JP6420596B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、導電部材を樹脂成型品に埋設してなる導電部材成型品と、そのような導電部材成型品をコイルの引出線として使用したリアクトルに関する。

例えば、電気自動車やハイブリッド車などの車両に使用されるリアクトルは、その容量も大きいことから、コイルと外部機器とを接続する導体として、銅板やアルミ板のような硬質の板状部材から成る導電部材が使用されることが多い。この種の導電部材は、配線作業を容易とするためや、リアクトルのケースその他の部材との絶縁を確保する目的から、導電部材全体やその一部を樹脂成型品内に埋設している（特許文献１参照）。

樹脂成型品内に導電部材を埋設する場合、一般には、樹脂成型品の金型内部に導電部材をセットしておき、導電部材と金型の隙間に樹脂を注入する。この際の注入圧力が高いことから、板状の導電部材を樹脂成型品内部に埋設する場合、金型内の導電部材が変形することが知られている（特許文献２参照）。

特開２０１３−１８２９４７号公報 特許第４９２２６７１号公報

板状の導電部材を埋設した樹脂成型品を、リアクトルのケースなどの他の部材に固定する場合、導電部材と他の部材との間には所定の絶縁距離が確保される必要がある。ところが、特許文献２に記載されるように、樹脂の注入圧力で導電部材が変形すると、必要な絶縁距離を確保できなくなる。そのため、従来技術では、導電部材の変形を考慮して、導電部材と他の部材との間の樹脂の厚みを大きくしたり、金型内部に導電部材の変形を防止する治具を配置しておくなどの対策が採られていた。

しかし、樹脂の厚みを大きくすることは、部品の大型や使用する樹脂の増量に繋がり、リアクトルの設置スペースの増大を招く問題があった。一方、金型内部に治具を配置する対策は、金型の構成を複雑化する上、金型からの樹脂成型品を取り出す場合に、治具が邪魔にならぬように樹脂成型品や導電部材の形状を考慮しなければならず、適用できる樹脂成型品や導電部材が限られていた。また、金型内に治具を設けた場合、その部分には樹脂が充填されないため、導電部材の表面が外部に露出することになり、露出した導電部材と周囲の部材との絶縁性を損なうおそれもあった。

本発明は、前記のような従来技術の問題点を解決するために提案されたものである。本発明の目的は、成型時において樹脂の注入圧力によって導電部材が変形することがなく、導電部材と他の部材とを確実に絶縁することができる導電部材成型品と、それを使用したリアクトルを提供することにある。

（１）本発明のリアクトルは、次のような構成を有することを特徴とする。
(1) コアと前記コアに装着されたコイルとを有するリアクトル本体。
(2) このリアクトル本体を収容する収容部材。
(3) 次のような構成を備える導電部材成型品。
(3-1) 導電部材。
(3-2) 前記導電部材の少なくとも一部を埋設した樹脂成型品。
(3-3) 前記導電部材と前記収容部材との間で、前記樹脂成型品に設けられた樹脂の注入部。
(3-4) 前記樹脂成型品において前記収容部材とは反対側に形成された開口部。
(3-5) 前記導電部材には、その一部を前記樹脂成型品から露出させてなる第１の端子部が設けられ、この第１の端子部に前記収容部材に固定されたコイルの端部が接続されている。

（２）前記開口部の近傍に前記樹脂成型品に一体に形成された保護部が設けられ、前記開口部内に位置する前記導電部材の露出部分の外側に前記保護部が配置されていると良い。

（３）前記保護部が、前記開口部の少なくとも一部を覆うように、開口部の縁から導電部材の表面とは反対方向に突出したアーチ状の部材であると良い。

（４）前記樹脂成型品に、前記樹脂成型品を前記収容部材に固定するための固定部が設けられていると良い。

（５）前記樹脂成型品に設けられた前記固定部が、前記保護部を兼用していると良い。

（６）前記導電部材が板状の部材であって、前記導電部材の表面が前記収容部材における導電部材を固定する部分の表面と平行に配置され、前記注入部が、前記板状の導電部材と前記収容部材の表面との間に設けられていると良い。

（７）前記樹脂成型品に端子台が一体に形成され、この端子台に前記導電部材に一体に設けられた第２の端子部が樹脂成型品の表面に露出した状態で配置され、この第２の端子部に外部機器の配線が接続されると良い。

（８）前記導電部材が板状の長尺部材であって、その長手方向に所定の間隔で複数の第１の端子部が設けられ、前記導電部材の幅が導電容量に応じて順次狭くなっていると良い。

（９）前記第１の端子部が、前記導電部材の長手方向の縁から前記収容部材とは反対方向に分岐した張出部と、この張出部から前記導電部材の表面に対して直交方向に突出した接続部とから構成され、前記張出部が樹脂成型品によって被覆されていると良い。

（１０）前記第２の端子部と前記収容部材との間に、前記樹脂成型品を前記収容部材に固定するための固定部が、前記樹脂成型品に対して一体に形成されていると良い。

本発明によれば、前記導電部材を挟んで前記樹脂成型品の他の部材とは反対側に開口部を形成すると共に、他の部材と導電部材の間に注入部を配置することにより、樹脂成型品の成型時において、樹脂の注入圧力が導電部材に加わっても、他の部材とは反対側に配置した治具によって導電部材の変形が防止される。その結果、導電部材と他の部材との絶縁距離を確実に確保することででき、導電部材の変形を考慮して樹脂の厚さを余分に設ける必要がなくなり、導電部材成型品やそれを使用したリアクトルの小型化が可能になる。

第１実施形態のリアクトルを正面方向から見た斜視図。 第１実施形態のリアクトルを背面方向から見た斜視図。 第１実施形態のリアクトルの分解斜視図。 第１実施形態におけるケースと樹脂成型品の固定状態を示す斜視図。 第１実施形態におけるバスバー成型品を正面方向から見た斜視図。 第１実施形態におけるバスバー成型品を背面方向から見た斜視図。 第１実施形態におけるバスバーを正面方向から見た斜視図。 第１実施形態におけるバスバーを背面方向から見た斜視図。 第１実施形態における開口部の位置例を示す斜視図。 第１実施形態における開口部の他の例を示す斜視図。 第１実施形態における樹脂の注入部を示す斜視図。 第２実施形態の樹脂成型品を他の部材に固定した状態を示す平面図。 他の実施形態における樹脂の注入部を示す斜視図。

［１．第１実施形態］
［１．１ 構成］
以下、本発明の第１実施形態について、図面を参照して説明する。本実施形態は、導電部材として、バスバーを使用したものである。
図１〜図３に示すように、本実施形態のリアクトルは、上面が開口したアルミニウムなどの金属製のケース２と、その内部に収容されたリアクトル本体１と、ケース２とリアクトル本体１との間に注入固化された充填材３とを有する。

（１）リアクトル
リアクトル本体１の収容部材であるケース２は、図１〜図３に示す通り、上面に開口を有する箱型に形成されており、リアクトル本体１の大きさに合わせた寸法の収容空間を有する。ケース２には、リアクトル本体１をケース２に固定するためのボルト７１を締結するためのねじ穴２１が設けられている。

ケース２は熱伝導性の高い金属で形成され、リアクトル本体１を収容するとともにリアクトル本体１から発生する熱の放熱部材としての機能を有する。熱伝導性の高い金属としては、アルミニウムやマグネシウムを用いることができる。また、必ずしも金属である必要はなく、熱伝導性に優れた樹脂や、樹脂の一部に金属製の放熱板を埋設したものを使用することも可能である。

リアクトル本体１とケース２との隙間には、図３に示すように、充填材３が充填、固化されている。充填材３としては、固化しても多少の弾力性を有する樹脂を使用することが望ましい。例えば、酸化アルミニウムや窒化アルミニウム等の放熱用の材料を混入したエポキシ系、ポリアクリレート系、シリコーン系の樹脂製のポッティング剤をその硬化度を調整することで使用できる。

リアクトル本体１は、図１〜図３に示すように、コア用の樹脂成型品内部に設けられた２つの環状コア４１，４２と、各環状コア４１，４２の脚部に装着された４個のコイル５１〜５４を備えている。各コイル５１〜５４の巻き始めの端部５１ａ〜５４ａと巻き終わりの端部５１ｂ〜５４ｂは、ケース２の対向する２つの辺の縁に向かって、所定の間隔で引き出され、その上端はケース２の縁よりも上方に突出している。リアクトル本体１は、各環状コア４１，４２の四隅をボルト７１によって締結することで、ケース２に固定されている。

ケース２の対向する２辺の一方には、巻き始めの端部５１ａ〜５４ａをリアクトル外部に設けられた電源側の配線に接続するための導電部材成型品６が固定されている。ケース２の対向する２辺の他方には、巻き終わりの端部５１ｂ〜５４ｂをリアクトルの出力側の外部機器に接続するための２つの端子台７ａ，７ｂが設けられている。

導電部材成型品６は、図５及び図６に示すように、樹脂成型品６１の内部に導電部材であるバスバー６２をインサート成型法により埋設したものである。樹脂成型品６１の主材料としては、例えば、不飽和ポリエステル系樹脂、ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、ＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）、ＰＰＳ（ポリフェニレンサルファイド）、ＰＢＴ（ポリブチレンテレフタラート）等を用いることができる。樹脂成型品６１には、バスバー６２の導体部分６２１の被覆部６１３と、バスバー６２に設けた第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄの根元部分の被覆部６１４と、バスバー６２の一端に設けられた第２の端子部６２３を支持する端子台６１５が設けられている。

導電部材成型品６は、全体として長尺の部材であって、図４に示すように、その一方の端部近くに設けられた２箇所の挿入孔６１１ａ，６１１ｂと、他方の端部近くに設けられた１箇所の挿入孔６１２内に挿入したボルト７２によって、ケース２の一方の辺に固定されている。すなわち、ケース２が請求項の他の部材に、その一方の辺が請求項における他の部材のバスバー固定部に相当する。また、挿入孔６１１ａ，６１１ｂ，６１２が、請求項における導電部材成型品６の固定部に相当する。

樹脂成型品６１のケース２と反対側の面には、成型時において金型内でバスバー６２を位置決めする治具によって形成された、６箇所の開口部６１６ａ〜６１６ｆが設けられている。このうち、端子台近傍の２箇所の開口部６１６ａ，６１６ｂは、図５に示すように、樹脂成型品６１の幅全体に形成された溝状のものである。開口部６１６ａ，６１６ｂの底には樹脂成型品６１内部のバスバー６２の表面が露出している。

樹脂成型品６１の中央にある２箇所の開口部６１６ｃ，６１６ｄは、図５及び図９に示すように、樹脂成型品６１の幅全体に形成された溝状のものであり、そのほぼ中央から下の部分には、樹脂成型品６１の表面と一体に形成された断面アーチ状の保護部６１７が一体に形成されている。これにより、中央にある２箇所の開口部６１６ｃ，６１６ｄでは、その底に露出しているバスバー６２が、保護部６１７によって他の部材が接触することがないように覆われている。樹脂成型品６１の端子台６１５とは反対側の端部近傍に設けられた２箇所の開口部６１６ｅ，６１６ｆは、導電部材成型品６をケース２に固定する挿入孔６１２の両側に配置されている。そのため、樹脂成型品６１に形成した挿入孔６１２の周囲が開口部６１６ｅ，６１６ｆの縁を覆うように樹脂成型品６１の表面から突出し、開口部６１６ｅ，６１６ｆの底に露出しているバスバー６２の保護部６１７として機能している。

図７及び図８に示すように、バスバー６２は板状の長尺部材であって、バスバー６２の表面がケース２のバスバーを固定する部分の表面と平行に配置されている。バスバー６２の長手方向に所定の間隔で４つの第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄが設けられている。バスバー６２の幅が、これら４つの第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄを設けた箇所から導電容量に応じて順次狭くなっている。図７および図８は、バスバーの幅が順次階段状に狭くなっていく場合の実施例を示したものであるが、その形状は、実施例に限定されない。導電要領に応じて階段状に狭くなっていく形状だけでなく、テーパー状に狭くなっていく形状など、種々の形状も含む。第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄは、バスバー６２の長手方向の縁から他の部材とは反対方向に分岐した張出部８１と、この張出部からバスバー６２の表面に対して直交方向に突出した接続部８２とから構成され、張出部８１が樹脂成型品６１によって被覆されている。この４つの第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄの接続部８２がケース２内に固定されたコイルの巻き始めの端部５１ａ〜５４ａと接続されている。

樹脂成型品６１の一端には端子台６１５が一体に形成され、この端子台６１５にバスバー６２の一端に形成された第２の端子部６２３が、樹脂成型品６１の表面に露出した状態で配置されている。この第２の端子部６２３は、ケース２の側面と平行に配置されたバスバー６２の導体部分６２１に対して、ケース２の底面と平行になるように直角に形成され、その中央には外部機器の配線が接続するためのねじ穴６２４が設けられている。

図１１に示すように、樹脂成型品６１の底部には、モールド成型時において金型内に樹脂を注入した際に形成された注入部６１８が設けられている。この注入部６１８は、樹脂成型品６１の長さ方向に沿って所定の間隔、例えば４箇所の第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄの近傍に、板状のバスバー６２とケース２表面との間に位置するように設けられている。すなわち、バスバー６２に対して、注入部６１８から金型内に流入した樹脂の圧力が、各開口部６１６ａ〜６１６ｆを形成する治具側に向かって加わる位置に設けられている。

図２及び３に示すように、ケース２の導電部材成型品６とは反対側には、２つの端子台７ａ，７ｂがボルト７３によってケース２に固定されている。この２つの端子台７ａ，７ｂには、それぞれ出力側バスバー９１がモールド成型法により一体化されており、これら出力側バスバー９１の一端が各コイルの巻き終わりの端部５１ｂ〜５４ｂと溶着により接続されている。出力側バスバー９１の他端は、２つの端子台７ａ，７ｂ上に配置され、その部分に出力側の外部配線が接続される。

［１．２ 製造方法］
前記のような構成を有する本実施形態の導電部材成型品６とリアクトルは、次のようにして製造する。

まず、樹脂成型品６１の金型内に位置決め用の治具をセットした状態で、この治具にバスバー６２のケース２とは反対側の面が当接するように、バスバー６２を金型内にセットする。金型内におけるバスバー６２の位置決めは、第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄと、金型に第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄが入り込むように設けられた切欠部の位置を対応させることにより行う。

この場合、本実施形態では、図１１に示すように、導電部材成型品６の底部に樹脂の注入部６１８を設けたので、バスバー６２や樹脂成型品６１は図４のケース２への固定状態とは上下が逆になって成型される。その後、金型内に樹脂を注入すると、注入部６１８がバスバー６２よりもケース２側に設けられていることから、金型内に流入した樹脂の圧力でバスバー６２が治具側に押圧され、バスバー６２と樹脂成型品６１のケース側表面との間に樹脂が確実に充填される。

リアクトル本体１は、コア用の樹脂成型品の内部に埋設あるいは嵌め込んだ分割コアを、その外脚をコイル５１〜５４の内側に挿入しながら、全体を環状に接合することより作製する。作製されたリアクトル本体１を、四隅のボルト７１をケース２に締結することで、リアクトル本体１とケース２とを固定する。 ケース２にリアクトル本体１が収容された後は、ケース２の一方の側面に対して導電部材成型品６をボルト７２を用いて固定し、同様に、ケース２の反対側の側面に２つの端子台７ａ，７ｂをボルト７３を用いて固定する。

その後、第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄとコイル５１〜５４の巻き始めの端部５１ａ〜５４ａを溶着すると共に、２つの端子台７ａ，７ｂに一体化された出力側バスバー９１の端部を、コイルの巻き終わりの端部５１ｂ〜５４ｂに溶着する。このようにすると、ケース２の側面には、導電部材成型品６に設けられた第２の端子部６２３を支持する端子台６１５と、それぞれ２箇所の接続部を有する２つの端子台７ａ，７ｂが設けられるので、これら５箇所の端子台に露出しているバスバーの端子部に外部配線を接続することが可能になる。

前記の様にして、導電部材成型品６と端子台７ａ，７ｂをケースに固定し、第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄとコイル巻き始め端部５１ａ〜５４ａを溶接し、端子台７ａ，７ｂの端部とコイル巻き終わり端部５１ｂ〜５４ｂを溶接した後は、リアクトル本体１とケース２との隙間に充填材３を注入し、固化させる。

［１．３ 効果］
上記のような構成を有する本実施形態のリアクトルの効果は、以下のとおりである。

（１）バスバー６２とケース２との間に樹脂の注入部６１８を設け、樹脂成型品６１の成型時には、樹脂の注入圧力によって金型内のバスバー６２を治具側に押圧する構成としたので、バスバー６２が樹脂の注入圧力でケース側に変形することがない。その結果、バスバー６２とケースとの絶縁距離を確実に保持することができる。また、治具にバスバー６２を押し付けることで、樹脂成型品６１内部におけるバスバー６２の位置決めが確実に行え、樹脂内部におけるバスバー６２の位置のばらつきを抑え、精度の高い導電部材成型品６を得ることができる。

（２）板状のバスバー６２を、バスバー６２を固定するケースの表面と平行に配置し、注入部６１８を板状のバスバー６２とケースの表面との間に設けたので、金型内に注入した樹脂が板状のバスバー６２の広い面積で受け止められることになり、バスバーの治具に対する押し付け力を効果的に利用できる。また、ケース側に開口部ができないために、ケースと端子台との距離を確保する必要がなくなり、リアクトルを小型化できる。

（３）長尺の板状部材から形成したバスバー６２に、複数の第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄを所定の間隔で設けたので、１本のバスバー６２でリアクトルケースから突出しているコイルの複数の端部を簡単に接続でき、コイルの端部毎に専用のバスバー６２を設ける場合に比較して、バスバー６２とコイルの接続部分の構造が単純化し、接続作業も簡単になる。

（４）樹脂成型品６１に端子台が一体に形成され、この端子台にバスバー６２に一体に設けられた第２の端子部６２３が樹脂成型品６１の表面に露出した状態で配置されているので、バスバー６２と外部機器の配線との接続を簡単に実施できる。

（５）バスバー６２が板状の長尺部材であって、その長手方向に所定の間隔で複数の第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄが設けられ、バスバー６２の幅が複数の第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄの箇所から導電容量に応じて順次狭くしたので、バスバー６２を導電容量に応じた最小限の寸法、形状とすることができ、バスバー６２や樹脂成型品６１の小型化や材料の削減が可能となる。

（６）第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄの根元に設けられた張出部が樹脂成型品６１によって覆われているので、バスバーが露出している接続部に外部機器やその配線が接触するおそれが少なくなる。

（７）バスバー６２が露出する第２の端子部６２３とケースとの間に固定部となる挿入孔６１１ａ，６１１ｂを有する樹脂部分が配置されているので、バスバー６２とケース２との絶縁性が高くなる。

（８）開口部の近傍に樹脂成型品６１に一体に形成された保護部６１７が設けられ、この保護部６１７によってバスバー６２の露出部分に外部機器やケース２が接触することが防止される。特に、保護部６１７が開口部の縁からバスバー６２の表面とは反対方向に突出したアーチ状の部材としたので、この保護部６１７が金型内における治具の配置の支障となることがなく、効果的にバスバー６２の露出部分をカバーすることができる。

（９）樹脂成型品６１に設けられた固定部が保護部６１７を兼用しているため、専用の保護部６１７を樹脂成型品６１に形成する場合に比較して、金型や樹脂成型品６１の形状を単純化できると共に、固定部用の比較的大型の保護部６１７を形成することができる。

（１０）このような導電部材成型品６を使用することにより、全体の小型化と絶縁性能に優れたリアクトルを得ることができる。

［２．第２実施形態］
本実施形態は、図１２に示すように、金型内の治具によって形成する開口部６１６ａ〜６１６ｃを、バスバー６２の両側に設けたものである。本実施形態では、導電部材成型品６の両側に、導電部材成型品６を固定する他の部材２ａ，２ｂがそれぞれ配置されている場合、他の部材２ａ，２ｂを固定する箇所とは反対側に治具を配置し、この治具とバスバー６２を挟んで反対側に樹脂の注入部６１８を設けている。

このような構成とすることで、バスバー６２を樹脂の注入圧力で治具側に押圧し、金型内におけるバスバー６２の位置決めを行うと共に、バスバー６２と他の部材２ａ，２ｂとの間に確実に樹脂が注入することができる。その結果、導電部材成型品６の両側に他の部材２ａ，２ｂを配置しても、バスバー６２と他の部材２ａ，２ｂとの絶縁を確保できる。

［３．他の実施形態］
本発明は、以上の実施形態に限定されるものではない。以上の実施形態は例として提示したものであって、その他の様々な形態で実施されることが可能である。発明の範囲を逸脱しない範囲で、種々の省略や置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲、要旨、その均等の範囲に含まれる。以下、その一例を示す。

（１）バスバー６２は、長尺の板状部材に限定されるものではない。長方形や正方形、あるいは円柱、角柱のような棒材など自由な形状を採用できる。バスバー６２に設ける第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄの数も１つでも複数でも良く、バスバー６２の一辺のみでなく、複数の辺に設けることができる。第２の端子部６２３やそれを支持する端子台６１５も、バスバー６２に接続する外部機器の仕様に合わせて複数設けることもでき、樹脂成型品６１の一方の端部のみでなく、両端や中央部分などに設けることもできる。樹脂成型品６１内部に設けるバスバー６２の数は１本に限定されない。第１の端子部６２２ａ〜６２２ｄのみあるいは第２の端子部６２３のみを有するバスバー６２も使用可能である。

（２）複数本のバスバー６２を平行に配置したり、多段に配置することで、バスバー６２の回路パターンを樹脂成型品６１内部に形成することも可能である。ケース２などの２辺あるいは３辺を取り囲むように、樹脂成型品６１及びその内部のバスバー６２をＬ字形やＵ字形とすることもできる。ケース２の側面にバスバー６２を配置する場合に限らず、ケース２の上面をカバーで覆った場合は、そのカバーが本発明の他の部材に相当することになり、カバーに対して本発明の導電部材成型品６を固定することもできる。

（３）金型内でバスバー６２の位置決めを行う治具の位置や形状を適宜変更することができる。図示の実施形態では、長尺のバスバー６２の長手方向と直交する方向に複数の治具を設けることで、バスバー６２の長手方向に沿って複数の溝状の開口部６１６ａ〜６１６ｆを形成したが、バスバー６２の長手方向に沿った長尺の治具を用いることもでき、その場合、開口部はバスバー６２の長手方向に沿った溝状となる。棒状をした治具の先端でバスバー６２を点状に支持する場合には、開口部の形状も点状になる。

（４）図示の実施形態は、リアクトル本体１の収容部材としてケース２を使用したが、本発明は必ずしも上面開口型のケースにバスバー６２を固定する場合にのみ限定されるものではない。板状あるいはブロック状の収容部材にリアクトル本体を固定する場合にも適用することもできる。バスバー６２を接続するコイルなどの部材がバスバー６２を固定する他の部材に収容されている必要はなく、壁状の支持部材にバスバー６２を固定し、支持部材とは離れた位置にある他の電気機器とバスバー６２を接続する場合も使用できる。

（５）コアに巻回するコイルの形状も適宜変更可能であり、図示の実施形態では、複数のコイルとバスバー６２とを接続しているが、コイルやその端部の数は適宜変更可能である。バスバー６２を接続する相手はリアクトルのコイルに限らず、他の電気部品の導体一般に適用することができる。

（６）樹脂成型品６１に設ける固定部材の挿入孔は、図示の場所や数に限定されない。挿入孔には必ずしもカラーを設けることなく、樹脂成型品６１に挿入孔のみを開口させて、ボルトなどの固定部材を挿入しても良い。固定部材としては、ボルトなどのねじ止めに限定されず、溶着、接着、リベット、ピンの圧入、固定部材に設けた突起をケースの孔に圧入するなど、種々の構成を採用できる。

（７）樹脂成型品６１の固定部として、ボルトなどの固定部材の挿入孔を設ける代わりに、フック状の突起などを利用した係合構造や、接着剤などで樹脂成型品６１を他の部材に固定することも可能である。

（８）樹脂の注入部６１８の設置場所は、樹脂成型品６１の底部に限られない。図１３の矢印Ａに示すように樹脂成型品の側面６１ａに設けてもよいし、図１３の矢印Ｂに示すように樹脂成型品の端面６１ｂに設けてもよい。

（９）前記各実施形態は、導電部材としてバスバーを使用したものであるが、本発明では、導電部材成型品６の成型時において、樹脂の注入圧力で変形する導電部材であれば、バスバー以外の他の導電部材、例えば丸線、撚り線、あるいは耐熱性のプリント配線基板などを使用することも可能である。

１…リアクトル本体
２…ケース
２１…ねじ穴
３…充填材
４１，４２…環状コア
５１〜５４…コイル
５１ａ〜５４ａ…巻き始めの端部
５１ｂ〜５４ｂ…巻き終わりの端部
６…導電部材成型品
６１…樹脂成型品
６１ａ…樹脂成型品の側面
６１ｂ…樹脂成型品の端面
６１１ａ，６１１ｂ，６１２…挿入孔
６１３…導体部分の被覆部
６１４…根元部分の被覆部
６１５…端子台
６１６ａ〜６１６ｆ…開口部
６１７…保護部
６１８…注入部
６２…バスバー
６２１…導体部分
６２２ａ〜６２２ｄ…第１の端子部
６２３…第２の端子部
６２４…ねじ穴
７ａ，７ｂ…端子台
７１〜７３…ボルト
８１…張出部
８２…接続部
９１…出力側バスバー

Claims (10)

1. コアと前記コアに装着されたコイルとを有するリアクトル本体と、
   このリアクトル本体を収容する収容部材と、
   導電部材成型品と、を備え、前記導電部材成型品は、
   導電部材と、
   前記導電部材の少なくとも一部を埋設した樹脂成型品と、
   前記導電部材と前記収容部材との間で、前記樹脂成型品に設けられた樹脂の注入部と、
   前記樹脂成型品において前記収容部材とは反対側に形成された開口部と、
   を備え、
   前記導電部材には、その一部を前記樹脂成型品から露出させてなる第１の端子部が設けられ、この第１の端子部に前記収容部材に固定されたコイルの端部が接続されているリアクトル。
2. 前記開口部の近傍に前記樹脂成型品に一体に形成された保護部が設けられ、前記開口部内に位置する導電部材の露出部分の外側に前記保護部が配置されている請求項１に記載のリアクトル。
3. 前記保護部が、前記開口部の少なくとも一部を覆うように、開口部の縁から導電部材の表面とは反対方向に突出したアーチ状の部材である請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記樹脂成型品を前記収容部材に固定するために、前記樹脂成型品に固定部が設けられている請求項２または請求項３に記載のリアクトル。
5. 前記樹脂成型品に設けられた前記固定部が、前記保護部を兼用している請求項４に記載のリアクトル。
6. 前記導電部材が板状の部材であって、前記導電部材の表面が前記収容部材の表面と平行に配置され、前記注入部が、前記板状の導電部材と前記収容部材の表面との間に設けられている請求項１から請求項５のいずれか１項に記載のリアクトル。
7. 前記樹脂成型品に端子台が一体に形成され、この端子台に前記導電部材に一体に設けられた第２の端子部が樹脂成型品の表面に露出した状態で配置され、この第２の端子部に外部機器の配線が接続される請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
8. 前記導電部材が板状の長尺部材であって、その長手方向に所定の間隔で複数の第１の端子部が設けられ、前記導電部材の幅が導電容量に応じて順次狭くなっている請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のリアクトル。
9. 前記第１の端子部が、前記導電部材の長手方向の縁から前記収容部材とは反対方向に分岐した張出部と、この張出部から前記導電部材の表面に対して直交方向に突出した接続部とから構成され、前記張出部が樹脂成型品によって被覆されている請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のリアクトル。
10. 前記第２の端子部と前記収容部材との間に、前記樹脂成型品を前記収容部材に固定するための固定部が、前記樹脂成型品に対して一体に形成されている請求項７に記載のリアクトル。