JP6477694B2 - モレキュラーシーブ吸着剤配合物及びその使用 - Google Patents

Description

本発明は、モレキュラーシーブ吸着剤配合物及びその使用（用途）に関する。

ゼオライトとケイ素系バインダーと、そして好ましくはシード（該シードは１態様では粘土バインダーを含有する、好ましくはモレキュラーシーブ配合物の製造に利用されてきた造粒法により形成されたもの）との組み合わせを含有するモレキュラーシーブ配合物、並びにこれらのモレキュラーシーブ配合物の製造及び用途（例えば、液体、気体若しくは蒸気状の炭化水素流の脱水、クラッキングされたＣ₁〜Ｃ₄分解炭化水素ガス流の乾燥、エタノール供給流の脱水及び各種供給流からの多様な不所望物質の除去）関して各種の態様がある。

ここで、本開示の目的にとって、「モレキュラーシーブ配合物」なる用語は、「吸着剤」、「吸着剤配合物」、「モレキュラーシーブ吸着剤配合物」又は「モレキュラーシーブ吸着剤」などとも互換的に呼ばれる。

ゼオライトは、下記一般式で示される水和金属アルミノケイ酸塩である：
Ｍ_2/nＯ：Ａｌ₂Ｏ₃：ｘＳｉＯ₂：ｙＨ₂Ｏ
ここで、Ｍは通常はアルカリ又はアルカリ土類の金属を意味し、ｎは金属Ｍの原子価であり、ｘはゼオライトの構造タイプに応じて２から無限大までの範囲の数であり、ｙはゼオライトの水和状態を示す。大部分のゼオライトは、０.１〜３０μｍの範囲内の結晶粒径を有する三次元結晶である。このようなゼオライトを高温に加熱すると、水和水の消失を生じて、分子寸法のチャネルを持った結晶構造となり、無機又は有機分子の吸着のための高い表面積を提供する。これら分子の吸着は前記ゼオライトのチャネル（細孔）の孔径に依存する。吸着速度は拡散法則により制限される。

ゼオライトは多くの工程に使用されている。ゼオライトの選択は、当業者には周知の多くの化学工程において重要である。例えば、石油化学産業におけるゼオライトを用いた興味ある触媒工程としては、改質、水素化分解（ハイドロクラッキング）、脱ろう、異性化、流動接触分解（ＦＣＣ）、部分酸化、アルキル化及び芳香族の不均化が挙げられる。ゼオライトはまた、脱水、供給流からの各種化合物の吸着、及び供給流中の各種炭化水素の分離にも使用されている。

モレキュラーシーブは、細孔に出入りする物質の拡散をそのモレキュラーシーブ内に存在している細孔径に基づいて促進させることができるので、多くの工程にとって有利であった。（本開示の目的に対し、「ゼオライト」と「モレキュラーシーブ」は同じ意味を持つ。）
ゼオライトの利用における制約の１つは、その粒径が極めて小さいことである。天然に形成されたゼオライト結晶の大きな凝塊は、簡単にバラバラに崩れる。また、このような微細なゼオライト結晶だけを入れた固定床は、それを通過する際の圧力降下が極めて高いため、このようなゼオライト結晶は、天然ガスの乾燥、空気の乾燥、ガス流からの不純物の分離、或る種の気体若しくは液体製品流の分離等のような各種動的用途用の固定床に単独では使用することができない。そのため、このような微細ゼオライト結晶をバインダー材料で塊状物にして、圧力降下が低減したゼオライト結晶含有塊状物とする必要がある。

このような問題点を克服し、ゼオライト結晶の利用を可能にするために、ゼオライト結晶のバインダー材料として多様な種類の粘土（クレー）がこれまで使用されてきた。粘土バインダーは、アタパルジャイト、パリゴルスカイト、カオリン、セピオライト（海泡石）、ベントナイト、モンモリロナイト、他の種類の粘土、及びそれらの混合物から一般に選択されてきた。特に有用な粘土バインダーはアタパルジャイトから形成されたものである。

モレキュラーシーブ吸着剤の利用の１例では、例えばエチレン生産用の分解ガス流から水が除去される。この場合、モレキュラーシーブ吸着剤は水を除去するための低温プロセスの直前に利用されるので、該プロセス中に氷が生成することがなくなる。しかし、このプロセスに固有であるのは、炭化水素供給流がアルケンやジエンといった、反応性が非常に高い不飽和炭化水素類を含有していることである。これらの不飽和炭化水素類はオリゴマー及びポリマーを形成しやすく、このオリゴマーやポリマーは、一般にグリーンオイル又はコークスと呼ばれているベッド（吸着床）付着物となる。これらの付着物は吸着チャネルを閉塞し、脱水用ベッドの作業容量を低減させ、そして吸着剤の有効吸着寿命を低減させる。従って、モレキュラーシーブ吸着剤が吸着プロセス中にグリーンオイル又はコークスを非常に少量しか生成しないことも重要である。

ゼオライトと一緒にバインダー材料として従来使用されてきた粘土バインダーの多くは、触媒反応によってポリマー／オリゴマー生成を助長する金属酸サイトを含んでいる。従来、このような粘土バインダー材料は、この触媒活性を低減させるためにリン酸溶液のような不活性化剤で処理されている。それにもかかわらず、粘土材料をゼオライトのバインダー材料として使用する時における炭化水素供給流の処理プロセス中のグリーンオイル／コークスの生成に付随する問題点はなお残っている。

ケイ素系材料は、特殊な接触（触媒）反応用の触媒塊状物を形成するために高シリカモレキュラーシーブ用のバインダー材料として時に使用されてきた。この場合に使用されるモレキュラーシーブとしては、例えば、ＺＳＭ−５、Ｙゼオライト、及びＳＡＰＯゼオライトが挙げられる。ケイ素系バインダーと高シリカゼオライトの両方ともが疎水性であるため、このような触媒材料は有機反応への使用が制限されてきた。例えば、疎水性の高シリカゼオライトに疎水性のケイ素系バインダーを配合したものは、改質、水素添加分解、脱ロウ、異性化、部分酸化、アルキル化、芳香族類の不均化を含む反応のために石油化学産業において触媒材料として、特に流体接触分解触媒として利用されてきた。

これらの触媒反応は、ＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃比が少なくとも５０、好ましくは２００超で、高いと６００程度といった、高シリカ含有量の疎水性ゼオライトを利用するのが一般的である。これらのゼオライトは、その高シリカ含有量を増強するために、往々にして脱アルミナ化を受けさせてシリカ：アルミナ比を増大させることがあり、それにより疎水性がさらに高くなる。これらの触媒に用いられるケイ素系バインダーも、高度に疎水性であることが求められる。これらの触媒反応のための触媒を製造するために用いられるバインダーは、本開示に包含されるものではない。さらに、本開示のバインダーはこれらの触媒を形成するのに従来は利用されていない。

多くの従来形成されてきたゼオライト塊状配合物に伴う１つの問題点は、拡散が小さいことである。形成されたゼオライトの粒径が大きいほど、吸着される分子の拡散速度は低くなる。特に圧力スイング吸着の分野では、この作用が短サイクル時間に、従って、生産性に非常な悪影響を及ぼす。動的速度値の向上、即ち、物質移動の高速化は、サイクル時間をより短くし、パワー消費を低くするので、吸着剤の生産性を高める結果となる。

適切な吸着剤を選択する際の別の重要な点は、処理する供給流から除去したい化合物だけを、その供給流の１又は２以上の所望成分まで吸着することなく、選択的に吸着できる吸着剤の能力である。例えば、エタノール供給流から水を除去するのに用いる吸着剤の重要な特徴は、その水吸着容量だけではなく、吸着剤が吸着するエタノール量が少ないことでもある。しばしば、この種の吸着剤の相対的な吸着容量をバランスさせる必要がある。

従って、１つの目的は、エタノール又は分解ガスを含有するもののような炭化水素供給流から水を除去（脱水）するのに有効で選択性の高いモレキュラーシーブ配合物を製造する方法を開示することである。

さらに別の目的は、一般に使用されているより少ないバインダー量でもその物理的特性及び拡散能力を維持できるモレキュラーシーブ配合物を開示することである。
さらに別の目的は、利用時に望ましくないオリゴマー及びポリマーの生成が少ないモレキュラーシーブ配合物を開示することである。

別の目的は、拡散速度が増大したモレキュラーシーブ配合物の製造方法を開示することである。
さらに別の目的は、吸着プロセスに有効で選択性のあるケイ素系バインダー、好ましくは疎水性のもの、を含有するモレキュラーシーブ配合物の製造方法を開示することである。

さらに別の目的は、低シリカゼオライト、好ましくは親水性のものに、ケイ素系バインダー、好ましくは疎水性のものを配合してなるモレキュラーシーブ配合物を開示することである。

さらに別の目的は、低シリカゼオライト、好ましくは親水性のもの、ケイ素系バインダー、好ましくは疎水性のもの、及びシード（１態様では粘土結合剤を含む）からなるモレキュラーシーブ配合物であって、モレキュラーシーブ配合物を製造するのに用いられるシードの製造に造粒シード法（granulation seed process）を利用したモレキュラーシーブ配合物を開示することである。

さらに別の目的は、低シリカゼオライト、好ましくは親水性のものに、ケイ素系バインダー、好ましくは疎水性のもの、及びシード、好ましくは粘土結合剤を含むもの、を配合してなり、該シードの製造に造粒シード法が利用され、かつ造粒シード法に利用されたシードがモレキュラーシーブ配合物の２５体積％未満を占めるモレキュラーシーブ配合物を開示することである。

さらに別の目的は、低シリカ親水性ゼオライトに、疎水性ケイ素系バインダー及びシード、好ましくは粘土結合剤を含むもの、を混合してなり、該シードの製造に造粒シード法が利用され、かつ該シードの組成が粘土及び親水性ゼオライトを含有し、該粘土がモレキュラーシーブ配合物全体の５重量％未満を占めるモレキュラーシーブ配合物を開示することである。

さらに別の目的は、低シリカ親水性ゼオライト、疎水性ケイ素系バインダー及び該モレキュラーシーブ配合物の製造に使用されたシード、好ましくは粘土結合剤及び親水性ゼオライトを含有するシードからなるモレキュラーシーブ配合物上に供給流を通すことからなる、供給流の乾燥方法を開示することである。

さらに別の目的は、ゼオライト、特に低シリカ親水性ゼオライト、より具体的には低シリカ親水性ゼオライト３Ａ、疎水性ケイ素系バインダー、特に疎水性コロイダルシリカバインダー又はより好ましくはない態様では疎水性シロキサン系バインダー、及びモレキュラーシーブ配合物の製造に使用されたシード、好ましくは粘土結合剤と親水性ゼオライトを含むシード、からなるモレキュラーシーブ配合物を使用した極性材料の分離方法を開示することである。

さらに別の目的は、気体又は液体の供給流、特にエタノール供給流の成分分離方法であって、低シリカ親水性３Ａゼオライト粉末、疎水性コロイダルシリカバインダー又はより好ましくはない態様では疎水性シロキサン系バインダー、及びモレキュラーシーブ配合物の製造に使用されたシード、好ましくは粘土結合剤及び親水性ゼオライトを含むもの、からなるモレキュラーシーブ配合物上に前記気体又は液体供給流を通すことからなる方法を開示することである。

上記及び他の目的は、ここに開示する各種態様の製造方法、使用方法及び製造物から得られる。

１態様は、ゼオライト、特に低シリカ親水性ゼオライト３Ａに、ケイ素系バインダー、特に疎水性コロイダルシリカバインダー又はより好ましくはない態様では疎水性シロキサンバインダーを配合してなるモレキュラーシーブ配合物及び該配合物の製造方法である。

別の態様は、ゼオライト、特に低シリカ親水性ゼオライト３Ａに、ケイ素系バインダー、好ましくは疎水性のもの、及びシードを配合してなり、ここで、該シードの製造に造粒シード法が利用され、該シードは好ましくは粘土結合剤及び該ゼオライトを含有し、かつ該粘土結合剤がモレキュラーシーブ配合物の５重量％未満を占めるモレキュラーシーブ配合物、並びに該配合物の製造方法である。

別の態様は、エタノール供給流のような気体又は液体炭化水素供給流の乾燥方法であって、ゼオライト、特に低シリカ親水性ゼオライト３Ａに、ケイ素系バインダー、特に疎水性コロイダルシリカバインダー又はより好ましくはない態様では疎水性シロキサン系バインダーを配合してなるモレキュラーシーブ配合物上又は配合物中に前記供給流を通すことからなる乾燥方法である。

別の態様は、気体又は液体の炭化水素供給流の複数成分の分離方法であって、ゼオライト、特に低シリカ親水性ゼオライトに、ケイ素系バインダー、特に疎水性コロイダルシリカバインダー又はより好ましくはない態様では疎水性シロキサン系バインダーを配合してなるモレキュラーシーブ配合物上又は配合物中に前記供給流を通すことからなる分離方法である。

別の態様は、エタノール供給流のような気体又は液体の炭化水素供給流の乾燥方法或いは気体又は液体の炭化水素供給流の複数成分の分離方法であって、ゼオライト、特に低シリカ親水性ゼオライトに、ケイ素系バインダー、特に疎水性コロイダルシリカバインダー又はより好ましくはない態様では疎水性シロキサン系バインダー、及びシード、好ましくは粘土結合剤及び該ゼオライトを含むもの、を配合してなり、ここで、該シードの製造に造粒シード法が利用され、該粘土はモレキュラーシーブ配合物の５重量％未満を占めるモレキュラーシーブ配合物上又は配合物中に前記の選択された供給流を通すことからなる乾燥又は分離方法である。

米国特許第６４５８１８７号

実施例１に記載された各種のサンプル生成物の試験プロセス中の最大温度上昇を示す。 １,３−ブタジエン製造に対する実施例２からの各種サンプル生成物の反応性を比較した図である。 実施例３からの各種サンプル生成物の水吸着の動的速度データを比較した図である。 実施例４からの各種サンプルの水吸着速度を比較した図である。 実施例４からの各種生成物の水吸着容量を比較した図である。 実施例１からの各種吸着剤の性能をその細孔分布係数（ＰＤＣ）と未使用ベッド長（ＬＵＢ）との関係に基づいて比較した図である。 各種仮焼温度で仮焼された比較用実施例７のゼオライト３Ａのメタノール及び水の共吸着速度（％）を、ゼオライト３Ａのカリウムイオン交換率が５０％である場合で比較した図である。

以上に開示した利益及び改善に加えて、他の目的及び利点は、以下の説明を添付図面と組み合わせることから明らかとなろう。添付図面は明細書の一部を構成し、例示的な態様を包含し、各種の目的及びその特徴を図示するものである。

本発明の１態様は、ゼオライト、好ましくは親水性のものに、ケイ素系バインダー、好ましくは疎水性のもの、を配合してなるモレキュラーシーブ配合物、並びにそのような配合物の形成及び使用方法、及びこれらの配合物の製造方法である。

これらの態様は、モレキュラーシーブ製品の吸着速度及び選択性が、ゼオライトの選択のみならず、モレキュラーシーブ配合物を形成するためにゼオライトに配合されたバインダーの種類及び性質にも依存するという予想外の発見に基づいている。同じ種類のゼオライトを異なる種類のバインダーと配合した時に、使用したバインダーに依存して、全く異なる性能特性を示すゼオライト配合物を生ずることが予想外にも発見された。（本開示の目的にとって、「吸着速度」又は「吸収速度」又は「収着速度」又は「物質移動速度」とは、ある特定の吸着過程における一定時間内での供給流中の吸着質装填の変化率を意味する）。

従来技術が示唆するのは、モレキュラーシーブ吸着剤の吸着速度及び選択性は、モレキュラーシーブだけの空隙率及び粒度に依存することである。従来技術はまた、炭化水素供給流に用いたモレキュラーシーブの吸着速度及び選択性は、モレキュラーシーブ配合物の各成分の疎水性にも依存することを示唆している。例えば、炭化水素供給流に使用されてきた慣用のゼオライト吸着剤配合物は、いずれも疎水性であるゼオライトとバインダーとを利用している。即ち、ゼオライト配合物を揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の除去のような非極性分離に従来法で使用する場合、ゼオライト：バインダー系は、一般にいずれも疎水性である２成分からなるのが普通である。これに対して、メタノール又は分解ガスからの脱水のような極性分離にこれまで使用されてきたゼオライト配合物は、いずれの成分の親水性であるゼオライト：バインダー系から構成するのが普通である。

ここに、ゼオライト結晶を結合するのに用いるバインダーの種類がゼオライト配合物の吸着速度及び選択性に重要な役割を果たすことが予想外にも発見された。また、炭化水素供給流からの水の吸着といった極性分離を行いたい場合、親水性ゼオライトと疎水性ケイ素系バインダーとの組み合わせの使用が水の除去に予想外に有効であって、かつ従来のゼオライト配合物に比べて予想外に改善された性能を示すことが予想外にも発見された。この改善としては、それらに限られないが、グリーンオイル又はコークスの産生量の低減、吸着特性の向上及び選択性の向上が挙げられる。

本発明に係るモレキュラーシーブ配合物を製造するのに用いるゼオライトは、任意の形態のものでよい。好ましくは、このゼオライトは結晶、結晶集合体、又はそれらの混合物の形態のものである。本発明のモレキュラーシーブ配合物の製造に異なる種類のゼオライトの混合物を使用することも可能である。本発明に関して、「モレキュラーシーブ配合物」とは、所望の吸着プロセスに適した造形材料に成形することができる複数材料の配合物を意味する。モレキュラーシーブ配合物は、１種又は２種以上のゼオライトと、１種又は２種以上のバインダーと、好適態様においてはさらに造粒法で形成されたシードとを含む混合物を調製することにより形成されることが好ましい。この混合物を次いで、本書に説明するように、さらに加工して、例えば、所望形状に成形し、仮焼する。

１好適態様において、１種又は２種以上の好ましくは親水性のゼオライトと１種又は２種以上の好ましくは疎水性のケイ素系バインダーとを含む混合物又はそれらのみからなる混合物を使用することによりモレキュラーシーブ配合物が製造される。この種の吸着剤配合物を形成するのに、吸着すべき物質及び供給流中に残留する物質に応じて、各種のゼオライトを使用することができる。シード造粒法（seed granulation process）を利用するバインダー材料の別の組成物については後述する。

各種材料の吸着に使用されてきた多様な種類のゼオライトとしては、例えば、ゼオライトＡ、ゼオライトＸ、ゼオライトＹ、ゼオライトＺＳＭ−５、ゼオライトβ、合成モルデナイト（モルデン沸石）、及びそれらの配合物がある。これらのゼオライトのイオン交換には、そうではない場合もあるが、一般にはアルカリ及び／又はアルカリ土類金属が利用される。本発明のモレキュラーシーブ配合物を製造するのに用いるようなゼオライトの結晶粒度は、０.１〜３０μｍの範囲内であるのが好ましい。

本書に開示したモレキュラーシーブ配合物を用いた吸着剤系の１例は、エタノール流から水を吸着する。エタノールの脱水にとって、プロセス供給混合物中の主成分がエタノールであることから、エタノールの共吸着は主要なプロセス阻害因子となる。エタノールの共吸着は、１）ゼオライトの水吸着サイトが水で占有又は閉塞されるようになること、そして２）目的生成物（エタノール）がパージサイクル中に失われて、（相対）製品回収率が低くなることから、脱水プロセスを阻害する。エタノールの脱水プロセスは、プロセス・スイング吸着法であるので、どの製品開発でも目標としては、吸着質の吸着（水の選択性）及び目的生成物（エタノール）の吸着の低減の両方の改善が挙げられる。

本書に開示したモレキュラーシーブ配合物の別の用途は、分解ガスの乾燥、より具体的には、熱分解炭化水素ガス流をゼオライト配合物と接触させることによる該ガス流の乾燥である。このようなプロセスでは、水を除去しないと、炭化水素水和物が生成し、これが固体として析出して、パイプラインの閉塞、バルブ及び調節部材のフリーズ、及び精留塔（不飽和炭化水素の回収のための分解ガスの脱メタン化）の詰まりを生ずることがある。例えば、従来のエチレン分離時には、供給流の温度が低かったり、又は圧力が高かったりして、供給流中に存在する水がエチレンとしばしば水和物を形成することがある。これらの水和物が蓄積して固体物が生成し、必要な蒸気状又は液状装填物のカラムの通過を不可能にすることがある。

この問題を解決する１つの方法は、乾燥剤を使用することであった。しかし、乾燥剤はその寿命が短いという難点があった。分解ガスの別の乾燥方法は、ゼオライト吸着剤を使用することである。しかし、ゼオライト結晶の粒度のために、この乾燥プロセスに使用する前に、それをバインダー材料と混合して塊状体を形成する必要がある。これらバインダーの使用に伴う問題点については既に述べた。

エタノール：水混合物からの脱水及び分解炭化水素の乾燥に有用な特に効果的なゼオライトは、親水性のゼオライト３Ａである。ゼオライト３Ａは、水分子の通過は可能であるが、エタノールを含むより大きな炭化水素分子の通過を制限するという、このゼオライトの細孔径サイズのために、特に水の吸着に効果的である。ゼオライト３Ａがこのプロセス及び関連プロセスに特に有用なゼオライトであるが、イソ／ノルマルパラフィン分離へのゼオライト５Ａの使用のように、他のゼオライトも他のプロセスに使用することができる。

ゼオライトの水吸着能力を高めるために、ゼオライト、好ましくはゼオライトＡ、特にゼオライト３Ａをカリウムでイオン交換するのがよいことが予想外にも発見された。カリウムイオンによるイオン交換の程度はゼオライトを含有するモレキュラーシーブ配合物の最終用途に応じて変動することが多い。

１例において、ゼオライト３Ａをエタノール供給流からの水の吸着に使用する場合、吸着剤が水を吸着する能力を、供給流からエタノールを共吸着するその能力に対してバランスさせることが必要である。産業基準は一般的に、３２ｍｂａｒ及び２９８Ｋ程度で測定して、エタノール吸着レベルを２ｍｍｏｌ／ｇ以下に維持するべきであると示唆している。エタノール吸着に対して水吸着をバランスさせる場合、ゼオライト３Ａのカリウムイオン交換は、３０％超、好ましくは４０％超、特に好ましくは５０％超とすることが必要であることが予想外にも発見された。吸着剤に用いるゼオライト３Ａのカリウムイオン交換が６５％より高くなると、共吸着されるエタノールの量はさらに低減するかもしれないが、このイオン交換レベルでは吸着剤の水吸着容量の急激な低下が起こる。

また、ゼオライトのカリウムイオンによるイオン交換の程度は、供給ガス内部の極性炭化水素種に対する水吸着の選択性が制御できるように吸着剤の適正な細孔閉鎖が得られるように制御する必要がある。細孔寸法はゼオライトのカリウムイオン交換の程度を制限することにより制御することができ、１例では、吸着剤を水と液体メタノールとの配合物に暴露することにより発生する吸着熱で結果を近似させることができる。

目的とする用途に対して最も好ましい吸着剤が得られるように全水吸着容量と細孔閉鎖（選択性）とをバランスさせる必要がある。従って、商業プロセスにとって、エタノールのような極性材料の吸着に対する水吸着容量の最良のバランスは、ゼオライトのカリウムイオン交換率が４５〜６５％であることを必要とする。

前記ゼオライトの残りのカチオンはナトリウムイオンであってもよく、或いはゼオライトのイオン交換を、ゼオライト３Ａによる水の吸着又はゼオライト３Ａ配合物を通る炭化水素流の通過を妨害することがない他のアルカリ又はアルカリ土類金属イオンにより行ってもよい。

１つの具体的態様では、選択されたゼオライトは、ＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃の比が５０未満、或いは２０未満、さらには１０未満、さらには５未満、場合により１程度と低い、低シリカの親水性ゼオライトである。極性物質、特に水の吸着に特に有効なゼオライトを製造するには、この種のゼオライトのＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃比を低減させることが有用である。低シリカゼオライトの製造方法は周知である。低シリカゼオライトは、後述する実施例４に定義したように親水性であるため、炭化水素／水混合物からの水の吸着剤としては、例えば接触反応に慣用されている高シリカゼオライトより効果的である。（かかる接触反応に有用なゼオライト配合物については本書では開示しない。さらに、本開示のゼオライト配合物はこの種の接触反応には一般に利用されていない。）また、かかる低シリカゼオライトは、上記吸着プロセス中のグリーンオイル及びコークスの産生の可能性を低減させる。

この種のゼオライトの使用には、個々のゼオライト結晶を一体に結合して、吸着プロセス中の圧力降下を低減させる有形製品の形態とすることが必要である。しかし、従来は、使用するバインダー材料がゼオライトの吸着容量及び選択性を高めることはなかった。実際、従来のバインダー材料は一般にゼオライトの吸着容量を低減させ、望ましくないオリゴマー及びポリマー（グリーンオイル及びコークス）の産生を生じていた。従来ゼオライトに利用されてきたバインダー材料としては、カオリン、パリゴルスカイト型鉱物、特にアタパルジャイト、並びにモンモリロナイト若しくはベントナイトのようなスメクタイト型粘土鉱物といった粘土製品が一般に挙げられる。これらの粘土製品は、その親水性を含む多様な理由により選択されていた。これらの粘土バインダーは単独で、又は２種以上の異なる種類の粘土バインダーの混合物として使用されてきた。

上記の粘土バインダー、特にアタパルジャイトは、金属含有量が高いことが多い。かかる金属は、本書に開示するプロセスへの利用中に粘土バインダー上の酸サイトで炭素重合を引き起こすことがある。これはしばしばコークス及びグリーンオイルの産生を生じ、ゼオライト配合物の耐用寿命を短くしがちである。このような従来のゼオライト／粘土バインダー塊状材料は、吸着又は分離プロセスに使用した場合に、不飽和炭化水素の存在下ではコーキング現象の高い出現率を示した。本書に開示するゼオライト配合物の１つの利点は、炭化水素の重合が低減し、かつコークス及びグリーンオイルの産生が低減し、従って、吸着剤の推定耐用年数が増大することである。

使用するバインダー材料がケイ素系材料である場合、特にケイ素系材料が疎水性である場合に、吸着剤材料の改善された性能が得られうることが予想外にも発見された。本開示の目的にとって、ケイ素系材料が「親水性」であるか、又は「疎水性」であるかは、実施例４に含まれる定義に基づく。

１態様において、モレキュラーシーブ配合物は、本書に定義したようにＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃の比が低い低シリカゼオライトを、ケイ素系材料、好ましくはコロイダルシリカ、又はより好ましくない態様ではシロキサンとともに含有する。ここで、前記ケイ素系材料は、必要に応じてその表面の一部又は実質的に全部を疎水性にする処理を受けたものであることが好ましい。シリカは、従来技術において周知の方法に従って疎水性表面を生ずるように処理することができる。例えば、この処理は、ケイ素系材料を疎水化剤、例えば、分子内に少なくとも１つのアルコキシ基を有する加水分解性ケイ素化合物又はその加水分解物を含む処理剤で処理することにより行うことができる。

バインダーとして使用される好ましい疎水性ケイ素系材料は、１態様ではコロイダルシリカである。コロイダルシリカは一般に、不定形（非晶質）非極性で、典型的には球形のシリカ粒子が液相中に懸濁した懸濁液である。１例はGrace Davison社が製造するLudox^TMであり、このコロイダルシリカのｐＨは１０である。このコロイダルシリカ中のシリカ濃度、ＳｉＯ₂：Ａｌ₂Ｏ₃のシリカ比、シリカ粒子の粒径及びシリカ粒子の表面積はコロイダルシリカにより変動しうる。

別の例では、より好ましくはない態様であるが、ケイ素系材料は疎水性のシロキサン系材料である。シロキサン系材料の具体例としては、例えば、ジメチルシロキサン、シルセスキオキサン又はそれらの配合物、或いは他の周知のシロキサン系材料が挙げられうる。シロキサン系材料の１つの具体例は、Dow Corning社製のＩＥ−２４０４エマルジョンであり、これはジメチルシロキサン４０〜７０％をメチルシルセスキオキサン及びｘ−オクチルシルセスキオキサンとともに含有している。

本発明者らは、コロイダルシリカを用いて製造したモレキュラーシーブ配合物は、ゼオライトをアタパルジャイトのような粘土バインダーを用いて結合した従来の吸着剤より良好で、かつバインダーがシロキサン系材料を含む吸着剤よりも良好に機能する吸着剤を生ずることを予想外にも発見した。また、バインダーとしてコロイダルシリカ材料を用いたモレキュラーシーブ配合物は、水吸着容量、水／エタノール吸着選択性、漏出時間、未使用ベッド長（length of unused bed, ＬＵＢ）及び細孔分布係数（pore distribution coefficient）（後で定義）についてより良好な性能を示すことが予想外にも発見された。従来のアタパルジャイトバインダー又はシロキサン系材料を利用した吸着剤材料に対するコロイダルシリカバインダーを利用したモレキュラーシーブ配合物の性能の比較は、後述する各種実施例及び図面に示されている。

ある用途に対して適当なゼオライト材料、例えば、水吸着に対しては低シリカの親水性ゼオライトＡ、好ましくはゼオライト３Ａ、を選択したら、それを疎水性のケイ素系バインダー、好ましくはコロイダルシリカ、又はより好ましくはない態様ではシロキサン系材料と、水の存在下で混合する。その後、この親水性ゼオライト３Ａ粉末と疎水性ケイ素系バインダーを水と一緒に混和処理する。親水性ゼオライトに対して利用する疎水性ケイ素系バインダーの量は、最終の吸着剤配合物に基づいて、２０〜３０重量％の範囲内、或いは２〜２０重量％、さらには２〜１０重量％の範囲内でよい。

造粒シード法により製造したシード（芯材料）を配合物の製造時に使用すると、改善された吸着剤配合物を製造できることが予想外にも発見された。この造粒法により製造されたシードの組成は、１つの好ましい方法では、ゼオライト、特にゼオライト３Ａと粘土バインダーとを含む。また、モレキュラーシーブ配合物の製造に用いる方法によっては、ある種のケイ素系バインダーもこのシード中に含有させることができる。しかし、シード中に存在させるこのケイ素系バインダー材料の量は比較的低くし、一般には１０％未満程度である。

シード形成方法における粘土系材料の使用は、シードを使用せずに製造された吸着剤配合物に比べて、製造収率及び／又は製造収量を増大させるのに特に有利であることが認められた。この方法では、塊状化法（agglomeration process）を模すように、粘土及びゼオライトを用いて吸着剤製品のシード又は核を形成する。典型的には、この態様では、シードは塊状化された吸着剤配合物の０.５〜２５体積％を占める。この場合の配合物中に存在する粘土の合計量は吸着剤配合物の全成分の乾燥重量基準で５％を越えるべきではなく、好ましくは３％以下である。ケイ素系バインダーに対しては、ケイ素系バインダー５部に対して粘土バインダー１部未満とすることが好ましく、より好ましくはケイ素系バインダー２０部に対して粘土バインダー１部未満である。吸着剤配合物中に存在させる粘土バインダーの最小量は、乾燥重量基準で０.５％である。

従来の吸着製品には、カオリン、パリゴルスカイト型鉱物、特にアタパルジャイト、モンモリロナイトやベントナイトのようなスメクタイト型粘土鉱物、ハロイサイト及びセピオライトを包含する多くの種類の粘土材料がバインダー材料として利用されてきた。前記シードの粘土成分としては、これらの粘土材料のいずれも使用でき、またActigel^TMのような他の活性化粘土材料も利用できる。

別の態様では、吸着剤のシード用バインダーを形成するのに粘土材料を使用するのではなく、ゼオライトのバインダーとして上に述べたようなケイ素系材料を使用するのも、吸着剤の形成に有用な場合がある。シードを形成するのに用いるケイ素系材料の量、並びにケイ素系材料から製造されたシードの総体積は、上に述べた粘土材料の場合の量と同様である。

一般に、シードを用いた本発明の改善された吸着性能特性を備えたモレキュラーシーブ配合物の製造方法は次の通りである：ゼオライトを粘土バインダー材料（及び、所望により少量のケイ素系バインダー）と、乾燥重量基準でゼオライト８０〜９５％に対して粘土５〜２０％の適切な比率で混和することによりシードを調製する。形成されたシードは吸着剤配合物のコア（芯）を形成するが、このシード粒子は塊状化された粒子の０.５〜２５体積％を占める。好ましくは、シード粒子の量は、目的とする造粒効果を可能にする範囲内で可及的に低く抑えるべきである。予想外にも、塊状化工程を開始させるために利用されるゼオライトとともにケイ素系バインダーのみを用いて製造された塊状化シード粒子は、一般に、吸着剤の商業利用に求められる制御された粒子成長を生ずるのに有効ではなく、収率が低くなり、製造時間が増大し、より非効率な製造方法となることが判明した。

粘土バインダー及び適量のゼオライト（及び所望により少量のケイ素系バインダー）を含有するシード材料の製造に続いて、好ましくは疎水性のケイ素系バインダーと好ましくは親水性のゼオライトの混合物をこのシードと、適当な大きさの吸着剤粒子が形成されるまで混和する。得られた製品は、ビーズ、ペレット、錠剤形その他の慣用の製品形状に造形することができる。

造形されたゼオライト系吸着剤の製造に慣用されている重要な追加の製造工程は、可塑剤、細孔形成剤及び／又は一時的バインダー、特にセルロース含有材料、特にメチルセルロースの導入である。多糖類、ポリビニルアルコール、デンプン、その他の混合物のような材料も、水溶性である限り、可塑剤としてメチルセルロースの代替品として利用されることがある。例えば、ゼオライトとシロキサン系バインダーとから製造された成形体を記載している米国特許第６,４５８,１８７号では、この成形体の１つの必須成分は、５〜４０重量％の量で可塑剤として使用されるメチルセルロースであった。

これに対して、本書に開示する吸着剤配合物へのメチルセルロース又は類似の可塑剤の添加は、吸着剤配合物の製造自体及び製造された吸着剤配合物の特性に有害な影響を及ぼすことが予想外にも発見された。具体的には、本発明に係る吸着剤配合物にメチルセルロースを使用すると、ある種の用途に対して吸着剤の最終的な細孔構造に悪影響を及ぼし、好適態様のものと同じほどには有用でない吸着剤配合物を生ずることが予想外にも発見された。さらに、メチルセルロースの使用は、総製造収率を低減させることが見出された。さらに、メチルセルロースの存在は、球形度及び／又は形状因子が低い製品を生ずることが判明した。このような製品は、球形度及び／又は形状因子が高い同寸法のものから形成された配合物に比べて、充填床吸着プロセスにおける圧力降下が増大する点で望ましくない。従って、好適態様においては、セルロース系可塑剤、特にメチルセルロースは、好ましいモレキュラーシーブ吸着剤配合物の製造には利用しない。より好ましい態様では、特にメチルセルロースのようなセルロース系可塑剤を含むこの種の可塑剤は、本発明の吸着剤配合物の製造方法には使用しないことが製造方法の重要要素となる。

おが屑又は他の粉砕有機材料といった或る種の細孔形成剤を利用することも可能であるが、ここに開示した吸着剤の必須要素ではない。
形成された製品を適当な形状に造形した後、それを熱水処理（又は仮焼）して、細孔寸法を、供給流から水を吸着する能力は保持したまま、エタノールのような目的とする炭化水素を排除する寸法に縮小させる。予想外にも、形成された吸着剤配合物の仮焼温度が、吸着剤配合物の特性に関して重要であることが発見された。米国特許第６,４５８,１８７号のような従来技術では、吸着剤製品の最大圧縮強度を保持するために仮焼は１８０℃から２８０℃までの狭い温度範囲内の温度で行わなければならないと教えられていた。米国特許第６,４５８,１８７号は、２８０℃より高い温度で仮焼を行うとその吸着剤製品中に使用されていたシロキサン系バインダーからメチル基の離脱を生じ、その製品の最終圧縮強度が弱くなると断定していた。

これに対し、ここに開示した方法に必要な吸着特性を示す造形吸着剤配合物を製造するためには、仮焼は少なくとも５００℃から７００℃の範囲内、好ましくは６００℃〜６５０℃の温度で行わなければならないことが予想外にも発見された。それにもかかわらず、仮焼温度は７００℃を越えず、好ましくは６７５℃以下であることが重要である。仮焼温度の範囲をここに述べた範囲内に保持することにより、ここに開示した方法により製造された吸着剤配合物により効果的かつ有用な吸着特性が発揮される。仮焼温度の重要性の証拠として、カリウムイオン交換率が５０％の３Ａゼオライトを利用した図７を参照されたい（比較用の実施例７を参照）。

本発明のモレキュラーシーブ吸着剤配合物は、好ましい細孔構造を示す。この細孔構造の分析は、水銀ポロシメトリー（水銀圧入法）による測定で決定することができる。水銀ポロシメトリーによる分析から得られたデータを用いて、全粒子空隙率（total particle porosity）、中央（メジアン）細孔径、０.１〜１.０μｍの範囲内の細孔容積、及び細孔分布係数を求めることができる。

本発明の吸着剤配合物は全粒子空隙率が３２％〜４０％の範囲内であることが好ましい。
中央細孔径は、少なくとも０.２５μｍであることが好ましく、より好ましくは０.４μｍ超、最も好ましくは０.５μｍ超である。中央細孔径の最大値は特に規定されないが、実際には１.５μｍである。

細孔が適当なサイズのものであることも好ましく、好ましい細孔サイズは０.１〜１μｍの範囲内である。細孔の分布は「細孔分布係数」のコンピュータ計算により求めることができる。本書では細孔分布係数は次式により定義される。

((Ａ*Ｂ)＋(Ｃ*Ｄ)＋(Ｅ*Ｆ))*Ｇ×１０００＝細孔分布係数
ここで、
Ａ＝＞１μｍの細孔（ｍｌ／ｇ）
Ｃ＝＜０.１μｍの細孔（ｍｌ／ｇ）
Ｅ＝＜１μｍかつ＞０.１μｍの細孔（中核画分）（ｍｌ／ｇ）
Ｇ＝全細孔容積（ｍｌ／ｇ）
Ｂ＝Ａ／Ｇ
Ｄ＝Ｃ／Ｇ
Ｆ＝Ｅ／Ｇ。

上に規定した細孔分布係数を用いて、本発明の吸着剤配合物は細孔分布係数が４０より大、好ましくは６０超であることが好ましい。１００を越えるような高い細孔分布係数は有害ではないが、効率的な吸着剤製品を製造するのには実際的ではないか、不必要となることがある。従来の吸着剤に対する本発明組成の吸着剤粒子のサンプルの性能比較は、例えば表４に示されている。比較用の吸着剤は細孔分布係数が４０未満であるのに対し、本発明の吸着剤を用いた場合の係数は４０より大で、一般には６０超であることに留意されたい。

炭化水素供給流から水を除去するための各種モレキュラーシーブ配合物の性能を検討するには、漏出時間、ＭＴＣ（物質移動係数）、細孔分布係数、未使用ベッド長（ＬＵＢ）及び選択性を含む各種基準が本書に開示するように重要な基準となる。さらに、各種吸着剤の細孔分布係数とＬＵＢとの関係を図６に示す。

本書に開示した方法により製造された製品は、改善された水吸着速度を示す。吸着速度はいくつかの異なる方法を用いて求めることができる。例えば、材料の水吸着速度は温度プロファイルデータを次式で示される一次減衰関数に当てはめることにより求めることができる：ｆ＝ａ*ｅ^−ｋｔ。この曲線の勾配「−ｋ」がその材料の水吸着速度を表す。

モレキュラーシーブ吸着剤配合物の吸着速度の別の測定方法では、一定時間の間に吸着された物質の量を測定することができる。
吸着速度のさらに別の測定方法では、一定条件下での配合物の物質移動帯域の長さを慣用のゼオライト吸着剤配合物のそれと比較することができる。物質移動帯域が短いほど吸着速度は高くなる。

最後に、拡散率をある気体又は液体について直接求めることができる。拡散率が高いほど吸着速度が高くなる。
ここに開示した吸着剤及びその製造方法を利用することにより、吸着速度の測定に利用した方法がどの方法であるかに関係なく、改善された水吸着速度が得られることが予想外にも認められた。この改善は、慣用のアタパルジャイト粘土バインダーを含有する製品に比べて、少なくとも１０％であり、３５０％といった高さになることもある。

また、吸着剤に利用する好ましくは疎水性のケイ素系バインダーの量を減らしても、慣用の粘土バインダーを用いた従来の吸着剤製品に比べて吸着速度が増大することが予想外にも認められた。この改善は少なくとも１０％であり、多くの場合は３０％以上もの大きさとなる。この改善は、好ましくはシード中に粘土バインダーを用いた造粒シード法を吸着剤製品の製造に利用した場合に特に明らかとなる。

また、本書開示の方法により製造された本書開示の吸着剤は、慣用の粘土結合剤を用いて調製された吸着剤より優れた、改善された圧壊強度及びヒステリシス値を示すことが予想外にも認められた。

さらなる予想外の発見は、バインダー材料として好ましくは疎水性であるケイ素系材料を使用することにより、ゼオライト／ケイ素系吸着剤配合物を脱水剤として使用した場合に、望ましくないオリゴマー及びポリマーの産生が著しく低減することである。加えて、このようなオリゴマー及びポリマー産生の低減のために、ゼオライト配合物の推定耐用年数も増大する。

これらの改善は、吸着剤を、好ましくは粘土バインダーを用いた造粒シード法により形成されたシードを用いて形成した場合に特に顕著となる。
さらに、ここに開示した吸着剤を使用すると、再生の必要が少なくなり、再生温度が低くなるので、さらなるコスト削減が得られる。

また、吸着させたい物質の選択性の改善も得られる。
これらの改善は以下の実施例により示される。これらの実施例では、サンプル材料がモレキュラーシーブ配合物用に使用された形態で試験される。

実施例１
各種吸着剤の性能を比較するため、そして好ましくは親水性であるゼオライト、好ましくは疎水性であるケイ素系バインダー、及び一部の態様では粘土バインダーを利用したシードを含むゼオライト配合物の予想外の選択性を示すため、組成の異なる各種吸着剤のサンプルを調製又は入手する。これらの組成物を、ある方法を用いたエタノール流からの水の除去に対するそれらの選択性を示すために比較する。

選択された吸着剤サンプル２４０℃で一晩乾燥する。このサンプルをデシケータ内で室温に冷却する。このサンプル２０グラムを５０ｍｌの二口丸底フラスコに入れる。フラスコに熱電対挿入口から熱電対を挿入する。このフラスコに栓をしてから、３０℃に保持された水浴中に置く。次いで、温度平衡を達成するようにサンプルを１５分間放置して平衡化する。ガラス注射器を用いて、試験溶液（エタノール／水の９０／１０混合物）２５ｍｌを、やはり３０℃に温度を平衡化しておいたマスター容器から抜き出す。次にこの試験溶液を前記フラスコに注入し、得られた温度プロファイルを１２０秒間収集する。次いで、この期間中の各材料から示された最大温度上昇の値を用いて、次式を利用することによりその材料の選択性（α）を算出する：α＝Ｔmax−Ｔintial。Ｔmax：最高温度、Ｔintial：初期温度。

この試験手順の基本的な前提は、材料の水への選択性が大きいほど吸着過程における温度上昇が高いということである。低い選択性を示す材料はゼオライトの活性サイトをブロックするエタノール共吸着量がより多くなるため、より低い温度上昇を示すと考えられる。各種サンプルの試験からのデータを集め、各種の表及び図に示す。表１及び図１は、試験過程中の温度の最大上昇を示す。最大温度上昇はサンプルごとに試験過程中の異なる時間で示してもよい。

この試験によると、「強い」分離係数とは３０℃の値であって、０℃では分離なしである。「非選択性材料」に対する規定された閾値は１０℃未満である。「非選択性材料」に対する１０℃という閾値の決定は、単独で試験した時にその選択性について既知であるか、又は選択性に欠如した材料の考察後に決定された。例えば、高シリカのＺＳＭ−５及び純シリカ（WR Grace社製のコロイダルシリカＨＳ−３０など）といった疎水性の材料の場合、低い選択性の結果が得られる。さらに、多数の親水性材料を試験しているが、それらの組成については後述する。

意外ではないが、公知の親水性材料である純ゼオライト３Ａは、高い水選択性を示す。また、アタパルジャイト材料からなるActigel^TM ２０８は、１８℃という高い選択性を示す。１０℃より高い選択性係数を示す別のサンプルは、コロイダルシリカ（WR Grace社製ＨＳ−３０）１０％とゼオライト３Ａ（Zeochem社製）９０％との配合物（Ｉ−１と称する）、有機シロキサンエマルジョン（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）とゼオライト３Ａ（Zeochem社製）との配合物で、シロキサン材料の量が配合物の５％であり、ゼオライト３Ａの量が配合物９５％であるもの（Ｉ−２と称する）、並びにゼオライト３Ａと、各種の量のシロキサンエマルジョン（ＩＥ−２４０４）と、各種体積量の造粒法により形成されたシード（ここで、該シードはゼオライトと各種の量の各種粘土バインダーとを含有する）とを含有するサンプル（Ｉ３〜Ｉ８と称する）である。

試験した材料を以下に説明するとともに、それらの選択性の比較は表１及び図１に示す。（本開示の目的にとって、記述した方法を用いて試験した時に、温度上昇が１０℃より大きい場合には、材料は水／エタノール混合物中での水の吸着に対して「選択性」である。一方、温度上昇が１０℃より小さい場合には材料は「非選択性」である。）
サンプル（試験検体）の説明：
発明例サンプル１（Ｉ−１）
本材料は、コロイダルシリカ（WR Grace社製のＨＳ−３０）１０％とZeochem社製の３Ａゼオライト粉末９０％とからなる。本材料は球状粒子の形態である。

発明例サンプル２（Ｉ−２）
本材料は、ジメチルシロキサン、メチルシルセスキオキサン及びｎ−オクチルシルセスキオキサンを含有するDow Corning社製のシロキサン系バインダー（ＩＥ−２４０４）をゼオライト３Ａ粉末（Zeochem社製）に配合した配合物であり、シロキサン系バインダーの量は５％であり、ゼオライト３Ａ粉末の量は９５％である。

比較例サンプル１（Ｃ−１）
本材料は、バインダー１０％をZeochem社製の３Ａゼオライト粉末９０％に配合したものであり、バインダーはコロイダルシリカ（ＨＳ−３０）とActigel^TM ２０８粘土（Active Minerals社製）との５０／５０配合物である。本材料は球形粒子形態である。

比較例サンプル２（Ｃ−２）
本材料は、Active Minerals社製Actigel^TM ２０８アタパルジャイト粘土１０％とZeochem社製の３Ａゼオライト粉末９０％とからなる。本材料は球形粒子形態である。

比較例サンプル３（Ｃ−３）
Ceca社（親会社はArkema社）製である。本材料は、アタパルジャイ２０％と３Ａゼオライト粉末８０％とからなる。本材料は球形粒子形態である。

比較例サンプル４（Ｃ−４）
Zeochem社製である。本材料は、アタパルジャイ粘土（Active Minerals社製）２０％と３Ａゼオライト粉末８０％とからなる。本材料は球形粒子形態である。

比較例サンプル５（Ｃ−５）
WR Grace社製である。本材料は、アタパルジャイ粘土２０％と３Ａゼオライト粉末８０％とからなる。本材料は球形粒子形態である。

比較例サンプル６（Ｃ−６）
Hengye社製である。本材料は、アタパルジャイ粘土２０％と３Ａゼオライト粉末８０％とからなる。本材料は球形粒子形態である。

比較例サンプル７（Ｃ−７）
Zeochem社製である。本材料はゼオライト３Ａ粉末である。
比較例サンプル８（Ｃ−８）
WR Grace社製である。本材料はＳｉＯ₂含有量３０％のコロイダルシリカ溶液である。このコロイダルシリカ材料を試験する前に、８０℃で１時間、１１０℃で１時間、２５０℃で１時間、そして５５０℃で１時間乾燥して、ＳｉＯ₂粉末にした。

比較例サンプル９（Ｃ−９）
Zeochem社製である。本材料は、高Ｓｉ／Ａｌ比（６００）のＺＳＭ−５ゼオライト粉末である。本材料は押出形態である。

比較例サンプル１０（Ｃ−１０）
Actigel^TM ２０８（Active Minerals社製）。本材料はアタパルジャイト粘土粉末である。

比較例サンプル１１（Ｃ−１１）
ＵＯＰ社製である。本サンプルは粘土２０％と３Ａゼオライト粉末８０％とを含む。本サンプルは押出成形形態である。

比較例サンプル１２（Ｃ−１２）
Minugel^TM ＭＢ（Active Minerals社製）。本材料はアタパルジャイト粘土粉末である。

発明例サンプル３（Ｉ−３）
本サンプルは、シロキサン系製品（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）５％、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９５％（シードの量を考慮せずに決定された量）、及びシードからなり、シードは体積％で全吸着剤の１５％を占める。このシードは、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９０％とActive Minerals社製Actigel^TM ２０８ １０％とからなる。

発明例サンプル４（Ｉ−４）
本サンプルは、シロキサン系製品（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）５％、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９５％（シードの量を考慮せずに決定された量）、及びシードからなり、シードは体積％で全吸着剤の３０％を占める。このシードは、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９０％とActive Minerals社製Actigel^TM ２０８ １０％とからなる。

発明例サンプル５（Ｉ−５）
本サンプルは、シロキサン系製品（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）５％、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９５％（シードの量を考慮せずに決定された量）、及びシードからなり、シードは体積％で全吸着剤の１５％を占める。このシードは、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末８０％とActive Minerals社製 Minugel ＭＢ２０％とからなる。

発明例サンプル６（Ｉ−６）
本サンプルは、シロキサン系製品（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）５％、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９５％（シードの量を考慮せずに決定された量）、及びシードからなり、シードは体積％で全吸着剤の１５％を占める。このシードは、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９０％とActive Minerals社製ハロイサイト１０％とからなる。

発明例サンプル７（Ｉ−７）
本サンプルは、シロキサン系製品（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）５％、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９５％（シードの量を考慮せずに決定された量）、及びシードからなり、シードは体積％で全吸着剤の１５％を占める。このシードは、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９０％とTolsa社製セピオライト（Pansil-４００）１０％とからなる。

発明例サンプル８（Ｉ−８）
本サンプルは、シロキサン系製品（Dow Corning社製ＩＥ−２４０４）１０％、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９０％（シードの量を考慮せずに決定された量）、及びシードからなり、シードは体積％で全吸着剤の１５％を占める。このシードは、Zeochem社製３Ａゼオライト粉末９０％とActive Minerals社製Actigel^TM ２０８ １０％とからなる。

表１及び図１から、純粋なコロイダルシリカは疎水性であるために単独では水選択性が非常に低いにもかかわらず、ゼオライト３Ａ粉末と配合してＩ−１を形成すると、配合物材料は、水：エタノール混合物中での水に対する選択性の値が、親水性である慣用の粘土バインダーを単独で使用した場合にほぼ匹敵するような高さとなることが明らかである。また、シロキサン系バインダー（ＩＥ−２４０４）とゼオライト３Ａとの配合物（Ｉ−２）も、高い選択性の値を有する吸着剤配合物を生ずることも明らかである。さらに、粘土バインダーを用いて形成された造粒形成されたシードを、それ以外にコロイダルシリカ及び３Ａゼオライトを含有する吸着剤配合物の製造時に利用すると、やはり選択性の値が高い吸着剤配合物を生ずることも明らかである。親水性３Ａゼオライトと慣用のアタパルジャイト粘土バインダーとのいくつかの組み合わせを包含する他の材料配合物はいずれも、本発明の親水性ゼオライト３Ａと疎水性ケイ素系バインダー若しくはシロキサン系バインダーとの配合物又はさらにシードを含有する吸着剤配合物が示す範囲内の選択性を示さなかった。

実施例２
或る種の吸着プロセス中に普通に生ずる、一般に「コークス」と呼ばれている望ましくない炭化水素の生成に対する各種材料の性能を比較するため、各種サンプルでコーキング試験（コークス生成試験）を行う。この試験は、親水性ゼオライトとの疎水性ケイ素系バインダーとの配合物又は疎水性ケイ素系バインダーと疎水性ゼオライトとを含有する吸着剤配合物で、ゼオライトと粘土バインダーとを用いて形成されたシードを利用したものが、他のサンプルに比べて、標準的なコーキング試験中のコークス生成量を低減させることを例証した。

各サンプル０.１グラムを秤取し、一晩乾燥した後、デシケータに入れる。このサンプルを、反応性ジエン（１,３−ブタジエン）４体積％を含有し、残部が窒素からなるガス流（該ガス流の流速は６０ｍｌ／分）に４５０℃で１２時間暴露する。このサンプルを、コークスと呼ばれる炭素沈着を生ずることになるグリーンオイルの形成傾向について監視する。

実施例１のサンプルから試験検体を選択する。結果を表２及び図２に示す。

表２及び図２に示す結果から明らかなように、親水性ゼオライト３Ａに疎水性のコロイダルシリカバインダー又はシロキサン系バインダーを混合してなる組成物、又はゼオライトと粘土バインダーとを用いて形成されたシードを含有する疎水性ケイ素系バインダーと疎水性ゼオライトとを含有する吸着剤配合物は、試験期間中の全コークス生成量が少ないことにより、比較用の粘土バインダーのいずれよりも良好な性能を示した。また、モレキュラーシーブ配合物の製造時における親水性３Ａゼオライトと慣用の粘土バインダーとからなるシードの利用は吸着剤配合物のブタジエン反応性に悪影響を及ぼさないことも明らかである。

実施例３
各種材料の水吸着速度を比較するために、既述したように、温度プロファイルデータを一次減衰関数に当てはめることにより試験材料の水吸着の動的速度を比較する吸着試験を行う。選んだ製品は、実施例１で用いたサンプル群から選択する。

試験するサンプルを２４０℃で一晩乾燥する。このサンプルをデシケータ内で室温まで冷却する。このサンプル２０グラムを容量５０ｍｌの二口丸底フラスコに入れる。フラスコに熱電対挿入口から熱電対を挿入する。このフラスコに栓をしてから、３０℃に保持された水浴中に置く。次いで、温度平衡を達成するようにサンプルを１５分間放置して平衡化する。ガラス注射器を用いて、試験溶液（エタノール／水の９０／１０混合物）２５ｍｌを、やはり３０℃の温度に平衡化しておいたマスター容器から抜き出す。次にこの試験溶液を前記フラスコに注入し、得られた温度プロファイルを収集する。次いで、上述したように、得られた温度プロファイルに一次減衰モデルを当てはめることによりデータを解析する。その減衰曲線の勾配は見かけの水物質移動を示す。結果を図３に示す。

図３に示した試験結果から明らかなように、開示した最も良好な水吸着動的速度はＩ−１が示すものである。このサンプルの高度の発熱及び熱最前線（サーマルフロント）の急峻さ（急勾配）は、エタノールの存在下で非常に有利かつ素早い水吸着を示している。この取込み（吸着）は、驚くべきことに、最も良好な従来の吸着剤より３〜４倍も高く、優れた水取込み特性を示している。

実施例４
材料が「疎水性」であるか「親水性」であるかを分類するための試験を開発した。本試験は、約１０グラムの試験サンプルを取り、それを２３０℃で４時間乾燥することからなるものであった。試験する材料は粒子形態である。ビーズの場合、サンプルは４ｍｍ×４ｍｍの篩を通過するものである。押出物の場合、直径１／８インチ（３.１ｍｍ）のものである。サンプル材料はモレキュラーシーブ配合物について使用したのと同じ形態で試験する。乾燥したサンプルを次いで秤量し、空気流中に置き、１ａｔｍ、２０℃で相対湿度８０％に水和する。次いで、水吸着により得られた重量増加を記録し、最大水吸着容量並びに相対水吸着速度を求めるためにプロットする。

サンプルは全水吸着容量並びに相対吸着速度について評価する。極限吸着容量を測定するために、７.５時間後の最終重量増加を求める。材料の相対的な水吸着速度も６０分後に算出する。サンプルの７.５時間後の水吸着容量が５.５％（重量）未満で６０分後の相対水吸着速度が毎分０.０５％（重量）未満である場合、そのサンプルは「疎水性」であるとする。この分析から、ゼオライトサンプル（Ｃ−７）並びに単独で用いられた粘土バインダー（Ｃ−１０及びＣ−１２）は「親水性」材料と一致する吸着特性を示すのに対し、シリカバインダー（Ｃ−８）は「疎水性」の特性を示す。

これらの試験結果を表３並びに図４及び５に示す。

実施例５
吸着剤の細孔構造に及ぼすバインダー系の影響を比較するために、各種吸着剤について水銀ポロシメトリーデータを集めて解析した結果を表４に示す。Micromeritics Autopore IV 9500を用いて、標準的な水銀圧入実験を実施する。データは吸着剤の全空隙率、中央細孔寸法（細孔径中央値）、及び次式のように規定される細孔分布係数（ＰＤＣ）について解析する。

((Ａ*Ｂ)＋(Ｃ*Ｄ)＋(Ｅ*Ｆ))*Ｇ×１０００＝細孔分布係数
ここで、
Ａ＝＞１μｍの細孔（ｍｌ／ｇ）
Ｃ＝＜０.１μｍの細孔（ｍｌ／ｇ）
Ｅ＝＜１μｍかつ＞０.１μｍの細孔（中核画分）（ｍｌ／ｇ）
Ｇ＝全細孔容積（ｍｌ／ｇ）
Ｂ＝Ａ／Ｇ
Ｄ＝Ｃ／Ｇ
Ｆ＝Ｅ／Ｇ。

実施例６
炭化水素流から水を除去する吸着剤の性能を検討するために、表５に示すように、各種サンプルについて動的水吸着試験を実施する。本試験は、試験する吸着剤を２インチ径の吸着カラムに約１９ｃｍの高さまで充填することからなる。次いで、２１００ｐｐｍＶの水蒸気を含有するキャリアーガスを２５℃及び５０ｐｓｉで吸着剤カラムに通す。得られた漏出曲線を集め、解析する。

この動的評価から、吸着の有用な平衡及び動的情報を引き出すことができる。そのような有用な動的基準の１つが未使用ベッド長、即ち、ＬＵＢである。ＬＵＢは、物質移動帯域の広がりの半分と定義される。この長さの定量化は、漏出先端部（breakthrough front）が吸着剤充填カラム内を移行する際のその形状を記述する。

算出するには、供給混合物（本試験の場合は水と空気）を吸着剤充填カラムに導入する。充填床（ベッド）に供給流を連続的に供給すると、充填床に吸着質（本試験の場合は水）が飽和するようになる。充填床の飽和部分は平衡帯域と呼ばれ、その濃度はその供給条件での該吸着質に対する吸着剤の吸着容量と対応する。供給がなお供給濃度に等しい充填床の部分はＬＵＢと呼ばれる。この２つの間に中間帯域が存在し、この帯域は、そこで流体相から吸着相への物質移動が行われていることから、物質移動帯域と呼ばれる。この物質移動帯域の最先端が出口に達すると、その充填床は「漏出」といわれる。

充填床流出流中の水の濃度を時間の関数としてプロットすると、曲線が得られる。この曲線から次式によりＬＵＢを算出することができる。

式中、
ＬＵＢ＝未使用ベッド長
Ｌ＝充填床の長さ（高さ）
ｔ_m ＝中点時間、即ち、Ｘ_effluent ＝Ｘ_feed／２となる時間
ｔ_b ＝漏出時間、即ち、Ｘ_effluent ＝Ｘ_b となる時間
Ｘ＝供給流中の水の濃度
effluent：流出流、feed：供給流、b：漏出、ｍ：中点。

吸着剤は、細孔分布係数が高く、ＬＵＢが低いほど、吸着剤としてより効果的である。実施例で試験した各種吸着剤についてＬＵＢに対する細孔分布係数を比較した結果を図６に示す。

実施例７
モレキュラーシーブの吸着に及ぼす仮焼温度の影響を検討するために、いろいろな温度で仮焼された、カリウムイオン交換５０％の比較例サンプルＣ−７からのゼオライト３Ａを用いて、水及びメタノール吸着試験を行う。このゼオライト３Ａサンプルを、３５℃／時の昇温速度を用いて２５０℃に加熱して乾燥した後、２５０℃に一晩保持する。このサンプルを次いで密封する。このサンプルを一定量ずつ取り出して、１つずつ異なる温度で各温度につき９０分間仮焼する。サンプルの仮焼に用いた温度は３００℃、４００℃、５００℃、６００℃、６５０℃、７００℃及び７５０℃である。それぞれ９０分間の仮焼後、サンプルをデシケータ内で安全に扱える温度まで冷却する。

各サンプルを、サンプル１０ｇを３０℃でメタノール２５ｍＬに暴露したときの温度上昇について分析する。また、各サンプルを、相対湿度５０％での平衡水吸着容量についても分析する。これらの試験結果を図７に示す。

この図から明らかなように、２０％以下という許容できるメタノール吸着容量を示すサンプルは、５００℃から７５０℃の範囲内の温度で仮焼されたものである。より許容できる水吸着は６５０℃〜７５０℃の範囲内の仮焼温度で示されている。

以上に本発明を詳述したが、本開示は本発明についてのいかなる制限としても解されるべきでないことは明らかに理解されよう。

Claims (18)

1. 下記成分を含む、気体又は液体供給流の脱水用モレキュラーシーブ配合物：
   ゼオライト；
   疎水性ケイ素系バインダー；及び
   モレキュラーシーブ配合物を形成するために前記ゼオライト及びケイ素系バインダーと共に塊状化されたシードであって、前記ゼオライト及び粘土バインダーを含んでいるシード；
   ここで、該シードは前記モレキュラーシーブ配合物のコア又は核を形成し、そして
   該モレキュラーシーブ配合物中に存在する粘土バインダーの量は重量で当該配合物の０.５％〜５％を占める。
2. 前記ゼオライトが、ゼオライトＡ、ゼオライトＸ、ゼオライトＹ、ゼオライトＺＳＭ−５、ゼオライトβ、合成モルデナイト、及びそれらの配合物よりなる群から選ばれた親水性ゼオライトである、請求項１に記載のモレキュラーシーブ配合物。
3. 前記ゼオライトのＳｉＯ₂／Ａｌ₂Ｏ₃比が５０未満である、請求項１又は２に記載のモレキュラーシーブ配合物。
4. 前記疎水性ケイ素系バインダーが、モレキュラーシーブ配合物の２％〜３０重量％を占める請求項１〜３のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
5. 前記疎水性ケイ素系バインダーがコロイダルシリカを含んでいる、請求項１〜４のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
6. 前記疎水性ケイ素系バインダーがシロキサン系材料を含んでいる、請求項１〜４のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
7. 前記ゼオライトが、３０％超の割合でカリウムイオンによりイオン交換されている、請求項１〜６のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
8. 前記配合物が、４体積％の１,３−ブタジエンを含有する流量６０ｍ／分の４５０℃の窒素気流に暴露された時に、５.０×１０^-9ｍｍｏｌ／ｇ／分未満のコークス生成率を示す、請求項１〜７のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
9. 前記配合物の中央細孔径が少なくとも０.２５μｍである、請求項１〜８のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
10. 前記配合物の全粒子空隙率が３２％〜４０％である、請求項１〜９のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
11. 前記配合物の細孔分布係数が少なくとも４０である、請求項１〜１０のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
12. 前記シードがモレキュラーシーブ配合物の０.５〜２５体積％を占める、請求項１〜１１のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
13. 前記配合物を３０℃でエタノール／水の９０％／１０％混合物に１２０秒間暴露した時の選択性が少なくとも１０℃である、請求項１〜１２のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物。
14. 下記工程を含む、請求項１〜１３のいずれかに記載のモレキュラーシーブ配合物の製造方法：
    ゼオライトを調製又は入手し；
    疎水性ケイ素系バインダーを調製又は入手し；
    前記ゼオライトと前記疎水性ケイ素系バインダーとを混合して混合物を形成し；
    粘土バインダーと前記ゼオライトとを含むシードを調製し；
    この調製したシードを用いて前記混合物からモレキュラーシーブ配合物を形成し；そして
    形成されたモレキュラーシーブ配合物を５００℃〜７００℃の温度で仮焼してモレキュラーシーブ配合物を製造する。
15. 前記ゼオライトが親水性ゼオライトである、請求項１４に記載の方法。
16. 水を含有する気体又は液体供給流から水を除去するための、請求項１〜１３のいずれかに記載された又は請求項１４若しくは１５に記載の方法で製造されたモレキュラーシーブ配合物の使用。
17. 分解ガスを乾燥するための、請求項１〜１３のいずれかに記載された又は請求項１４若しくは１５に記載の方法で製造されたモレキュラーシーブ配合物の使用。
18. 分解天然ガスを乾燥するための、請求項１〜１３のいずれかに記載された又は請求項１４若しくは１５に記載の方法で製造されたモレキュラーシーブ配合物の使用。

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