JP6494242B2 - 印刷装置の制御装置、制御方法およびコンピュータプログラム - Google Patents

Description

本発明は、印刷装置の制御装置および制御方法に関し、特に、平面形状を有する被印字媒体および立体形状を有する被印字媒体上に画像を形成する印刷装置の制御装置および制御方法に関する。

一般に、プリンタにより画像を被印字媒体（例えば、印刷用紙）に印字・記録する場合、形成すべき所望の画像に関する画像信号値（例えば、レッド（Ｒ）、グリーン（Ｇ）、ブルー（Ｂ）やシアン（Ｃ）、マゼンタ（Ｍ）、イエロー（Ｙ）、ブラック（Ｋ）など）が外部装置（例えば、カメラ等の撮像装置やパーソナルコンピュータ）からプリンタへ入力される。プリンタは、入力された画像信号値を、例えばカラーマッチング処理等を適用することにより、プリンタに搭載されている各色材（例えば、インク）の被印字媒体への塗布量に相当する色材信号値に変換し、被印字媒体上に色材信号値に応じた色材により画像を形成する。

被印字媒体に画像を形成するためには、例えば、被印字媒体としての印刷用紙に対して色材を例えばドット単位で付着させ、付着したインクを被印字媒体に浸透ないし吸収させるか、または被印字媒体およびインクの表面を十分に乾燥させることで、インクを被印字媒体に定着させる。
最近では、紫外線（ＵＶ）で硬化するＵＶ硬化インクを用いるＵＶ硬化型プリンタが提案されている。このＵＶ硬化型プリンタで印字をする場合、被印字媒体にＵＶ硬化インクをドット単位で付着させた後、被印字媒体上のＵＶ硬化インクに紫外光（ＵＶ光）を照射することにより、インク成分中のＵＶ硬化樹脂が硬化することにより、ＵＶ硬化インクが被印字媒体に定着する。このＵＶ硬化インクを使用すると、被印字媒体上に凹凸の形成が可能となる。例えば、このＵＶ硬化インクを使用するＵＶ硬化型プリンタにおいては、ＵＶ硬化インクを被印字媒体上に吐出及び硬化を繰り返すことにより厚塗りして、平面の被印字媒体から例えば数ｍｍ〜数ｃｍ程度の盛り上がりを形成することにより、手で触っても、または目視でも十分わかる程度の表面凹凸を表現することも可能である。

また、ＵＶ硬化インクは、水性の染料や顔料などとは異なり、多くの水分を含まないことから、親水加工された専用紙を被印字媒体として必要としない。このため、ＵＶ硬化インクを用いることで、紙以外の多様な材質や形状の被印字媒体（例えば、プラスチックや金属）に印字することも可能である。
ＵＶ硬化型プリンタの一例が特許文献１に記載されている。特許文献１では、テーブルの上に被印字媒体が置かれ、印字を行う際に、当該テーブルに対する印字ヘッドの相対的移動速度を調節している。当該テーブルに対する印字ヘッドの相対的移動速度を調節することにより、被印字媒体に着弾したＵＶ硬化インクの硬化タイミング（照射タイミング）を制御して、所望のインクのレベリング（平滑化）を得ている。印字ヘッドの相対的移動速度は、使用されるインクの種類や温度により調節（制御）される。インクは液体であるので、被印字媒体に着弾すると、時間の経過と共に被印字媒体上で広がる。特許文献１では、ＵＶ硬化のタイミングを遅くすることにより、インクの広がりを調節し、表面を平滑化している。

特開２００６−１１０８４３号公報

ところで、画像形成処理に先立って、一般的に、画像を出力すべき出力デバイスの相違（ディスプレイとプリンタ等）、デバイスの機種の相違や個体差により、出力画像の色に差が生じないように色の再現性を調整するカラーマッチングが行われる。このカラーマッチングにおいては、一般的に平面の被印字媒体に信号値を離散的に印字したカラーパッチを測色し、実際に画像を印字した際の発色を補間等の技術を用いて予測している。すなわち、カラーパッチを印字する被印字媒体の被印字面が平面であり、かつ、実際に画像を印字する被印字媒体の被印字面も同様に平面であるという条件下（前提）で発色の予測をしている。

しかしながら、ＵＶ硬化インクを使用した印字においては、前述のように被印字媒体上に凹凸を表現することが可能であるため、実際に画像を印字する被印字媒体の被印字面が平面であるとは限らない。つまり、ＵＶ硬化型プリンタでは、被印字媒体へのインクの吐出とＵＶ硬化のプロセスを繰り返すことにより、被印字媒体上に凹凸形状を形成するため、この凹凸形状の形成過程において被印字面が変化していき、平坦ではなくなる、すなわち被印字面に傾斜ができる場合がある。

また、前述のように、ＵＶ硬化型プリンタの被印字媒体は紙に限定されないので、曲面を有するプラスチックや金属など、初めから平面ではない被印字媒体に印字する場合がある。
ここで、ＵＶ硬化インク等のインクは液体であるため、被印字面が平坦な場合（傾斜していない場合）と傾斜している場合とを比較すると、その挙動は異なる。図１５（ａ）は、被印字媒体１６の被印字面１６ａが平坦な場合に、被印字面１６ａに着弾したインク（インクドット）１７ａの断面形状を示しており、図１５（ｃ）は被印字面１６ｂが傾斜している場合の着弾インク１７ｂの断面形状を示している。図１５（ｂ）は図１５（ａ）の平面図（上面図）であり、図１５（ｄ）は図１５（ｃ）の平面図（上面図）である。

図１５（ｃ）に示されているように、被印字面１６ｂが斜面である場合、液体であるインク１７ｂは、被印字面１６ｂに着弾した後、傾斜面（被印字面１６ｂ）を滑るように挙動する（図１５（ｃ）中、右斜め下方向に滑る）。図１５（ｂ）と図１５（ｄ）を比較すると分るように、斜面に着弾したインク１７ｂは、被印字面１６ｂ上の付着面積が増大する。つまり、着弾したインク（ドット）１７ａと１７ｂによる被印字面１６ａと１６ｂの被覆率は、図１５（ｂ）と図１５（ｄ）（図１５（ａ）と図１５（ｃ））では異なる。このため、図１５（ａ）と図１５（ｃ）の状態において、同一タイミングでＵＶ光を照射してＵＶ硬化インク１７ａ、１７ｂを硬化させたとすると、ＵＶ硬化インクの形状および被印字面の被覆率も、図１５（ａ）と図１５（ｃ）とでは異なる。従って、図１５（ｃ）のドット１７ｂの発色、光沢および形状が図１５（ａ）の場合のドット１７ａとは異なってしまう。

他方、前述のように、カラーマッチング等の画質調整においては、被印字面が平坦であることが前提である。つまり、平坦な被印字面に印字したカラーパッチを測色して、当該側色の結果に基づいて、実際に画像を印字した際の発色を予測しているので、平面でない被印字媒体（被印字面）に印字する場合に、同様のカラーマッチングを行なっても正しいカラーマッチング結果が得られない。
このように、従来は、被印字媒体の被印字面が凹凸形状を有する等平坦でない場合に、所望の発色、光沢性、表面形状等の画像、すなわち所望の質感の画像を形成することができなかった。

ここで、前述の特許文献１では、被印字媒体の被印字面が平面である場合しか想定していないし、厚塗りにより凹凸形状を形成することも開示されていない。
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、本発明の１つの目的は、凹凸形状を有する等平坦でない被印字面への画像形成においても、所望の質感を有する画像を形成することが可能な画像形成装置、画像形成方法およびコンピュータプログラムを提供することである。

本発明の１つの態様によれば、被印字媒体の被印字面にインクを吐出する印字ヘッドと、前記印字ヘッドから前記被印字面に着弾したインクに光を照射して前記被印字面上で硬化させる光照射手段と、を有する印刷装置を制御するための制御装置であって、前記インクの吐出方向に対する前記被印字面の傾きの情報を取得する取得手段と、前記傾きの情報に基づいて、同一の光沢を表現する場合であっても、前記傾きが第１の傾きである場合と前記第１の傾きよりも傾きが大きい第２の傾きである場合とで、前記インクの硬化のタイミングが異なるように、前記光照射手段を制御する制御手段と、を有する制御装置が提供される。

本発明によれば、被印字面の傾きに基づいて光照射手段の光照射を可変に制御することにより、所望の質感を有する画像を形成することができ、多様な形状の被印字面を有する被印字媒体に対する画像形成においても高精度な画質の制御が実現される。

本発明の第一実施形態における画像形成装置を含む画像形成システムの構成を示すブロック図である。 第一実施形態におけるＵＶ照射時間と光沢度との関係の一例を示す図である。 第一実施形態における被印字面の傾きとインクの着弾との関係の一例を示す図である。 第一実施形態における吐出されるインクのドット径の一例を示す図である。 第一実施形態における被印字面の傾き、ＵＶ照射時間およびインクドット径の関係の一例を示す図である。 第一実施形態における印字ヘッドの構成の一例を示す図であり、（ａ）はノズル群とＬＥＤアレイの配置の概略を示し、（ｂ）は（ａ）のノズル群を４つのパス領域に分割した様子を示している。 図６の印字ヘッドのノズル群とＬＥＤアレイの照射時間との関係を示す図である。 第一実施形態における印字ヘッドのその他の構成の例を示す図である。 第一実施形態の画像形成処理のフローチャートである。 第一実施形態における画像形成装置のハードウエアブロック図である。 本発明の第二実施形態における画像形成装置を含む画像形成システムの構成を示すブロック図である。 ＳＴＬバイナリフォーマットの一例を説明する図である。 本発明の第二実施形態の画像形成処理のフローチャートである。 被印字媒体の立体形状の情報を取得するための構成の一例を示す図である。 被印字面の傾斜によるＵＶ硬化インクの挙動の違いの一例を示す図であり、（ａ）は被印字面が平坦な場合を示し、（ｂ）は（ａ）の平面図であり、（ｃ）は被印字面が傾斜している場合を示し、（ｄ）は（ｃ）の平面図である。

以下、本発明の実施形態について図面を参照しながら説明する。なお、異なる図においても、同一の構成については同じ符号を付して説明する。
なお、以下に説明する実施形態は、本発明の実現手段としての一例であり、本発明が適用される装置の構成や各種条件によって適宜修正又は変更されるべきものであり、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。

（実施形態１）
実施形態１においては、当初平面の被印字媒体に対してＵＶ硬化インクを厚塗りして、凹凸形状を有する印字物を形成する処理を例として説明する。しかしながら、実施形態１に係る画像形成装置により画像形成可能な被印字媒体はこれに限定されず、当初から例えば凹凸形状等平坦でない被印字面を有する被印字媒体に対しても同様に適用することができる。
実施形態１に係る画像形成装置は、例えば油彩画等、表面に凹凸形状を有する物体（再現対象物）を、その再現対象物の質感を再現した画像を形成することができる。この再現対象物の質感の情報は、画像入力装置に入力され、画像入力装置は、画像形成装置における画像形成に必要な画像形成用情報を生成して、画像形成装置へ出力する。
ここで、再現対象物の質感とは、少なくとも再現対象物の凹凸形状、発色（変角色）、光沢のうち、１つまたは複数を含む。例えばこの再現画像における凹凸形状は、再現対象物の凹凸形状と同一であるか、少なくとも近似した形状（または擬似的な形状）に再現される。

再現対象物の凹凸形状の情報は、例えば３次元形状を測定可能なステレオカメラ、スキャナ、３次元形状測定器等の画像入力装置により取得することができる。再現対象物の発色の情報は、例えば変角色を測定可能なマルチライティング機器、ハイパースペクトルカメラ等のカメラ等の画像入力装置により取得することができる。同様に、再現対象物の光沢の情報は、例えば光沢度を測定可能なマルチライティング機器、カメラ、ＢＲＤＦ（Bidirectional Reflectance Distribution Function）およびその平面分布であるＢＴＦ（Bidirectional Texture Function）推定エンジン等の画像入力装置により取得することができる。

画像形成装置が被印字面上に形成する凹凸形状は、複数のインク層から形成されてよく、例えば３つのインク層（被印字面から順に、最下層、中間層および最表層から形成されてよい（以下、これら３つの層を総称して単に「層」ということもある）。これら複数のインク層は、それぞれ被印字面へのインクの吐出および被印字面へ着弾したインクへの光照射によるインクの硬化、を繰り返し行うことにより、所望の厚さに形成することができる。これら複数のインク層による厚塗り（凹凸形状の形成）によって、再現対象物の凹凸形状、発色、光沢等の質感を再現することができる。

なお、被印字面上に積層される複数のインク層のそれぞれは、必ずしも他のインク層と同じ成分や同じ色材を含まなくてもよい。例えば、最下層が概ね凹凸形状を形成するためであれば、色材を実質的に含まないクリアインク等で形成してもよい。また、最表層が概ね光沢を規定するためであれば、同様に、色材を実質的に含まないクリアインク等で形成してもよい。

（実施形態１における画像形成システムの構成）
図１は、本実施形態に係る画像形成システムの構成の一例を示すブロック図であり、画像形成装置２２がホスト装置２１に接続される構成を示す。画像形成装置２２は、例えば、ＵＶ硬化型プリンタであってよい。以下、画像形成装置を代表してＵＶ硬化型プリンタとして説明するが、実施形態１における画像形成装置はこれに限定されない。ホスト装置２１は、例えば、パーソナルコンピュータ２１であってよい。

ホスト装置２１は、入力画像の入力画像情報２０を、外部の各種画像入力装置から取得する。この入力画像情報２０は、入力画像の凹凸形状（画素ごとの高さ等）色、および光沢の情報を含む質感情報を含む。すなわち、質感情報は、どのような層の積層により凹凸が構成されているのか、各層はどんな色なのか、表面の光沢はどれくらいなのか等の情報を含む。ホスト装置２１から画像形成装置２２へ入力される色の情報は例えばＲＧＢ画像データであってよく、このＲＧＢ画像データは、ＵＶ硬化型プリンタ２２によりＣ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）、Ｋ（ブラック）のデータに変換され、ＣＭＹＫのインクを使用して例えば断面凹凸形状を有する積層構造の画像が形成されることができる。ＵＶ硬化型プリンタ２２の使用可能な色材はこれに限定されず、例えばＲ（レッド）、Ｇ（グリーン）、Ｂ（ブルー）であってもよく、他の色材が用いられてもよい。

ホスト装置２１は、アプリケーション部２０１とカラーマッチング部２０２とを備える。ホスト装置２１のアプリケーション部２０１は、入力される入力画像情報２０を処理して、ＲＧＢ画像データ、高さデータ（凹凸データ）Ｈおよび光沢データＧを生成する。アプリケーション部２０１は、生成されたＲＧＢ画像データをカラーマッチング部２０２へ出力すると共に、生成された高さデータＨおよび光沢データＧを、ＵＶ硬化型プリンタ２２へ出力する。

カラーマッチング部２０２は、後述するカラーマッチング処理を実行して、入力されるＲＧＢ画像データを、ＵＶ硬化型プリンタ２２用に色調整されたＲＧＢ画像データへ変換し、変換されたＲＧＢ画像データをＵＶ硬化型プリンタ２２へ出力する。
ＵＶ硬化型プリンタ２２は、色分解部２０３、ハーフトーニング２０４、重ね回数決定部２０５、照射時間仮設定部２０６、パス分解処理部２０７、ＵＶ照射プロセス設定部２０８および印字ヘッド（記録ヘッド）２０９を備える。

ＵＶ硬化型プリンタ２２の色分解部２０３は、ホスト装置２１のカラーマッチング部２０２から入力される、カラーマッチング処理により変換されたＲＧＢ画像データからＣＭＹＫなどのＵＶ硬化型インク用の色分解データを算出して、ハーフトーニング部２０４へ算出された色分解データ（ＣＭＹＫデータ）を出力する。
ハーフトーニング部２０４は、色分解部２０３から入力される色分解データ（ＣＭＹＫデータ）を量子化して量子化データ（ＣＭＹＫデータ）へ変換し、変換された量子化データ（量子化ＣＭＹＫデータ）をパス分解処理部２０７へ出力する。

重ね回数決定部２０５は、ホスト装置２１のアプリケーション部２０１から入力される凹凸の高さデータＨから、高さＨを再現するために必要なドットの重ね回数を決定し、パス分解処理部２０７へ決定された重ね回数を出力する。
照射時間仮設定部２０６は、ホスト装置２１のアプリケーション部２０１から入力される光沢データＧから、照射時間Ｔを仮に設定し、ＵＶ照射プロセス設定部２０８へ仮に設定された照射時間Ｔを出力する。

パス分解処理部２０７は、ハーフトーニング部２０４から入力される量子化データ（量子化ＣＭＹＫデータ）と重ね回数決定部から入力される重ね回数から、パス分解処理を実行し、ＵＶ照射プロセス設定部２０８へパス分解データを出力する。
ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、パス分解処理部２０７から入力されるパス分解データから、ＵＶ照射用プロセス用データを設定し、設定されたＵＶプロセス用データを用いて、印字ヘッド２０９に供給される画像形成用データ（ＣＭＹＫデータ）へのＵＶ照射を制御する。
前述の構成により、ＵＶ硬化型プリンタ２２は、入力されたデータを処理してＵＶ硬化インクの厚塗り工程を決め、凹凸形状を被印字媒体の上に印字する。印字される凹凸形状は、前述のとおり、再現対象物の凹凸形状と同一であるか、少なくとも近似した形状（または擬似的な形状）となる。

（ホスト装置２１における各構成の処理）
ホスト装置２１のオペレーティングシステム（ＯＳ）で動作するプログラムは、各種アプリケーションプログラムやカラーマッチング（色変換)プログラム等を含む。実施形態１において、カラーマッチングは、ホスト装置２１のディスプレイ上に表示される画像の色と、当該画像をＵＶ硬化型プリンタ２２で印刷した色とが異ならないようにするための色の再現性の調整処理である。

アプリケーション部２０１は、ＵＶ硬化型プリンタ２２により印字すべき画像データを生成する。具体的には、アプリケーション部２０１は、入力画像の入力画像情報２０を、或いは印字すべき画像データを、各種の画像入力装置を介して取得してこれら画像データへの編集、加工等を実行する。この編集、加工等の処理により、例えばｓＲＧＢ（ｓｔａｎｄａｒｄ ＲＧＢ）規格のＲＧＢ画像データ（ＲＧＢ色データ）と、ＵＶ硬化型プリンタ２２により形成すべき凹凸の高さデータＨと、光沢データＧとを含む出力データを生成する。ここで、ｓＲＧＢとは国際電気標準会議（ＩＥＣ）が定めた色空間の国際標準規格である。高さデータＨは、ＵＶ硬化インクの厚塗りにより再現可能な高さデータである。光沢データＧはＵＶ照射時間により制御されるデータである（詳細は後述する）。

外部から印字の指示が、例えば、ホスト装置２１の使用者からの指示が、ホスト装置２１に入力されると、アプリケーション部２０１は、ＲＧＢ画像データをカラーマッチング部２０２に送出する。また、アプリケーション部２０１は、凹凸の高さデータＨおよび光沢データＧを、ＵＶ硬化型プリンタ２２の重ね回数決定部２０５および照射時間仮設定部２０６にそれぞれ送出する。なお、アプリケーション部２０１が後段の構成要素にデータを出力するタイミングはこれに限定されず、外部からの指示を待たずに、アプリケーションやデータボリュームなどの要請に基づき、適宜のタイミングで後段の構成要素へデータを送出してよい。

実施形態１のカラーマッチング部２０２は、例えばｓＲＧＢ規格のＲＧＢ画像データ（Ｒ、Ｇ、Ｂそれぞれの画像データ）によって再現される色域を、ＵＶ硬化型プリンタ２２によって再現可能な色域内に変換（写像）する。具体的には、カラーマッチング部２０２は、このカラーマッチングにおいて、例えば３次元ＬＵＴ（ルックアップテーブル）を用いることができる。３次元ＬＵＴを用いた処理において、カラーマッチング部２０２は、補間演算などを必要に応じて実行することができる。これらの処理により、例えば８ビットである画像データＲ，Ｇ，Ｂが、ＵＶ硬化型プリンタ２２の色域内の画像データＲ，Ｇ，Ｂへ変換され、ＵＶ硬化型プリンタ２２用の、例えば８ビットのＲＧＢ画像データが生成される。なお、３次元ＬＵＴ（３Ｄ−ＬＵＴ）はＲＧＢを３軸（Ｒ軸、Ｇ軸、Ｂ軸）で表現した立体的なＬＵＴであると考えることができ、３次元ＬＵＴにＲＧＢの中間諧調のポイントを示すことができるので、中間諧調のカラー表現およびグレースケールの正確性が高い。カラーマッチング部２０２により、ＲＧＢ画像データは、例えば、ＵＶ硬化型プリンタ２２の色域の範囲で、ＸＹＺ色空間またはＬ*ａ*ｂ色空間等に適宜マッピングされる。

なお、本実施形態における３次元ＬＵＴを用いた処理には、例えば、機器や色空間を特徴付ける標準であるＩＣＣ（Ｉｎｔｅｒｎａｔｉｏｎａｌ Ｃｏｌｏｒ Ｃｏｎｓｏｒｔｉｕｍ）プロファイルを使用することができる。また、このＩＣＣプロファイルを用いる場合、周知のデバイスリンクのプロファイルを利用することが可能である。その場合、後述の色分解処理とカラーマッチングを同時に実施することが可能となる（その後の色分解処理が不要となる）。

（ＵＶ硬化型プリンタ２２における各構成の処理）
ホスト装置２１のカラーマッチング部２０２で生成されたＲＧＢ画像データは、ＵＶ硬化型プリンタ２２の色分解部２０３に入力される。なお、実施形態１では、色分解部２０３、ハーフトーニング部２０４、重ね回数決定部２０５、照射時間仮設定部２０６、パス分解処理部２０７、ＵＶ照射プロセス設定部２０８の処理を実行する機構及び機能をＵＶ硬化型プリンタ２２内に設ける例を説明するが、実施形態１はこれに限定されず、例えばこれらの全部または一部をＵＶ硬化型プリンタ２２の外部の装置により実現してもよい。

色分解部２０３は、ホスト装置２１のカラーマッチング部２０２から入力されるＵＶ硬化型プリンタ２２が再現可能な色域へのマッピングがなされたＲＧＢ画像データから、これらのデータが表す色を再現するＵＶ硬化型プリンタ２２のインクの組み合わせに対応した、例えばＣＭＹＫのＵＶ硬化インクの色分解データを求める処理を行う。実施形態１では、この色分解処理は、カラーマッチング処理と同様に、例えば３次元ＬＵＴを使用して実行することができ、補間演算やキャリブレーション処理を併用することもできる。なお、ＵＶ硬化型プリンタ２２において使用可能な色材は、ＣＭＹＫに限定されるものではなく、これに替えて、例えば、比較的濃度の低い淡色インクを用いてもよく、ＲＧＢ等のインクを使用してもよい。この場合、３次元ＬＵＴによる対応付けをＵＶ硬化型プリンタ２２に装着されるインクに合わせて変更すればよい。

色分解部２０３は、例えば８ビットであるＣＭＹＫ色分解データを、ハーフトーニング部２０４に送出する。
ハーフトーニング部２０４は、色分解部２０３から入力されるＣＭＹＫ色分解データを、Ｃ，Ｍ，Ｙ，Ｋそれぞれについて、例えば３ビットのデータに変換する量子化を実行する。具体的には、この量子化では、例えば誤差拡散法や、ブルーノイズ/グリーンノイズなど周波数特性を有する閾値マスクなどの周知の技術を用いることで、８ビットデータを３ビットデータに変換することができる。

なお、ここでいうビットデータのビット数とは、印字ヘッド（記録ヘッド）２０９により吐出可能なインクドットのドロップサイズに依存するデータである。例えば３ビットの場合、８階調程度のドロップサイズ制御が可能である。印字ヘッド２０９から吐出されるインクドロップのサイズは、ハーフトーニング部２０４によって決定される。インクジェットプリンタでは、インクドットを被印字媒体上に吐出するか吐出しないかによって画像の多段階の連続諧調を表現するので、限られた色のインクを適切に組み合わせて中間色を表現するため、ハーフトーニング（ハーフトーン）処理が必要となる。ハーフトーニング部２０４では、例えば、８ビットのＣＭＹＫデータを３ビットのＣＭＹＫデータに量子化する処理を行う。

重ね回数決定部２０５は、アプリケーション部２０１から入力される例えば８ビットの凹凸の高さデータＨを取得し、該高さを再現するために必要となるドットの重ね回数Ｋｎを決定する。この重ね回数Ｋｎは、例えば、最終的に必要な高さ（凹凸形状の被印字面からの高さ）をインク１ドットの被印字面からの高さで割ることにより、算出することができる。

なお、実施形態１においては、後述の通りインクドロップサイズ（インクドロップ径）を変更することができる印字ヘッド２０９を用いることができ、（例えば、後述の図５においては４０μｍ〜９０μｍの間で変更可能）この場合、重ね回数Ｋｎは最小サイズのドットの高さを使用して算出されればよく、後段のパス分解処理部２０７においてドットサイズに応じた重ね回数Ｋｎを決定すればよい。これに代えて、実施形態１では、インクドロップサイズが固定である印字ヘッドを用いてもよい。その場合、例えば、８ビットのＣＭＹＫデータを３ビットのＣＭＹＫデータに量子化する処理が行われる。

照射時間仮設定部２０６は、アプリケーション部２０１から入力される例えば８ビットの光沢データＧを取得し、該光沢を再現するために必要なＵＶインクの被印字面への着弾からＵＶ照射までの時間（照射タイミング）Ｔを仮に設定する。
図２は、照射時間仮設定部２０６が参照可能な、インク着弾からＵＶ照射までの時間と、印字画像表面の鏡面光沢度との関係を示している。図２のグラフの縦軸が鏡面光沢度を示し、横軸がインク着弾からＵＶ照射までの時間を示す。図２に示されるように、ＵＶインクの被印字面への着弾からＵＶ照射までの時間を長くすると、印字画像表面の鏡面光沢度はより高くなる。なお、図２において時間ｔ_０は、印字ヘッド２０９の構造に依存して着弾からＵＶ照射まで必要な最小時間であり、時間ｔ_ｎは本実施形態の印字制御において標準とされる照射時間である。

なお、照射時間仮設定部２０６は、好適には、図２の関係を使用して、印字画像の鏡面光沢度に最も寄与する最表（最上）層の照射タイミングＴを光沢データＧに基づき仮に決定すればよい。この最表層より下の層を形成するＵＶインクについては、例えば全て一律の時間ｔ_ｎでＵＶ照射してもよい。このように照射時間仮設定部２０６を構成すれば、ＵＶ照射時間の制御が容易化する。

照射時間仮設定部２０６において仮設定された照射タイミングＴは、ＵＶ照射プロセス設定部２０８に出力され、最終的に被印字面の傾きを考慮した最適な照射タイミングｔを求める際に使用される。照射タイミングは、所望の光沢を再現できるように設定され、インクドット径に依存する。図２のグラフは、例えば、事前の実験等により予め用意し、照射時間仮設定部２０６に保有させておく。
なお、このインク着弾からＵＶ照射までの時間ｔ_ｎは、前述のカラーマッチング処理において平坦な平面被印字媒体に色パッチ（例えば確認用のＣＭＹＫ）を印字する際にも使用される照射時間であってよい。

実施形態１における被印字媒体への印字には、マルチパス印刷技術を利用することができる。このマルチパス印刷では、被印字面の同一領域に複数回の記録（印字）走査が行われる。マルチパス印刷により、インクノズル単体の製造上のばらつきや印刷途中でのインク滴の不吐出、吐出量の変動の影響を軽減して、濃度ムラの発生を低減することができる。マルチパス印刷においては、画像の１ラインを形成する複数の記録走査のうち、１回目の記録走査を１パス、２回目の記録走査を２パスと称する（３回目以降も同様な呼び方をする。）。ＵＶ硬化インクを吐出するノズル群２０９ａ（図８）については後述するが、実施形態１では、ノズル群２０９ａを複数、例えば４つのパス領域に分割してよい。なお、実施形態１において、マルチパスへの分解を行わない印刷手法を利用することもできる。

パス分解処理部２０７は、ハーフトーニング部２０４から入力される例えば３ビットのＣＭＹＫデータを取得すると共に、重ね回数決定部２０５から入力される重ね回数Ｋｎを取得し、マルチパス印刷のための最終的なパス分解を行う。ここでいうパス分解とは、各画素の最小１ドットの重ね回数Ｋｎを再現するため、各画素のＣＭＹＫの各ドロップサイズに応じた高さを足した高さをＭｎ層重ねたならば、最小ドットをＫｎ回重ねた場合と同等の高さＨが再現可能かを算出する処理である。なお、印字ヘッド２０９は、１回の操作でＣＭＹＫのドットが形成可能なため、画素ｘのＣＭＹＫの層がＭｎ（ｘ）層必要な場合、Ｍｎ回の操作で画像を形成することとなる。パス分解処理部２０７は、形成すべき画像の全ての画素についてＭｎを算出し、該Ｍｎの最大数が最終的に必要な走査回数となる。例えば、Ｍｎが３であれば、４パス×３＝１２パスとなり、最終的に必要な走査回数は１２となる。つまり、１２パス分の分解画像（パス分解データ）がパス分解処理部２０７により生成されることになる。パス分解処理部２０７は、どのパスのときに、どのインクを使用するかを設定する。

なお、このパス分解において、すべてのインク層についてＣＭＹＫのインクで画像を形成しなくてもよい。好適には、発色に寄与しない最表層より下層の層については、ＣＭＹＫインクに替えて、透明であるＵＶ硬化型インク（クリアインク）が使用されてよい。この場合には、ＵＶ硬化型インクのドット高さを予め算出しておき、高さＨから最表層のＣＭＹＫの１層分の高さまで、クリアインクを積層するよう構成すればよい。また、好適には、クリアインクとＣＭＹＫインクの間に白色層を形成する。この白色層は、ＣＭＹＫインクの発色を良くすることができる。

ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、パス分解処理部２０７から入力されるＣＭＹＫ画像データおよびパス分解データＭｎと、照射時間仮設定部２０６から入力される仮照射時間Ｔとを取得する。ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、パス分解制御部２０７で得られたパス分解データ（すなわち、印字ヘッド２０９の走査回数毎のパス分解データ）の全画素について、インク着弾からＵＶ照射までの時間を設定する。
ＵＶ照射プロセス設定部２０８の傾き算出部２０８ａは、照射時間仮設定部２０６から入力される仮に設定されたＵＶ照射時間Ｔから、被印字面のインク吐出方向に対する傾きの量を取得し、この傾きの量を考慮して補正されたＵＶ照射時間ｔを設定する。

以下、実施形態１における被印字面の傾きの量を考慮したＵＶ照射時間ｔの求め方を説明する。
図３は、ＵＶ照射プロセス設定部２０８による処理の概要を説明する図である。図３を参照して、媒体支持部２６の上に被印字媒体１６が載置され、この被印字媒体１６の上に２つの断面三角形状のインク堆積層（積層）２７および２８が形成されている。この状態において、印字ヘッド２０９の任意の走査回数Ｚ（Ｚ＜Ｍｎ）において吐出される２つのインクドロップ（インク滴）Ｄｒｏｐ１とＤｒｏｐ２とが、Ｚ−１回目までの走査において形成されたインク堆積層（積層）２７および２８の被印字面２７ａおよび２８ａにそれぞれ着弾する様子を示している。例えば、中間層の上に最表層を形成するためのインクドロップがＤｒｏｐ１とＤｒｏｐ２であってよい。図３では、インクドロップＤｒｏｐ１は傾きθ１をもつ被印字面２７ａに着弾し、一方、インクドロップＤｒｏｐ２は傾きθ２をもつ被印字面２８ａに着弾する。ここで、θ１はθ２より小さな角度である。

図４は、傾斜がある場合とない場合のドット径について説明する図である。図４は、インクドロップＤｒｏｐ３が傾斜の無い平坦な被印字面である被印字媒体１６の表面１６ａに着弾した場合を示す。インクドロップＤｒｏｐ３の直径をＤ１とすると、図４を参照して、インクドロップＤｒｏｐ３が被印字媒体１６に着弾して出来るドット径Ｄ２がインクドロップＤｒｏｐ３の直径Ｄ１と同じであるものとする（と仮定する）。一方、インクドロップＤｒｏｐ２は傾斜している被印字面２８ａにインクドロップが着弾した場合を示している。インクドロップＤｒｏｐ２の直径はインクドロップＤｒｏｐ３の直径と同じ値Ｄ１であるとする。インクドロップＤｒｏｐ２が傾斜している被印字面２８ａに着弾してできるドット径はＤ３で示されている。実施形態１では、図４に示すように、インクドロップＤｒｏｐ２のドット径は、傾斜している被印字面２８ａ上のインクのドット径を傾きの無い面（被印字媒体１６の表面１６ａ）に射影した際のドット径Ｄ３であるとして扱う。すなわち、図４に示すＤｒｏｐ３とＤｒｏｐ２が同じドロップサイズ（インク１滴の直径）Ｄ１であった場合、インクドロップＤｒｏｐ３のドット径Ｄ２とインクドロップＤｒｏｐ２のドット径Ｄ３は同一のものであるとして扱う。

図１５を参照して、被印字面が傾斜していると、インクの被印字面着弾から時間が経過するのに伴い図１５（ｃ）のようにインクが傾斜面下方にだれてしまう。すなわち、傾斜面上のドット径が大きくなってしまう。これに対して、インク着弾からＵＶ照射までの時間を制御することにより、被印字面の傾斜に影響されることなく同一のドット径でインクを硬化させることができる。すなわち、被印字面の傾斜にかかわらず、同一のドット径を得ることができる。
図５のグラフは、縦軸がインク着弾からＵＶ照射までの時間（ｔ）を示し、横軸が被印字面の傾き量（θ）を示す。図５においては、インクドロップ径（ドット径）を例えば、４０μｍから９０μｍの間で選択することができ、１０μｍ単位で代表的なドット径についての等ドット曲線が一例として示されている。

図５に示すとおり、被印字面の傾きθが大きくなるのに伴いＵＶ照射までの時間ｔを短くすれば、同一のドット径を得ることが可能であることが分かる。この関係により、インクが斜面に着弾した後、傾斜面を滑る前にインクにＵＶ照射して硬化させればドット径の意図しない増大（図１５（ｃ）の状態）を防止することができる。例えば、図５の４０μｍの等ドット径曲線を用いたとすると、図３のインクドロップＤｒｏｐ１のＵＶ照射タイミングをθ１に基づいて決定し、インクドロップＤｒｏｐ２のＵＶ照射タイミングをθ２に基づいて決定することにより、インクドロップＤｒｏｐ１とＤｒｏｐ２のＵＶ硬化後（定着後）のドット径（ドットサイズ）を所望の同一（４０μｍ）にすることができる。このため、図３のような傾斜した被印字面２７ａ、２８ａに印字する場合であっても、図５に示す等ドット径曲線上での制御を行えば、前述のような傾斜のない平坦な被印字媒体にパッチ印字した場合と同じ扱いができる。すなわち、傾斜がある被印字面に対しても、傾斜のない平坦な被印字面の場合と比較して遜色なく、所望の質感の画像を形成することができる。

図３を参照して、被印字面の傾き（傾斜角度）θの求め方を説明する。図３において、インクドロップＤｒｏｐ１は傾きθ１の被印字面（傾斜面）２７ａに着弾するが、当該被印字面２７ａはインクドロップＤｒｏｐ１が着弾する前に、被印字媒体１６の所定領域２４上に積層されたインクドロップ（インクドット）によりすでに形成されている。例えば、インクドロップＤｒｏｐ１が被印字面に着弾する前に領域２４上に例えば２滴のインクドロップが垂直に積み上げられた結果として、傾きθ１の斜面が形成されるものとする。一方、図３の領域２４の左側の傾斜面は例えば、１滴のインクドロップにより形成され、領域２４の右側の斜面は例えば、３滴のインクドロップにより形成されているものとする。このように連続する被印字面の表面領域への異なるドロップ数の滴下インクが硬化することにより、傾きθを有する傾斜面が形成される。ここで、いくつの数のインクドロップがすでに滴下されたかを示すデータは、ＵＶ硬化型プリンタ２２において既知である。従って、領域２４の傾きθ１は、例えば、領域２４とその左右のインクドロップの累積滴下数（累積吐出数）のそれぞれから、インクドット径を用いて各領域の凹凸情報（被印字面からの高さ情報）を求め、これらを微分することにより、求めることができる。このような被印字面の傾きθの算出は、ＵＶ照射プロセス部２０８内に設けられた傾き算出部２０８ａが行う。これに替えて、傾き算出部２０８ａは、ＵＶ硬化型プリンタ２２内のＵＶ照射プロセス設定部２０８の外部に設けられてもよい。インクドロップＤｒｏｐ２の着弾地点の傾きθ２についても同様な計算をすることにより求めることができる。

傾き算出部２０８ａにより、被印字面の傾きθが求められたならば、ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、図５の関係を用いて最終的なＵＶ照射時間（照射タイミング）ｔを決定する。具体的には、ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、図５を参照して、照射時間仮設定部２０６において仮設定されたＵＶ照射時間Ｔに基づいてドット径を決定する。所望の光沢はドット径に依存するからである。つまり、光沢データＧに基づいて決定されたＵＶ照射時間Ｔによって、図５の複数の等ドット径曲線の中のどの等ドット径曲線を使用するかを決定してよい。使用する等ドット径曲線が決定すれば、被印字面の傾きθに基づいて、最終的なＵＶ照射時間ｔを図５に示す等ドット径曲線から決定することができる。なお、被印字面の傾きθがゼロの場合の等ドット径曲線の値は、例えば標準の照射時間としてのＵＶ照射時間ｔ_ｎとしてよい。ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、ＵＶ照射プロセスに必要なデータ（照射時間ｔを含む）、例えばＵＶ照射強度、どのＵＶ発光素子を用いるか、等を含むデータ、を生成し、印字ヘッド２０９に供給すると共に、印字ヘッド２０９の動作を制御する。
ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、これに替えて、予め定められている等ドット径曲線を用いてＵＶ照射時間ｔを求めてもよい。

（印字ヘッドの構成）
本実施形態における印字ヘッド２０９の一例を図６（ａ）に示す。図６（ａ）に示されるように、印字ヘッド２０９はＵＶ硬化インクを吐出するインクノズル群（複数のインクノズル）２０９ａと、これの両端側に位置するＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃとを具備する。ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃは、紫外線照射部（光照射部）の一例である。インクノズル群２０９ａ、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃは、キャリッジ部２５の横方向（キャリッジ走査方向、図６中左右方向）に所定間隔で搭載されている。パス分解処理部２０７で設定されたパス分解ＣＭＹＫデータに対応するＵＶ硬化インクが、インクノズル群２０９ａから被印字面に吐出される。また、ＵＶ照射プロセス設定部２０８で設定されたインク着弾からＵＶ照射までの時間ｔに応じて、キャリッジ部２５の走査速度の調整とＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂ、２０９ｃ中の発光すべき紫外線発光素子の選択との少なくとも一方、或いは両方が行われてよい。

図６には、インクノズル群２０９ａは５つのノズル列Ｎ１〜Ｎ５を有する例が一例として示されているが、実施形態１のインクノズル列の数はこれに限定されず、任意に設定可能であってよい。各ノズル列Ｎ１〜Ｎ５はキャリッジ部２５の縦方向（走査方向に直交する方向）に配列される。例えば、ノズル列Ｎ１がシアン（Ｃ）インクを吐出し、ノズル列Ｎ２がマゼンタ（Ｍ）インクを吐出し、ノズル列Ｎ３がイエロー（Ｙ）インクを吐出し、ノズル列Ｎ４およびＮ５がブラック（Ｋ）インクを吐出してよい。

図６（ｂ）において、ノズル群２０９ａは、１パス領域、２パス領域、３パス領域および４パス領域に分けられていてよい。例えば、４パス領域の上は不使用ノズル領域であってよい。図６においては、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃはそれぞれ、縦８列×横７列のアレイで５６個のＵＶ−ＬＥＤ素子等の紫外線発光素子（以下、「ＬＥＤ素子」ともいう。）が配列されているが、実施形態のアレイ上の紫外線発光素子の数はこれに限定されず、任意に設定かのうであってよい。図６において、例えば、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｃでは、一番左の縦列をＬＥＤ素子列Ｃ１、その右側の７つの縦列を順次、ＬＥＤ素子列Ｃ２〜Ｃ８とする。ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃは、被印字面に着弾したインクに光を照射して被印字面上でインクを硬化させる光照射手段に相当する。
なお、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃの双方を設ければ、キャリッジ走査方向が双方向の場合に対応することができるが、キャリッジ走査方向が一方向の場合には、これに替えて、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂおよび２０９ｃのいずれか一方が設けされればよい。

図７は、図６のキャリッジ部２５が一定の速度で走査方向（図７の白矢印で示す方向）に移動する場合の、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｃ中の発光素子とＵＶ照射時間（インクの吐出からＵＶが照射されるまでの時間）との関係の一例を示す図である。なお、図７において媒体支持部（図３の符号２６）は、キャリッジ部２５の走査方向に移動しないとする。

図７に示すように、キャリッジ部２５が走査方向に移動した場合、例えばノズル列Ｎ１から吐出されたインクがＬＥＤ素子列Ｃ１により照射されるまでの時間（インク吐出からＵＶ照射までの時間）は１００ｍｓｅｃであり、ＬＥＤ素子列Ｃ３により照射されるまでの時間は１２０ｍｓｅｃ、ＬＥＤ素子列Ｃ４により照射されるまでの時間は１４０ｍｓｅｃであるとする。同様に、ノズル列Ｎ２から吐出されたインクをＬＥＤ素子列Ｃ２により照射するまでの時間は１００ｍｓｅｃとする。このように、インクを吐出するノズルと発光するＬＥＤ素子との距離関係から、ＵＶ照射のタイミング（インク硬化のタイミング）を調整することが可能である。なお、ノズル列Ｎ１に最も近いＬＥＤ素子列Ｃ１により照射した場合の照射時間は１００ｍｓｅｃであるが、１００ｍｓｅｃ未満にしたい場合には、キャリッジ部２５の走査方向移動速度を増加すればよい。したがって、ＵＶ照射のタイミングは、どのＬＥＤ素子列を使用するかと、キャリッジ部２５の移動速度との組み合わせによっても調節することができる。被印字面の傾きが大きいほど、照射までの時間は短く設定されるので、ノズル列に近いＬＥＤ素子が選択されてよい（例えば、ＬＥＤ素子列Ｃ２ではなくＣ１が選択される）。
印字ヘッド２０９には、ＵＶ照射プロセス設定部２０８から、画像形成用のＣＭＹＫ画像データ、ＵＶ照射タイミングｔおよびパス分解データ等（ＵＶ照射プロセスに必要なパラメータデータＵＶｐ）が入力される。

図８は、実施形態１における印字ヘッドの他の例３０９を示す。なお、図７および図８において、同様な構成要素に対して同様な参照符号を付けてある。図８に示されるように、印字ヘッド３０９には、ＵＶ硬化インクを吐出するインクノズル群３０９ａ（ノズル列Ｎ１〜Ｎ５）とＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｂ、３０９ｃ、３０９ｄとが交互に配置されている。
図８において、ＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｂは、印字ヘッド３０９の左側端近傍に縦４列×横７列のアレイで設けられ、ＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｄは印字ヘッド３０９の右側端近傍に縦４列×横７列のアレイで設けられている。そして、左側ＵＶ−―ＬＥＤアレイ３０９ｂと右側ＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｄの間には、インクノズル群３０９ａのノズル列Ｎ１〜Ｎ５とＵＶ−ＬＥＤアレイ（複数のＬＥＤ素子列）３０９ｃが交互に設けられている。インクノズル列Ｎ１〜Ｎ５は所定間隔で設けられ、ＵＶＬＥＤアレイ３０９ｃが当該所定間隔内に位置している。この印字ヘッド３０９を使用した場合も、ＵＶ硬化インクがインクノズル群３０９ａから被印字面に吐出され、ＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｂ、３０９ｃ、３０９ｄの中から発光すべきＬＥＤ素子が選択され、選択されたＬＥＤ素子からのＵＶ光の照射によりＵＶ硬化インクが照射・硬化される。

図６の印字ヘッド２０９と比較すると、図８の印字ヘッド３０９では、インクノズル群３０９ａの各ノズル列Ｎ１〜Ｎ５の間にＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｃがそれぞれ配置されているので、ＵＶ−ＬＥＤアレイの発光座標の制御（どのＬＥＤ素子を発光させるべきかを決める制御）をより精密に行うことができる。例えば、図８においてノズル列Ｎ１から吐出したインクをすぐ右隣のＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｃで照射すると、照射時間は、図７の場合の例えば１００ｍｓｅｃ（ノズル列Ｎ１に最も近いＬＥＤ素子列Ｃ１により照射した場合）より短くなる。図８の印字ヘッド３０９を使用すると、例えば、ノズル列Ｎ１から吐出されたインクにＵＶ照射するタイミングは、図６の印字ヘッド２０９とは異ならせることができる。これは、例えば、ノズル列Ｎ１〜Ｎ５から、当該ノズル列Ｎ１〜Ｎ５に最も近いＬＥＤ素子列までの距離が、図８の印字ヘッド３０９と図６の印字ヘッド２０９では異なるからである。図８の印字ヘッド３０９は、例えば大型の高性能プリンタに用いられてよい。

なお、図８に示す印字ヘッド３０９において、ＵＶ−ＬＥＤアレイ３０９ｂおよび３０９ｄの一方または双方は、印字ヘッド３０９に設けられていなくてもよい。
なお、上記説明においては印字ヘッド２０９、３０９のキャリッジ部２５が被印字媒体１６に対して相対的に移動するものとしたが、実施形態１はこれに限定されない。例えば、これに替えて、あるいはこれに加えて、被印字媒体１６を載置した媒体支持部２６（図３）がキャリッジ部２５に対して相対的に移動するように構成されてもよい。この場合であっても、どのインクノズル（ノズル列）を使用して、どのＵＶ−ＬＥＤアレイ（どのＬＥＤ素子）を使用するかに応じて、インクの吐出およびＵＶ照射のタイミングの調整が可能である。

なお、図６、図７および図８に示したインクノズルおよびＬＥＤ−ＵＶ発光素子は図示のため簡略化しており、インクノズルの総数および列数並びにＬＥＤ−ＵＶ発光素子の総数および列数は図示した数に限定されない。また、インクノズルおよびＬＥＤ−ＵＶ発光素子の配置も図示された配置に限定されない。どのインクノズル列が何色のインクを吐出すかについても、上記した内容に限定されない。

（実施形態１における画像形成処理）
図９は、図１の画像形成システムにおける動作を示すフローチャートである。以下、図９のフローチャートに従って実施形態１における画像形成装置（ＵＶ硬化型プリンタ２２）が実行する画像形成処理を説明する。
先ず、ステップＳ１００１において、ＵＶ硬化型プリンタ２２は、画像形成のための画像データをホスト装置２１のアプリケーション部２０１およびカラーマッチング部２０２から取得する。この画像形成のための画像データとは、前述のとおり、色再現のためのＲＧＢ画像データ、凹凸形状再現のための高さデータＨ、および光沢再現のための光沢データＧ等の質感データを含む画像データであり、入力画像データ２０に基づいて生成される。画像形成用のデータが取得されるとステップＳ１００２に進む。

ステップＳ１００２において、カラーマッチング部２０２は、カラーマッチング処理を行う。前述のとおり、ここで行われるカラーマッチング処理により、アプリケーション部２０１からカラーマッチング部２０２に入力された例えばＲＧＢ画像データが、例えば３次元ＬＵＴを利用してＵＶ硬化型プリンタ２２の色再現範囲の中で好適なＲＧＢ値に変換される。カラーマッチング処理が終了するとステップＳ１００３に進む。
ステップＳ１００３において、色分解部２０３は、色分解処理を行う。ここで行われる色分解処理は、前述のとおり、カラーマッチング部２０２から色分解部２０３に入力されたＲＧＢ画像データを、３次元ＬＵＴを利用してＵＶ硬化型プリンタ２２で出力可能なＣＭＹＫのデータに変換する処理である。色分解処理が終了するとステップＳ１００４に進む。

ステップＳ１００４において、色分解部２０３からハーフトーニング部２０４に入力された例えば８ビットのＣＭＹＫデータを、ハーフトーニング部２０４が、例えば３ビットのＣＭＹＫデータに量子化する（ハーフトーン処理）。入力されるＣＭＹＫデータを何ビットのＣＭＹＫデータに量子化するかは、例えば印字ヘッド２０９（３０９）が吐出可能なインクのドロップサイズのバリエーション（種類）や、所望の画像処理解像度とＵＶ硬化型プリンタ２２の再現解像度が違う場合の面積階調などのパラメータにより決まる。ハーフトーン処理が終了するとステップＳ１００５に進む。

ステップＳ１００５において、重ね回数決定部２０５は、アプリケーション部２０１から入力される高さデータＨに基づき、ＵＶ硬化樹脂の厚塗りで高さを再現する場合の必要重ね回数（重ね塗り回数）Ｋｎを決定する。ここで行われる重ね塗り回数の決定は、前述のように高さデータＨをＵＶ硬化インク１ドットのサイズ（ドロップサイズ）で割ることにより行う。なお、印字ヘッド２０９が複数のドロップサイズでインクを吐出可能な場合には、最小のドロップサイズ（最小のドット高さ）を用いて重ね回数Ｋｎを決定する。最小のドロップサイズを用いることにより、より高精度に高さデータＨを再現できる。重ね塗り回数Ｋｎを決定すると、ステップＳ１００６に進む。

ステップＳ１００６において、照射時間仮設定部２０６は、アプリケーション部２０１から入力される出力画像（印字画像）の光沢データＧに基づき、ＵＶ樹脂を含むＵＶインクの着弾からＵＶ照射までの時間Ｔを仮に設定する。なお、前述のとおり、ここで決定されるＵＶ樹脂の着弾から照射までの時間Ｔは、光沢に寄与する画像の最表面を形成するインクの層にのみ適用されてよい。その下の層については、図２に示される時間ｔ_ｎ（実施形態１の印字制御において標準とされる時間）で硬化されるように照射時間が求められてよい。ＵＶ照射時間Ｔが仮設定されるとステップＳ１００７に進む。
ステップＳ１００７において、パス分解処理部２０７は、マルチパス印刷を用いる場合、マルチパス印刷における各パスへの分解を行う。

なお、凹凸形状の全ての層をＣＭＹＫインクで再現する場合、パス分解処理部２０７で決定された走査回数Ｍｎは、ＣＭＹＫの積層を何度繰り返せば高さＨが再現可能かを示している。つまりＭｎは、パス分解後のＣＭＹＫ印字の繰り返し数であり、例えばＣＭＹＫのインクノズル群２０９ａが１パス〜４パス領域に分けられて、繰り返しが３回（Ｍｎ＝３）であったとすると、４ｘ３＝１２で、１２パス分の分解画像データがパス分解処理部２０７によって生成される。最初の１パス〜４パスにより最下層が形成され、次の１パス〜４パスにより中間層が形成され、最後の１パス〜４パスにより最表層が形成されるという設定がなされる。パス分解処理が終了するとステップＳ１００８に進む。

ステップＳ１００８において、パス分解処理部２０７において生成された例えば１２パス分のデータのうち、積層順に１パス分のデータが選択される。１パス分のデータが選択されるとステップＳ１００９に進む。
ステップＳ１００９において、ステップＳ１００８で選択された１パス分のデータに対して、ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、ＵＶ照射プロセスの設定を行う。具体的には、ここで行われるＵＶ照射プロセスの設定では、図３で説明したように、先行のパスにより形成された形状の傾きθ（例えば、図３の被印字面２７ａの傾きθ１）を傾き算出部２０８ａにより取得（検知ないし算出）する。そして、形状の算出は、ステップＳ１００８において選択される積層順のパスデータ毎に吐出されるインクドロップの高さを積分していくことにより算出することができる。算出した形状データ（高さの積分値）と現在処理中のパス印字によりプラスされる高さとを例えば積算値として記憶しておけば、次の処理における形状データの算出をより高速に行うことが可能である。

傾き算出部２０８ａは傾きθの情報を得るための手段であるので、傾き情報取得手段と称することができる。また、ＵＶ照射プロセス設定部２０８は、傾き算出部２０８ａによって取得された被印字部（被印字面２７ａ等）の傾きに応じてＵＶ光照射部（ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂ、２０９ｃ等）のＵＶ照射タイミングを制御するので、被印字部の傾きに基づいてＵＶ照射を可変に制御する制御手段であると言える。

インクドロップの被印字面の傾きθが算出できれば、図５の関係から当該傾きθにおけるＵＶ照射タイミング（ＵＶ照射までの時間）ｔを求めることができる。ステップＳ１００９により、１つのパス内の全ドットについて被印字面へのインク着弾から照射までの時間ｔが設定される。時間ｔの設定がなされるとステップＳ１０１０に進む。
ステップＳ１０１０において、ＵＶ照射プロセス設定部２０８で設定された１パス分のインクと各ドロップの照射時間ｔに応じて印字ヘッド２０９を駆動し、印字を行う。照射のタイミングの変更（調節）は、例えば、キャリッジ部２５の走査速度を変更することにより行うことができる。被印字面の傾きが大きいほど、キャリッジ部２５の走査速度は増大するように調整されてよい。

ステップＳ１０１１においては、全パスのＵＶ照射プロセス設定（ステップＳ１００９）とヘッド駆動（ステップＳ１０１０）が完了したかを判断する。全てのパスについてステップＳ１００９およびＳ１０１０が終了していなければステップＳ１００８に戻り、全てのパスについてステップＳ１００９およびＳ１０１０が終了している場合には一連の動作を終了する。
なお、ステップＳ１００５において、ドロップサイズと重ね回数の関係が予め分っている場合には、重ね回数を決定するドロップサイズは最小のドロップサイズでなくてもよい。例えば最大のドロップサイズで計算してもよいし、様々なドロップサイズの組み合わせとしてもよい。また、ステップＳ１００２〜Ｓ１００６は図９に示された順序以外で実行してもよい。

図１０はＵＶ硬化型プリンタ２２のハードウェア構成の一例を示すブロック図である。ＵＶ硬化型プリンタ２２は、ＣＰＵ３１、ＲＯＭ３２、ＲＡＭ３３、外部メモリ３４、印刷部３５、入力部３６、表示部３７、通信Ｉ／Ｆ３８及びシステムバス１９を備える。
ＣＰＵ３１は、ＵＶ硬化型プリンタ２２における動作を統括的に制御するものであり、システムバス１９を介して各構成部（３２〜３８）を制御する。ＣＰＵ３１は、図１の色分解部２０３、ハーフトーニング部２０４、重ね回数決定部２０５、照射時間仮設定部２０６、パス分解処理部２０７およびＵＶ照射プロセス設定部２０８等の機能を実装する。

ＲＯＭ３２は、ＣＰＵ３１が処理を実行するために必要な制御プログラム等を記憶する不揮発性メモリである。なお、当該プログラムは外部メモリ３４や着脱可能な記憶媒体（図示せず）に記憶されていてもよい。
ＲＡＭ３３は、ＣＰＵ３１の主メモリ、ワークエリア等として機能する。よって、ＣＰＵ３１は、処理の実行に際してＲＯＭ３２から必要なプログラム等をＲＡＭ３３にロードし、当該プログラム等を実行することで各種の機能動作を実現する。

外部メモリ３４は例えば、ＣＰＵ３１がプログラムを用いた処理を行う際に必要な各種データや各種情報等を記憶する。例えば、図２や図５の曲線のデータが外部メモリ３４に記憶されてもよい。また、外部メモリ３４には例えば、ＣＰＵ３１がプログラム等を用いた処理を行うことにより得られた各種データや各種情報等が記憶される。
印刷部３５は、印字ヘッド２０９を搭載したキャリッジ部２５、媒体支持部２６、ＣＭＹＫインクカートリッジ（図示せず）、キャリッジ部２５の駆動部（図示せず）等を含む。印刷部３５は、ＣＰＵ３１による制御の下で、印字を実行する。

入力部３６は電源ボタンや数値ボタンなどから構成され、ＵＶ硬化型プリンタ２２のユーザが入力部３６を介してＵＶ硬化型プリンタ２２に指示を与えることができるようになっている。
表示部３７は例えば液晶ディスプレイ等からなり、ＵＶ硬化型プリンタ２２が生成した画像、外部から入力された画像および入力部３６から入力された数値・指示等を表示する。
通信Ｉ／Ｆ３８は、外部装置と通信するためのインターフェースである。通信Ｉ／Ｆ３８は例えば、ＬＡＮインターフェースである。
システムバス１９は、ＣＰＵ３１、ＲＯＭ３２、ＲＡＭ３３、外部メモリ３４、印刷部３５、入力部３６、表示部３７及び通信Ｉ／Ｆ３８を通信可能に接続する。

上記の説明から分るように、実施形態１によれば、被印字面の傾きに基づいて光照射手段の光照射（例えば、光照射タイミングや光照射強度）を可変に制御することにより、所望の質感（例えば、所望の発色、凹凸形状、光沢等）を有する画像形成することができ。所望の色と光沢を有する凹凸形状が得られ、適切な質感を表現することができる。
なお、上記した実施形態１の説明において、ホスト装置２１に入力される入力画像２０は、編集等の処理をした後にホスト装置２１に入力されるようにしてもよい。

また、実施形態１では、ＵＶ硬化インクはＣＭＹＫの４色としたが、使用するインクはこれに限定されない。例えば、Ｗｈｉｔｅ（ホワイト）のインクや、Ｒｅｄ（レッド）、Ｇｒｅｅｎ（グリーン）、Ｂｌｕｅ（ブルー）などのインクを適宜使用してもよいし、クリアインクを使用してもよいし、比較的濃度の低い淡色インクを用いてもよい。メタリックの質感を出したい場合には、例えば、シルバーのインクを使用してもよい。また、３次元ＬＵＴに記述可能な色数にも制限はない。

実施形態１では、凹凸形状が３つの層からなると説明したが、凹凸形状を構成する層の数は３つに限定されず、任意の数を用いることができる。例えば、層の数を４つにして、上記した最表層の上にクリアインク（無色）の層を形成すれば、最表層は、例えば、光沢層として有効に機能する。また、４層構造にした場合、好適には、最下層をクリアインクで形成し、その上の層をホワイトインクで形成し（白色散乱層）、その上の層をＣＭＹＫインクで形成し、一番上の層をクリアインクで形成してもよい。このような構成であっても、実施形態１の画像形成を適用することができる。なお、３層構造の場合であっても、クリアインクを使用してよいことは勿論である。

また、実施形態１では、入力画像情報２０を外部から取得する例を説明したが、ホスト装置（パーソナルコンピュータ）２１のユーザがホスト装置２１を使って３次元ＣＧ画像を用意してもよく、この場合、入力画像情報２０はホスト装置２１内で生成されてもよい。
さらに、上記では紫外線（ＵＶ）で硬化するインクを用いた例を説明したが、実施形態１のインクは、光の照射により硬化する特性を有するものであればよく、したがって、照射される光もインクを硬化させることが可能な波長ないし強度を有するものであれば、紫外光に限定されない。

実施形態１では図６の説明において被印字媒体１６（媒体支持部２６）がキャリッジ部２５の走査方向に不動であるとしたが、媒体支持部２６は可動にしてもよい。その場合、ＵＶ照射タイミングの変更は、媒体支持部２６の送り速度を変更することにより行ってもよいし、キャリッジ部２５の走査速度と媒体支持部２６の送り速度の双方を変更することによって行ってもよい。また、印字ヘッド２０９はＬＥＤ発光素子２０９ｂ、２０９ｃを含むとしたが、ＬＥＤ発光素子は印字ヘッド２０９から分離し、印字ヘッド２０９とは別個に速度制御してもよい。

また、実施形態１では、ホスト装置２１とＵＶ硬化型プリンタ２２が別体である例を説明したが、ホスト装置２１の機能をＵＶ硬化型プリンタ２２に内蔵するようにしてもよい。すなわち、アプリケーション部２０１とカラーマッチング部２０２との双方をＵＶ硬化型プリンタ２２に搭載してもよい。
さらに、実施形態１ではＵＶ照射タイミングを変更することによりインクの硬化のタイミングを制御するとしたが、本発明はこのような態様に限定されない。例えば、ＵＶ−ＬＥＤアレイ２０９ｂ、２０９ｃから照射されるＵＶの光強度や周波数を変更することによりインクへのＵＶ照射（ＵＶ光照射）のタイミングを制御してもよい。

（実施形態２）
実施形態１においては、被印字媒体１６上に形成する凹凸形状を構成する複数層の全てをＵＶ硬化型プリンタ２２で印字したが、本発明はこのような実施形態に限定されない。例えば、最表層以外の層を、例えば３次元プリンタ等の外部の形状形成装置で形成し、この形状形成装置で出力した立体の表面に、ＵＶ硬化型プリンタで着色や光沢を付与してもよい。この場合を実施形態２として以下に、図１１を参照して説明する。
図１１は、実施形態２に係る画像形成システムの構成例を示す機能ブロック図である。実施形態１（図１）と同様な構成要素については同様な参照符号を用いている。

（実施形態２の構成）
実施形態２では、ホスト装置（パーソナルコンピュータ）２１および（または）ＵＶ硬化型プリンタ２２に形状形成装置（例えば、３次元プリンタ。以下、単に、「３次元プリンタ」という。）が接続され得るものとする。この接続は、データ授受が可能な接続であればよく、有線接続でも無線接続でもよい。
３次元プリンタが使用するデータ（３Ｄデータ）は、外部から３次元プリンタに入力される。この３Ｄデータは、例えば、ＳＴＬ（ＳＴｅｒｅｏＬｉｔｈｏｇｒａｐｈｙ）フォーマットで記述されてよい。３次元プリンタは、当該３Ｄデータを例えばＳＴＬフォーマットのデータ（３Ｄ−ＣＡＤデータ）に変換する。あるいは、このＳＴＬフォーマットのデータが３次元プリンタに入力されてもよい。３次元プリンタは、ＳＴＬフォーマットのデータに基づいて、被印字媒体１６上に下地層を造形する。下地層は実施形態１の最下層と中間層を１つの層としたものであると考えてよい。下地層は、色と光沢を考慮せずに形成してよい。

ホスト装置２１は、被印字媒体の被印字面の最表層について、実施形態１と同様に、光沢データＧ、ＲＧＢ画像データおよび凹凸データ（高さデータ）Ｈを生成する。光沢データＧ、ＲＧＢ画像データおよび凹凸データＨはホスト装置２１からＵＶ硬化型プリンタ２２に入力される。一方、３次元プリンタは、上記したＳＴＬフォーマットのデータに基づいて、被印字媒体１６上に下地層を形成する。その後、下地層の上にＵＶ硬化型プリンタ２２が光沢データＧとＲＧＢ画像データと高さデータＨに基づいて最表層を形成する。以下の記載では、実施形態１との相違点を説明する。

実施形態２のＵＶ硬化型プリンタ２２は、３次元プリンタ用のＳＴＬフォーマットデータを取得することにより、被印字面（下地層の表面）の傾き情報２１０を傾き情報取得部２０８ｂで取得することができる。
例えば、図１２に示すのは３次元プリンタで一般用的に使用されるＳＴＬフォーマットのデータの一例である。このＳＴＬフォーマットは例えばバイナリ形式である。ＳＴＬは、三次元形状を多数の小さな三角形の集合体（ファセットの集合）として捉え、各三角形（３つの頂点）の座標と法線ベクトルにより当該三次元形状を定義するものである。図１２に示すように、バイナリ形式のＳＴＬフォーマットは、８０バイトの任意の文字列から始まり（ヘッダ）、４バイトの整数で三角形の個数が記述される。その後、５０バイトで各三角形の情報が記述されていく（最後の２バイトは未使用データ）。各三角形の情報は、法線ベクトル、頂点１の座標、頂点２の座標、頂点３の座標の順で記述されている。この法線ベクトルを用いれば、被印字面の傾きが分かる。
なお、ＳＴＬフォーマットはバイナリ形式ではなくＡＳＣＩＩ形式でもよい。ＡＳＣＩＩ形式は可読性が高いが、バイナリ形式と比べると情報量が大きくなる）。

（実施形態２の画像形成処理）
図１３は、実施形態２の画像形成処理のフローチャートである。実施形態２で使用する３次元プリンタは、例えば、光造形方式のプリンタであり、ＵＶ硬化インクを用いて下地層を造形することができる。
以下、図１３に基づいて実施形態２のホスト装置２１とＵＶ硬化型プリンタ２２の動作の説明をする。なお、図１３において図９と同じステップ番号で記載されている処理については、図９で説明したのと同様な処理を行うので、その詳細な説明は省略する。
先ずステップＳ１２０１において、ホスト装置２１は、再現対象物の最表層の画像データを外部から取得する。あるいは、ホスト装置２１は、アプリケーション部２０１により、再現対象物の最表層の画像データを生成する。この画像データは、色再現のためのＲＧＢ画像データ、光沢再現のための光沢データＧを含むデータである。データ取得が終了するとステップＳ１００２に進む。

ステップＳ１００２において、ホスト装置２１のカラーマッチング部２０２により、カラーマッチング処理を行い、その後、ステップＳ１００３に進む。
ステップＳ１００３において、ＵＶ硬化型プリンタ２２の色分解部２０３によって色分解処理を行い、その後、ステップＳ１００４に進む。
ステップＳ１００４において、ＵＶ硬化型プリンタ２２のハーフトーニング部２０４により、ハーフトーン処理を行い、その後、ステップＳ１２０２に進む。なお、実施形態２では、ＵＶ硬化型プリンタ２２により形成される層は最表層のみであるので、図１の重ね回数決定部２０５による処理は不要である。

ステップＳ１２０２において、ＵＶ硬化型プリンタ２２は、３次元プリンタの印字出力時に使用された３次元データ（３次元プリンタデータ）（図１２に示されたＳＴＬフォーマットの３次元データ）を取得する。この３次元データは３次元プリンタから直接取得するか、ホスト装置２１から（ホスト装置２１を介して）取得する。３次元データは、下地層に関するデータである。３次元データを取得したならばステップＳ１２０３に進む。

ステップＳ１２０３において、ＵＶ硬化型プリンタ２２は、３次元データの解析を行う。ステップＳ１２０３の処理で使用するのは、図１２に示されるＸＹＺ座標と法線ベクトルである。解析結果は、下地層の表面（被印字面）の各ＸＹＺ座標における法線ベクトルから算出される被印字面の傾き（θ）情報を含む。また、ＸＹＺ座標の値から、下地層の高さも分る。したがって、３次元データの解析結果は、下地層の高さ情報も含む。３次元データの解析が終了するとステップＳ１２０４に進む。図５で使用する傾きθは、３次元データの解析により得られる。実施形態１で説明した傾き算出部２０８ａは、実施形態２では、上記のように被印字面の傾き情報を解析する手段として機能する。

ステップＳ１２０４は下地層の上に最表層を形成するプロセスを設定するステップである。ステップＳ１２０３で得られた被印字面の傾きθに応じて、ＵＶ硬化型プリンタ２２のＵＶ照射プロセスが設定される。ＵＶ硬化型プリンタ２２から下地層の表面に吐出されたインクへのＵＶ照射タイミングは、ステップＳ１２０３の解析結果（傾き情報）に基づいて、各インクドットについて、図５の等ドット曲線を使用して決定することができる。

ステップＳ１２０４の次に、ステップＳ１０１０が実行される。ステップＳ１０１０では、Ｓ１２０４で設定されたＵＶ照射プロセスに基づいて、ＵＶ硬化型プリンタ２２の印字ヘッド２０９が駆動され、最表層が形成される。凹凸形状の外観（形状と色と光沢）は、最終的には最表層により決められるので、実施形態２でも、実施形態１と同じように、被印字媒体上において所望の形状と着色（発色）と光沢を含む所望の質感を備える凹凸形状を得ることができる。

（変形例）
本発明の画像形成装置を用いた画像形成（印字）について実施形態１および実施形態２に基づく説明をしたが、本発明は上記した実施形態に限定されない。例えば、実施形態１および２では、再現対象物の凹凸質感情報（各層の色、高さ、光沢等）が予め分っているとして、全ての層をプリンタ（ＵＶ硬化型プリンタ２２、３次元プリンタ）で作成するとしたが、本発明はこのような構成に限定されない。つまり、凹凸形状を構成する層のいずれかの凹凸情報が未知（例えば、下地層の凹凸情報が未知）であっても本発明は適用することができる。その場合の凹凸情報の取得について以下に説明する。

凹凸情報を取得する方法としては、光切断法、焦点移動法、ステレオマッチング法等が知られている。一例として、図１４に、光切断法の原理を示す。図１４に示すように、３次元形状を持つ物体４０に対し、光源４１からスリット板４２を介した光（スリット光）４３を当てる。物体４０上の光の位置は、光源４１とイメージセンサ（カメラ）４４の位置が既知であれば三角測量により求めることができる。よって、スリット光４３を図１４の矢印Ｘの方向に移動させて物体４０からの反射光（物体４０の画像）をイメージセンサ４４によって検知することにより、物体４０の３次元形状が測定できる。例えば、図１のＵＶ硬化型プリンタプリンタ２２に光源４１とスリット板４２とイメージセンサ４４を搭載することにより、ＵＶ硬化型プリンタ２２は物体４０の外形形状のデータを取得することができる。物体４０の外形形状のデータ取得は、ＵＶ硬化型プリンタ２２のプリスキャン動作などで簡単に行うことができる。なお、ステレオマッチング法を利用する場合には、例えば、ステレオカメラをＵＶ硬化型プリンタ２２に搭載する。

光切断法で取得したデータを例えばＳＴＬフォーマットに変換する方法は周知の技術である。よって、図１４に示した光切断法により、例えば、実施形態２で説明した下地層の外形情報が得られるならば、実施形態２の構成において、光切断法を利用することができる。すなわち、光切断法により得られたデータをＳＴＬフォーマットデータに変換し、３次元プリンタで使用すればよい。３次元プリンタは、当該ＳＴＬフォーマットデータに基づいて下地層を形成する。

また、図１４の光切断法の別の使い方としては次のような場合が考えられる。例えば、平坦ではない物体の表面にＵＶ硬化型プリンタ２２が印字をする場合、当該物体は初めから「被印字面が傾きを有する」と言える。したがって、そのような物体にＵＶ硬化型プリンタ２２で印字を行う場合には、まず光切断法により当該物体の被印字部の傾きθに関する情報を取得し、その傾きの量に基づいて図５の等ドット径曲線からＵＶ照射時間ｔを決めて、ＵＶ硬化型プリンタ２２が印字を行えばよい。

以上、各種実施形態を詳述したが、本発明は、例えば、システム、装置、方法、プログラムもしくは記憶媒体等としての実施態様をとることが可能である。具体的には、複数の機器（例えば、ホストコンピュータ、インターフェース機器、撮像装置、ｗｅｂアプリケーション等）から構成されるシステムに適用してもよいし、一つの機器からなる装置に適用してもよい。
また、上述した実施形態の１以上の機能を実現するプログラムを、ネットワーク又は記憶媒体を介してシステム又は装置に供給し、そのシステム又は装置のコンピュータにおける１つ以上のプロセッサがプログラムを読出し実行する処理でも実現可能である。また、１以上の機能を実現する回路（例えば、ＡＳＩＣ）によっても実現可能である。
本発明は、上述した１つ乃至複数のうちのいくつかの効果を有する。

１６…被印字媒体、２２…ＵＶ硬化型プリンタ（画像形成装置）、２７ａ、２８ａ…被印字面（被印字部）、２０８…ＵＶ照射プロセス設定部（制御手段）、２０８ａ…傾き算出部（傾き情報取得手段）、２０９…印字ヘッド、２０９ｂ、２０９ｃ…ＵＶ―ＬＥＤアレイ（光照射手段）、θ…被印字面の傾き

Claims (20)

1. 被印字媒体の被印字面にインクを吐出する印字ヘッドと、
   前記印字ヘッドから前記被印字面に着弾したインクに光を照射して前記被印字面上で硬化させる光照射手段と、を有する印刷装置を制御するための制御装置であって、
   前記インクの吐出方向に対する前記被印字面の傾きの情報を取得する取得手段と、
   前記傾きの情報に基づいて、同一の光沢を表現する場合であっても、前記傾きが第１の傾きである場合と前記第１の傾きよりも傾きが大きい第２の傾きである場合とで、前記インクの硬化のタイミングが異なるように、前記光照射手段を制御する制御手段と、
   を有することを特徴とする制御装置。
2. 前記取得手段は、前記被印字面の傾きの量を前記傾きの情報として取得することを特徴とする請求項１に記載の制御装置。
3. 前記制御手段は、前記傾きの量が大きいほど、前記印字ヘッドが前記インクを吐出してから前記光照射手段が吐出された前記インクに前記光を照射するまでの時間が短くなるように、前記光照射手段を制御することを特徴とする請求項２に記載の制御装置。
4. 前記制御手段は、前記傾きの量に応じて、前記光照射手段が吐出された前記インクに前記光を照射するタイミングを制御することを特徴とする請求項２に記載の制御装置。
5. 前記制御手段は、前記傾きの量に応じて、前記光照射手段が前記インクに照射する前記光の強度を制御することを特徴とする請求項２に記載の制御装置。
6. 前記光照射手段は、複数の発光素子を有し、
   前記制御手段は、前記傾きの量に応じて、前記複数の発光素子の中から前記インクに前記光を照射すべき発光素子を選択することを特徴とする請求項２乃至４のいずれか一項に記載の制御装置。
7. 前記印刷装置は、前記光照射手段と前記印字ヘッドのインクノズルとが搭載されたキャリッジ手段を有する装置であって、
   前記制御手段は、前記傾きの量が大きいほど前記インクノズルに近い位置に配列される前記発光素子を選択することを特徴とする請求項６に記載の制御装置。
8. 前記制御手段は、前記傾きの量に応じて、前記キャリッジ手段が前記被印字媒体に対して相対移動する走査速度を制御することで、前記光照射手段が吐出された前記インクに前記光を照射するタイミングを制御することを特徴とする請求項７に記載の制御装置。
9. 前記制御手段は、前記傾きの量が大きいほど、前記キャリッジ手段の前記走査速度を増加させることを特徴とする請求項８に記載の制御装置。
10. 前記制御手段は、前記傾きの量が小さい場合は前記光照射手段が吐出された前記インクに前記光を照射するタイミングを遅らせることで、前記傾きの量が小さい場合に前記被印字面に吐出されたインクのドット径と前記傾きの量が大きい場合に前記被印字面に吐出されたインクのドット径とが同じサイズになるように制御することを特徴とする請求項２乃至７のいずれか一項に記載の制御装置。
11. 前記印字ヘッドは、所定間隔で走査方向に複数配列されたインクノズル列を有し、前記光照射手段の少なくとも一部は、複数の前記インクノズル列の間に配置されることを特徴とする請求項１乃至１０のいずれか一項に記載の制御装置。
12. 被印字媒体の上には、複数の光硬化したインク層が形成されており、前記制御手段は、前記光照射手段を制御することで、少なくとも前記インク層の最表層に吐出されるインクへの光照射を制御することを特徴とする請求項１乃至１１のいずれか一項に記載の制御装置。
13. 前記取得手段は、前記傾きの情報を外部から取得することを特徴とする請求項１乃至１２のいずれか一項に記載の制御装置。
14. 前記印刷装置は、前記被印字媒体を載置する媒体支持部をさらに有し、
    前記制御手段は、前記媒体支持部の速度を変更することによって、前記光照射手段の光照射を制御することを特徴とする請求項１乃至６のいずれか一項に記載の制御装置。
15. 前記被印字面の傾きは、前記被印字面を構成している前記インクのドット径またはその重ね回数との組み合わせに基づいて算出されることを特徴とする請求項１乃至請求項１４のいずれか一項に記載の制御装置。
16. 前記取得手段は、さらに、前記被印字面の表面の光沢の情報を取得し、
    前記制御手段は、さらに前記光沢の情報に基づいて、前記光照射手段を制御することを特徴とする請求項１乃至請求項１５の何れか一項に記載の制御装置。
17. 前記取得手段は、前記傾きの情報を処理単位ごとに取得し、
    前記制御手段は、前記処理単位ごとに前記光照射手段を制御することを特徴とする請求項１乃至請求項１６のいずれか一項に記載の制御装置。
18. 被印字媒体の被印字面にインクを吐出する印字ヘッドと、
    前記印字ヘッドから前記被印字面に着弾したインクに光を照射して前記被印字面上で硬化させる光照射手段と、を有する印刷装置を制御する制御方法であって、
    前記インクの吐出方向に対する前記被印字面の傾きの情報を取得するステップと、
    前記傾きの情報に基づいて、同一の光沢を表現する場合であっても、前記傾きが第１の傾きである場合と前記第１の傾きよりも傾きが大きい第２の傾きである場合とで、前記インクの硬化のタイミングが異なるように、前記光照射手段を制御するステップと、
    を有することを特徴とする制御方法。
19. 被印字媒体の被印字面にインクを吐出する印字ヘッドと、
    前記印字ヘッドから前記被印字面に着弾したインクに光を照射して前記被印字面上で硬化させる光照射手段と、
    同一の光沢を表現する場合であっても、前記インクの吐出方向に対する前記被印字面の傾きが第１の傾きである場合と前記第１の傾きよりも傾きが大きい第２の傾きである場合とで、前記インクの硬化のタイミングが異なるように、前記光照射手段を制御する制御手段と、
    を有することを特徴とする印刷装置。
20. コンピュータを請求項１乃至１７のいずれか一項に記載の制御装置の各手段として機能させるためのプログラム。
    

Images