JP6446313B2 - 焼結ビトリファイド超仕上げ砥石 - Google Patents
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Description
このような低融性無機質ガラスによる砥粒保持力は、溶融後に固化した緻密な固相によって得られるが、砥粒を保持した溶融固化後のガラスは、砥粒との接触面積が大きいので熱膨張率差による歪を受けやすく、そのために熱膨張率差を減少させて所要の砥粒保持力を得るように、高融点無機質鉱物を添加していた。
超仕上げ加工では、例えば軽質鉱油分を主体として、硫化脂肪油あるいは硫塩化脂肪油などを混合して、浸透性に優れ、若干の油性、反溶着性を有する不水溶性油剤が適用される場合がある。不水溶性油では、主成分とする鉱油の選択によって適当な浸透性と潤滑性が得られるので、一般には界面活性剤を用いていない。
このとき、所定の低融性ホウケイ酸塩ガラス組成物は、融点が2000℃を超えるアルミナ(Al2O3)の成分量の少ないものであり、しかも低融点のホウ酸(B2O3)やアルカリ成分(R2O)を多く含んだものであるから、それだけ低い温度の加熱によって砥粒の保持力の高い焼結体が得られる。
この結果、目詰まり、切り屑の溶着は生じ難くなり、後述の実削試験の結果からも明らかなように、実際に無処理砥石の使用でも砥石作用面は一様に濃く、黒染むものの、切り屑の溶着は見られない。
これらの具体例を含む詳細は、以下の通りである。
a)硬質砥粒
この発明に使用する硬質砥粒は、現在超仕上げ用砥石として、標準的に使用されている通常の白色酸化アルミニウム(WA)、アルミナ質砥粒(A)、炭化ケイ素砥粒(C)および緑色炭化ケイ素(GC)砥粒、そして超(硬質)砥粒のダイヤモンド(SD)および立方晶窒化ホウ素(CBN)などである。その粒度は、超仕上げ用として砥粒径20μm(600メッシュ、JIS R6001、研磨材の粒度、表4 微粉の粒度分布(電気抵抗試験方法))以下である。勿論20μmを超える大径粒子の選択適用も可能である。
この発明に用いる軟質砥粒は、物理的な切削作用を有しないで、加工物との化学反応による砥石超仕上げ性能の向上と共に、切削砥粒の周辺に分散して配位される軟質砥粒で切り屑による砥石面の微小破壊の発生を抑制する他、切り屑の排出時のボンドによるダメージを軽減する潤滑物質層として作用し、砥石摩耗や砥石作用面への切り屑の付着を防止し、また同面への切り屑の侵入、さらには溶着を防止するものである。
この発明における砥粒混合割合は、砥石体積比%で硬質砥粒(WA、GC)の砥粒率35〜40%、軟質砥粒(BaSO4、CeO2)で10〜15%を目安とする。これは、軟質砥粒の割合で、硬質砥粒の減少によって切削性が低下しないようにするためであり、
また、砥石作用面への切り屑の侵入、付着あるいは滞留による溶着現象を改善するためでもある。このようにこの発明では、軟質砥粒として、硫酸バリウム(BaSO4、新モース硬度3〜4)や酸化セリウム(CeO2、5)を適用できる。
図3に示すように、この発明における焼結ビトリファイドは、砥粒とボンド(焼結性ビトリファイド結合剤)の混合紛体をボンドの融点以下の温度で加熱処理し、焼結性ビトリファイド結合剤(粒子)3間の接触により、接触面積の増加、すなわち焼結性ビトリファイド結合剤(粒子)3同士のネッキング状の接合部3aおよび粒状表面(粒界面)3bの形成により、焼き固めて成形体としたものである。
さらに、焼結プロセスでは、ボンド粒子間の接触で反応性に富み、安定した粒界接触面積、結合力が可能な結合剤(ボンド)が好ましい。
砥石は結合剤(ボンド)の融点以下で加熱圧縮され、ボンドは溶融することなく焼結により、所要の砥石硬度および強度が得られる。
実施形態に用いるボンドは、ホウ酸B2O3および塩基成分(アルカリ金属酸化物R2O、アルカリ土類金属酸化物RO)の多いホウケイ酸塩ガラス組成物の粉末から成るものである。
この発明における好ましいボンドに必須の化学成分(モル%)の範囲を、以下の表1に示す。
ボンド粒子は、基本的に砥粒(例えばWA)粒子より小さいことが好ましい。前記した砥粒粒子が粒径20μm以上である場合、粒径20μm未満の微粉末のボンド粒子とすることが好ましい。砥粒径より大きい場合は、ボンド粒子間に砥粒が介在して、ボンド粒子同士の接触部でのネックおよび粒界面の形成が困難となり、安定して好ましい焼結力が得られないからである。
反対にボンド粒子径が過小の場合は、砥粒子間をボンドが充填して空隙率の減少となり、切削性は低下する。他方、ボンド粒子径差の大きい場合は、空隙率の増加となり、混合粒子の偏析を促す。
これまでの液相焼結ビトリファイド砥石が、ボンドの融点以上で加熱焼結するのに対し、この発明における焼結ビトリファイド砥石は、ボンドの融点以下で加熱し焼結する。ボンド融点は、JIS R3104(ガラスの軟化点の試験法)による。または、JIS R2204(耐火レンガの耐火度の試験法)に準じ、三角錐状ボンド成形体を用いて昇温速度125℃/時の条件で加熱し、溶倒温度を測定し融点(℃)としてもよい。
加熱圧縮での問題の一つに型と砥石試料との固着がある。例えば、黒鉛金型を用いる場合試料の型離れが悪く、試料と型を傷める。市販の離型剤でも性能不十分である。焼結技術のなかで、型離れの問題は、重要な課題である。例えば、高融性無機鉱物をボンドの単位質量部1.00に対し、0.03〜0.06質量部を添加することが好ましい。好ましくは、0.04〜0.05質量部である。添加量の多い場合は砥石焼結性を弱化させ、少ない場合は型離れを悪くする。
高融性無機質鉱物の使用で、塩基性の高い低融性ボンドによる反応作用は是正され、黒鉛金型への付着の問題は解消できる。
図4に示すように、実施形態の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石の製造工程は、先ず、砥粒および結合剤を湿式混合により、低温乾燥を経て均質な混合紛体とする。そして、冷間圧縮により、一度、成形体とした後、熱間圧縮により製品化する。また検査終了の砥石については、例えばワックス処理などを行なうことが好ましい。
有機質ワックスは、融点85℃の高融性で、硬度100〜120(ロックウェル硬度計、試験荷重98.1N)、抗折力10〜20MPa、曲げ弾性率300〜500kg/mm2の適当な硬さと強靭性を有するものが好ましい。
実施例と比較例の砥石製造例の材料と配合割合を表2〜4に示した。実施例の製造工程のフローチャートを図4に示した。
また、比較例では、砥粒、結合剤、その他の助剤を配合し、均質になるよう混合した後、紛体調整を経て成型および乾燥し、その後、ボンドの融点以上で加熱焼成し、液相にて焼結させたビトリファイドボンド砥石を製造した。
これらの製造工程と使用材料について、以下に詳しく説明する。
結合剤は、実施例では焼結ビトリファイドボンドであり、比較例では液相焼結ビトリファイドボンドである。使用した結合剤の成分組成(モル%)を表4に示した。
砥粒は、硬質砥粒の白色アルミナ(WA)または超硬質砥粒(立方晶窒化ホウ素 CBN)と、軟質砥粒BaSO4またはCeO2の複合砥粒とする。また比較例では、WA砥粒の単味(単一成分)も示した。
砥粒径(μm)に関して、硬質砥粒では、6〜7(2000メッシュ)、3.5〜4.5(3000メッシュ)、超硬質砥粒では4〜8(2500メッシュ)であり、軟質砥粒のBaSO4では、粒子径6μm、純度98%のものを用いた。
表4に示す結合剤の化学成分(モル%)のうち、AおよびBが、実施例に用いた焼結ビトリファイドボンドである。他のC、D、E、FおよびGは液相焼結ビトリファイドボンドである。またEを除いてA〜Dは、いずれも軟質砥粒が熱的影響を受けにくい800℃未満、好ましくは750℃以下の砥石の加熱(焼成温度)に対し、結合剤は、より低温で焼結または溶融する必要があるから、ホウケイ酸塩ガラスを結合剤とした。
このような結合剤の配合量は、総砥粒量の単位質量部1.0に対し、表2、3中に示す質量(結合剤配合比)を添加した。
イ)熱間圧縮: 焼結温度は、実施例1、5〜7で554℃、そして実施例2〜4で562℃である。各試料は、50MPaで冷間圧縮の後、30MPaで熱間圧縮した。なお、実施例1は、同じ組成で2つの焼結体(1),(2)を作製し、同じ組成であれば性能上の誤差が少ないことを確かめた。
実施例の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石表面の焼結組織を走査型電子顕微鏡で観察した。実施例1の所定倍率(×200、×1000)の写真を図7(a)(b)に示した。また比較例6において、硬質砥粒WAの粒度を実施例1と同じように200メッシュとしたこと以外は、比較例6と同様に調製した液相焼結ビトリファイド砥石(従来例)表面の組織を走査型電子顕微鏡で観察し、所定倍率(×200、×1000)の写真を図8(a)(b)に示した。
実施例および比較例の砥石のうち、いずれも水溶性油を用いる実削試験に用いる試料については、高融性有機質ワックスで砥石気孔を充填処理した。ただし、軟質砥粒を含まない硬質砥粒(WA)のみの比較例6のうち、表7に示す実験用試料の比較例6(2)はワックス処理し、同試料の比較例6(1)は、無機質イオウ処理をした。このようにして、一般超仕上げ砥石での標準的なイオウ処理砥石の仕上げ性能についても確認した。
実削試験に用いる試料用砥石として、実施例および比較例の特性を以下の各試験項目について調べ、その結果を表5、6中に示した。
a)特性値の種類とその測定法
イ)RH硬度: RH硬度は、ロックウェル試験方法Hスケール(JIS R6240、研削砥石の試験方法)による。試料が軟らかい場合は、マイナス(−)の値とした。
この結果、結合剤率Vb%も決まるため、砥石構成要素から硬質砥粒Vg1および軟質砥粒Vg2のそれぞれ体積比を算出した。
表5、6の結果に示される実施例および比較例の砥石の特性は、以下の通りであった。
イ)実施例1〜7の砥石: RH硬度は、100以上で硬位にあり、したがって気孔率Vp%も15%未満と僅少であった。また、砥石曲げ強度(σbMPa)は、78〜105と大きな値となった。すなわち、実施例の焼結ビトリファイド砥石は、高硬度、高強度砥石であることが認められた。
比較例4、5は、液相溶融ビトリファイド砥石であり、砥石曲げ強度が比較的大きいという特性が認められた。
砥石の実削試験を以下の条件にて行ない、その結果を表7、8に示すと共に、実削試験に用いた砥石の作用面の写真を図9〜19に示した。
実削試験は、玉軸受内輪レース面の超仕上げ加工を行なった。前加工は研削で0.20〜0.25μmRa(中心線平均粗さ)に加工した。試験砥石は、成形体より幅5.5mm、加工物円周方向の厚さ5.5μmの角形形状に仕上げ加工された後、砥石気孔を有機質および無機質処理剤で充填処理した。
水溶性油は、ポリオキシエチレンアルキルエーテル酢酸、アミン化合物および非イオン界面活性剤の20質量%が、80質量%の水中に溶解した水溶液、または分散した分散液とした。不水溶性油は、硫化脂肪油系を使用した。
a)切削量と砥石損耗量
実施例1〜4では、砥粒の粒度が2000メッシュおよび3000メッシュのいずれの場合、水溶性油または不水溶性油の使用条件でも、切削量T(μm)が(6〜7)±0.5と比較的多いが、砥石摩耗量W(μm)は1.0±0.1と僅少であり、優れた仕上げ比であった。
実施例5〜7の切削量は、5〜8μmであり、前加工や研磨目残りを生ずることなくより細かい仕上げ面粗さと,前加工精度の維持向上のために十分な切削量であった。
比較例1、2、3では、不水溶性油を用いると、切削量(μm)7.8±1.7に対し、砥石摩耗量(μm)7.9±5.0と両者は、ほぼ同量であった。
比較例4、5は、実施例に対して砥石摩耗量は少ないが、切削性が劣っていた。仕上げ面粗さも切れ味が不足し、研磨目残りもあり粗いものであった。
この結果,本発明によるCBNとBaSO4の複合砥粒砥石による無処理砥石は,処理砥石と同様に選択実用化が可能であると考えられる。
砥石摩耗量W(μm/pc.)は、実施例では水溶性油を使用する際に多くて約0.5以下であり、不水溶性油を使用する際には約0.1以下と僅少である。比較例は、約2〜4で不水溶性油で多い。
この結果,仕上げ比(T/W)は,比較例に比し,実施例で大きな値となり,生産性,経済性への貢献は多大であると認められた。
図5、6に示すように、実施例1の砥石を用いた実削試験は、いずれも仕上げ面粗さ0.020μmRa未満の優れた結果であったのに対し、比較例の砥石(図面は省略)を用いた実削試験では、仕上げ面が0.020μmRa以上であって粗かった。すなわち、実施例の砥石は、所定成分の多気孔微細組織を有していることにより、仕上げ面粗さが小さくて優れていることが分かった。
図9〜19は、水溶性油または不水溶性油を用いて実削試験に供した実施例または比較例の砥石作用面の図面代用写真である。
イ)実施例1,2,4:図9、10からも明らかなように、砥石作用面は一様に濃く、黒染むものの、切り屑の溶着は見られず、実施例1、2,4の砥石は、水溶性油(図9(a),9(b))および不水溶性油(図10(a),10(b))のいずれの使用条件下でも実削試験に用いた砥石作用面に切り屑の溶着、または激しい目詰まり現象は認められなかった。
また、不水溶性油を用いた図16(a)(b)からも明らかなように、比較例4、5は、不水溶性油を用いても、目詰まりまたは微細な金属の溶着によるピッチングが認められた。
水溶性油を用いた実削試験の結果(砥石作用面)は、実施例5(図17(a))、比較例8(図18(a))、比較例9(図19(a))である。また、不溶性油を用いた実削試験の結果(砥石作用面)は、実施例6(図17(b)(c))、比較例8(図18(b))、比較例9(図19(b))である。
他方、比較例1〜6では、砥石摩耗量は多く、切削量に対応して増減するものの仕上げ比は小さく、切削効率は良くなかった。
このように実施例の焼結ビトリファイド砥石は、僅少な砥石摩耗量で切削性もあり、仕上げ面粗さも細かく従来にない高性能砥石であり、この発明により格別な効果のあることが認められた。
比較例の砥石が、実施例に比べて機械的強度(σbMPa)の大きな値となる理由は、実施例の砥石が,固相焼結ビトリファイドボンドに対し,比較例の砥石は,液相溶融ビトリファイドボンドである両者のボンド融解差によるためである。
また実施例の砥石は,RH硬度120以上,砥石曲げ強度(σbMPa)50以上,そして気孔率(%)15以下と小さいことも,この発明での特徴である。
仕上げ面粗さRa(μm)は,実施例では,水溶性油,不水溶性油ともに0.04未満と細かい。比較例は,水溶性油で細かく0.060,不水性油で粗く0.084と大きな値である。
2 軟質砥粒
3 焼結性ビトリファイド結合剤
3a 接合部
3b 粒状表面
4 気孔
5 ボンド帯
m 溶着箇所
Claims (7)
- ホウケイ酸塩ガラス組成物粉末からなるビトリファイド結合剤と砥粒との混合紛体が圧縮成形され、かつ前記ホウケイ酸塩ガラス組成物粉末粒子同士が接触した部分に加熱によりネッキングした接合部を有する焼結体からなり、前記ビトリファイド結合剤は、SiO2を35〜55モル%、Al2O3を3〜5モル%、B2O3を10〜35モル%、R2O+ROを25〜30モル%含有する低融性ホウケイ酸塩ガラス組成物からなる粉末を94〜100質量%含む焼結性ビトリファイド結合剤である焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
- 前記焼結体の気孔率が、8〜20体積%である請求項1に記載の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
- 焼結ビトリファイド超仕上げ砥石が、RH硬度100以上であり、かつ砥石曲げ強度50MPa以上の超仕上げ砥石である請求項1または2に記載の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
- 前記砥粒が、白色アルミナ質、緑色炭化ケイ素質、立方晶窒化ホウ素およびダイヤモンドから選ばれる1種以上の硬質砥粒と、酸化セリウム、硫酸バリウム、酸化ケイ素、酸化ジルコニウムおよび炭酸カルシウムから選ばれる1種以上の軟質砥粒とを混合した複合砥粒である請求項1〜3のいずれかに記載の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
- 前記焼結体が、抵抗焼結体または誘導加熱焼結体である請求項1〜4のいずれかに記載の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
- 前記焼結性ビトリファイド結合剤が、前記低融性ホウケイ酸塩ガラス組成物より高融点の無機系離型剤を添加した焼結性ビトリファイド結合剤である請求項5に記載の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
- 前記焼結ビトリファイド超仕上げ砥石が、水溶性切削油を用いる超仕上げ加工またはホーニング加工に用いられる超仕上げ砥石である請求項1〜6のいずれかに記載の焼結ビトリファイド超仕上げ砥石。
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