JP6429386B2 - ディスクブレーキおよびピストンの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ディスクブレーキおよびピストンの製造方法に関する。

ピストンのシリンダ底部側にシール溝を設けたディスクブレーキがある（例えば、特許文献１参照）。

特開２０１２−２２５０号公報

ディスクブレーキの製造効率を向上させるため、ピストンの製造効率を向上させることが望まれている。

本発明の目的は、製造効率を向上させることができるディスクブレーキおよびピストンの製造方法を提供することにある。

上記目的を達成するために、本発明のディスクブレーキは、キャリパ本体のシリンダ穴内に移動可能に配置され、筒部と該筒部の内孔を閉塞する隔壁とを有して形成されるピストンを備え、前記筒部には、該筒部の外周の一端側に前記筒部の周方向に沿って環状に設けられ、ピストンブーツの端部が嵌められるブーツ溝と、前記筒部の外周の他端側に前記筒部の周方向に沿って環状に設けられ、シール部材が収容されるシール溝と、が、ディスクロータの軸方向において前記隔壁を挟むようにスピニング加工によって形成されており、前記ブーツ溝と前記シール溝とは、前記隔壁からのピストン軸方向の距離が等距離の位置に形成されている。

本発明のピストンの製造方法は、前記ピストンを、前記シリンダ穴よりも小さい外径を有する筒部と、該筒部の内孔を閉塞する隔壁と、を有するピストン素材を形成し、前記筒部の外周における前記隔壁を挟む位置であって該隔壁から等距離の位置に、該筒部の周方向に沿う少なくとも２つの環状の溝を、前記筒部の外周を加圧して塑性変形させることで形成する。

本発明によれば、製造効率を向上させることができるディスクブレーキおよびピストンの製造方法を提供することができる。

実施形態のディスクブレーキを示す断面図。 実施形態において、スピニング加工装置にセットされた状態のピストンおよびピストンがセットされた状態のスピニング加工装置を示す部分側面図。 実施形態において、スピニング加工装置で軸方向両側を支持された状態のピストンおよびピストンを支持した状態のスピニング加工装置を示す部分側面図。 実施形態において、スピニング加工装置によって、スピニング加工中のピストンおよびピストンをスピニング加工している状態のスピニング加工装置を示す部分側面図。 実施形態において、スピニング加工装置によって、スピニング加工された後のピストンおよびピストンをスピニング加工した後の状態のスピニング加工装置を示す部分側面図。

本発明に係る一実施形態について図面を参照して以下に説明する。実施形態のディスクブレーキ１０は、自動車等の車両用のもの、具体的には四輪自動車用のものである。図１に示すディスクブレーキ１０は、図示略の車輪とともに回転するディスクロータ１１の回転を止めることで車両を制動するものである。

ディスクブレーキ１０は、キャリア１２と、一対のブレーキパッド１３，１４と、キャリパ１５とを備えている。キャリア１２は、ディスクロータ１１の外周側を跨いで配置されて車両の非回転部に固定される。一対のブレーキパッド１３，１４は、キャリア１２に支持されてディスクロータ１１の両面に対向配置される。キャリパ１５は、一対のブレーキパッド１３，１４を挟持してディスクロータ１１の両面に押圧する。

キャリパ１５は、キャリパ本体２０と、ピストン２１と、シール部材２２と、ピストンブーツ２３とを有している。ピストン２１は、キャリパ本体２０のインナ側（車幅方向内側）に摺動可能に設けられている。シール部材２２は、キャリパ本体２０とピストン２１との隙間をシールしている。ピストンブーツ２３は、キャリパ本体２０とピストン２１とに連結されてピストン２１のキャリパ本体２０から露出する一部を覆っている。

キャリパ本体２０は、シリンダ２６と、ブリッジ部２７と、爪部２８とを有している。シリンダ２６は、ディスクロータ１１の軸方向一側の面に対向している。ブリッジ部２７は、シリンダ２６から、ディスクロータ１１の外周を跨ぐように延出している。爪部２８は、ブリッジ部２７のシリンダ２６とは反対側から延出してディスクロータ１１の軸方向他側の面に対向している。シリンダ２６には、ディスクロータ１１の軸方向でディスクロータ１１に向かって開口するシリンダ穴３０が形成されている。以上により、キャリパ本体２０は、ディスクロータ１１の外周を跨いで設けられており、ディスクロータ１１の軸方向でディスクロータ１１に向かって開口するシリンダ穴３０を有する形状となっている。このシリンダ穴３０には、ピストン２１が移動可能に配置されている。

シリンダ穴３０が形成されることにより、シリンダ２６は、ディスクロータ１１の軸方向でディスクロータ１１とは反対側に配置される底部３１と、底部３１の外周縁部から筒状をなしてディスクロータ１１の軸方向でディスクロータ１１側に延出する筒状部３２とを有している。シリンダ穴３０の開口３３側となる筒状部３２の底部３１とは反対側の内周面には、円環状のブーツ支持溝３４が形成されている。ブーツ支持溝３４にはピストンブーツ２３の一端部が嵌められている。ここで、シリンダ穴３０には、その軸方向の中間部に、シール部材２２を収容するための溝が形成されていない。

シリンダ２６の底部３１には、この底部３１をディスクロータ１１の軸方向に貫通する流入孔３５が形成されており、また、底部３１の筒状部３２とは反対の外面から底部３１の厚さの途中位置まで係止穴３６が形成されている。流入孔３５は、雌ねじ加工がされており、図示略のブレーキ配管の端部に設けられた、図示略のユニオンボルトが螺合される。係止穴３６には、ブレーキ配管の先端に固定された回止フックが係合されることになり、これにより、ユニオンボルトの流入孔３５への螺合時にブレーキ配管の連れ回りすることを規制する。

ピストン２１は、内側に内孔４２が形成された円筒状の筒部４１と、筒部４１の内孔４２を閉塞する隔壁４３とを有して鍛造により成形される一体成形品である。隔壁４３は、筒部４１における軸方向の中間位置に形成されている。なお、ピストン２１は、筒部４１と隔壁４２とを別体として、両者を溶接等で固着することで形成するようにしてもよい。

筒部４１は、その最大外径部分である主外周面４５が一定径の円筒状をなしている。また、筒部４１は、軸方向一側の端面４６および軸方向他側の端面４７が中心軸に直交する面内に配置されている。筒部４１は、その軸方向の一端側の外周に、その周方向に沿って環状に設けられるブーツ溝５１が形成されており、その軸方向の他端側の外周に、その周方向に沿って環状に設けられるシール溝５２が形成されている。ブーツ溝５１およびシール溝５２は、筒部４１の中心軸を中心とする円環状をなしており、主外周面４５よりも筒部４１の径方向内方に凹んでいる。主外周面４５の外形は、シリンダ穴３０の内径よりも小径となっている。つまり、筒部４１は、シリンダ穴３０よりも小さい外径を有している。主外周面４５は、筒部４１の軸方向両端に形成される、面取り部分、ブーツ溝５１、および、シール溝５２を除く筒部４１の外周の範囲に形成されている。

また、筒部４１には、その軸方向の一端側の内周部に、筒部４１の円筒状の主内周面５３よりも径方向内側に膨出する形状をなす膨出部５４が、筒部４１の周方向に沿って環状をなすように形成されている。膨出部５４は、筒部４１の軸方向において、ブーツ溝５１と位置を合わせて設けられ、ブーツ溝５１を軸方向に跨ぐように形成されている。つまり、膨出部５４は、ブーツ溝５１よりも軸方向の長さが長くなっており、軸方向の中央位置をブーツ溝５１の軸方向の中央位置とほぼ合わせている。

また、筒部４１には、その軸方向の他端側の内周部に、筒部４１の主内周面５３よりも径方向内側に膨出する形状をなす膨出部５５が、筒部４１の周方向に沿って環状をなすように形成されている。膨出部５５は、筒部４１の軸方向において、シール溝５２と位置を合わせて設けられ、シール溝５２を軸方向に跨ぐように形成されている。つまり、膨出部５５は、シール溝５２よりも軸方向の長さが長くなっており、軸方向の中央位置をシール溝５２の軸方向の中央位置とほぼ合わせている。主内周面５３は、筒部４１の軸方向両端に形成される面取り部分、膨出部５４，５５、および、隔壁４３を除く内孔４２の範囲に形成されている。

隔壁４３は、これら膨出部５４，５５の間であって、これら膨出部５４，５５から軸方向に離間して形成されている。つまり、隔壁４３は、筒部４１の軸方向の両端面４６，４７の間に配置され、ブーツ溝５１とシール溝５２との間に、これらブーツ溝５１とシール溝５２から軸方向に離間して形成されている。言い換えれば、筒部４１の外周には、隔壁４３を挟む位置にブーツ溝５１とシール溝５２とが形成されている。

ブーツ溝５１は、筒部４１の径方向中心軸を中心とする円筒面状をなす底面６１と、底面６１における隔壁４３側の端縁部から径方向外方に延出して円環状をなす壁面６３と、底面６１における端面４６側の端縁部から径方向外方に延出して円環状をなす壁面６２とを有している。壁面６２，６３は、筒部４１の径方向中心軸に対し直交して配置されている。

シール溝５２は、筒部４１の径方向中心軸を中心とする円筒面状をなす底面７１と、底面７１における隔壁４３側の端縁部から径方向外方に延出して円環状をなす壁面７２と、底面７１における端面４７側の端縁部から径方向外方に延出して円環状をなす壁面７３とを有している。壁面７２，７３は、筒部４１の中心軸に対し直交して配置されている。

ピストン２１は、その径方向の中心軸に直交する面である隔壁４３を、ピストン２１の軸方向中央に設けた鏡面対称の形状をなしている。つまり、ピストン２１は、その軸方向に関して表裏の区別がない形状をなしている。また、ブーツ溝５１およびシール溝５２は、同形状をなしており、ブーツ溝５１とピストン２１のこれに近い側の端面４６との距離は、シール溝５２とピストン２１のこれに近い側の端面４７との距離と同等に形成されている。

ピストン２１は、キャリパ本体２０のシリンダ穴３０に嵌合されている。その際に、端面４６がシリンダ穴３０からディスクロータ１１側に向かって突出し、端面４７がシリンダ穴３０内に配置される。ピストン２１には、シリンダ２６の底部３１側に配置されるシール溝５２内に、シール部材２２が収容されることになる。シール部材２２は、ピストン２１の径方向の外周面がキャリパ本体２０の筒状部３２の内周面に対し密着しつつ摺接し、径方向の内周面がシール溝５２の底面７１に密着する。これにより、シール部材２２は、ピストン２１の筒部４１の外周とシリンダ穴３０の内周との間でシリンダ穴３０をシール（密閉）する。

ピストンブーツ２３は、一端側がシリンダ２６のブーツ支持溝３４に嵌められてシリンダ２６に連結されており、他端側がピストン２１の上記したブーツ溝５１に嵌められてピストン２１に連結されている。ピストンブーツ２３は、ピストン２１の筒部４１の外周とシリンダ穴３０の開口３３との間を覆って配置される。ピストンブーツ２３は、ピストン２１のシリンダ２６からの突出量の変化に応じて伸縮する。

キャリパ１５は、シリンダ２６のシリンダ穴３０内に流入孔３５からブレーキ液が導入されると、ピストン２１の隔壁４３に底部３１側からブレーキ圧が作用する。すると、ピストン２１がディスクロータ１１側に前進し、インナ側のブレーキパッド１３をディスクロータ１１に向かって押圧する。このとき、ピストン２１は、端面４６がブレーキパッド１３に当接してこれを押圧する。これにより、ピストン２１は、ブレーキパッド１３をディスクロータ１１に押圧する。

また、インナ側のブレーキパッド１３をディスクロータ１１に向けて押圧する反力で、キャリパ本体２０が移動し、爪部２８でアウタ側のブレーキパッド１４をディスクロータ１１に向かって押圧する。これにより、ブレーキパッド１４がディスクロータ１１に押圧される。

以上のようにして、キャリパ１５は、ピストン２１の作動により、ピストン２１と爪部２８とで一対のブレーキパッド１３，１４を両側から挟持してディスクロータ１１の両面に押圧する。その結果、キャリパ１５は、ディスクロータ１１に摩擦抵抗を付与して、車両の制動力を発生させる。

ピストン２１の筒部４１の外周に形成されたブーツ溝５１およびシール溝５２は、ディスクロータ１１の軸方向において隔壁４３を挟むようにスピニング加工によって形成されている。そして、このスピニング加工に伴って、膨出部５４，５５が形成される。ここで、上記したように、ピストン２１は、軸方向に関して表裏の区別がない形状をなしているが、以下では説明の明確化のため、端面４６と端面４７とを区別し、ブーツ溝５１とシール溝５２とを区別し、膨出部５４と膨出部５５とを区別して説明する。

ブーツ溝５１およびシール溝５２が形成される前、つまり、スピニング加工前の状態の図２に示すピストン素材２１Ａは、図１に示すブーツ溝５１、シール溝５２および膨出部５４，５５が形成される前の図２に示す筒部４１Ａと、筒部４１Ａの内孔４２Ａを閉塞するスピニング加工後と同様の隔壁４３とを有している。筒部４１Ａは、スピニング加工後に、その一部が図１に示す主外周面４５を構成する一定径の図２に示す主外周面４５Ａを有しており、主外周面４５Ａは、筒部４１Ａの軸方向両端の面取り部分を除く全体に形成されている。筒部４１Ａは、スピニング加工後に、その一部が図１に示す主内周面５３を構成する一定径の図２に示す主内周面５３Ａを有しており、主内周面５３Ａは、筒部４１Ａの軸方向両端の面取り部分と隔壁４３とを除く全体に形成されている。ピストン素材２１Ａは、鍛造により成形されているが、鋳造により成形しても良い。

ピストン素材２１Ａの筒部４１Ａに図１に示すブーツ溝５１およびシール溝５２を形成する図２に示すスピニング装置１００は、筒部４１Ａの軸方向の一端部を支持する一方のクランプ１０１と、筒部４１Ａの軸方向の他端部を支持する他方のクランプ１０２と、筒部４１Ａの外周を加圧して塑性変形させるローラ１０３とを有している。

クランプ１０１は、ベース部１１０と、ベース部１１０から突出して図３に示すように筒部４１Ａの内孔４２Ａの軸方向の一端部に嵌合する支持部１１１とを有している。ベース部１１０は、筒部４１Ａの端面４６に当接する平坦な当接面１１２を有しており、支持部１１１は、筒部４１Ａの端面４６側の主内周面５３Ａに対向する円筒面状の外周面１１３を有している。

クランプ１０２は、ベース部１２０と、ベース部１２０から突出して筒部４１Ａの内孔４２Ａの軸方向の他端部に嵌合する支持部１２１とを有している。ベース部１２０は、筒部４１Ａの端面４７に当接する平坦な当接面１２２を有しており、支持部１２１は、筒部４１Ａの端面４７側の主内周面５３Ａに対向する円筒面状の外周面１２３を有している。

ローラ１０３は、円柱状のベース部１３０と、ベース部１３０の軸方向の一端側にあって、ベース部１３０の外周の周方向に沿って環状に設けられたブーツ溝成形部１３１と、ベース部１３０の軸方向の他端側にあって、ベース部１３０の外周の周方向に沿って環状に設けられたシール溝成形部１３２とを有している。ブーツ溝成形部１３１は、円筒状の外周面１４１と、外周面１４１に対して、いずれもローラ１０３の回転軸に対して直交して配置される両側の壁面１４２，１４３とを有している。シール溝成形部１３２も、円筒状の外周面１５１と、外周面１５１に対して、いずれもローラ１０３の回転軸に対して直交して配置される両側の壁面１５２，１５３とを有している。実施形態においては、成形部１３１，１３２は同形状に形成されている。

スピニング装置１００は、図３に示すように、一方のクランプ１０１の支持部１１１を筒部４１Ａの内孔４２Ａの軸方向の一端部に嵌合させる。これにより、ベース部１１０の当接面１１２が筒部４１Ａの端面４６に当接する。同様に、スピニング装置１００は、図３に示すように、他方のクランプ１０２の支持部１２１を筒部４１Ａの内孔４２Ａの軸方向の他端部に嵌合させる。これにより、ベース部１２０の当接面１２２が筒部４１Ａの端面４７に当接する。そして、ベース部１１０，１２０が、ピストン素材２１Ａに座屈を生じない範囲でピストン素材２１Ａを一定荷重で軸方向両側から加圧保持する。この状態で、クランプ１０１は、支持部１１１の外周面１１３が筒部４１Ａの端面４６側の主内周面５３Ａに径方向にほぼ隙間なく対向し、クランプ１０２は、支持部１２１の外周面１２３が筒部４１Ａの端面４７側の主内周面５３Ａに径方向にほぼ隙間なく対向する。

この状態で、クランプ１０１，１０２およびピストン素材２１Ａを一体的に所定回転数（例えば１０００ｒｐｍ）で回転させながら、ローラ１０３を所定の送り速度（例えば８０ｍｍ／ｍｉｎ）でピストン素材２１Ａの中心軸に近づけて、ローラ１０３の成形部１３１，１３２を筒部４１Ａの外周に当接させる。ローラ１０３はピストン素材２１Ａに接触することで、ピストン素材２１Ａの回転方向と逆方向に自転する。

すると、ブーツ溝成形部１３１が、図３に示す筒部４１Ａの外周面を中心軸側に向けて加圧して塑性変形させることにより、図４に示すようにブーツ溝５１を形成する。その際に、ブーツ溝成形部１３１の外周面１４１がブーツ溝５１の底面６１を形成し、成形部１３１の壁面１４２がブーツ溝５１の壁面６２を形成し、成形部１３１の壁面１４３がブーツ溝５１の壁面６３を形成する。このようにブーツ溝５１が形成されることにより、その分の肉が主に筒部４１Ａの径方向内方に移動することで膨出部５４が形成される。このとき、ブーツ溝成形部１３１による図３に示す筒部４１Ａの径方向内方への押圧に対して、クランプ１０１の支持部１１１と隔壁４３とがブーツ溝成形部１３１の軸方向両側で筒部４１Ａを支持する。これにより、端面４６の変形を抑制しつつ、ブーツ溝５１を形成するために必要な押圧力を確保することができる。

また、上記のブーツ溝成形部１３１によるブーツ溝５１の形成と同時に並行して、シール溝成形部１３２が、筒部４１Ａの外周面を中心軸側へ向けて加圧して塑性変形させることにより、図４に示すようにシール溝５２を形成する。その際に、シール溝成形部１３２の外周面１５１がシール溝５２の底面７１を形成し、シール溝成形部１３２の壁面１５２がシール溝５２の壁面７２を形成し、シール溝成形部１３２の壁面１５３がシール溝５２の壁面７３を形成する。このようにシール溝５２が形成されることにより、その分の肉が主に筒部４１の径方向内方に移動することで膨出部５５が形成される。このとき、シール溝成形部１３２による図３および図４に示す筒部４１Ａの径方向内方への押圧に対して、クランプ１０２の支持部１２１と隔壁４３とがシール溝成形部１３２の軸方向両側で筒部４１Ａを支持する。これにより、端面４７の変形を抑制しつつ、シール溝５２を形成するために必要な押圧力を確保することができる。

以上のように一度のスピニング加工で２カ所の溝、即ち、ブーツ溝５１およびシール溝５２を形成することにより、短時間で、図４に示すように、ブーツ溝５１、シール溝５２および膨出部５４，５５を有するピストン２１が得られる。その後、図５に示すように、ローラ１０３およびクランプ１０１，１０２をピストン２１から離してスピニング加工を終了する。スピニング加工後のピストン２１は、めっき処理が行われた後に、キャリパ本体２０に組み付けられ、ディスクブレーキ１０を構成する。

特許文献１に記載されたディスクブレーキは、ピストンのシリンダ底部側にシール溝を設けている。しかしながら、特許文献１には、シール溝の形成方法についての記載がなく、従来と同様に切削加工にて形成されるものと推測される。よって、ピストンの製造効率が高いとは言えない。更に、特許文献１に記載されたディスクブレーキには、実施形態のブーツ溝５１がピストンに設けられていない。

これに対して、実施形態に係るディスクブレーキ１０によれば、ピストン２１の筒部４１には、ブーツ溝５１とシール溝５２とが、ディスクロータ１１の軸方向において隔壁４３を挟むようにスピニング加工によって形成されている。つまり、実施形態に係るピストン２１の製造方法は、筒部４１Ａの外周を加圧して塑性変形させることで、環状のブーツ溝５１およびシール溝５２を、隔壁４３を挟む位置に形成する。よって、ブーツ溝５１およびシール溝５２を切削加工にて形成する場合と比べて、ピストン２１の製造効率を向上させることができ、ひいては、ディスクブレーキ１０の製造効率を向上させることができる。

また、ブーツ溝５１およびシール溝５２をスピニング加工によって形成すること、つまり、筒部４１Ａの外周側を塑性変形させてブーツ溝５１およびシール溝５２を形成することに伴って筒部４１の内周側に膨出部５４，５５が形成されることになる。このため、ブーツ溝５１およびシール溝５２を形成することにより強度が弱くなる部分を膨出部５４，５５で補強することができる。よって、ブーツ溝５１およびシール溝５２を切削加工で形成する場合と比べて、同等の強度を得るために必要なピストン２１の筒部４１の全体的な肉厚を薄くすることができる。したがって、ピストン２１を軽量化することができ、ひいては、ディスクブレーキ１０を軽量化することができる。

また、ブーツ溝５１とシール溝５２とが、ディスクロータ１１の軸方向において隔壁４３を挟むようにスピニング加工すること、つまり、隔壁４３を挟むように筒部４１Ａの外周側を塑性変形させることによって形成されているため、隔壁４３によって筒部４１Ａの変形を抑制することができる。したがって、ブーツ溝５１およびシール溝５２の精度を向上させることができる。

また、ブーツ溝５１とシール溝５２とがスピニング加工によって同時並行で形成されることから、別々に形成する場合と比べて製造工程のリードタイムを短縮することができ、ピストン２１の製造効率をさらに向上させることができる。その上、スピニング加工の負荷がピストン２１の軸方向両側において対称となることで、加工負荷のバランスがとれ、加工性が安定する。

また、ピストン２１が、中心軸に直交する軸方向中央の面を基準とした鏡面対称の形状をなしており、その軸方向に関して表裏の区別がない形状となっているため、組み付け作業時に表裏を確認する必要がなくなり、組み付け作業の作業性を向上できる。ここで、隔壁４３は、膨出部５４，５５から軸方向に離間して形成されていれば、軸方向の中央からずれていても良い。隔壁４３の位置を変えることでピストン２１の重心を変更することができ、よって、ブレーキ鳴きを効果的に抑制できる位置に隔壁４３を配置可能となる。また、ブーツ溝５１およびシール溝５２を、異なる大きさに形成しても良く、ブーツ溝５１および端面４６間の距離とシール溝５２および端面４７間の距離とを異ならせても良い。

以上においては、ピストン２１の隔壁４３を挟む位置にブーツ溝５１およびシール溝５２の２つの溝を形成する場合を例にとり説明したが、筒部４１Ａの外周を加圧して塑性変形させることで形成する、筒部４１Ａの周方向に沿う環状の溝を、隔壁４３を挟む位置に三つ以上形成することも可能である。つまり、筒部４１Ａの外周方向に沿う環状の溝を、隔壁４３を挟む位置に少なくとも２つ形成すれば良い。

以上に述べた実施形態のディスクブレーキは、ディスクロータの外周を跨いで設けられ、前記ディスクロータの軸方向で前記ディスクロータに向かって開口するシリンダ穴を有するキャリパ本体と、前記シリンダ穴内を移動可能に配置され、筒部と該筒部の内孔を閉塞する隔壁とを有して形成されるピストンと、該ピストンの前記筒部の外周と前記シリンダ穴の内周との間で前記シリンダ穴をシールするシール部材と、前記ピストンの前記筒部の外周と前記シリンダ穴の開口との間を覆って配置されるピストンブーツと、を備えるディスクブレーキにおいて、前記筒部には、該筒部の外周の一端側に前記筒部の周方向に沿って環状に設けられ、前記ピストンブーツの端部が嵌められるブーツ溝と、前記筒部の外周の他端側に前記筒部の周方向に沿って環状に設けられ、前記シール部材が収容されるシール溝と、が、前記ディスクロータの軸方向において前記隔壁を挟むようにスピニング加工によって形成されている。

このように、ピストンの筒部には、ブーツ溝とシール溝とが、ディスクロータの軸方向において隔壁を挟むようにスピニング加工によって形成されている。よって、ブーツ溝およびシール溝を切削加工にて形成する場合と比べて、ピストンの製造効率を向上させることができ、ひいては、これが組み込まれるディスクブレーキの製造効率を向上させることができる。

また、ブーツ溝とシール溝とをスピニング加工によって形成することに伴って筒部の内周側に膨出部が形成されることになるため、ブーツ溝およびシール溝を形成することにより強度が弱くなる部分を膨出部で補強することができる。よって、ブーツ溝およびシール溝を切削加工で形成する場合と比べて、同等の強度を得るために必要な筒部の全体的な肉厚を薄くすることができる。したがって、ピストンを軽量化することができ、ひいては、これが組み込まれるディスクブレーキを軽量化することができる。

また、ブーツ溝とシール溝とが、ディスクロータの軸方向において隔壁を挟むようにスピニング加工によって形成されているため、隔壁によって筒部の変形を抑制することができる。したがって、ブーツ溝およびシール溝の精度を向上させることができる。

また、実施形態のピストンの製造方法は、ディスクロータの軸方向で前記ディスクロータに向かって開口するシリンダ穴を有するキャリパ本体と、前記シリンダ穴内を移動可能に配置されるピストンと、備えるディスクブレーキに用いられる前記ピストンの製造方法において、前記ピストンを、前記シリンダ穴よりも小さい外径を有する筒部と、該筒部の内孔を閉塞する隔壁と、を有して形成し、前記筒部の外周に、該筒部の周方向に沿う環状の溝を、前記筒部の外周を加圧して塑性変形させることで、前記隔壁を挟む位置に少なくとも２つ形成する。

このように、筒部の外周に、筒部の外周を加圧して塑性変形させることで、少なくとも２つの環状の溝を、隔壁を挟む位置に形成する。よって、少なくとも２つの環状の溝を切削加工にて形成する場合と比べて、ピストンの製造効率を向上させることができ、ひいては、これが組み込まれるディスクブレーキの製造効率を向上させることができる。

また、少なくとも２つの環状の溝を筒部の外周側を塑性変形させて形成することに伴って筒部の内周側に膨出部が形成されることになる。このため、少なくとも２つの環状の溝を形成することにより強度が弱くなる部分を膨出部で補強することができる。よって、少なくとも２つの環状の溝を切削加工で形成する場合と比べて、同等の強度を得るために必要なピストンの筒部の全体的な肉厚を薄くすることができる。したがって、ピストンを軽量化することができ、ひいては、これが組み込まれるディスクブレーキを軽量化することができる。

また、少なくとも２つの環状の溝が、ディスクロータの軸方向において隔壁を挟むように筒部の外周を加圧して塑性変形させることで形成されているため、隔壁によって筒部の変形を抑制することができる。したがって、少なくとも２つの環状の溝の精度を向上させることができる。

１０ ディスクブレーキ
１１ ディスクロータ
２０ キャリパ本体
２２ シール部材
２３ ピストンブーツ
３０ シリンダ穴
３３ 開口
４１ 筒部
４２ 内孔
４３ 隔壁
５１ ブーツ溝
５２ シール溝

Claims (3)

1. ディスクロータの外周を跨いで設けられ、前記ディスクロータの軸方向で前記ディスクロータに向かって開口するシリンダ穴を有するキャリパ本体と、
   前記シリンダ穴内に移動可能に配置され、筒部と該筒部の内孔を閉塞する隔壁とを有して形成されるピストンと、
   該ピストンの前記筒部の外周と前記シリンダ穴の内周との間で前記シリンダ穴をシールするシール部材と、
   前記ピストンの前記筒部の外周と前記シリンダ穴の開口との間を覆って配置されるピストンブーツと、
   を備えるディスクブレーキにおいて、
   前記筒部には、
   該筒部の外周の一端側に前記筒部の周方向に沿って環状に設けられ、前記ピストンブーツの端部が嵌められるブーツ溝と、
   前記筒部の外周の他端側に前記筒部の周方向に沿って環状に設けられ、前記シール部材が収容されるシール溝と、
   が、前記ディスクロータの軸方向において前記隔壁を挟むようにスピニング加工によって形成されており、
   前記ブーツ溝と前記シール溝とは、前記隔壁からのピストン軸方向の距離が等距離の位置に形成されているディスクブレーキ。
2. 前記ブーツ溝と前記シール溝とは、互いに溝形状が同じ、請求項１記載のディスクブレーキ。
3. ディスクロータの軸方向で前記ディスクロータに向かって開口するシリンダ穴を有するキャリパ本体と、前記シリンダ穴内を移動可能に配置されるピストンと、を備えるディスクブレーキに用いられる前記ピストンの製造方法において、
   前記ピストンを、
   前記シリンダ穴よりも小さい外径を有する筒部と、
   該筒部の内孔を閉塞する隔壁と、
   を有するピストン素材を形成し、
   前記筒部の外周における前記隔壁を挟む位置であって該隔壁から等距離の位置に、該筒部の周方向に沿う少なくとも２つの環状の溝を、前記筒部の外周を加圧して塑性変形させることで形成するピストンの製造方法。

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