JP6433832B2 - ガゼット袋及びガゼット袋の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ガゼット袋及びガゼット袋の製造方法に関するものである。

袋は、例えば、熱融着性を有するシーラント層と耐熱性を有する基材層とが積層された積層フィルムによって形成される。シーラント層が袋の内側表面を形成し、基材層が袋の外側表面を形成する。

袋を形成するために積層フィルム同士を接合する方法としては、積層フィルムの外部にある熱源により、熱伝導、輻射、及び対流等によって積層フィルムの表面から徐々に内部へ加熱が進む外部加熱による方法と、積層フィルムそのものが自己発熱することにより、内部と外部が同時並行的に加熱される内部加熱による方法とがある。外部加熱による方法としては、熱板シール（以下単に「ヒートシール」ともいう。）、インパルスシール等による方法があり、内部加熱による方法としては、高周波シール、超音波シール等による方法がある。
内部加熱である超音波シールでは、微細な超音波振動によって生じる摩擦熱と加圧力によって積層フィルム同士を瞬時に溶融させて接合する。なお、超音波シールは、超音波振動により、積層フィルム同士が擦れて屑が発生する場合がある。その結果、発生した屑が袋内へ異物として混入する可能性がある。

また、図１４に示されるようにガゼット袋１００は、対向する一対の平面部１０２Ａ，１０２Ｂ、及びこれら平面部１０２Ａ，１０２Ｂの両側に設けられて袋の内方に折り込まれた横ガゼット部１０４を有する。ガゼット袋１００は、内表面層１０６が熱融着性を有するシーラント層とされ、外表面層１０８が耐熱性を有する基材層とされる。

また、開口部を再密封するファスナを設けたガゼット袋が開発されている。このようなガゼット袋は、ファスナを設ける開口部に横ガゼット部が存在すると、ファスナの取り付けが困難である。また開口部に横ガゼット部が存在して横ガゼット部上にファスナが配置されると、横ガゼット部がある部分とない部分とで段差をまたいでファスナが配置されることとなり、この段差においてファスナの接合に隙間ができ、そこから内容物が漏れてしまう恐れがある。このため、ファスナを設けたガゼット袋は、開口部付近の横ガゼット部が排除されているものが多い。排除方法としては開口部付近の横ガゼット部が折り曲げられたり、切除されるなど種々のガゼット袋が開発されている。
このようなガゼット袋の中には、図１５に示されるように、開口部にファスナ２０１を設けるために、開口部付近の横ガゼット部２０３、すなわち横ガゼット部２０３の上部がガゼット袋２００の外方に向けて引き出された三角状の引出部２１０（舌部）が形成されているものがある。この引出部２１０の側部にはヒートシール部が設けられており、引出部２１０の角がヒートシール部であり硬いため、他の袋等と干渉したり、人がガゼット袋を手に持ったときに引出部の角に触れ、痛みを感じる可能性がある。

そこで、特許文献１に開示されているガゼット袋２００は、図１６に示されるように、引出部２１０の側部２１１と横ガゼット部２０３の一方の側部２０３ａとに、シール孔２１４，２１５が形成されている。
シール孔２１４，２１５が形成されることにより、横ガゼット部２０３の側部２０３ａと平面部２０２の側部２０２ａとを位置合わせして、各平面部２０２の外側から矢印Ａに示すようにシールバーで挟み込んで横ガゼット部２０３と平面部２０２とをヒートシールする。その結果、二点鎖線に示す矢印のように、折り線２０４を境として、シール孔２１４，２１５が形成されていない引出部２１０の他方の側部２１３が、シール孔２１４，２１５を通して平面部２０２の側部２０２ａと直に密着されてヒートシールされる。これにより、引出部２１０は、平面部２０２にヒートシールされて一体化し、引出部２１０の角が他の袋と干渉したり、人の手指に触れることがなくなる。また、特許文献１には、引出部２１０を平面部２０２にヒートシールするために、シール孔２１４，２１５の替りに切欠部を設けることも開示されている。

特開２００６−２２５０２５号公報

しかし、特許文献１に開示されているようなガゼット袋は、シール孔や切欠部を形成するために切除されて発生した小さなフィルム片が、ガゼット袋の内部に混入したり、このフィルム片が次工程に搬送されてシール部に挟持され、シール不良等の不具合を起こす可能性があった。

また、ガゼット袋を形成する平面部及びガゼット部の各部が別部材とされる場合、ガゼット袋の製造工程では、特許文献１に記載されているシール孔や切欠部の位置を容易に合わせることができる。しかし、ガゼット袋には平面部及びガゼット部の各部が一枚の積層フィルムで形成され、積層フィルムを折ることで各部が形成されるものもある。このようなガゼット袋の場合、引出部を含むガゼット部にシール孔や切欠部を設けることは、製造工程が煩雑となる。また、一枚の積層フィルムが折り込まれてガゼット部が形成されるため、シール孔や切欠部の位置がずれる可能性があり、ガゼット部で揃った位置にシール孔や切欠部を開けること自体が困難であった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであって、フィルム片や屑を袋内に混入させることなく、ガゼット部の上部がガゼット袋の外方に向けて引き出された引出部を簡易に平面部と一体化できる、ガゼット袋及びガゼット袋の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明のガゼット袋及びガゼット袋の製造方法は以下の手段を採用する。

本発明の第一態様に係るガゼット袋は、対向する一対の平面部と、前記平面部の両側に設けられ、袋の内方に折り込まれる一対のガゼット部と、前記ガゼット部の上部が袋の外方に向けて引き出された引出部と、を具備するガゼット袋であって、前記平面部の側部と前記ガゼット部の側部とを内側表面同士で接合した第１接合部と、前記引出部の引き出された側部を内側表面同士で接合した第２接合部と、前記第１接合部と前記第２接合部とを外側表面同士で、超音波シールによって接合した第３接合部と、を備える。

本構成に係るガゼット袋は、対向する一対の平面部、平面部の両側に設けられ、袋の内方に折り込まれる一対のガゼット部、及びガゼット部の上部がガゼット袋の外方に向けて引き出された引出部とを備える。

そして、平面部の側部とガゼット部の側部とが、第１接合部によって内側表面同士で接合されている。また、引出部の引き出された側部が、第２接合部によって内側表面同士で接合されている。引き出されただけの引出部の側部は開いた状態であるため、この第２接合部によって、引出部の開きが閉じられることとなる。
第１接合部及び第２接合部は、例えばヒートシールによって接合される。第１接合部及び第２接合部は、特に、ヒートシールに限定されないが、内側表面同士の接合であるため、例えば、超音波シールによる接合を行った場合、超音波振動による積層フィルム同士の擦れで発生した屑が袋の内部に浸入してしまう恐れがあるため、好ましくない。

さらに、第３接合部によって、第１接合部と第２接合部とが外側表面同士で接合される。この第３接合部によって、引出部の側部がガゼット部の側部に接合され、ガゼット袋の平面部と一体化することとなる。そのため、引出部の角が他の袋等と干渉したり、人がガゼット袋を手に持ったときに引出部の角に触れ、痛みを感じることがない。
第３接合部による接合は、超音波シールにより行われる。ガゼット袋の外側表面が耐熱性を有していると、ヒートシール等の外部加熱では、外側表面のフィルムより先に内側表面のフィルムが溶融してしまう。このため、外側表面を溶融させようとすると、積層フィルムの殆どが溶融してしまうため、外部加熱による接合が適さないためである。
上述の通り、超音波シールによる接合は、接合させる２面を摩擦により擦れ合わせるため屑が生じる場合がある。しかし、第３接合部による接合は、ガゼット部と引出部の外側表面同士であり、擦れ合わされることによって屑が生じた場合でも、この部分は、ガゼット袋の外側である。このため、屑が生じても、ガゼット袋内に屑が混入することはない。なお、袋の内側となる第１接合部及び第２接合部は、すでに接合されているため、第３接合部を接合する際にも、この部分で擦れ合うことはなく、屑は生じない。

従って、本構成は、フィルム片や屑を袋内に混入させることなく、引出部を簡易に袋と一体化できる。

上記第一態様では、第３接合部が、引出部の下端領域を含む位置に形成されることが好ましい。

本構成によれば、引出部の下端領域が平面部と一体化され、これにより引出部の角がガゼット袋の平面部と確実に一体化される。

上記第一態様では、前記第３接合部の接合面に凹凸形状が形成される。

本構成によれば、第３接合部の接合面に凹凸形状が形成されることによって、第３接合部による接合強度を高めることができる。

本発明の第二態様に係るガゼット袋の製造方法は、対向する一対の平面部と、前記平面部の両側に設けられ、袋の内方に折り込まれる一対のガゼット部と、前記ガゼット部の上部が該ガゼット部の外方に向けて引き出された引出部と、を備えるガゼット袋の製造方法であって、前記平面部の側部と前記ガゼット部の側部とを、第１接合部によって内側表面同士で接合し、前記引出部の引き出された側部を、第２接合部によって内側表面同士で接合し、前記第１接合部と前記第２接合部とを外側表面同士で、超音波シールによって接合して第３接合部を形成する。

本製造方法は、フィルム片や屑を袋内に混入させることなく、引出部を簡易に袋と一体化できる。

上記第二態様では、前記第２接合部によって接合された前記引出部の一方の面、及び該面に対向し前記第１接合部によって接合された前記ガゼット部の側部の少なくとも何れか一方に凹凸形状を形成し、前記凹凸形状が形成されている前記ガゼット部の側部及び前記凹凸形状が形成されている前記引出部と共に、前記凹凸形状が形成されていない前記ガゼット部の側部を超音波シール機で挟み、該凹凸形状が形成された領域のみに前記第３接合部が形成されるように、前記超音波シール機を用いた超音波シールによる接合を行う。

本製造方法によれば、第２接合部によって接合された引出部の一方の面、及び該面に対向し第１接合部によって接合されたガゼット部の側部の少なくとも何れか一方に凹凸形状が形成される。すなわち、凹凸形状が形成された引出部の面とは対向しないガゼット部の側部には、凹凸形状が形成されない。

そして、凹凸形状が形成されているガゼット部の側部及び凹凸形状が形成されている引出部と共に、凹凸形状が形成されていないガゼット部の側部が超音波シール機に挟まれ、凹凸形状が形成された領域のみに第３接合部が形成されるように、超音波シールによる接合が行われる。
この超音波シールによる接合は、凹凸形状が形成された領域は凹凸形状が形成されない領域に比べて接合強度が高いため、凹凸形状が形成された領域のみに第３接合部が形成されるように超音波シールの条件を調整して行われる。

従って、本製造方法は、簡易に引出部をガゼット部の側部の一方のみと一体化できる。

本発明によれば、ガゼット部の上部がガゼット袋の外方に向けて引き出された引出部を簡易に平面部と一体化できる、という優れた効果を有する。

本発明の第１実施形態に係るガゼット袋の斜視図である。 本発明の第１実施形態に係るガゼット袋の引出部の部分拡大図である。 本発明の第１実施形態に係るガゼット袋の縦断面図である。 本発明の第１実施形態に係るガゼット袋の平面図である。 本発明の第１実施形態に係る側部ヒートシール部を部分拡大して示した横断面図である。 本発明の第１実施形態に係るガゼット袋の引出部を形成する工程を示す斜視図である。 超音波シールにより、積層フィルムを接合する接着工程の一例を示す横断面図である。 本発明の第１実施形態に係る側部ヒートシール部を部分拡大して示した横断面図である。 本発明の第１実施形態の他の形態に係るガゼット袋の縦断面図である。 本発明の第１実施形態の他の形態に係るガゼット袋の引出部の部分拡大図である。 本発明の第２実施形態に係る凹凸形成領域を示した斜視図である。 本発明の第２実施形態に係る側部ヒートシール部を部分拡大して示した横断面図である。 ガゼット袋の製造方法を示した図であり、（Ａ）は第１実施形態に係る製造方法を示し、（Ｂ）は第２実施形態に係る製造方法を示す。 横ガゼット部を有するガゼット袋の上部を示した斜視図である。 ガゼット袋の引出部を示した斜視図である。 ガゼット袋の引出部を形成する工程を示す斜視図である。

以下に、本発明に係るガゼット袋及びガゼット袋の製造方法の一実施形態について、図面を参照して説明する。

図１〜図４は、本第１実施形態に係るガゼット袋１を示している。図１は、本第１実施形態に係るガゼット袋１の斜視図である。図２は、ガゼット袋１の引出部１０の部分拡大図である。図３は、ガゼット袋１の縦断面図である。図４は、ガゼット袋１の平面図である。

ガゼット袋１は、側部にガゼット部を有する袋であり、前面及び背面からなる対向する一対の平面部２と、これら平面部２の両側に設けられ、側部のガゼット部として袋の内方に折り込まれる一対の横ガゼット部３とを備える。

横ガゼット部３は、図４に示すように、平面部２を正面とした際のガゼット袋１の奥行き方向の中央部に上下に延びる折り線４が形成され、横ガゼット部３はこの折り線４がガゼット袋１の内方に折り込まれるように構成されている。なお、このガゼット袋１では、図４に示すように、平面部２の上端より下に横ガゼット部３の上端が位置しており、ガゼット袋１の上部では一対の平面部２のみにより構成されている。

横ガゼット部３の上端よりも下の部分では、図３に示すように、平面部２の側部２ａと横ガゼット部３の側部３ａとが相互に側部ヒートシール部１６Ａで接合されている。なお、側部ヒートシール部１６Ａが第１接合部である。一方、横ガゼット部３の上端よりも上の部分では、一対の平面部２の側部２ａ同士が相互に接合されている。また、ガゼット袋１の上端では、一対の平面部２の上端部２ｂ同士が接合され、ガゼット袋１の上端が密閉されている。

さらに、横ガゼット部３の上端よりも上の部分には、ガゼット袋１の上端を開封した後に、開封された部分を再密封するためのファスナ６が設けられている。ファスナ６は、その長手方向がガゼット袋１の幅方向に延びるように配されて、各平面部２の内面に雄ファスナと雌ファスナとのいずれかがそれぞれ取り付けられている。なお、ガゼット袋１においてファスナ６が設けられている上部は、横ガゼット部３が存在せず一対の平面部２のみで構成されるため、折り込まれた横ガゼット部３をファスナ６で平面部２に押し寄せるなどの構成を採用せずとも、平面部２の内面にファスナ６を取り付けるだけで、雄ファスナと雌ファスナとを係脱自在に設けることができる。

そして、このガゼット袋１では、横ガゼット部３の上部がガゼット袋１の外方へ引き出された三角状の引出部１０が形成されている。この引出部１０がガゼット袋１の平面部２のうち前面又は背面のいずれか側に寄せられて、寄せられた側に接合されている。

ここで、一対の平面部２、引出部１０を含む横ガゼット部３は、多層構造を有する樹脂等から形成されるフィルム状の積層体である積層フィルム２１で形成されている。

図５に示されるように、積層フィルム２１は、熱融着性を有する内表面層２２と耐熱性を有する外表面層２４が積層されている。すなわち、内表面層２２がシーラント層であり、外表面層２４が基材層である。
内表面層２２を形成している樹脂の融点は、一例として１７０℃以下、外表面層２４を形成している樹脂の融点は内表面層２２を形成している樹脂の融点よりも高く、一例として２５０℃以上である。また、内表面層２２と外表面層２４との間に必要に応じて中間層である機能層が積層されていてもよい。

内表面層２２として用いられるフィルムとしては、例えば、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン等のポリエチレンやポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂、又はこれらの混合樹脂、アイオノマー樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン−アクリル酸メチル共重合体、及びエチレン−メタクリル酸共重合体からなる群から選ばれる１種以上の樹脂からなる未延伸フィルムが挙げられる。また、内表面層２２は、これらの樹脂が外表面層２４や機能層上に押出された樹脂膜であってもよい。
なお、内表面層２２の厚さは、２０〜２００μｍが好ましい。

外表面層２４として用いられるフィルムとしては、機械適性、印刷適性が良いフィルムが好ましい。例えば、ポリエステル系、ポリアミド系、ポリプロピレン系、ポリカーボネート系、ポリアセタール系等の合成樹脂からなるフィルムが挙げられる。これらのフィルムは、未延伸フィルムであってもよく、一軸方向又は二軸方向に延伸した延伸フィルムであってもよい。外表面層２４として用いられるフィルムは、印刷適性の点から、一軸方向又は二軸方向に延伸した延伸フィルムが好ましい。
具体的には、二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム、二軸延伸ポリアミドフィルム、二軸延伸ポリプロピレンフィルム等の延伸プラスチックフィルム等が挙げられる。また、必要に応じて合成紙、セロハン、紙、不織布等が用いられてもよい。
外表面層２４に用いられるフィルムとして、蒸着層を設けた蒸着フィルムが用いられてもよい。蒸着層としては、例えば、アルミニウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等の無機物が挙げられる。
なお、外表面層２４の厚さは、１２〜２５μｍが好ましい。

機能層は、気体遮断性、機械的強靱性、耐屈曲性、耐突き刺し性、耐衝撃性、耐磨耗性、耐寒性、耐熱性、耐薬品性等、要求される機能に応じて適宜選択できる。
機能層に用いられるフィルムとしては、例えば、アルミニウム、鉄、銅、錫等の金属箔、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリビニルアルコール、エチレン−酢酸ビニル共重合体ケン化物等のフィルム、又はこれらにポリ塩化ビニリデンを塗工したフィルム若しくはアルミニウム、酸化珪素、酸化アルミニウム、酸化インジウム、酸化錫、酸化ジルコニウム、酸化マグネシウム等の無機物を蒸着したフィルム、ポリ塩化ビニリデン等のフィルムや、断熱性を有する不織布や発泡フィルムが挙げられる。
機能層は、１層であってもよく、２層以上であってもよい。
なお、機能層の厚さは、ガゼット袋１に要求される機能を満たすことができる厚さであればよく、６〜２０μｍが好ましい。
これらの各層は、公知のドライラミネート法や押出しラミネート法により積層されている。

次に、引出部１０の形態について詳述する。

図６に示されるように、引出部１０は、横ガゼット部３の上部をガゼット袋１の外方に向けて引き出された三角状に形成した部分である。

この引出部１０は、次のような構造である。
横ガゼット部３について、折り線４上における横ガゼット部３の端点Ｐから一定の距離Ｌだけ内側に隔てた位置を基点Ｏとし、折り線４における基点Ｏを境に、この折り線４の折り込みの方向とは逆の方向側に折り返されている。また、基点Ｏとこの横ガゼット部３における上端側の両頂点Ｑとを結ぶ２本の線２０が、折り線４の折り込み方向と同方向に折り込まれている。このように横ガゼット部３の上部が折り込まれていることで、横ガゼット部３の上部がガゼット袋１の外方に向けて三角状に引き出されて引出部１０が形成されている。

なお、この引出部１０では、図４及び図６に示すように、基点Ｏより外側の折り線４が水平となるように引き出されており、この水平な折り線４’と、基点Ｏと両頂点Ｑとを結ぶ２本の線２０とのなす角度θ１が、約４５度に形成されている。

また、引出部１０の側部１１，１３は、第２接合部である側部ヒートシール部１６Ｂによって内側表面同士で接合されている。引き出されただけの引出部１０の側部１１，１３は開いた状態であるため、この第２接合部である側部ヒートシール部１６Ｂによって、引出部１０の開きが閉じられることとなる。
なお、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの長さ方向は、いずれもガゼット袋１の上下方向に伸びている。

側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの接合は、例えばヒートシールが用いられる。ヒートシールによる接合は、加熱されたヒートシールバーを積層フィルム２１に押し当てた後、冷却された冷却バーを押し当てるという熱板シールを用いた接合である。なお、外表面層２４は、耐熱性を有しているため、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの外表面層２４同士は、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂを接合するヒートシールにより接合されることはない。
側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの接合として、この他にインパルスシール等、他の方法が用いられてもよい。また、積層フィルム２１を構成する層にポリ塩化ビニル層や金属箔層を含む場合には、高周波シールによる接合とすることができる。さらに、接着剤による接合等、超音波シールを除く他の接合方法が用いられてもよい。

さらに、本第１実施形態に係るガゼット袋１は、側部ヒートシール部１６Ａと側部ヒートシール部１６Ｂとが、第３接合部である閉止シール部１８によって接合されている。これにより、横ガゼット部３の側部３ａの外側表面と引出部１０の側部１１又は側部１３の外側表面とが接合される。本第１実施形態に係る閉止シール部１８は、側部ヒートシール部１６に比べてその範囲が狭い。すなわち、閉止シール部１８は、全体が側部ヒートシール部１６の領域に含まれている。
この閉止シール部１８による接合によって、引出部１０の側部１１又は側部１３が横ガゼット部３の側部３ａに接合され、引出部１０はガゼット袋１の平面部２、換言するとガゼット袋１の前面側又は背面側と一体化する。

閉止シール部１８の接合は、内部加熱である超音波シールにより行われる。横ガゼット部３及び引出部１０の外側表面である外表面層２４は、耐熱性を有しており、ヒートシール等の外部加熱による接合が適さないためである。
超音波シールは、図７の例に示されるように、超音波シール機２９のホーン３０と基台３１との間に、接合させる個所を挟むことで行われる。そして、接合させる箇所に超音波シール機２９のホーン３０が押し当てられ、発せられた超音波によって、対向する積層フィルム２１，２１間に微振動が発生し、この微振動による摩擦熱を用いて接合が行われる。

本第１実施形態に係るガゼット袋１では、閉止シール部１８を形成するために、超音波シール機２９のホーン３０と基台３１とでガゼット袋１の側部において側部ヒートシール部１６Ａと側部ヒートシール部１６Ｂとを挟み、超音波シールが施される。その際、平面部２の側部２ａと横ガゼット部３の側部３ａの内側表面同士は、内表面層２２同士で側部ヒートシール部１６Ａにおいてすでに接合されている。また、引出部１０の側部１１と側部１３の内側表面同士も、内表面層２２同士で側部ヒートシール部１６Ｂにおいてすでに接合されている。このため、超音波が発せられても、この部分では内表面層２２同士に相対移動が生じず、擦れ合うことはない。一方、横ガゼット部３の側部３ａと引出部１０の側部１１又は側部１３の外側表面同士において外表面層２４同士のみが擦れ合い、擦れ合うことで摩擦熱が選択的に生じるので、外表面層２４同士が接合され、閉止シール部１８が形成される。
超音波シールによる接合は、図７に示すように接合させる２面を擦れ合わせるため屑が生じる場合がある。閉止シール部１８による接合によって屑が生じる可能性がある部分は、図８に示されるように、横ガゼット部３の側部３ａと引出部１０の側部１１又は側部１３の外側表面同士が擦れ合わされる部分である。この閉止シール部１８により接合されている部分は、ガゼット袋１の外側である。このため、超音波シールによる接合によって屑が生じても、外側表面であるため袋内に屑が混入することはない。

ここで、上述した図７の例は、内表面層２２であるシーラント層同士を超音波シールによって接合させる例である。このような接合の場合、内表面層２２同士が擦れ合い、袋内に屑が生じる可能性がある。すなわち、仮に側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂによる接合が行われることなく、超音波シールを用いた閉止シール部１８による接合のみが行われると、引出部１０の側部１１又は側部１３と横ガゼット部３の側部３ａの外表面層２４同士とが接合されるものの、平面部２の側部２ａと横ガゼット部３の側部３ａの内表面層２２同士や、引出部１０の側部１１と側部１３の対向する内表面層２２同士も擦れ合い、ガゼット袋１内に屑が生じる恐れがある。このような例は、本第１実施形態に係るガゼット袋１において、側部ヒートシール部１６Ａと側部ヒートシール部１６Ｂとが重ならない位置で、引出部１０の外側表面と横ガゼット部３の外側表面とを超音波シールにより接合した場合に生じる。

しかし上述したように、本第１実施形態では、閉止シール部１８によって引出部１０の側部１１又は側部１３と横ガゼット部３の側部３ａの外表面層２４同士とを接合させる際に、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂがすでに接合されているため、この部分では内表面層２２同士が擦れ合うことはなく、ガゼット袋１内に屑も生じない。従って、本第１実施形態に係るガゼット袋１は、引出部１０の側部１１又は側部１３と横ガゼット部３の側部３ａとを接合させるために超音波シールによる接合を行っても、フィルム片や屑が袋内に混入することが防止される。

次に、本第１実施形態に係るガゼット袋１の製造方法について説明する。
なお、本第１実施形態では、一対の平面部２及び引出部１０を含む横ガゼット部３は、各々一枚の積層フィルム２１で形成される。

第１工程：平面部２を形成する積層フィルム２１と横ガゼット部３を形成する積層フィルム２１とがフィルムロールから繰出される。

第２工程：横ガゼット部３を形成する積層フィルム２１を折り込み、横ガゼット部３に中央の折り線４及び引出部１０が形成される。

第３工程：平面部２の側部２ａと横ガゼット部３の側部３ａとをヒートシールにより接合することで、側部ヒートシール部１６Ａが形成され、引出部１０の引き出された側部１１と側部１３をヒートシールによって接合することで、側部ヒートシール部１６Ｂが形成される。

第４工程：超音波シールを行うための基台３１を横ガゼット部３と引出部１０との間に挿入し、超音波シール機２９のホーン３０と基台３１とで側部ヒートシール部１６Ａと側部ヒートシール部１６Ｂとを挟む。そして、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの領域に含まれるように、超音波シールによって接合することで閉止シール部１８が形成され、引出部１０の側部１１又は側部１３と横ガゼット部３の側部３ａとが接合される（図２参照）。

なお、これらの第１工程から第４工程を含む製造方法のうち、第１工程において、これらの積層フィルム２１は、一つのフィルムロールから繰り出された積層フィルム２１を平面部２と横ガゼット部３とに切断したものでもよい。
また、第３工程において、側部ヒートシール部１６Ａ及び側部ヒートシール部１６Ｂは同時に形成されても、別々に形成されてもよい。
さらに、第４工程において、基台３１を横ガゼット部３と引出部１０との間に挿入させずに、基台３１を一方の平面部２側に位置させ、超音波シール機２９のホーン３０を他方の平面部２側に位置させることで、超音波シール機２９のホーン３０と基台３１とでガゼット袋１の側部において、側部ヒートシール部１６Ｂを挟持した状態で２つの側部ヒートシール部１６Ａを挟んで、超音波シールを行ってもよい。これにより、図９に示されるように、引出部１０がガゼット袋１の前面側及び背面側と一体化された他の実施形態に係るガゼット袋５０を製造することができる。この構成によれば、引出部１０が一対の平面部２で挟持された状態で固定されるので、引出部１０の角が他の袋等や人の手に触れることがないため、他の袋等と干渉したり、人がガゼット袋５０を手に持ったときに引出部１０の角に触れ、痛みを感じることがない。
また、本実施形態に係るガゼット袋１に係る一対の平面部２の上端部２ｂ同士のヒートシール、及びファスナ６の取り付けは、上記いずれかの工程の後に行えばよく、特に限定されない。

以上説明したように、本第１実施形態に係るガゼット袋１は、対向する一対の平面部２と、平面部２の両側に設けられ、袋の内方に折り込まれる一対の横ガゼット部３と、横ガゼット部３の上部がガゼット袋１の外方に向けて引き出された引出部１０と、を具備する。そして、ガゼット袋１は、平面部２の側部２ａと横ガゼット部３の側部３ａとを内側表面同士で接合した側部ヒートシール部１６Ａと、引出部１０の引き出された側部１１，１３を内側表面同士で接合した側部ヒートシール部１６Ｂと、側部ヒートシール部１６Ａと側部ヒートシール部１６Ｂとを外側表面同士で、超音波シールによって接合した閉止シール部１８とを備える。

これにより、本第１実施形態に係るガゼット袋１は、超音波シールによって横ガゼット部３の側部３ａと引出部１０の側部１１又は側部１３との接合を行っても、袋の内側表面同士は側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂによってすでに接合されているため、ガゼット袋１の内側表面同士は擦れ合わず屑が発生しない。従って、本第１実施形態に係るガゼット袋１は、フィルム片や屑を袋内に混入させることなく、引出部１０を簡易にガゼット袋１の平面部２（ガゼット袋１の前面側や背面側）と一体化できる。引出部１０がガゼット袋１の平面部２と一体化されることで、引出部１０は、他の袋等と干渉したり、人がガゼット袋１を手に持ったときに引出部１０の角に触れ、痛みを感じることがなくなる。

また、ガゼット袋１は、一枚の積層フィルム２１が折られることで一対の平面部２、及び引出部１０を含む横ガゼット部３が形成されてもよい。
この形態に係るガゼット袋１は、一枚の積層フィルム２１が折られることで一対の平面部２と一対の横ガゼット部３が形成されているため、袋として機能するためには本来、側部ヒートシール部１６Ａを必要としない。しかしながら、ガゼット袋１内への屑の混入を防止して、引出部１０の側部１１又は側部１３を横ガゼット部３の側部３ａに接合させるため、側部ヒートシール部１６Ａによる接合が行われる。

なお、この形態に係るガゼット袋１において、側部ヒートシール部１６Ａは引出部１０と対向する部分のみに形成されてもよい。このため、利用者が手で持つ部分には硬い側部ヒートシール部１６Ａは形成されておらず、手で持った際に感じる痛みが緩和される。このように平面部２及び引出部１０を含む横ガゼット部３が一枚の積層フィルム２１を折ることで区画して設けられたガゼット袋１は、図１６の従来例に示されるように引出部２１０の側部２１１又は側部２１３、並びに横ガゼット部２０３の側部２０３ａにシール孔を設けてシール孔の位置を合わせて引出部１０の側部２１１と側部２１３を平面部２の側部２０２ａに接合することが困難である。このため、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの外側表面同士を超音波シールによって接合することで、引出部１０の側部１１又は側部１３を横ガゼット部３の側部３ａに接合する方法が適している。

また、第１実施形態では、閉止シール部１８の全体が側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの領域に含まれる形態について説明したが、本発明は、これに限定されるものではなく、閉止シール部１８の一部が側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの領域に含まれる形態とすることも好ましい。例えば、図１０に示される他の実施形態では、閉止シール部１８が、引出部１０の下端領域を含む位置に形成されることにより、引出部１０の下端領域が平面部２と一体化され、これにより引出部１０の角がガゼット袋１の平面部２と確実に一体化される。ここで、図２に示すガゼット袋１では、引出部１０の下端が、閉止シール部１８の領域内には存在せずに側部ヒートシール部１６から若干浮いた状態である。このため、浮いた部分が、閉止シール部１８の剥がれるきっかけとなる恐れがある。それに対し、図１０に示される実施形態では、閉止シール部１８の領域内に、引出部１０の下端領域が存在することで、引出部１０が側部ヒートシール部１６Ａから剥がれるきっかけとなりうる浮いた部分は存在しない。そのため、引出部１０の角と平面部２が、より確実に一体化される。

〔第２実施形態〕
以下、本発明の第２実施形態について説明する。

図１１は、本第２実施形態に係るガゼット袋８０の上部を示した斜視図である。なお、図１１における図２と同一の構成部分については図２と同一の符号を付して、その説明を省略する。

本第２実施形態に係るガゼット袋８０は、閉止シール部１８の接合面に凹凸形状８２が形成される。
そこで、本第２実施形態に係るガゼット袋８０は、図１１に示されるように、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの外側表面の閉止シール部１８で接合される予定位置を含む領域（以下「凹凸形成領域」という。）８４に凹凸形状８２が形成される。なお、凹凸形成領域８４は、閉止シール部１８と重なるように設けられるため、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂとも重なるように設けられることとなる。

図１１の例では、側部ヒートシール部１６Ｂによって接合された引出部１０の一方の面（図１１の例では紙面奥側の面）、及び該面に対向し側部ヒートシール部１６Ａによって接合された横ガゼット部３の側部３ａに凹凸形状８２が形成される。
なお、これに限らず、引出部１０の一方の面及び横ガゼット部３の側部３ａの少なくとも一方に凹凸形状８２が形成されればよい。このため、引出部１０の両面及びこれら面に対向する各側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ａに凹凸形状８２が形成されてもよい。

また、図１１の例では、凹凸形成領域８４が少なくとも閉止シール部１８で接合される予定位置を含む、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの一部にのみ設けられている。しかし、これに限らず、凹凸形成領域８４は、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂにおいて略上部から下部まで一様に設けられてもよい。

凹凸形状８２は、一例として、粗面又は切れ目等である。
粗面は、例えば微細な点状の傷痕であり、この傷痕が等間隔又は不規則（ランダム）に多数形成される。
切れ目は、線状の傷痕であり、この傷痕が連続（一文字状）又は不連続（ミシン目状）、かつ並列に多数形成される。より具体的には、線状の傷痕が側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの横方向に形成され、これが縦方向に並列に多数形成されてもよいし、線状の傷痕が側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂの縦方向に形成され、これが横方向に並列に多数形成されてもよい。また、切れ目として、例えば、十字状やＸ字状のものが複数形成されてもよい。
なお、凹凸形状８２は、上述した粗面又は切れ目以外の他の形状でもよい。

粗面は、例えばやすり、砥粒または表面に凹凸加工を施したロール等を凹凸形成領域８４に押圧することによって形成される。また、切れ目は、例えば金属製の針や刃等を押圧することによって形成される。さらに、これに限らず、粗面や切れ目は、炭酸ガスレーザ等を用いたレーザ加工等やワイヤブラシの使用等、他の方法によって形成されてもよい。

このように、本第２実施形態に係るガゼット袋８０は、閉止シール部１８の接合面に凹凸形状８２が形成された後に閉止シール部１８に対して超音波シールによる接合が行われることとなる。
閉止シール部１８の接合面に凹凸形状８２が形成されることによって、閉止シール部１８の表面積が増え、超音波シールが行われることによる摩擦抵抗が大きくなる。従って、本第２実施形態に係るガゼット袋８０は、凹凸形状８２を形成しない場合に比較して、閉止シール部１８の接合強度はより高められ、接合した閉止シール部１８がその後剥離することを抑制できる。

また、凹凸形状８２は、外表面層２４を貫通してもよいし、貫通しなくてもよい。
図１２は、第２実施形態に係る側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂを部分拡大して示した横断面図であり、外表面層２４を貫通する凹凸形状８２が形成された閉止シール部１８を図示している。

凹凸形状８２が外表面層２４を貫通し内表面層２２まで到達すると、図１２の矢印で示されるように、内表面層２２（シーラント層）を形成する樹脂が凹凸形状８２による貫通孔から外表面層２４へ染み出す。このシーラント層を形成する樹脂は熱融着性を有している。このため、閉止シール部１８の接合が行われる際に、外表面層２４に染み出した樹脂も摩擦熱による接合（熱融着）に寄与することとなり、閉止シール部１８の接合強度は更に高められることとなる。

なお、凹凸形状８２を形成する各傷痕の幅（径）が大きい程、染み出す内表面層２２の樹脂の量も多くなり、樹脂の熱融着による接合強度が高まるものの、凹凸形状８２による接合強度が相対的に弱まる。一方、凹凸形状８２を形成する各傷痕の幅が小さい程、染み出す樹脂の量も少なくなり、樹脂の熱融着による接合強度が弱まるものの、凹凸形状８２による接合強度が相対的に高まる。
このため、凹凸形状８２を外表面層２４に対して貫通させる場合には、樹脂の熱融着による接合強度と凹凸形状８２による接合強度とのバランスを考慮して傷痕の幅が決定されることが好ましい。

また、ガゼット袋８０を形成する積層フィルム２１が外表面層２４と内表面層２２との間に熱融着性を有しない中間層である機能層を有している場合、凹凸形状８２は、外表面層２４及び中間層を貫通し、貫通孔が内表面層２２に達してもよい。

ここで、凹凸形成領域８４が設けられることによる引出部１０の接合方法の一例について、第１実施形態に係る接合方法と比較して具体的に説明する。

図１３（Ａ）は、上述した第１実施形態に係る製造方法の一例を示した図である。
引出部１０をガゼット部３の側部３ａの一方のみと一体化させる場合、第１実施形態に係る製造方法では、基台３１を横ガゼット部３と引出部１０との間に挿入する必要があった。このためには、ガゼット袋１毎に横ガゼット部３と引出部１０との間を開き、開いた状態を保ちつつ、基台３１を挿入するという煩雑な工程を必要とする。

一方、本第２実施形態に係る図１１の例では、上述した様に、引出部１０の一方の面、及び該面に対向する側部ヒートシール部１６Ａに凹凸形状８２が形成される。すなわち、凹凸形状８２が形成された引出部１０の面とは対向しないガゼット部３の側部３ａには、凹凸形状８２が形成されない。

そして、本第２実施形態に係る製造方法は、図１３（Ｂ）に示されるように、凹凸形状８２が形成されているガゼット部３の側部３ａ及び凹凸形状８２が形成されている引出部１０と共に、凹凸形状８２が形成されていないガゼット部３の側部３ａを超音波シール機２９で挟む。その後、本第２実施形態に係る製造方法は、引出部１０をガゼット部３の側部３ａの一方のみと一体化させるために、凹凸形成領域８４のみに閉止シール部１８が形成されるように、超音波シールによる接合を行う。

すなわち、本第２実施形態では、凹凸形成領域８４に重なるように、基台３１を一方の平面部２側に位置させ、超音波シール機２９のホーン３０を他方の平面部２側に位置させることにより、超音波シール機３０でガゼット袋８０を挟み、超音波シールを行う。

このように、本第２実施形態に係る製造方法は、凹凸形状８２が形成されていない側部ヒートシール部１６Ａと共に凹凸形成領域８４に重なるように、超音波シール機３０でガゼット袋１を挟み、凹凸形成領域８４のみに閉止シール部１８が形成されるように、超音波シールを行う。
本第２実施形態に係る製造方法では、凹凸形成領域８４は凹凸形状８２が形成されない領域に比べて接合強度が高くなることを利用して、凹凸形成領域８４のみに閉止シール部１８が形成されるように超音波シールの条件を調整して行われる。超音波シールの条件とは、一秒当たりの振動の回数や、ガゼット袋８０に加える圧力等である。すなわち、本第２実施形態に係る超音波シールは、凹凸形成領域８４が設けられた側部３ａと引出部１０とのみが接合されるように、第１実施形態における超音波シールよりも弱く行われる。

以上説明したように、本第２実施形態に係る製造方法は、単に凹凸形成領域８４に重なるように超音波シール機３０でガゼット袋１を挟み、超音波シールを行うので、第１実施形態に係る製造方法のような基台３１を横ガゼット部３と引出部１０との間に挿入する工程を必要とせず、超音波シールを行う工程を大幅に簡略化できる。
従って、本第３実施形態に係るガゼット袋８０の製造方法は、簡易に引出部１０をガゼット部３の側部３ａの一方のみと一体化できる。

以上、本発明を、上記各実施形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記各実施形態に記載の範囲には限定されない。発明の要旨を逸脱しない範囲で上記各実施形態に多様な変更又は改良を加えることができ、該変更又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれる。

例えば、上記各実施形態では、側部ヒートシール部１６Ａ，１６Ｂに閉止シール部１８が複数設けられてもよい。

また、上記各実施形態では、ガゼット袋１の外側表面がヒートシール等で接合可能な熱融着性を有していてもよい。

また、上記各実施形態では、ファスナが設けられていなくてもよく、又ガゼット袋１に内容物を外部へ注出する注出口が設けられてもよい。

１ ガゼット袋
２ 平面部
３ 横ガゼット部
１０ 引出部
１６Ａ 側部ヒートシール部
１６Ｂ 側部ヒートシール部
１８ 閉止シール部
８２ 凹凸形状

Claims (5)

1. 対向する一対の平面部と、
   前記平面部の両側に設けられ、袋の内方に折り込まれる一対のガゼット部と、
   前記ガゼット部の上部が袋の外方に向けて引き出された引出部と、
   を具備するガゼット袋であって、
   前記平面部の側部と前記ガゼット部の側部とを内側表面同士で接合した第１接合部と、
   前記引出部の引き出された側部を内側表面同士で接合した第２接合部と、
   前記第１接合部と前記第２接合部とを外側表面同士で、超音波シールによって接合した第３接合部と、
   を備えるガゼット袋。
2. 前記第３接合部が、前記引出部の下端領域を含む位置に形成されている請求項１記載のガゼット袋。
3. 前記第３接合部の接合面に凹凸形状が形成される請求項１又は請求項２記載のガゼット袋。
4. 対向する一対の平面部と、前記平面部の両側に設けられ、袋の内方に折り込まれる一対のガゼット部と、前記ガゼット部の上部が該ガゼット部の外方に向けて引き出された引出部と、を備えるガゼット袋の製造方法であって、
   前記平面部の側部と前記ガゼット部の側部とを、第１接合部によって内側表面同士で接合し、
   前記引出部の引き出された側部を、第２接合部によって内側表面同士で接合し、
   前記第１接合部と前記第２接合部とを外側表面同士で、超音波シールによって接合して第３接合部を形成するガゼット袋の製造方法。
5. 前記第２接合部によって接合された前記引出部の一方の面、及び該面に対向し前記第１接合部によって接合された前記ガゼット部の側部の少なくとも何れか一方に凹凸形状を形成し、
   前記凹凸形状が形成されている前記ガゼット部の側部及び前記凹凸形状が形成されている前記引出部と共に、前記凹凸形状が形成されていない前記ガゼット部の側部を超音波シール機で挟み、
   該凹凸形状が形成された領域のみに前記第３接合部が形成されるように、前記超音波シール機を用いた超音波シールによる接合を行う請求項４記載のガゼット袋の製造方法。

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