JP6396872B2 - 吸湿材料及びその製造方法並びに包装材料 - Google Patents

Description

本発明は、吸湿材料及びその製造方法並びに包装材料に関する。

食品や医薬品等の乾燥商品は、包装内の湿度を低く保ち内容物を大気中の水分から保護するため、シリカゲル等の乾燥剤が入った小袋等を包装内に同梱することが一般的に行われている。この包装は、乾燥商品を袋状包装材に投入し、さらに乾燥剤入りの小袋を投入し、そして袋状包装材を密封することにより行われる。乾燥剤入りの小袋を投入する工程は、必須の内包物の投入とは異なる工程となるため、通常自動化されているものの、包装工程が煩雑となることがある。さらに、菓子類等の食品では、乾燥剤が食品に同封されることになる。このため、小袋の破損などにより乾燥剤が誤って食品に混入されたり、或いは、乾燥剤が誤飲されたりすることも懸念される。

そこで、乾燥剤入り小袋に代えて、包装材料として利用可能な乾燥剤入りフィルムが提案されている。例えば、モレキュラーシーブなどの粉末状の乾燥剤を樹脂に混練して成形した乾燥剤混入フィルムが提案され、使用態様としては、乾燥剤混入フィルムとガスバリア性フィルムとを積層した態様が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
乾燥剤混入フィルムとガスバリア性フィルムとの積層フィルムでは、フィルムの端部から吸湿層に水分が浸入することで、所望の吸湿容量を達成すること、及び、良好な吸湿容量を長期間維持することが困難となることがある。
これに対し、端面からの吸湿を抑制するために、包装材料端部のシーラント部分の厚みを薄くすることで、水分浸入を抑制する包装材料が提案されている（例えば、特許文献２参照）。また、機能性層を有するフィルムにおいて、機能性とシール性を両立する目的で、フィルム上に機能性層を、不連続なパターン状に形成する積層フィルムが提案されている（例えば、特許文献３参照）。

特許第３９１９５０３号公報 特許第４４５０９３２号公報 特開２０１４−０５０９８８号公報

しかしながら、特許文献２に記載の方法では、包装材料のサイズに応じて、シーラントの厚みを薄くする位置を変更する必要があり、生産性が悪いという問題がある。また、一般に行われる端部の封止加工も同様に、サイズに応じて封止を行うため、生産性が悪く、また、封止箇所は吸湿性が抑制されるために、封止部の存在により吸湿材料全体における吸湿容量が小さくなるという問題がある。
また、特許文献３に記載の積層フィルムでは、機能性層が直接内容物に接触する側に位置することから、内容物によっては変質することが懸念される。さらに、機能性層の間に多くの空気が存在することから、機能性層同士を離間させても、例えば、機能性層が吸湿層である場合には、層間の水分移動を抑制する機能を有するわけではない。

本発明は、吸湿容量が大きく、端部の封止処理を行わなくても、長時間、良好な吸湿性を維持しうる吸湿材料及びその製造方法並びに包装材料を提供することを課題とする。

課題を解決するための具体的手段は、以下の態様を含む。
＜１＞ 透湿性を有する樹脂を含み、少なくとも一方の面に凹凸を有する支持体と、少なくとも支持体の凹部に配置された吸湿層と、支持体及び支持体の一方の面に配置された吸湿層上に配置された防湿層と、を備える吸湿材料。
＜２＞ 吸湿層の最も厚い部分の厚みは、５μｍ〜１００μｍである＜１＞に記載の吸湿材料。
＜３＞ 平面視での、吸湿材料の全領域に対し、吸湿層が占める領域の面積比は、５０％以上１００％未満である＜１＞又は＜２＞に記載の吸湿材料。

＜４＞ 支持体が有する凸部の、支持体の面方向に直交する断面の形状は、三角形、矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種である＜１＞〜＜３＞のいずれか１つに記載の吸湿材料。
＜５＞ 支持体が有する凸部の、支持体の面方向に直交する断面の半値幅は、０．１ｍｍ〜１０ｍｍである＜１＞〜＜４＞のいずれか１つに記載の吸湿材料。
＜６＞ 支持体の最も薄い部分の厚みは、１０μｍ〜２００μｍである＜１＞〜＜５＞のいずれか１つに記載の吸湿材料。

＜７＞ 吸湿層は、非晶質シリカ粒子と水溶性樹脂と吸湿剤とを含む多孔構造を有する吸湿層である＜１＞〜＜６＞のいずれか１つに記載の吸湿材料。
＜８＞ 水溶性樹脂は、けん化度が９９％以下であり、かつ重合度が１５００以上であるポリビニルアルコールである＜７＞に記載の吸湿材料。
＜９＞ 吸湿層は、吸湿剤として塩化カルシウムを含む＜１＞〜＜８＞のいずれか１つに記載の吸湿材料。

＜１０＞ ＜１＞〜＜９＞のいずれか１つに記載の吸湿材料を備えた包装材料。

＜１１＞ 透湿性を有する樹脂シートの少なくとも一方の面に、熱エンボス加工により凹部を形成して、凹凸を有する支持体を作製すること、支持体の、少なくとも凹部に吸湿層を形成すること、支持体の吸湿層が形成された一方の面に防湿層を形成すること、を含む吸湿材料の製造方法。
＜１２＞ 支持体が有する凸部の、支持体の面方向に直交する断面の形状は、三角形、矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種である＜１１＞に記載の吸湿材料の製造方法。

本発明によれば、吸湿容量が大きく、端部の封止処理を行わなくても、長時間、良好な吸湿性を維持しうる吸湿材料及びその製造方法並びに包装材料が提供される。

本発明の吸湿材料の一態様を示す概略断面図である。 従来の吸湿材料の層構成を示す概略断面図である。 パターン構造の一例である格子柄が形成された支持体の製造方向を示す平面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、図３に示す破線部分を切断面とした、支持体の凹凸形状の例を示す断面図である。 （Ａ）は、支持体の面方向に直交する断面の形状の一例を示す断面図であり、（Ｂ）は、支持体の凸部断面における半値幅の測定部位を示した支持体の凸部の断面図である。 （Ａ）〜（Ｆ）は、支持体が有する凹凸により形成されたパターン構造の例を示す平面図である。 （Ａ）は、吸湿材料の全領域における吸湿層が占める面積を測定するための、測定領域を示す平面図であり、（Ｂ）は、測定領域を示す断面図である。 （Ａ）〜（Ｄ）は、実施例１の吸湿材料の製造プロセスの一例を示す概略図である。 実施例１の吸湿材料を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の吸湿材料及びその製造方法、並びに吸湿材料を備える包装材料について詳細に説明する。

なお、本明細書において、組成物中の各成分の量について言及する場合、組成物中に各成分に該当する物質が複数存在する場合には、特に断らない限り、組成物中に存在する複数の物質の合計量を意味する。
本明細書における「固形分」の語は、溶剤を除く成分を意味し、溶剤以外の低分子量成分などの液状の成分も本明細書における「固形分」に含まれる。
本明細書において「〜」を用いて示された数値範囲は、「〜」の前後に記載される数値をそれぞれ最小値及び最大値として含む範囲を示す。

＜吸湿材料＞
本発明の吸湿材料を、図を用いて説明する。
図１は、本発明の一実施形態である吸湿材料１０の概略断面図である。本実施形態の吸湿材料１０は、透湿性を有する樹脂を含み、少なくとも一方の面に凹凸を有する支持体（以下、単に、支持体と称することがある）１２と、少なくとも支持体１２の凹部に配置された吸湿層１４と、支持体１２及び支持体１２の一方の面に配置された吸湿層１４上に配置された防湿層１６と、を備える吸湿材料である。

図２は、従来の吸湿材料１８を示す概略断面図である。従来の吸湿材料１８は、透湿樹脂を含む支持体１２、吸湿層１４、及び防湿層１６を有し、吸湿層１４の厚みは均一である。このため、吸湿材料１８の端部、即ち矢印の方向から水分が浸入すると、浸入した水分は、吸湿層１４の深部まで浸透する懸念がある。端部からの所望されない水分の浸透により、吸湿層１４の吸湿容量が低下すると、例えば、吸湿材料を備える包装材料の内部に封入された内包物に必要な吸湿性を与えられないことがある。

本実施形態の吸湿材料の作用は明確ではないが、以下のように推定している。
図１に示す如き本実施形態の吸湿材料１０は、端部から浸入した水分は、端部の吸湿層１４には浸入する。しかし、隣接する吸湿層１４とは、支持体１２の凸部にて区画されており、端部に浸入した水分が隣接する吸湿層１４に浸入することが、支持体１２の凸部により抑制される。本実施形態では、支持体１２は透湿性を有する樹脂を含む。しかし、吸湿層１４に比較すると、透湿性を有する樹脂を含む支持体１２の存在する領域における液体としての水分移動性は極めて低い。このため、吸湿材料１０の端部より浸入した水分は、支持体１２の凸部の存在により、端部の吸湿層１４と隣接して形成された、吸湿材料１０の、より内部に存在する吸湿層１４へ浸透することが効果的に抑制される。

図１に記載の吸湿材料１０では、支持体１２の凸部の、支持体１２の面方向に直交する断面の形状(以下、単に断面形状と称することがある）は矩形であるが、本実施形態の支持体凸部の断面形状は、図１に示す態様に限定されない。隣接する吸湿層１４を、支持体１２の凸部により物理的に離間しうる形状であれば、いずれの断面形状も採用することができる。
吸湿材料１０のより内部の吸湿層１４への水分浸透を抑制するため、支持体１２の凸部で区画された吸湿層１４が存在する領域は、周縁部が支持体１２の凸部で囲まれ、隣接する吸湿層１４とは支持体１２の凸部により離間される形態となることが好ましい。

図３は、支持体１２の凸部により格子柄のパターンが形成された支持体１２の製造方向を示す平面図である。支持体１２上の格子柄は、長手方向に連続して製造されることが好ましい。図３における実線部分が支持体１２の凸部形成領域である。支持体１２の断面形状は、支持体１２の長手方向に垂直に切断した断面により確認される。図３における破線部分が支持体１２の断面形状を確認する切断面となる。
図４（Ａ）〜（Ｄ）は、図３に示す破線を切断面とした場合の、支持体１２の断面形状の例である。本明細書において、支持体１２凸部の断面形状は、支持体１２における最も厚みの薄い部分から突出した部分の断面形状とする。
図４（Ａ）は、凸部の断面形状が三角形の例を示し、図４（Ｂ）は、凸部の断面形状が台形の例を示し、図４（Ｃ）は、凸部の断面形状が矩形の例を示し、図４（Ｄ）は、凸部の断面形状が、頂部が直線である山形の例を示す。図４（Ｄ）では、支持体１２の凹部は、先端が支持体１２底面、即ち、吸湿層１４の非形成側を向いた凸レンズの形状、所謂半球形状に近い形状を示す。

本実施形態の吸湿材料１０における、支持体１２が有する凸部の断面形状は、図４（Ａ）に示す如き三角形、図４（Ｃ）に示す如き矩形、図４（Ｂ）に示す如き台形、及び図４（Ｄ）に示す如き、頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。
水分移動抑制効果の観点からは、支持体１２凸部の頂部に吸湿層１４が形成されにくいことが好ましく、具体的には、凸部の頂部面積が極めて小さい態様である、断面形状が三角形の凸部が好ましい。また、隣接する吸湿層１４間に十分な体積の支持体１２を有するという点では、凸部の断面形状は、矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種が好ましい。矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種の断面形状を有する凸部の場合には、凸部の頂部に離型処理を施した態様がより好ましい。

図５（Ａ）は、支持体の面方向に直交する断面の形状の一例を示す断面図であり、図５（Ｂ）は、支持体凸部において半値幅の測定部位を示した支持体凸部の断面図である。
本実施形態において、隣接する吸湿層１４における水分の浸透をより効果的に抑制しうるという観点から、支持体１２の凸部は十分な厚みを有することが好ましい。一方で、支持体１２の凸部が十分な厚みを有した場合には、吸湿材料の単位面積に対する吸湿層の占有面積が小さくなることに繋がる。これらを考慮すれば、より具体的には、支持体が有する凸部断面の半値幅は、０．１ｍｍ〜１０ｍｍであることが好ましく、０．１ｍｍ〜５ｍｍであることがより好ましく、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍであることがさらに好ましく、０．１ｍｍ〜１．０ｍｍであることがさらにいっそう好ましく、０．１５ｍｍ〜０．３ｍｍであることが特に好ましい。
既述の如く、支持体１２の凸部の断面形状は、支持体１２における最も厚みの薄い部分から突出した部分の断面形状であり、図５（Ｂ）に、凸部の断面形状が三角の場合、台形の場合、矩形の場合の半値幅の測定部位を示す。図５（Ｂ）に示す如く、いずれの断面形状においても、支持体１２凸部の高さ、即ち、支持体１２の最も薄い部分から凸部の頂部までの高さ（図５（Ｂ）にｈで示す）の１／２の部分（図５（Ｂ）にｈ／２で示す）の幅を本明細書における支持体１２の凸部の半値幅とする。

図５（Ａ）は、支持体１２の一例を示す断面図である。図５（Ａ）における矢印で示す部分は、支持体１２の最も薄い部分の厚みの測定領域を示す。
本実施形態では、支持体１２の最も薄い部分の厚みは、１０μｍ〜２００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜１００μｍであることがより好ましく、３０μｍ〜８０μｍであることがさらに好ましい。
支持体１２の最も薄い部分は、吸湿材料１０の透湿性を制御する機能を有する。支持体１２の最も薄い部分の厚みが上記範囲において、吸湿容量が良好に維持され、かつ、良好な吸湿容量が長期間維持される。
支持体の最も薄い部分における厚みは、例えば、支持体の断面を切り出して切片試料を作製し、卓上顕微鏡 Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ ＴＭ−１０００（株式会社日立ハイテクノジー製）で断面を観察することで測定できる。本明細書では、この方法で測定した値を記載している。

本実施形態の吸湿材料１０は、図１に示す如く、既述の凹凸を有する支持体１２の少なくとも凹部に吸湿層１４を有する。
なお、図１では、吸湿層１４は、支持体１２の凹部内のみに位置するが、必ずしも図１に示す態様に限定されず、支持体凸部の頂部に吸湿層１４が存在してもよい。本実施形態の効果の観点からは、支持体凸部の頂部に存在する吸湿層１４の厚みは薄いこと、例えば、５μｍ以下であることが好ましく、支持体凸部に、吸湿層１４が存在しない態様がより好ましい。

吸湿材料１０が十分な吸湿容量を示すという観点からは、吸湿層１４の最も厚い部分の厚みは、５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜８０μｍであることがより好ましく、３０μｍ〜７０μｍの範囲であることがさらに好ましい。
なお、支持体１２の凹部が凸レンズの形状である場合、吸湿層１４の最も厚い部分の厚みは、吸湿層１４の最も深い領域、つまり、半球の頂部から、支持体１２の凸部が形成された側の吸湿層１４の高さまでの距離を指す。

一般に、吸湿層１４の厚みが厚いほど、吸湿層に含まれる吸湿剤の含有量を多くすることができ、吸湿容量は大きくなる。一方、吸湿材料１０の用途に依存はするが、吸湿層１４の厚みが厚くなると、ハンドリング性、包装材料等への加工性が低くなることがある。吸湿層１４の最大厚みを上記範囲とすることで、吸湿容量とハンドリング性、加工性とののバランスが良好な吸湿材料１０となる。
吸湿層１４の最大厚みは、例えば、吸湿層が形成された領域における吸湿材料の支持体面に直交する方向の断面を切り出して切片試料を作製し、卓上顕微鏡 Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ ＴＭ−１０００ （株式会社日立ハイテクノジー製）で断面を観察することで測定できる。本明細書では、この方法で測定した値を記載している。
本実施形態の吸湿材料１０は、連続的に長尺の吸湿材料１０を製造し、任意の形状、任意のサイズに裁断して使用しても、吸湿層１４の切断片端部からの水分の浸透は吸湿材料１０の周縁部にて抑制され、深部即ち吸湿材料１０の中央部まで浸透し難い。したがって、吸湿材料端部における特段の封止処理を行うことなく、所望の吸湿容量を長時間維持することができる吸湿材料１０となる。
本実施形態の吸湿材料１０では、任意の形状に裁断後、端部に封止処理を行ったり、或いは、当初より所望の包装体のサイズに応じて吸湿材料を製造したりする必要がなく、製造効率に優れるという利点をも有する。

なお、図１には示されないが、本実施形態の吸湿材料１０は、必要に応じて、凹凸を有する支持体１２、支持体の凹部に位置する吸湿層１４、及び防湿層１６以外の、他の層を有していてもよい。他の層としては、例えば、接着剤層などが挙げられる。

吸湿材料１０全域における吸湿層１４が占める領域の平面視における面積は、大きいほど吸湿容量が高くなるが、大きすぎる場合、相対的に、吸湿層１４の間に存在する支持体１２の凸部幅が小さくなり、十分な水分の浸透抑制効果がより低くなることがある。よって、両者のバランスを考慮すれば、吸湿材料１０の全領域に対し、吸湿層１４が占める領域は、平面視における面積比で、５０％以上１００％未満であることが好ましい。以下、本明細書にて、吸湿層１４等の「面積」と称する場合、平面視による面積を意味することとする。
十分な吸湿容量を得るという観点からは、吸湿材料１０の全領域に対する吸湿層１４の面積比は、平面視で５０％以上であることが好ましく、７０％以上であることがより好ましく、８０％以上であることがより好ましい。
吸湿層１４の面積は、吸湿材料１０の全領域に対する面積比で、５０％以上１００％未満であることが好ましく、７０％〜９８％であることがより好ましく、８０％〜９５％であることがさらに好ましい。
吸湿材料１０の全領域に対する、吸湿層１４領域の面積が平面視で５０％以上であることで、吸湿材料１０の十分な吸湿容量を達成することができ、１００％未満であることで、隣接する吸湿層１４間の水分の移動抑制効果が十分に得られる。
例えば、透湿性樹脂として無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）を用いた場合、ＣＰＰの透湿度から計算すると、半値幅１５０μｍの凸部があれば十分に端面からの吸水を抑制することができる。
本実施形態の凸部の形成パターンは、繰り返しパターンには限定されない。例えば、幅方向に格子を１つのみ有する凸部形状の態様を考慮すれば、幅７００ｍｍの支持体に半値幅１５０μｍで６８０ｍｍ×６８０ｍｍの格子パターンを設けた場合には、吸湿材料の全領域に対する吸湿層が占める領域の面積比は９９．９％となる。このような、吸湿材料の幅方向に対し、１つ又は２つ程度の大面積パターンを有する場合においても、端部に存在する支持体凸部が、先に述べた如く、半値幅が０．１ｍｍ、即ち、１００μｍ以上あれば十分に水分の浸透を抑制することができ、本実施形態の効果を奏する。

本実施形態の吸湿材料１０における、吸湿層１４の周縁部が、支持体１２の凸部で区画されて形成されたパターン構造は、吸湿層１４の領域が、支持体１２の凸部が存在する領域により離間されているパターン構造であれば特に制限はない。吸湿層１４の領域が島、支持体１２の凸部で形成される領域が海に相当する、所謂海島構造を有するパターンであれば、いずれも用いることができる。
平面視によるパターン構造の例を挙げれば、図６（Ａ）〜図６（Ｆ）に示す如きパターン構造が挙げられる。図６（Ａ）〜図６（Ｆ）に示す如きパターン構造では、斜線の領域が支持体１２の凸部が存在する領域であり、白抜きの領域が、吸湿層１４が存在する支持体凹部の領域である。
図６（Ａ）及び図６(Ｂ）は、吸湿層１４が平面視で正方形である格子パターンであり、図６（Ｃ）は吸湿層１４が六角形のハニカムパターンであり、図６（Ｄ）は吸湿層１４が三角形のパターンであり、図６（Ｅ）は吸湿層１４が円形のパターンである。図６（Ｅ）に示す平面視のパターンでは、吸湿層１４が存在する凹部は深さ方向にも同じ面積を有する円柱状であってもよく、支持体１２の吸湿層１４を有しない側を頂部とする平凸レンズ状の形状であってもよい。
図６（Ａ）〜図６（Ｅ）に示すパターン構造は、規則的な繰り返し単位を有するパターン構造である。
既述のように、海島構造、即ち、吸湿層１４領域が、支持体１２の凸部領域により離間されていれば、吸湿層のパターン構造は、例えば、図６（Ｆ）に示す石垣状などの如く、繰り返しパターンを有しない不規則なパターン構造であってもよい。
なかでも、製造が容易であり、全体としても、或いは、所望のサイズに裁断した場合でも、均一な吸湿容量を達成し易いという観点から、規則的な繰り返し単位を有するパターン構造であることが好ましい。

既述の繰り返し単位を有するパターン構造の場合、吸湿材料１０の全領域に対する支持体１２の凸部領域の面積比を容易に調整することができるという利点をも有する。
なお、規則的な繰り返し単位を有するパターンの場合、例えば、図７（Ａ）の平面図、及び図７（Ｂ）の断面図に示す如く、吸湿材料の全領域に対し、吸湿層が占める領域を算出する場合、一つの規則的な繰り返し単位を有するパターンの面積から、全体の面積比を推定する方法をとることができる。
即ち、図７（Ａ）の破線で区画された繰り返し単位の面積を、吸湿材料１０の全領域の面積と仮定し、実線で区画された領域の面積を吸湿層１４の領域の面積と仮定して、一つの繰り返し単位における破線で区画された繰り返し単位の面積と、実線で区画された領域の面積とを測定し、両者の面積比を算出することで、吸湿材料１０の全領域における吸湿層１４が占める面積比を推定することが可能となる。
図７（Ａ）において、吸湿材料の長手方向の端部には、吸湿層１４が形成されていない領域が存在するが、この領域は、製造上、エンボスパターンの非形成領域であり、製品化において裁断、除去されるため、図７（Ａ）に示す如く、吸湿材料の長手方向の端部を除いた領域における面積比を測定することで、吸湿材料１０の全領域における吸湿層１４が占める面積比を精度高く推定することができる。

次に、吸湿材料１０が有する各層について説明する。
−吸湿層−
本実施形態の吸湿材料１０が有する吸湿層は、吸湿剤を含有し、必要な吸湿性を発現しうる層であれば、特に制限はない。
吸湿層としては、シリカゲル、アルミナゲル、モレキュラーシーブ、ゼオライト、塩化カルシウムなどの公知の吸湿剤と分散媒としての樹脂とを含む吸湿層、特許文献２に記載される如き、吸湿剤を担持した微多孔質膜である吸湿層、非晶質シリカ、水溶性樹脂、及び吸湿剤を含む多孔構造を有する吸湿層、などが挙げられる。

なかでも、吸湿層１４の膜厚制御が容易であること、及び、良好な吸湿容量を有するという観点からは、本実施形態の吸湿材料における吸湿層１４としては、非晶質シリカ粒子と水溶性樹脂と吸湿剤とを含む多孔構造を有する吸湿層１４であることが好ましい。吸湿層１４が、三次元多孔質構造を有し、吸湿層１４内に空隙を有することで、吸湿剤の吸湿容量に加え、吸湿層の空隙内にも水分を保持することができ、吸湿層１４全体の吸湿容量がより良好となる。

以下、本実施形態の好ましい吸湿層である多孔質構造を有する吸湿層について詳述する。
本実施形態における好ましい吸湿層は、非晶質シリカ、水溶性樹脂、及び吸湿剤を含む多孔構造を有しており、吸湿層はさらに架橋剤を含んでもよい。また、吸湿層は、必要に応じて、分散剤や界面活性剤などの他の成分を含んでもよい。非晶質シリカとして、平均２次粒子径が１０μｍ以下であるシリカを用いることが効果の観点から好ましい。

吸湿層は、層の厚みや吸湿剤の種類を変えることで、吸湿速度を制御することが可能であり、また、積層した際の層間の貼り合せに用いられる接着剤層の厚みや接着剤の種類を変えることで、吸湿速度を制御することも可能である。

（非晶質シリカ）
本実施形態の好ましい態様である吸湿層は、非晶質シリカの少なくとも一種を含有することができる。
非晶質シリカとは、ＳｉＯ_２の三次元構造が形成された多孔性の不定形微粒子のことであり、一般には製造法によって湿式法粒子と乾式法（気相法）粒子とに大別される。非晶質シリカとしては、例えば、乾式法により得られる気相法シリカ、及び湿式法により得られる湿式シリカ等の合成非晶質シリカなどが挙げられる。

−気相法シリカ−
気相法シリカとは、ケイ素塩化物を気化し、高温の水素炎中において気相反応させることで合成されるシリカ（シリカ微粒子）である。
気相法シリカは、屈折率が低いので、適切な微小粒子径まで分散を行なうことで吸湿層に透明性を付与することができる。吸湿層が透明であるということは、包装の内容物の視認が可能であり、また、インジケータ機能などを付与することができるという観点から、好ましい。

また、気相法シリカは、含水シリカとは表面のシラノール基の密度、空孔の有無等に相違があり、異なった性質を示すが、空隙率が高い三次元構造を形成するのに適している。この理由は明らかではないが、含水シリカの場合には、微粒子表面におけるシラノール基の密度が５個／ｎｍ^２〜８個／ｎｍ^２と多く、シリカ粒子が密に凝集（アグリゲート）し易く、一方、気相法シリカの場合には、微粒子表面におけるシラノール基の密度が２個／ｎｍ^２〜３個／ｎｍ^２と少ないことから疎な軟凝集（フロキュレート）となり、その結果、空隙率が高い多孔構造になると推定される。

吸湿層に含まれる気相法シリカとしては、表面におけるシラノール基の密度が２個／ｎｍ^２〜３個／ｎｍ^２である気相法シリカが好ましい。吸湿層に含まれる気相法シリカの平均１次粒子径には特に限定はないが、吸湿層の透明性の観点から、２０ｎｍ以下が好ましく、１０ｎｍ以下がより好ましい。
吸湿層に含まれる気相法シリカの平均２次粒子径は、吸湿層の透明性の観点から、１０μｍ以下であることが好ましく、５０ｎｍ以下であることがより好ましく、２５ｎｍ以下であることがさらに好ましい。また、吸湿層の透明性の観点から、２次粒子径分布は均一であることが好ましく、標準偏差として１０ｎｍ以下であることが好ましく、８ｎｍ以下であることがより好ましく、５ｎｍ以下であることが特に好ましい。
気相法シリカの平均２次粒子径が１０μｍ以下であることで、吸湿材料１０の透明性、視認性がより良好となる。

本明細書における平均１次粒子径とは、透過型電子顕微鏡で観察し、１００個の微粒子について、それぞれ投影面積を求めてその面積に等しい円を仮定したときの直径を求め、１００個の微粒子の直径を単純平均して求めた一次粒子の平均径をいう。
また、本明細書における平均２次粒子径とは、走査型電子顕微鏡で観察し、１００個の凝集粒子について、それぞれ投影面積を求めてその面積に等しい円を仮定した場合の直径を求め、１００個の凝集粒子の直径を単純平均して求めた２次粒子の平均径をいう。

気相法シリカは市販品を用いてもよい。本実施形態に使用しうる気相法シリカの市販品の例としては、ＡＥＲＯＳＩＬ（日本アエロジル（株）製）、レオロシール（トクヤマ（株）製）、ＷＡＫＥＲ ＨＤＫ（旭化成（株）製）、ＣＡＢ−Ｏ−ＳＩＬ（ＣＡＢＯＴ（株）製）などを挙げることができ、ＡＥＲＯＳＩＬ３００ＳＦ７５（日本アエロジル（株）製）が好ましい。

−湿式シリカ−
湿式シリカは、ケイ酸塩の酸分解により活性シリカを生成し、得られた活性シリカを適度に重合させて凝集沈降させて得られる含水シリカである。

湿式シリカは、製造方法により沈降法シリカ、ゲル法シリカ、ゾル法シリカに分類される。沈降法シリカは、珪酸ソーダと硫酸をアルカリ条件で反応させて製造され、粒子成長したシリカ粒子が凝集・沈降し、その後濾過、水洗、乾燥、粉砕・分級の工程を経て得られる。沈降法シリカの例としては、東ソー・シリカ社製のニップシール、トクヤマ社製のトクシールが挙げられる。また、ゲル法シリカは、珪酸ソーダと硫酸を酸性条件下で反応させて得られ、具体例として、東ソー・シリカ社製のニップゲル、グレースジャパン社製のサイロイド、サイロジェットが挙げられる。

吸湿層に含まれる非晶質シリカのＢＥＴ法による比表面積は、２００ｍ^２／ｇ以上が好ましく、２５０ｍ^２／ｇ以上がより好ましい。気相法シリカの比表面積が２００ｍ^２／ｇ以上であることで、吸湿層の透明性を高く保つことが可能である。

本明細書におけるＢＥＴ法とは、気相吸着法による粉体の表面積測定法の一つであり、吸着等温線から１ｇの試料の持つ総表面積、即ち比表面積を求める方法である。通常吸着気体としては、窒素ガスが多く用いられ、吸着量を被吸着気体の圧、又は容積の変化から測定する方法が最も多く用いられている。多分子吸着の等温線を表すのに最も著名なものは、Ｂｒｕｎａｕｅｒ Ｅｍｍｅｔｔ Ｔｅｌｌｅｒの式であってＢＥＴ式と呼ばれ表面積決定に広く用いられている。ＢＥＴ式に基づいて吸着量を求め、吸着分子１個が表面で占める面積を掛けて、表面積が得られる。

非晶質シリカの吸湿層中における含有量は、吸湿層の吸湿容量及び透明性の観点から、吸湿層の全固形分に対して、２０質量％〜８０質量％が好ましく、３０質量％〜７０質量％がより好ましい。

吸湿層において、気相法シリカの２次粒子径を実現するための分散手段として、分散剤を添加することが好ましく、例えば、カオチン性のポリマーを用いることができる。カオチン性のポリマーとしては、特開２００６−３２１１７６号公報の段落［０１３８］〜［０１４８］に記載の媒染剤の例などが挙げられる。
また、上記気相法シリカの２次粒子径を実現するための分散方法としては、例えば、高速回転分散機、媒体撹拌型分散機（ボールミル、サンドミル、ビーズミルなど）、超音波分散機、コロイドミル分散機、高圧分散機など、従来公知の各種分散機を用いることができるが、なかでも、ビーズミル分散機、液液衝突型分散機が好ましく、液液衝突型分散機がより好ましい。液液衝突型分散機としては、例えば、アルティマイザー（スギノマシン社製）が挙げられる。

（水溶性樹脂）
本実施形態における好ましい吸湿層は、水溶性樹脂の少なくとも一種を含有することができる。
水溶性樹脂の含有により、気相法シリカがより好適に分散された状態で含有され、吸湿層の強度がより向上する。
本実施形態に用いうる水溶性樹脂とは、加熱もしくは冷却工程を経て、最終的に２０℃の水１００ｇに対して０．０５ｇ以上溶解する樹脂を指し、好ましくは０．１ｇ以上溶解する樹脂のことをいう。

水溶性樹脂としては、例えば、親水性構造単位としてヒドロキシ基を有する樹脂であるポリビニルアルコール系樹脂〔ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、アセトアセチル変性ポリビニルアルコール、カチオン変性ポリビニルアルコール、アニオン変性ポリビニルアルコール、シラノール変性ポリビニルアルコール、ポリビニルアセタール等〕、セルロース系樹脂〔メチルセルロース（ＭＣ）、エチルセルロース（ＥＣ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、カルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシプロピルセルロース（ＨＰＣ）、ヒドロキシエチルメチルセルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース等〕、キチン類、キトサン類、デンプン、エーテル結合を有する樹脂〔ポリプロピレンオキサイド（ＰＰＯ）、ポリエチレングリコール（ＰＥＧ）、ポリビニルエーテル（ＰＶＥ）等〕、カルバモイル基を有する樹脂〔ポリアクリルアミド（ＰＡＡＭ）、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリアクリル酸ヒドラジド等〕等が挙げられる。また、解離性基としてカルボキシル基を有するポリアクリル酸塩、マレイン酸樹脂、アルギン酸塩、ゼラチン類等も挙げることができる。
水溶性樹脂の中でも、吸湿層の膜強度の観点でポリビニルアルコール系樹脂が好ましく、特にポリビニルアルコールが好ましい。

水溶性樹脂の重合度としては、１５００以上が好ましく、２０００以上がより好ましく、更には３３００以上が好ましい。また、重合度は、４５００以下が好ましい。
なかでも、吸湿層の膜強度の観点から、水溶性樹脂がポリビニルアルコール系樹脂であって、ポリビニルアルコール系樹脂の重合度が１５００以上であるのが好ましく、ポリビニルアルコール系樹脂の重合度が２０００以上であるのがより好ましく、更には、ポリビニルアルコール系樹脂の重合度が２４００以上であるのが好ましい。また、ポリビニルアルコール系樹脂の重合度は、４５００以下がより好ましい。

また、水溶性樹脂のけん化度としては、９９％以下が好ましく、９５％以下がより好ましく、更には９０％以下が好ましい。また、けん化度は、７０％以上が好ましく、７８％以上がより好ましく、８５％以上がさらに好ましい。
なかでも、吸湿層の透明性の観点から、水溶性樹脂がポリビニルアルコール系樹脂であって、ポリビニルアルコール系樹脂のけん化度が７０％以上９９％以下であるのが好ましく、ポリビニルアルコール系樹脂のけん化度が７８％以上９９％以下であるのがより好ましく、更には、ポリビニルアルコール系樹脂のけん化度が８５％以上９９％以下であるのが好ましい。
水溶性樹脂のけん化度が７０％以上であると、実用上水溶性を保つのに適している。

本実施形態において吸湿層１４に使用される水溶性樹脂は、けん化度が９９％以下であり、かつ重合度が３３００以上であるポリビニルアルコールであることが好ましい。
なお、水溶性樹脂としてポリビニルアルコールを用い、かつ、架橋剤としてホウ酸を用いる場合は、ポリビニルアルコールは、けん化度が７８％〜９９％の範囲であり、重合度が１５００〜４５００の範囲、より好ましくは２４００〜３５００の範囲のポリビニルアルコールを用いることがより好ましい。
一方、水溶性樹脂としてポリビニルアルコールを用い、架橋剤を用いない場合には、ポリビニルアルコールはけん化度が低く高重合度であることが、架橋剤を用いた場合と同等の多孔構造を形成できる点で好ましい。具体的には、ポリビニルアルコールのけん化度は７８％〜９９％の範囲が好ましく、ポリビニルアルコールの重合度は２４００〜４５００の範囲が好ましい。

水溶性樹脂は、上記具体例として挙げた樹脂の誘導体も好ましい例として挙げることができる。
吸湿層に含まれる水溶性樹脂は１種単独でもよいし、２種以上を併用してもよい。
吸湿層における水溶性樹脂の含有量（２種以上を併用する場合はその総含有量）は、含有量の過少による、膜強度の低下や乾燥時のひび割れを防止するという観点、及び、含有量の過多によって空隙が樹脂により塞がれ易くなり、空隙率が減少することで吸湿性が低下するのを防止する観点から、吸湿層の全固形分に対して、４．０質量％〜１６．０質量％が好ましく、６．０質量％〜１４．０質量％がより好ましい。
また、水溶性樹脂をポリビニルアルコールとし、ポリビニルアルコールの架橋剤としてホウ酸を用いる場合、ポリビニルアルコールの吸湿層における含有量は、非晶質シリカの量に対して、１０質量％〜６０質量％が好ましく、１５質量％〜３０質量％がより好ましい。水溶性樹脂をポリビニルアルコールとし、ポリビニルアルコールの架橋剤を用いない場合、ポリビニルアルコールの吸湿層における含有量は、非晶質シリカの量に対して、２５質量％〜６０質量％の範囲が好ましい。

水溶性樹脂は、その構造単位に水酸基を有するが、この水酸基と気相法シリカ表面のシラノール基とが水素結合を形成して、気相法シリカの２次粒子を鎖単位とする三次元網目構造を形成し易くする。このような三次元網目構造の形成によって、空隙率の高い多孔構造を有する吸湿層を形成し得ると考えられる。得られた多孔構造を有する吸湿層は、吸湿後の水分を保持する層として機能すると推定される。
なお、吸湿層の空隙率の好ましい態様及び空隙率の測定方法については後述する。

（架橋剤）
吸湿層は、水溶性樹脂に架橋構造を形成し得る架橋剤の少なくとも一種を含有することができる。吸湿層が架橋剤を含むことで、水溶性樹脂、例えばポリビニルアルコールを含有する層に架橋反応によって架橋構造が形成され、架橋構造による、より高いレベルで硬化された多孔構造を有する吸湿層が形成されるため好ましい。

架橋剤としては、吸湿層に含まれる水溶性樹脂との関係で好適なものを適宜選択すればよい。ホウ素化合物は、架橋反応が迅速である点で架橋剤として好ましく、架橋剤として用いうるホウ素化合物の例として、ホウ砂、ホウ酸、ホウ酸塩（例えば、オルトホウ酸塩、ＩｎＢＯ_３、ＳｃＢＯ_３、ＹＢＯ_３、ＬａＢＯ_３、Ｍｇ_３（ＢＯ_３）_２、Ｃｏ_３（ＢＯ_３）_２、二ホウ酸塩（例えば、Ｍｇ_２Ｂ_２Ｏ_５、Ｃｏ_２Ｂ_２Ｏ_５）、メタホウ酸塩（例えば、ＬｉＢＯ_２、Ｃａ（ＢＯ_２）_２、ＮａＢＯ_２、ＫＢＯ_２）、四ホウ酸塩（例えば、Ｎａ_２Ｂ_４Ｏ_７・１０Ｈ_２Ｏ）、五ホウ酸塩（例えば、ＫＢ_５Ｏ_８・４Ｈ_２Ｏ、ＣｓＢ_５Ｏ_５）、六ホウ酸塩（例えば、Ｃａ_２Ｂ_６Ｏ_１１・７Ｈ_２Ｏ）等を挙げることができる。
ホウ素化合物の中では、より速やかに架橋反応を進行させることができる点で、ホウ砂、ホウ酸、ホウ酸塩が好ましく、特にホウ酸が好ましく、水溶性樹脂として好適に用いられるポリビニルアルコール系樹脂と組合せて使用することが最も好ましい。
なお、本実施形態の如きパターン構造の吸湿層を形成する場合には、必ずしも、架橋剤を含まなくてもよい。また、環境適性をより向上させるという観点から、ホウ酸などの架橋剤を含まない構成にしてもよい。

架橋構造を含む吸湿層を作製する場合、架橋剤としてのホウ素化合物は、ポリビニルアルコール４．０質量％〜１６．０質量％に対して、０．１５質量％〜５．８０質量％の範囲で含有されることが好ましく、０．７５質量％〜３．５０質量％の範囲で含有されることがより好ましい。ホウ素化合物の含有量が上記範囲であると、ポリビニルアルコールを効果的に架橋し、吸湿層の所望されないひび割れ等の発生が抑制される。

水溶性樹脂としてゼラチンを用いる場合などは、ホウ素化合物以外の下記化合物を架橋剤として用いることができる。ポリビニルアルコールに好適な架橋剤としての硼素化合物以外の架橋剤を、以下「他の架橋剤」と称することがある。
他の架橋剤としては、例えば、ホルムアルデヒド、グリオキザール、グルタールアルデヒド等のアルデヒド系化合物；ジアセチル、シクロペンタンジオン等のケトン系化合物；ビス（２−クロロエチル尿素）−２−ヒドロキシ−４，６−ジクロロ−１，３，５−トリアジン、２，４−ジクロロ−６−Ｓ−トリアジン・ナトリウム塩等の活性ハロゲン化合物；ジビニルスルホン酸、１，３−ビニルスルホニル−２−プロパノール、Ｎ，Ｎ'−エチレンビス（ビニルスルホニルアセタミド）、１，３，５−トリアクリロイル−ヘキサヒドロ−Ｓ−トリアジン等の活性ビニル化合物；ジメチロ−ル尿素、メチロールジメチルヒダントイン等のＮ−メチロール化合物；メラミン樹脂（例えば、メチロールメラミン、アルキル化メチロールメラミン）；エポキシ樹脂；１，６−ヘキサメチレンジイソシアネート等のイソシアネート系化合物；米国特許第３０１７２８０号明細書、同第２９８３６１１号明細書に記載のアジリジン系化合物；米国特許第３１００７０４号明細書に記載のカルボキシイミド系化合物；グリセロールトリグリシジルエーテル等のエポキシ系化合物；１，６−ヘキサメチレン−Ｎ，Ｎ'−ビスエチレン尿素等のエチレンイミノ系化合物；ムコクロル酸、ムコフェノキシクロル酸等のハロゲン化カルボキシアルデヒド系化合物；２，３−ジヒドロキシジオキサン等のジオキサン系化合物；乳酸チタン、硫酸アルミ、クロム明ばん、カリ明ばん、酢酸ジルコニル、酢酸クロム等の金属含有化合物；テトラエチレンペンタミン等のポリアミン化合物；アジピン酸ジヒドラジド等のヒドラジド化合物；オキサゾリン基を２個以上含有する低分子又はポリマー等が挙げられる。
他の架橋剤は、吸湿層に用いられる水溶性樹脂の種類に応じて適宜選択すればよい。
吸湿層に含まれる他の架橋剤は、１種単独でもよく、２種以上を併用してもよい。

（吸湿剤）
本実施形態における好ましい吸湿層は、吸湿剤の少なくとも一種を含有することができる。
吸湿剤としては、例えば、シリカゲル、アルミナゲル、ゼオライト、吸水ポリマー、吸湿性塩が挙げられ、吸湿速度の点で吸湿性塩が好ましい。
吸湿性塩としては、具体的には塩化リチウム、塩化カルシウム、塩化マグネシウム、塩化アルミニウム等のハロゲン化金属塩；硫酸ナトリウム、硫酸カルシウム、硫酸マグネシウム、硫酸亜鉛などの金属硫酸塩；酢酸カリウム等の金属酢酸塩；塩酸ジメチルアミンなどのアミン塩；オルトリン酸などのリン酸化合物；塩酸グアニジン、リン酸グアニジン、スルファミン酸グアニジン、メチロールリン酸グアニジン、炭酸グアニジンなどのグアニジン塩；水酸化カリウム、水酸化ナトリウム、水酸化マグネシウム等の金属水酸化物：等が挙げられる。
なかでも、吸湿容量がより高いという観点から、吸湿剤は塩化カルシウムを含むことが好ましい。

吸湿層における吸湿剤の含有量は、単位面積当たりの塗布量で制御される。吸湿剤の塗布量は、吸湿容量及び透明性の両立という観点から、１ｇ／ｍ^２〜２０ｇ／ｍ^２が好ましく、２．５ｇ／ｍ^２〜１５ｇ／ｍ^２がより好ましく、５ｇ／ｍ^２〜１３ｇ／ｍ^２がさらに好ましい。

本実施形態における吸湿層の最も厚い部分の厚みは、吸湿容量及び透明性の両立という観点から、５μｍ〜１００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜８０μｍがより好ましく、３０μｍ〜７０μｍがさらに好ましい。吸湿層の最も厚い部分の厚みが上記範囲であると、より大きな吸湿容量が得られ、かつ透明性を両立することができる。
本実施形態における好ましい吸湿層は多孔質構造を有する。多孔質構造の空隙率は、４５％〜８５％が好ましく、５０％〜８０％がより好ましく、５５％〜７５％が特に好ましい。吸湿層の空隙率が４５％以上であると、より大きな吸湿容量が得られ、また、吸湿層の空隙率が８５％以下であると、膜強度の低下防止、及び乾燥時のひび割れを抑制することができる。
空隙率の測定方法の例としては、水銀圧入法又は吸湿層をジエチレングリコール等の有機溶剤に浸漬させてその質量変化から空隙容量を測定し、吸湿層の厚みを断面の顕微鏡観察により測定し算出する方法が挙げられる。

本実施形態の好ましい吸湿層における平均細孔径は、吸湿容量の観点から４０ｎｍ以下であることが好ましく、３０ｎｍ以下がより好ましく、２５ｎｍ以下が特に好ましい。吸湿層の平均細孔径が４０ｎｍ以下であると十分な透明性が得られる。

平均細孔径は、島津オートポア９２２０（株式会社島津製作所製）を用いて水銀圧入法により測定される値である。

−透湿性を有する樹脂を含み、少なくとも一方の面に凹凸を有する支持体（支持体）−
吸湿材料１０は、図１に示す如く、透湿性樹脂を含み、少なくとも一方の面に凹凸を有する支持体１２と、吸湿層１４と、防湿層１６とを有する。
支持体は、透湿性を有する樹脂により形成された樹脂シートに凹凸が形成された態様をとる。
支持体に含まれる透湿性を有する樹脂(以下、透湿性樹脂とも称する）の透湿度は、１ｇ／ｍ^２・ｄａｙ〜５０ｇ／ｍ^２・ｄａｙの範囲であることが好ましい。本明細書における透湿度は、ＪＩＳ Ｚ ０２０８（１９７６年）に記載の方法で測定される値である。
支持体１２は、透湿性樹脂としての膜形成性樹脂を含み、必要に応じて他の成分を含んでもよい。
支持体１２に含まれる透湿性樹脂としては、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）、二軸延伸ポリプロピレン（ＯＰＰ）、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）等が挙げられる。特に汎用性の点でＬＬＤＰＥ、ＣＰＰが好ましく、包装用材料として用いる場合に、高いヒートシール強度が得られるという観点からＣＰＰがより好ましい。

透湿性樹脂を含む支持体の最も薄い部分の厚みは、既述のように１０μｍ〜２００μｍであることが好ましく、２０μｍ〜１００μｍが好ましく、２５μｍ〜８０μｍがより好ましい。
支持体の厚みが上記の範囲であると、吸湿材料全体のハンドリング性と、包装材料等とした場合の取り扱い性と、をより高いレベルで両立することができる。従って、支持体１２に凹凸を形成する場合には、凹部の最小厚みを上記範囲とする条件で行うことが好ましい。
なお、支持体の両面に凹凸を形成してもよい。

本実施形態の吸湿材料１０における支持体１２に含まれる透湿性樹脂の種類及び厚みの少なくともいずれかを調整することにより、吸湿層１４の吸湿速度を制御することができる。また、支持体１２の最も厚い部分と最も薄い部分との差が、吸湿層１４の最大厚みとなる。
本実施形態の吸湿材料１０を包装材料として用いる場合、透湿性樹脂を含む支持体１２を接着部位とすることができる。また、包装材料の内包物側に支持体１２を有することで、吸湿層１４が内包物に直接接触しない態様とすることができる。

−防湿層−
吸湿材料１０は防湿層１６を有する。
防湿層１６は、防湿性を有する材料を含む層であれば特に限定されない。防湿層１６は、透湿度１ｇ／ｍ^２・ｄａｙ未満の層であることが好ましい。透湿度の測定方法は、透湿性樹脂を含む支持体において述べた方法と同じ方法を適用することができる。
防湿層１６は、１つの材料からなる層であってもよく、２以上の材料を含む層の積層構造を有していてもよい。
防湿層１６としては、透湿性が上記透湿度を満たす透湿性の低い樹脂フィルム、異種の樹脂フィルムの積層体、樹脂フィルムに金属、無機材料を蒸着した積層フィルム、樹脂フィルムと金属シートとをラミネートした積層フィルムなどを適宜用いることができる。
防湿性が良好であるという点から、樹脂シート、紙などに予め金属を蒸着したシート、金属箔などの金属シートを用いてもよい。

防湿層１６に使用される材料は、十分な防湿性が得られるという観点から、シリカ蒸着フィルム、アルミナ蒸着フィルム、アルミ蒸着フィルムなどの無機材料層又は金属層を有する積層フィルム、アルミ箔などの金属シートなどが好ましい。
防湿層１６として市販品を用いてもよく、市販品の例としては、三菱樹脂社製のテックバリアＭＸ（シリカ蒸着ＰＥＴ）、東レ(株）製のバリアロックス（アルミナ蒸着ＰＥＴ）等が挙げられる。

防湿層１６の厚みは、防湿性の観点から、６μｍ〜１２０μｍが好ましく、６μｍ〜１００μｍがより好ましい。

−接着剤層−
吸湿材料１０はさらに接着剤層を有してもよい。接着層は例えば、吸湿層１４が凹部に配置された支持体１２と防湿層１６との間に有することができる。
接着剤層は、透湿性を有しており、接着剤層の厚み及び種類により、吸湿層における吸湿速度を制御することができる。また、所望により接着剤層を設けることで、吸湿層１４と防湿層１６、吸湿層１４と支持体１２との接着性をより強固にすることができる。
接着剤層に用いる接着剤の種類は特に限定されない。接着剤としては、例えば、ウレタン樹脂系接着剤、ポリエステル系接着剤、アクリル樹脂系接着剤、エチレン酢酸ビニル樹脂系接着剤、ポリビニルアルコール系接着剤、ポリアミド系接着剤、シリコーン系接着剤等が挙げられ、接着強度がより高いという観点から、ウレタン樹脂系接着剤が好ましい。
接着剤層には、少なくとも１種のウレタン樹脂系接着剤が含まれることが好ましく、ウレタン樹脂系接着剤と、ウレタン樹脂系接着剤以外の接着剤の１種以上との併用系も好ましく挙げられる。
接着剤は市販品を使用することができ、市販品としては、たとえば、東洋インキ（株）製のウレタン樹脂系接着剤（ＬＩＳ−０７３−５０Ｕ：商品名）が挙げられ、接着剤は、硬化剤（ＣＲ−００１：商品名、東洋インキ（株）製）と併用することも好ましい。

接着剤層の厚みは、接着強度及び包装材料等とした場合の取り扱い性の観点から３μｍ〜１５μｍが好ましく、３μｍ〜１０μｍがより好ましい。接着剤層の厚みが上記範囲であると、接着強度と包装材料等とした場合の取り扱い性をより高いレベルで両立することができる。
また、上記範囲で厚みを選択することで、吸湿層の吸湿速度を制御することができる。
接着剤層の形成に用いられる接着剤等は１種のみでもよく、２種以上を併用してもよい。

本実施形態の吸湿材料１０は、例えば、図１に示す如く、凹凸を有する支持体１２と、支持体の凹部に位置する吸湿層１４と、防湿層１６と、を有する態様を挙げることができる。支持体の凸部の頂部には吸湿層１４を有してもよいが、水分浸透抑制効果の観点からは、支持体１２の凸部に存在する吸湿層１４の厚みは５μｍ以下であることが好ましく、吸湿層１４を有しないことがより好ましい。

本実施形態の吸湿材料１０は、端部に封止処理を行わなくても、端部からの水分の浸入が、支持体１２の凸部により抑制され、吸湿材料１０の深部に浸入することがないため、長期間に亘り十分な吸湿容量を維持することができる。このため、本実施形態の吸湿材料１０は、内包物の乾燥状態を長期間維持するための包装材料に好適に用いることができる。

＜吸湿材料の製造方法＞
本実施形態の吸湿材料１０の製造方法には特に制限はない。
凹凸を有する支持体１２の作製方法は公知の方法を適宜選択して適用することができる。
なかでも、生産性を考慮すれば、以下に示す実施形態の吸湿材料の製造方法により製造されることが好ましい。本実施形態の製造方法を、図８により説明する。図８（Ａ）〜図８（Ｄ）は、本実施形態の吸湿材料１０の製造方法における代表的なプロセスを示す概略図である。

本実施形態の吸湿材料の製造方法は、透湿性を有する樹脂シート２０に、熱エンボスにより凹部を形成して、凹凸を有する支持体１２を作製すること、支持体１２の、少なくとも凹部に吸湿層１４を形成すること、吸湿層１４が形成された支持体１２に防湿層１６を形成すること、を含む。
なお、本実施形態の製造方法により形成される吸湿材料１０における、支持体１２が有する凸部の断面形状は、三角形、矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種であることが好ましい。

−透湿性を有する樹脂シートに、熱エンボスにより凹部を形成して、凹凸を有する支持体を作製すること−
本工程では、図８（Ａ）に示すように、透湿性を有する樹脂シート２０にエンボスロール２２Ａとバックアップロール２２Ｂとを用いて熱エンボスすることにより、樹脂シートに凹凸を形成し、凹凸を有する支持体１２を作製する。
エンボス時の加熱条件は、透湿性を有する樹脂シートの特性に応じて適宜選択すればよい。例えば、透湿性樹脂シートとしてＣＰＰを用いる場合には、加熱温度は８０℃〜１００℃の範囲が好ましい。透湿性樹脂シートとして、ＬＬＤＰＥを用いる場合には、加熱温度は７０℃〜１００℃の範囲が好ましい。
透湿性を有する樹脂の中でも、ＣＰＰは熱成形性が良好であり、樹脂シートとしてＣＰＰシートを用いると、例えば、凸部パターンを形成する際、金型の溝である凹部深さとほぼ同じ高さの凸部が形成され、容易に設計値どおりの凹凸を有する支持体１２を形成することができるため好ましい。

凹凸の形成に用いるエンボスロール２２Ａは予め、支持体１２に形成される凹凸パターンに応じた溝が形成されており、エンボスロール２２Ａに形成された溝が、支持体１２の凸部を形成する。
支持体１２への凹凸の形成に用いるエンボスロール２２Ａは、支持体に凸部を形成するための凹部が形成されたロール、支持体に凹部を形成するための凸部が形成されたロールのいずれであってもよい。
なかでも、凹凸が形成される樹脂シートにおけるエンボスロール２２Ａによる変形領域をより小さくすることが、エンボスロール２２Ａの金型通りの正確なパターンを容易に形成しうるという観点から好ましい。さらに、エンボスロール２２Ａの加工の容易性の観点からも、エンボスロール２２Ａに溝、即ち凹部を形成し、当該エンボスロール２２Ａを用い、支持体１２の凸部を形成することが、生産性の観点からも好ましい。

本工程において形成された凹凸を有する支持体１２は、巻取って保存してもよく、そのまま次工程に用いてもよい。

なお、次工程において支持体の凹部に吸湿層１４を形成する際に用いる吸湿層形成用塗布液が支持体１２の凸部の頂部に残存すると、凸部の頂部に吸湿層形成用塗布液が付着して薄層の吸湿層が形成され、凸部の頂部に吸湿層を有しない態様に比較して水分透過性が低下することがある。このため、支持体１２に形成される凸部は、頂部に平滑面を有しない断面形状が三角形であることが好ましい。また、凸部の断面形状が、台形、矩形、或いは山形など、頂部に平面を有する形状である場合には、支持体１２に凹凸を形成した後、凸部の頂部に撥水処理を施してもよい。
撥水処理は、公知の方法で行うことができる。例えば、撥水処理としては、支持体１２の凸部の頂部に、フッ素系、シリコ−ン系などの公知の撥水剤を塗布する方法、凸部の頂部に多孔性の微細構造を金型形状から転写する方法などが挙げられる。後者の方法では、凸部の頂部に微細な凹凸構造を形成することで、ロータス効果による撥水効果が発現する。

なお、支持体の両面に凹凸を設けてもよく、その場合、凹凸形状は両面が同じであってもよく、互いに異なっていてもよい。
両面に凹凸を形成する場合には、透湿性樹脂シートを熱エンボスする場合、両方のロールをエンボスロールとして形成することができる。
両面エンボスを行う一つの利点として、支持体の凸部の高さをより高くし得る点が挙げられる。即ち、支持体に対し、片面エンボスでは目的とする十分な高さの凸部の得難い場合に、支持体の裏面において、片面の凸部を形成する領域に、他方の面では凹部を形成するエンボス加工を行う両面エンボス加工を行うことで、凸部の高さをより高くすることができる。また、吸湿層１４を形成しない側の支持体面に、エンボスロールにより微細な凹凸を形成することにより、吸湿材料に、意匠性、耐ブロッキング性等を付与することができる。

−支持体の、少なくとも凹部に吸湿層を形成すること−
次に、図８（Ｂ）〜図８（Ｃ）に示すように、前工程で、凹凸が形成された支持体１２の少なくとも凹部に、吸湿層１４を形成する。
吸湿層１４の形成は、図８（Ｂ）に示すように、支持体１２に、吸湿層形成用塗布液を塗布し、図８（Ｃ）に示すように、吸湿層形成用塗布液を乾燥して、支持体１２の少なくとも凹部に吸湿層１４を形成する。
吸湿層塗布液は、１液を塗布してもよく、２液以上を逐次塗布してもよい。例えば、本実施形態の好ましい吸湿層では、まず、多孔質層形成用塗布液を用いて多孔質層を形成し、その後、形成された多孔質層に、吸湿剤を含む吸湿剤塗布液を付与して形成される。
吸湿層形成用塗布液は、公知の塗布装置で塗布することができる。
図８（Ｂ）に示すように、支持体１２の凹部よりも厚く塗布され、支持体１２の凸部表面に吸湿層形成用塗布液或いは多孔質層形成用塗布液が付着していてもよい。吸湿層形成用塗布液等を乾燥して吸湿層１４が形成される過程において、支持体１２凹部の吸湿層形成用塗布液から溶媒が除去され、膜厚が減少して支持体１２の凹部に適合した厚みの吸湿層１４或いは吸湿層の前駆体である多孔質層が形成される。
支持体１２の凸部断面形状が三角形以外の形状の場合、支持体１２の凸部に付着した吸湿層形成用塗布液は、乾燥により膜厚が薄くなり、乾燥途上で、隣接する支持体１２凹部の吸湿層１４に移動、吸収されるか、或いは、凸部の頂部に残存しても、隣接する吸湿層１４同士の水分移動が殆ど生じない程度の、極めて薄い吸湿層１４となる。なお、既述の如く、支持体１２頂部に撥水処理を施した場合には、親水性の吸湿層形成用塗布液は、撥水処理表面ではじかれて凸部の頂部への残存は抑制される。

図８（Ｂ）では、吸湿層形成用塗布液を連続的に塗布する態様を記載したが、吸湿層１４の形成方法はこれに限定されず、例えば、支持体１２に形成された凹部のみに局所的に吸湿層形成用塗布液を付与する方法をとることもできる。局所的な吸湿層形成用塗布液の付与方法としては、例えば、インクジェット印刷法などが挙げられる。

次に、吸湿層１４の形成方法について説明する。
本実施形態の好ましい態様では、吸湿層１４は、非晶質シリカと水溶性樹脂と吸湿剤とを含む。既述の好適な吸湿層１４を形成する場合を例に挙げれば、吸湿層１４は、非晶質シリカと水溶性樹脂とを含む塗布液を支持体１２に塗布して、多孔構造を有する層を少なくとも支持体の凹部に形成し、多孔構造に吸湿剤を含む溶液を付与し、多孔構造内に吸湿剤を含浸させることで吸湿層を形成する方法をとることができる。
非晶質シリカを含む塗布液を用いて得られた多孔構造に構成された吸湿層において、吸湿剤が付与されることにより、吸湿剤は多孔構造を形成しているシリカ表面に吸着した状態が形成される。したがって、吸湿表面を広く確保することが可能になり、吸湿速度が高く、吸湿容量がより大きくなる。特に多孔構造が気相法シリカで形成されている場合、透明性も付与され、吸湿材料は、光透過性（すなわち材料を通しての視認性）を有する。

本実施形態の好ましい吸湿層を形成するための、吸湿層形成用塗布液は、非晶質シリカ、水溶性樹脂、及び必要に応じて分散剤や水、架橋剤などの多の成分を混合し、分散処理することで調製することができる。
例えば、顔料である気相法シリカ粒子と分散剤とを水中に添加し、高速回転湿式コロイドミル（例えばエム・テクニック（株）製のクレアミックス）や液液衝突型分散機（例えばスギノマシン社製のアルティマイザー）を用いて、例えば１００００ｒｐｍ（好ましくは５０００〜２００００ｒｐｍ）の高速回転条件下、所定の時間（好ましくは１０〜３０分間）かけて分散させた後、架橋剤（例えばホウ酸）、水溶性樹脂（好ましくはポリビニルアルコール水溶液）を加え、更に必要に応じて他の成分を加えて、上記と同様の回転条件下、分散させることで調製することができる。
得られる塗布液は、均一性の高いゾル状の液であり、塗布液を塗布法により支持体上に塗布し乾燥させることにより、三次元網目構造を有する多孔構造の吸湿層を形成することができる。

非晶質シリカと分散剤を含有する水分散物の調製は、非晶質シリカ水分散液をあらかじめ調製し、得られた水分散液を分散剤水溶液に添加してもよいし、分散剤水溶液を非晶質シリカ水分散液に添加してよいし、同時に混合してもよい。また、非晶質シリカ水分散液ではなく、粉体の非晶質シリカを用いて既述の如く分散剤水溶液に添加してもよい。
非晶質シリカと分散剤とを混合した後、得られた混合液を分散機で細粒化することで、平均粒子径２０ｎｍ〜５０００ｎｍの水分散液を得ることができる。特に、非晶質シリカとして気相法シリカを用いる場合には、平均粒子径２０ｎｍ〜１００ｎｍの水分散液を得ることができる。
分散機としては、高速回転分散機、媒体撹拌型分散機（ボールミル、サンドミルなど）、超音波分散機、コロイドミル分散機、高圧分散機等、従来公知の各種の分散機を使用することができる。中でも、撹拌型分散機、コロイドミル分散機、高圧分散機が好ましい。

塗布液の調製には、溶媒を用いることができる。溶媒の例として、水、有機溶媒、又はこれらの混合溶媒が挙げられる。有機溶媒としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、ｉ−プロパノール、メトキシプロパノール等のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、テトラヒドロフラン、アセトニトリル、酢酸エチル、トルエン等が挙げられる。

塗布は、凹凸を形成した支持体１２の全面に塗布液を付与する場合には、例えば、ブレードコーター、エアーナイフコーター、ロールコーター、バーコーター、グラビアコーター、リバースコーター等を用いた公知の塗布法により行うことができる。

塗布液の塗布後は、吸湿層は減率乾燥を示すまで乾燥される。乾燥は、一般に４０℃〜１８０℃で０．５分〜１０分、好ましくは０．５分〜５分の範囲で行うことができる。
塗布液の乾燥により、溶媒が除去されて塗布液の体積が減少し、支持体１２の少なくとも凹部に多孔構造を有する層が形成される。

多孔構造の吸湿層を形成する場合、塗布液を塗布し乾燥させて多孔構造を有する層（塗布層）を形成した後、形成された層に、炭酸アンモニウムのような弱酸のアンモニウム塩、弱酸のアルカリ金属塩、弱酸のアルカリ土類金属塩、ヒドロキシアンモニウム、１〜３級アミン、１級〜３級アニリン、ピリジン等の塩基性化合物を含む溶液を付与してもよい。このプロセスを経ることで、良好な細孔構造を有する多孔構造が得られる。
塩基性化合物を含む溶液の付与方法としては、吸湿層上にさらに塗布する方法、スプレー等の方法により噴霧する方法、塩基性化合物を含む溶液中に塗布層が形成された支持体を浸漬する方法等を挙げることができる。

また、塩基性化合物を含む溶液は、吸湿層形成用の塗布液を塗布すると同時に付与してもよい。この場合、塗布液と塩基性化合物を含む溶液とを、塗布液が支持体と接触するようにして支持体上に同時塗布（重層塗布）し、その後、乾燥硬化させることで、多孔構造を有する層とすることができる。

既述の如く、本実施形態の好ましい態様では、支持体１２の少なくとも凹部に多孔構造を有する層を形成した後、この層に、吸湿剤を含む溶液を付与し、多孔構造内に吸湿剤を含浸させることにより空隙を有する吸湿層１４が、支持体１２の少なくとも凹部に位置して形成される。
吸湿剤を含む溶液の付与は、多孔構造を有する層上に溶液を塗布する方法、スプレー等の方法により溶液を噴霧する方法、多孔構造を有する層を溶液中に浸漬する方法、等が挙げられる。
塗布により吸湿剤を含む溶液を付与する場合、塗布法としては、多孔構造を有する層の形成用塗布液の塗布方法と同様の方法を挙げることができる。

吸湿剤を含む溶液は、吸湿剤の少なくとも１種を含有し、必要に応じて、界面活性剤や溶媒等の他の成分を含んでもよい。
吸湿剤を含む液は、例えば、イオン交換水に、吸湿剤（例えば無機塩）、及び必要に応じて界面活性剤等の添加剤を添加し、撹拌することで調製することができる。

吸湿剤を含む溶液の付与量としては、吸湿層の吸湿量、吸湿速度の観点から、吸湿剤の付与量が１ｇ／ｍ^２以上２０ｇ／ｍ^２以下となる量が好ましく、吸湿剤の付与量が３ｇ／ｍ^２以上１２ｇ／ｍ^２以下となる量がより好ましい。

吸湿剤を含む溶液の付与後は、一般に４０℃〜１８０℃で０．５分間〜３０分間加熱され、乾燥および硬化が行われる。中でも、４０℃〜１５０℃で１分間〜２０分間加熱することが好ましい。例えば、上記溶液がホウ素化合物として硼砂や硼酸を含有する場合には、６０℃〜１００℃での加熱を０．５分間〜１５分間行うことが好ましい。

−吸湿層が形成された支持体に防湿層を形成すること−
前工程により、支持体１２の少なくとも凹部に、吸湿層１４が形成される。本工程では、図８（Ｄ）に示す如く、支持体１２の、吸湿層１４が形成された側に防湿層１６を形成して、吸湿材料１０を得る。
防湿層１６の形成方法は、特に制限されず、支持体１２の少なくとも凹部に位置する吸湿層１４が形成された側に、防湿性を有する材料を貼り合せて防湿層１６を形成してもよい。また、防湿性を有する材料を含む塗布液を調製し、少なくとも凹部に位置する吸湿層１４を備えた支持体１２上に塗布し、乾燥して防湿層１６を形成してもよい。
本実施形態においては、少なくとも凹部に吸湿層１４が形成された支持体１２は、表面に凹凸を有しないため、貼り合わせにより防湿層１６を形成することが生産性の観点から好ましい。

防湿層１６としては、吸湿材料１０の欄で述べた如く、透湿度１ｇ／ｍ^２・ｄａｙ未満の材料からなる層が好ましく、透湿性が低い単層又は積層構造の樹脂フィルム、金属又は無機材料を蒸着したフィルム等を用いて形成することが好ましい。

防湿層１６の形成に使用される既述のフィルムを、少なくとも凹部に吸湿層１４が形成された支持体１２の吸湿層１４を有する側に接着して防湿層１６を形成することができる。
防湿層１６と吸湿層１４との密着性をより向上させるという観点から、防湿層１６を形成する際に、防湿層１６形成用のフィルムに接着剤層を形成し、接着剤層を介して、吸湿層１４と防湿層１６、及び支持体１２と防湿層１６とを接着することが好ましい。接着剤層を介することで、防湿層１６が支持体１２に強固に接着され、支持体１２凸部により離間された隣接する吸湿層１４間の水分透過抑制機能がより向上する。

＜包装材料＞
本実施形態の吸湿材料１０は、包装材料として用いてもよい。本実施形態の包装材料は、既述の本発明の吸湿材料１０を備えた包装材料である。
包装材料の形態としては、シート状、袋状等が挙げられる。
本実施形態の吸湿材料１０を包装材料として用いる場合、以下に示す形態で用いることができるが、包装材料の形態は以下の例に制限されない。

包装材料の第１の態様としては、一方の面に吸湿層１４を有する１枚のシート状の吸湿材料１０の、支持体１２側を内部とし、防湿層１６側を外側とした袋状とし、袋状の周縁部において、支持体１２の少なくとも一部同士を接着した接着部位を有し、吸湿が必要な内包物を、包装材料の内部に入れる態様が挙げられる。
支持体１２を構成する透湿性樹脂が熱融着しうる材料の場合、接着部位は、熱融着により形成してもよく、一対の支持体１２間を、接着剤層、易接着シート等を介して接着して形成してもよい。
吸湿材料１０を袋状に成形する方法としては、１枚の吸湿材料１０を折り曲げて、重なり合った支持体１２同士を端部で接着する方法の他、２枚の吸湿材料１０を、支持体１２を内側、防湿層１６を外側として重ね合わせ、端部の支持体１２同士を接着する方法などが挙げられる。

包装材料の別の態様としては、互いの異なる２種の吸湿材料を、互いの支持体１２同士を重ね合わせて、周縁部を接着して袋状とする態様、防湿性のシートと、吸湿材料１０とを、吸湿材料１０の支持体１２側を、防湿性のシートと接する側として、重ね合わせて、周縁部を接着して袋状とする態様などが挙げられる。

また、予め吸湿材料１０を成形することにより、収容部となる凹部が成形された吸湿材料を得て、吸湿材料１０の凹部の開口面側における凹部非形成部における支持体１２と、別の防湿性シートとを接着することで形成された、収容部を有する包装材料の形態をとることもできる。
具体例には、本実施形態の包装材料は、内包物を収容する凹部が形成された、薬等の包装に用いられるブリスターパック（ＰＴＰ包装ともいう）として利用することもできる。

いずれの包装材料の形態においても、接着方法は、熱圧着、熱融着、超音波接着、接着剤を介した接着、易接着シートを介した接着など、公知の接着方法を目的に応じて適用することができる。
本実施形態の包装材料は、端部に封止処理を行わなくても、包装材料を構成する吸湿材料１０の裁断端部からの水分が深部に浸入することがなく、長期間に亘り十分な吸湿容量を維持することができるため、内包物の乾燥状態を長期間維持することができる。

以下、本発明を実施例によりさらに具体的に説明するが、本発明はその主旨を超えない限り、以下の実施例に限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」及び「％」は質量基準である。

（実施例１）
以下のプロセスで、実施例１の吸湿材料を作製した。

＜凹凸を有する支持体の作製＞
（エンボスロールの作製）
実施例１の支持体形成用として、支持体の凹凸形成用ロールの円周方向を縦、円周方向と直交する幅方向を横と定義した場合に、ロール表面に幅３００μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を縦に２０ｍｍ間隔で、かつ、横に２０ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製した。

（支持体への賦形）
既述のＶ字型の溝が形成されたエンボスロールとバックアップロールを用いて、厚さ６０μｍの無延伸ポリプロピレン（ＣＰＰ）フィルム（ＦＨＫ２：商品名、フタムラ化学株式会社製）に、エンボス温度９０℃で片面エンボス加工を行った。その結果、断面の形状が三角形の、高さ５０μｍの凸部が、縦に２０ｍｍ間隔、かつ横に２０ｍｍ間隔で賦形された。実施例１に用いる支持体は、図６（Ａ）に示す平面図における斜線部分で示す凸部が形成された支持体である。実施例１の吸湿材料の形成に用いる支持体の凸部は、断面形状が、高さ５０μｍ、底面の幅が３００μｍ、半値幅が１５０μｍの三角形である。支持体の最も薄い部分の厚さを測定したところ、６０μｍであった。
凸部形成後の支持体の最も薄い部分の厚みが、成形前の樹脂シートの厚みと同じであることは、エンボスロールのＶ字型の溝に沿ってＣＰＰが変形して溝形状にならうことで、凸部形成前の樹脂シートと、凸部形成後の支持体の厚みが、ほぼ同様になったためと考えられる。

なお、各実施例、比較例における凹凸を有する支持体の断面形状における凹部の最も薄い部分の厚み、凸部断面形状の大きさは、賦形された支持体を、幅方向(図３における破線の方向）に切断した断面を卓上顕微鏡 Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ ＴＭ−１０００ （株式会社日立ハイテクノジー製）で観察し、観察画像上のスケールバーから寸法を読み取る方法で測定した値である。
例えば、実施例１で得られた支持体は、大きさ２０ｍｍ×２０ｍｍ、深さ５０μｍの凹みが、半値幅１５０μｍの、断面形状が三角形の壁を隔てて多数形成されたものともいえる。

＜吸湿層の形成＞
−吸湿層形成用塗布液の調製−
下記組成に示す（１）気相法シリカ１、（２）イオン交換水、（３）シャロールＤＣ−９０２Ｐ、及び（４）ジルコゾールＺＡ−３０を混合し、液液衝突型分散機（アルティマイザー、スギノマシン社製）を用いて分散させた（この工程を適宜、シリカ分散処理と称する）、その後、得られた分散液を４５℃に加熱し、２０時間保持した。その後、分散液を３０℃に保持し、分散液に（５）ホウ酸水溶液及び（６）ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）溶解液を加え、吸湿層形成用塗布液を調製した。

（吸湿層形成用塗布液の組成）
（１）気相法シリカ１（非晶質シリカ） ８．９部
（ＡＥＲＯＳＩＬ３００ＳＦ７５、日本アエロジル（株）製、平均１次粒子径：７ｎｍ、平均２次粒子径：２０ｎｍ）
（２）イオン交換水 ４７．３部
（３）「シャロールＤＣ−９０２Ｐ」（５１．５％水溶液） ０．８部
（分散剤、含窒素有機カチオンポリマー、第一工業製薬（株）製）
（４）「ジルコゾールＺＡ−３０」 ０．５部
（第一稀元素化学工業（株）製、酢酸ジルコニル）
（５）ホウ酸（５％水溶液） ６．６部
（６）ポリビニルアルコール（水溶性樹脂）溶解液 ２６．０部

〜ポリビニルアルコール溶解液の組成〜
・ＪＭ３３ １．８１部
（ポリビニルアルコール；けん化度９５．５％、重合度３３００、日本酢ビ・ポバール（株）製）
・ＨＰＣ−ＳＳＬ ０．０８部
（水溶性セルロース、日本曹達（株）製）
・イオン交換水 ２３．５部
・ジエチレングリコールモノブチルエーテル ０．５５部
（ブチセノール２０Ｐ、協和発酵ケミカル（株））
・ポリオキシエチレンラウリルエーテル（界面活性剤） ０．０６部
（花王（株）製、「エマルゲン１０９Ｐ」）

−吸湿層の形成−
凹凸が形成された支持体上に、既述のようにして得られた吸湿層形成用塗布液を、エクストルージョンダイコーターにて、乾燥後の膜厚が３０μｍとなる量で塗布した。
塗布により形成された塗布層を、熱風乾燥機にて８０℃で（風速３ｍ／秒〜８ｍ／秒）で乾燥させた。乾燥させている間の塗布層は、恒率乾燥を示した。乾燥終了の直後、下記組成の塩基性化合物を含む液に３秒間浸漬し、塩基性化合物を含む液を、塗布層に１３ｇ／ｍ^２を付着させた。さらに、７２℃の環境下で１０分間乾燥させ、多孔構造を有する層を形成した。
その後、形成された層に、以下に示す組成の吸湿剤塗布液をエクストルージョンダイコーターにより、塗布量を５０ｇ／ｍ^２（ＣａＣｌ_２付与量：７ｇ／ｍ^２）として塗布し、熱風乾燥機にて８０℃（風速３ｍ／秒〜８ｍ／秒）で乾燥することで、支持体の凹部に厚み３０μｍの吸湿層を形成した。実施例１で形成された吸湿層の厚みは、最大厚みであり、結果を表１〜表２に記載した。表１〜表２では項目名「厚み」として記載した。
形成された吸湿層は、空隙率が６０％であり、平均細孔径が２０ｎｍであった。

（塩基性化合物を含む液の組成）
（１）ホウ酸 ０．６５部
（２）炭酸アンモニウム（１級：関東化学（株）製） ５．０部
（３）イオン交換水 ９３．７５部
（４）ポリオキシエチレンラウリルエーテル（界面活性剤） ０．６部
（花王（株）製、「エマルゲン１０９Ｐ」）

（吸湿剤塗布液の組成）
（１）イオン交換水 ８５．４部
（２）塩化カルシウム（ＣａＣｌ_２；吸湿剤） １４．０部
（３）ポリオキシエチレンラウリルエーテル（界面活性剤） ０．６部
（花王（株）製、「エマルゲン１０９Ｐ」）

−吸湿層が形成された支持体に防湿層を形成すること−
防湿層であるシリカ蒸着ＰＥＴ（テックバリアＭＸ、三菱樹脂社製）のシリカ蒸着面に、東洋インキ（株）製の接着剤（ウレタン樹脂系接着剤：ＬＩＳ−０７３−５０Ｕと硬化剤：ＣＲ−００１との混合物）を、乾燥後の塗布量が厚さ３．５μｍとなる量で塗布し、前工程で得られた、凹凸を有する支持体の凹部に位置する吸湿層を備えた支持体の、吸湿層が位置する側に、支持体と接着剤とが接する方向で、シリカ蒸着ＰＥＴを支持体に重ね、ドライラミネートすることにより貼り合せた。このようにして、実施例１の吸湿材料を得た。
図９は、得られた実施例１の吸湿材料を模式的に示す断面図である。実施例１の吸湿材料は、透湿性樹脂であるＣＰＰを含み、凹凸を有する支持体１２／支持体の凹部に位置する吸湿層１４／接着剤層(不図示）／（蒸着面）シリカ蒸着ＰＥＴ(防湿層）１６の積層構造に構成されている。

実施例１の吸湿材料を平面視にて観察し、図７（Ａ）、（Ｂ）にて説明した方法により、吸湿材料を平面視した際の全領域に対する、吸湿層が占める領域の面積比を測定したところ、吸湿材料の全領域に相当する破線で囲まれた面積をＳａとしたとき、Ｓａは、（０．１５＋２０＋０．１５）（ｍｍ）×（０．１５＋２０＋０．１５）（ｍｍ）＝４１２．０９（ｍｍ^２）であり、吸湿層の形成領域に相当する実線で囲まれた面積をＳｂとしたとき、Ｓｂは２０（ｍｍ）×２０（ｍｍ）＝４００（ｍｍ^２）であり、両者の面積比は、Ｓｂ／Ｓａ＝０．９７１であり、吸湿材料の全領域に対する吸湿層の占める面積比は、９７．１％であった。
なお、以下の各実施例においても、実施例１と同様にして、支持体における凸部の断面形状、高さ、間隔、厚み、吸湿層の最大厚み、占有面積比、空隙率等を測定し、表１〜表２に示す。

（実施例２）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅２００μｍ（半値幅１００μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に２０ｍｍ間隔で、かつ、横に２０ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例２の吸湿材料を得た。

（実施例３）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅３００μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に５ｍｍ間隔で、かつ、横に５ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例３の吸湿材料を得た。

（実施例４）
実施例３と同じロールを用いて、実施例３と同様にして支持体を作製した。支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから４μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして実施例４の吸湿材料を得た。
(実施例５）
実施例３と同じロールを用いて、実施例３と同様にして支持体を作製した。支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから２５μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして実施例５の吸湿材料を得た。
(実施例６）
実施例３と同じロールを用いて、実施例３と同様にして支持体を作製した。支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから４０μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして実施例６の吸湿材料を得た。
(実施例７）
実施例３と同じロールを用いて、実施例３と同様にして支持体を作製した。支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから５０μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして実施例７の吸湿材料を得た。
(実施例８）
実施例３と同じロールを用いて、実施例３と同様にして支持体を作製した。支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから２０μｍに変えた以外は、実施例３と同様にして実施例８の吸湿材料を得た。

（実施例９）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅３００μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に０．６ｍｍ間隔で、かつ、横に０．６ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例９の吸湿材料を得た。
(実施例１０）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅３００μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に１ｍｍ間隔で、かつ、横に１ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は、実施例１と同様にして実施例１０の吸湿材料を得た。

（実施例１１）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅２４００μｍ（半値幅１２００μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に７．１ｍｍ間隔で、かつ、横に７．１ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例１１の吸湿材料を得た。
（実施例１２）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅１００μｍ（半値幅５０μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に４．８ｍｍ間隔で、かつ、横に４．８ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例１５の吸湿材料を得た。

(実施例１３）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅６００μｍ（半値幅３００μｍ）、深さ５０μｍのＶ字型の溝を、縦に５ｍｍ間隔で、かつ、横に５ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例１３の吸湿材料を得た。
(実施例１４）
実施例３と同じロールを用いて、実施例１と同種のＣＰＰフィルムであり、厚みが８０μｍのフィルムに賦形して、支持体を作製した。得られた支持体を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例１４の吸湿材料を得た。

（実施例１５）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅１５０μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ５０μｍの矩形であり底部が平らな溝（底部の幅１５０μｍ）を、縦に５ｍｍ間隔で、かつ、横に５ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例１５の吸湿材料を得た。
（実施例１６）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅３００μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ５０μｍ、逆山形で底部が平らな溝（底部の幅１００μｍ）を、縦に５ｍｍ間隔で、かつ、横に５ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製して、支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用いた以外は実施例１と同様にして実施例１６の吸湿材料を得た。
（実施例１７）
実施例３と同じロールを用いて、実施例１と同種のＣＰＰフィルムで厚みが２５０μｍのＣＰＰフィルムに賦形して支持体を作製した。得られた支持体を用いた以外は実施例１と同様にして、実施例１７の吸湿材料を得た。実施例１７の吸湿材料は、支持体の厚みが厚いため、ハンドリング性に問題が生ずることがある。よって、他の実施例に比較して、吸湿材料の取り扱い時における吸湿層のひび割れが生じたり、或いは、吸湿層と防湿層との間の密着性が低くなったりし易いという懸念がある。

(実施例１８）
実施例３の支持体の賦形に用いたエンボスロールと同じエンボスロールを用いて、ＬＬＤＰＥ製で厚みが６０μｍのフィルム（出光ユニテック（株）製、ユニラックスＬＳ−７６０Ｃ：商品名）に賦形して支持体を作製した。得られた支持体を用いた以外は、実施例１と同様にして、実施例１８の吸湿材料を得た。

(実施例１９）
実施例１において吸湿層の作製に用いたＰＶＡ ＪＭ３３に代えて、ＰＶＡとして、ＪＰ３３（ポリビニルアルコール；けん化度８８％、重合度４５００、日本酢ビ・ポバール（株）製）を同じ量で用いて吸湿層を形成した以外は、実施例１と同様にして、実施例１９の吸湿材料を得た。
(実施例２０）
実施例１の支持体形成用として作製したエンボスロールにおいて、ロール表面に幅３００μｍ（半値幅１５０μｍ）、深さ８０μｍのＶ字型の溝を、縦に２０ｍｍ間隔で、かつ、横に２０ｍｍ間隔で有するエンボスロールを作製した。支持体の賦形に、得られたエンボスロールを用い、凸部の高さが８０μｍの支持体を作製した。得られた支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから７０μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして実施例２０の吸湿材料を得た。
(実施例２１）
実施例３と同じロールを用いて、実施例３と同様にして支持体を作製した。支持体の凹部における吸湿層の厚みを３０μｍから５７μｍに変えた以外は、実施例１と同様にして実施例２１の吸湿材料を得た。実施例２１の吸湿材料では、吸湿層の形成厚みが、支持体凸部の高さ（５０μｍ）よりも大きいため、支持体の凹部のみならず、凸部の表面にも厚さ７μｍの吸湿層が存在する形態となった。このため、吸湿層の厚みは、支持体の凹部形成領域と凸部上では異なるが、吸湿材料を平面視した際の、吸湿層の占有面積は１００．０％となる。

（比較例１）
実施例１において、支持体に用いたＣＰＰ樹脂シートにエンボス加工を施さず、厚みが３０μｍの均一な吸湿層を形成した以外は、実施例１と同様にして吸湿層を形成し、均一な厚みの吸湿層表面に、実施例１と同様に防湿層を貼り合せ、比較例１の吸湿材料を得た。

−評価−
上記のようにして得た吸湿材料に対して、以下の評価を行った。
また、実施例１と同様に、吸湿材料の全領域に対する吸湿層の形成領域の面積比を算出した。
結果を、下記表１〜表２に示す。

＜吸湿容量＞
吸湿材料の吸湿容量は、以下のように評価した。
１００ｍｍ×１００ｍｍ吸湿材料サンプルを６０℃１０％ＲＨの恒温恒湿槽内に１時間保管し、乾燥させた。２３℃５０％ＲＨ環境に移した直後の質量を測定し、乾燥状態の質量とした。その後、経時による質量変化を測定し、質量変化がなくなった時の質量から吸湿容量を求めた。
<評価基準>
Ａ：２３℃５０％ＲＨでの吸湿容量が１０ｇ／ｍ^２以上である。
Ｂ：２３℃５０％ＲＨでの吸湿容量が８ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２未満である。
Ｃ：２３℃５０％ＲＨでの吸湿容量が６ｇ／ｍ^２以上８ｇ／ｍ^２未満である。
Ｄ：２３℃５０％ＲＨでの吸湿容量が３ｇ／ｍ^２以上６ｇ／ｍ^２未満である。
Ｅ：２３℃５０％ＲＨでの吸湿容量が３ｇ／ｍ^２未満である。
なお、基準Ａ〜Ｃが実用上問題のないレベルである。

＜端面からの吸湿量＞
吸湿材料の端面からの吸湿量は、以下のように評価した。
１００ｍｍ×１００ｍｍ吸湿材料サンプル２枚を６０℃１０％ＲＨの恒温恒湿槽内に１時間保管し、乾燥させた。その後、２枚の吸湿材料サンプルを、支持体に用いたＣＰＰシート側を合わせて重ね合わせ、４方の周縁端部をヒートシールして２枚のシートを接着させて端面からの吸湿量測定用サンプルとした。
得られたサンプルを、２３℃５０％ＲＨ環境に移した直後の質量を測定し、乾燥状態の質量とした。その後、２３℃５０％ＲＨ環境にて３０日間保存し、経時後の質量を測定し、乾燥状態における質量との経時後の質量との差を、端面からの吸湿量とし、以下の基準にて評価した。
<評価基準>
Ａ：端面からの吸湿量が０．３ｇ／ｍ^２未満である。
Ｂ：端面からの吸湿量が０．３ｇ／ｍ^２以上０．５ｇ／ｍ^２未満である。
Ｃ：端面からの吸湿量が０．５ｇ／ｍ^２以上１．０ｇ／ｍ^２未満である。
Ｄ：端面からの吸湿量が１．０ｇ／ｍ^２以上２．０ｇ／ｍ^２未満である。
Ｅ：端面からの吸湿量が２．０ｇ／ｍ^２未満である。
なお、基準Ａ〜Ｃが実用上問題のないレベルである。

＜空隙率＞
吸湿層の空隙率は、吸湿層の空隙量（ｍｌ／ｍ^２）と厚み（μｍ）とから単位厚み当たりの空隙量を算出し、その値を基に求めた。
空隙率は、接着剤による剥離工程前の吸湿層にて測定し、吸湿層の厚みは、光学顕微鏡により観察した結果から求めた。また、吸湿層の空隙量は、吸湿層上にジエチレングリコール１ｍｌを滴下し、１分間経過後に滴下面を布で拭き、滴下前後での質量変化（単位面積当たり吸収液量）を算出した。この算出値を空隙量とした。なお、すでに作製された吸湿材料における吸湿層の空隙率は、吸湿層を裁断してサンプルを作製し、得られたサンプルを用いて測定することができる。

なお、表２における支持体凹部の断面形状のうち、山形は、図４（Ｄ）に示す形状であり、矩形は、図４（Ｃ）に示す形状である。

表１〜表２に記載の評価結果より、実施例の吸湿材料は、吸湿容量が大きく、端部に特段の封止処理を行わなくても、端部から水分の吸収が抑制されていることがわかる。
これに対し、吸湿層を区画する支持体の凸部を有さず、吸湿層の厚みが均一である比較例１の吸湿材料は、初期の吸湿容量は、実用上問題のないレベルではあるが、端部からの水分吸収量が大きく、良好な吸湿容量を長期間維持することは期待できず、吸湿材料として長期間使用するには問題があることがわかる。

１０・・・吸湿材料
１２・・・透湿性を有する樹脂を含み、凹凸を有する支持体(支持体）
１４・・・支持体の少なくとも凹部に配置された吸湿層（吸湿層）
１６・・・防湿層

Claims (11)

1. 透湿性を有する樹脂を含み、少なくとも一方の面に凹凸を有する支持体と、少なくとも前記支持体の凹部に配置された吸湿層と、前記支持体及び前記支持体の一方の面に配置された前記吸湿層上に配置された防湿層と、を備える吸湿材料であって、
   前記吸湿層の最も厚い部分の厚みは、２０μｍ〜８０μｍであり、
   平面視での、前記吸湿材料の全領域に対し、前記吸湿層が占める領域の面積比は、５０％以上１００％未満であり、
   前記支持体が有する凸部の、前記支持体の面方向に直交する断面の半値幅は、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍであり、
   前記支持体の最も薄い部分の厚みは、３０μｍ〜８０μｍである
   吸湿材料。
2. 前記支持体が有する凸部の、前記支持体の面方向に直交する断面の形状は、三角形、矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種である請求項１に記載の吸湿材料。
3. 前記吸湿層は、非晶質シリカ粒子と水溶性樹脂と吸湿剤とを含む多孔構造を有する吸湿層である請求項１又は請求項２に記載の吸湿材料。
4. 前記水溶性樹脂は、けん化度が９９％以下であり、かつ重合度が１５００以上であるポリビニルアルコールである請求項３に記載の吸湿材料。
5. 前記吸湿層は、吸湿剤として塩化カルシウムを含む請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の吸湿材料。
6. 請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の吸湿材料を備えた包装材料。
7. 透湿性を有する樹脂シートの少なくとも一方の面に、熱エンボス加工により凹部を形成して、凹凸を有する支持体を作製すること、
   前記支持体の、少なくとも凹部に吸湿層を形成すること、
   前記支持体の前記吸湿層が形成された一方の面に防湿層を形成すること、
   を含む吸湿材料の製造方法であって、
   前記吸湿層の最も厚い部分の厚みは、２０μｍ〜８０μｍであり、
   平面視での、前記吸湿材料の全領域に対し、前記吸湿層が占める領域の面積比は、５０％以上１００％未満であり、
   前記支持体が有する凸部の、前記支持体の面方向に直交する断面の半値幅は、０．１ｍｍ〜１．５ｍｍであり、
   前記支持体の最も薄い部分の厚みは、３０μｍ〜８０μｍである
   吸湿材料の製造方法。
8. 前記支持体が有する凸部の、前記支持体の面方向に直交する断面の形状は、三角形、矩形、台形、及び頂部が直線である山形からなる群より選択される少なくとも１種である請求項７に記載の吸湿材料の製造方法。
9. 前記吸湿層は、非晶質シリカ粒子と水溶性樹脂と吸湿剤とを含む多孔構造を有する吸湿層である請求項７又は請求項８に記載の吸湿材料の製造方法。
10. 前記水溶性樹脂は、けん化度が９９％以下であり、かつ重合度が１５００以上であるポリビニルアルコールである請求項９に記載の吸湿材料の製造方法。
11. 前記吸湿層は、吸湿剤として塩化カルシウムを含む請求項７〜請求項１０のいずれか１項に記載の吸湿材料の製造方法。