルキル、または炭素数２〜１２のアルケニルであり；
ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、炭素数１〜１２のアルキレン、炭素数３〜１５のアルキレン−ヘテロ−アルキレン、炭素数２〜１２のアルケニレン、炭素数４〜１５のアルケニレン−ヘテロ−アルケニレン、炭素数３〜１５のアルキレン−ヘテロ−アルケニレン、炭素数２〜１２のアルキニレン、炭素数３〜１２のシクロアルキレン、炭素数３〜１５のヘテロシクロアルキレン、炭素数３〜１２のシクロアルケニレン、炭素数３〜１２のアルキレン−シクロアルケニレン、炭素数４〜１２のアルキレン−シクロアルケニレン−アルキレン、炭素数３〜１５のヘテロシクロアルケニレン、または炭素数３〜１５のアルキレン−ヘテロシクロアルケニレンであり；
Ｒ^３およびＲ^４は、それぞれ、独立して、水素、炭素数１〜１２のアルキル、炭素数３〜１２のシクロアルキル、炭素数３〜１５のヘテロシクリル、炭素数６〜１２のアリール、または炭素数３〜１５のヘテロアリールであり；かつ
ｍおよびｎは、それぞれ、独立して、１である
ことを特徴とする化合物またはその塩。
ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、炭素数１〜１２のアルキレン、または炭素数２〜１２のアルケニレンである
請求項１に記載の化合物。
ＡおよびＢは、それぞれ、独立して、炭素数１〜１２のアルキレンである
請求項１または２に記載の化合物。
ＡおよびＢは、両方とも、同時に、メチレン、またはエチレンである
請求項１ないし３のいずれかに記載の化合物。
Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ、独立して、水素または炭素数１〜１２のアルキルである
請求項１ないし４のいずれかに記載の化合物。
Ｒ^１およびＲ^２は、それぞれ、独立して、水素、メチル、またはエチルである
請求項１ないし５のいずれかに記載の化合物。
Ｒ^３およびＲ^４は、それぞれ、独立して、水素または炭素数１〜１２のアルキルである
請求項１ないし６のいずれかに記載の化合物。
Ｒ^３およびＲ^４は、それぞれ、独立して、水素、メチル、エチル、プロピル、またはイソプロピルである
請求項１ないし７のいずれかに記載の化合物。
前記化合物は、以下：

である
請求項１に記載の化合物。
前記化合物は、有機酸またはルイス酸で形成された塩である
請求項１ないし９のいずれかに記載の化合物。
有機酸は、Ｃ_１−１０脂肪族、脂環式、芳香族、またはヘテロ芳香族カルボン酸である
請求項１０に記載の化合物。
前記化合物は、シュウ酸、クエン酸、または塩化亜鉛の塩である
請求項１０または１１に記載の化合物。
分解性架橋重合体であって、該重合体は、エポキシ樹脂を請求項１ないし１２のいずれかに記載の化合物で硬化させることにより合成され、該エポキシ樹脂は、グリシジルエーテルエポキシ樹脂、グリシジルエステルエポキシ樹脂、グリシジルアミンエポキシ樹脂、三官能性エポキシ樹脂、四官能性エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、クレゾール−ノボラック型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、または窒素含有エポキシ樹脂を含む
ことを特徴とする重合体。
プリプレグ材料または強化複合材料であって、該材料は、請求項１ないし１２のいずれかに記載の化合物、エポキシ樹脂、任意選択の補助材料、および強化用材料に由来し；該エポキシ樹脂は、グリシジルエーテルエポキシ樹脂、グリシジルエステルエポキシ樹脂、グリシジルアミンエポキシ樹脂、三官能性エポキシ樹脂、四官能性エポキシ樹脂、ノボラック型エポキシ樹脂、ｏ−クレゾールノボラック型エポキシ樹脂、脂肪族エポキシ樹脂、脂環式エポキシ樹脂、または窒素含有エポキシ樹脂を含み；該強化用材料は、カーボンナノチューブ、窒化ホウ素ナノチューブ、カーボンブラック、金属ナノ粒子、酸化金属ナノ粒子、有機ナノ粒子、酸化鉄、ガラス繊維、炭素繊維、天然繊維、合成繊維、または繊維材料で作られた布帛を含み；および該任意選択の補助材料は、促進剤、希釈剤、可塑剤、強靭化剤、増粘剤、カップリング剤、消泡剤、艶消し剤、紫外線吸収剤、抗酸化剤、増白剤、蛍光剤、顔料、または充填材を含む
ことを特徴とする材料。
請求項１３に記載の分解性架橋重合体または請求項１４に記載の強化複合材料を分解する方法であって、以下の工程：
（１）加熱および撹拌条件下、前記架橋重合体または強化複合材料を、酸および溶媒を含む混合物に浸漬し、該混合物を１５〜４００℃の範囲の温度に加熱する工程、該加熱時間は１〜１２０時間であり、該溶媒中の酸の質量濃度は、０．１〜１００％である；
（２）０〜２００℃のアルカリ溶液を用いて、酸および溶媒の該混合物のｐＨ値を少なくとも６に調整する工程、アルカリ溶液の質量濃度は、０．１〜１００％である
を含む
ことを特徴とする方法。
前記酸は、塩酸、臭化水素酸、フッ化水素酸、酢酸、トリフルオロ酢酸、乳酸、ギ酸、プロピオン酸、クエン酸、メタンスルホン酸、ｐ−トルエンスルホン酸、硝酸、硫酸、亜硫酸、リン酸、過塩素酸、安息香酸、サリチル酸、またはフタル酸を含み；および、前記溶媒は、メタノール、エタノール、エチレングリコール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、ベンジルアルコール、フェネチルアルコール、ｐ−ヒドロキシメチルベンゼン、ｍ−ヒドロキシメチルベンゼン、ｏ−ヒドロキシベンゼン、ｐ−ヒドロキシエチルベンゼン、ｍ−ヒドロキシエチルベンゼン、ｏ−ヒドロキシエチルベンゼン、水、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、グリセロール、またはジオキサンを含み；前記アルカリは、水酸化リチウム、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、水酸化カルシウム、炭酸ナトリウム、重炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、重炭酸カリウム、アンモニアを含み；前記アルカリ溶媒は、メタノール、エタノール、エチレングリコール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、水、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン、ジメチルスルホキシド、テトラヒドロフラン、メチルテトラヒドロフラン、グリセロール、またはジオキサンを含む
請求項１５に記載の方法。
工程（１）では、前記加熱温度は８０〜１５０℃であり、加熱時間は４〜８時間であり、前記溶媒中の酸の質量濃度は０．５〜２０％であり；工程（２）では、前記温度は５〜５０℃であり、前記ｐＨ値は６〜１２の範囲に調整され、アルカリ溶液の前記濃度は、５〜３０％である
請求項１６に記載の方法。
請求項１ないし１２のいずれかに記載の式（Ｉ）中ｍおよびｎの両方が１であり、Ｒ^３およびＲ^４の両方が水素である化合物を調製する方法であって、以下：

Ａ、Ｂ、Ｒ^１、およびＲ^２は、請求項１から１３で定義されるとおりであり、
各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であるか、または両方のＸ基が一緒になって＝Ｏを形成し；
Ｒ^ａａおよびＲ^ｂｂは、それぞれ、独立して、アルキル、ヘテロシクリル、ヘテロシクロアルキル、アルケニル、シクロアルケニル、アリール、ヘテロアリール、アルキル−ヘテロ−アルキル、またはアルキニルであり；および
Ｒ^ａおよびＲ^ｂは、それぞれ、独立して、水素、アルカリ金属、アルカリ土類金属、または第四級アンモニウム塩である
である
ことを特徴とする方法。
各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であり、化合物１’、２’、および３’は、第一有機溶媒中、３０〜２００℃の範囲の温度で反応して中間体４’を生成し、化合物１’および２’のモル比は、１０：１以下であり、化合物１’および２’対化合物３’のモル比は、１００：１以下である
請求項１８に記載の方法。
各Ｘは、独立して、ハロゲン原子であり、中間体化合物４’は、第二有機溶媒中、０〜１５０℃の範囲の温度でヒドラジンと反応して化合物５’を生成する
請求項１８または１９に記載の方法。
前記第二有機溶媒は、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ジオキサン、テトラヒドロフラン、またはエチレングリコールを含み；および前記ヒドラジンは、無水ヒドラジンまたは包水ヒドラジンを含む
請求項２０に記載の方法。
両方のＸ基は一緒になって＝Ｏを形成し、およびＲ^ａおよびＲ^ｂは両方とも水素である
請求項１８に記載の方法。
化合物１’、２’、および３’は、第一有機溶媒中、触媒の存在下、３０〜２００℃の範囲の温度で反応して中間体４’を生成し、化合物１’および２’のモル比は、１０：１以下であり、化合物１’および２’対化合物３’のモル比は、１００：１以下である
請求項２２に記載の方法。
前記触媒は、ｐ−トルエンスルホン酸、ピリジニウムｐ−トルエンスルホン酸、硫酸、リン酸、硝酸、塩化水素、モレキュラーシーブ、スルホン酸樹脂、または固形超酸を含む
請求項２３に記載の方法。
前記第一有機溶媒は、テトラヒドロフランまたはジオキサンを含む
請求項１９または２３に記載の方法。
両方のＸ基は一緒になって＝Ｏを形成し、中間体化合物４’は、第二有機溶媒中、０〜１５０℃の範囲の温度でヒドラジンと反応して化合物５’を生成する
請求項２２または２３に記載の方法。
前記第二有機溶媒は、メタノール、エタノール、プロパノール、イソプロパノール、ブタノール、イソブタノール、ｔ−ブタノール、ペンタノール、ヘキサノール、ヘプタノール、オクタノール、ノナノール、デカノール、ジオキサン、テトラヒドロフラン、またはエチレングリコールを含む有機溶媒を含み；前記ヒドラジンは、無水ヒドラジンまたは包水ヒドラジンを含む
請求項２６に記載の方法。