JP6383509B1 - 金属装飾品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】異種金属を複数回鋳造して成形した結合体の周面を適切に切削して、意匠性に優れた金属装飾品を提供する。【解決手段】金属装飾品の製造方法は、第１金属を用いて鋳造することで、空洞１２及び貫通孔１４を有する円筒状の第１本体１０を取得する工程（ステップＳ１０２〜Ｓ１０８）と、空洞１２及び貫通孔１４を充填すると共に第１本体１０を覆うようにワックスを塗布したワックス塗布部１５０であって、周面に周方向において所定間隔で形成された複数のワックス溝部１５２を含むワックス塗布部１５０を成形する工程（ステップＳ１１０）と、ワックス塗布部１５０に覆われた第１本体１０を用いて成形した石膏型から、ワックス塗布部１５０を除去した鋳型を成形する工程（ステップＳ１１２、Ｓ１１４）と、鋳型に第１金属よりも融点が低い第２金属を流し込んで、ワックス溝部１５２に対応した複数の金属溝部３２を含む第２金属体３０を第１本体１０に結合させた結合体４０を成形する工程（ステップＳ１１６）と、金属溝部３２を旋盤７０のチャック部材７２に支持させて結合体４０を位置決めした状態で、結合体４０を回転させながら刃物７５によって第２金属体３０の周面を切削して、第１本体１０の周面を露出させる工程（ステップＳ１２０）とを備える。【選択図】図５

Description

本発明は、金属装飾品の製造方法に関する。

金属装飾品である指輪は、例えばロストワックス鋳造法により製造されている。近年、異種金属を鋳造により一体成形した金属装飾品が提案されている。
下記の特許文献１には、プラチナから成る土台金属と金から成る二次鋳造金属とが結合されている装飾品（指輪）が開示されている。この指輪は、ロストワックス鋳造を２回行うことで製造されている。すなわち、１回目のロストワックス鋳造によって土台金属を成形し、２回目のロストワックス鋳造によって土台金属に二次鋳造金属を充填して結合した結合体を成形する。そして、結合体の表面を切削等することで、指輪が製造される。

特開２０１１−２３９８７７号公報

ところで、周面の模様を２つの金属で形成した指輪を製造する観点から、土台金属（第１金属体）に孔部等を形成し、当該孔部に二次鋳造金属を充填して結合させた結合体を成形するケースがある。この場合、２回目のロストワックス鋳造の際に、土台金属の周囲にワックスを塗って、結合体を成形する。このため、ワックスの塗布状態に起因して結合体の周面が不均一になりやすく、また結合体において二次鋳造金属によって土台金属が覆われているため、精巧に周面を切削することが困難である。

そこで、本発明はこれらの点に鑑みてなされたものであり、異種金属を複数回鋳造して成形した結合体の周面を適切に切削して、意匠性に優れた金属装飾品を提供することを目的とする。

本発明の一の態様においては、第１金属を用いて鋳造することで、空洞部及び孔部を有する円筒状の第１金属体を取得する第１金属体取得工程と、前記空洞部及び前記孔部を充填すると共に前記第１金属体を覆うようにワックスを塗布したワックス塗布部であって、周面に周方向において所定間隔で形成された複数のワックス溝部を含むワックス塗布部を成形する塗布部成形工程と、前記ワックス塗布部に覆われた前記第１金属体を用いて成形した石膏型から、前記ワックス塗布部を除去した鋳型を成形する鋳型成形工程と、前記鋳型に前記第１金属よりも融点が低い第２金属を流し込んで、前記複数のワックス溝部に対応した複数の金属溝部を含む第２金属体を前記第１金属体に結合させた結合体を成形する結合体成形工程と、前記複数の金属溝部を旋盤のチャックに支持させて前記結合体を位置決めした状態で、前記旋盤が前記結合体を回転させながら刃物によって前記第２金属体の周面を切削して、前記第１金属体の周面を露出させる切削工程と、を備える、金属装飾品の製造方法を提供する。

また、前記塗布部成形工程において、前記ワックス溝部を、前記ワックス塗布部の外周面に前記第１金属体の軸方向に沿って形成することとしてもよい。

また、前記切削工程は、前記第２金属体の外周面に形成された前記金属溝部を前記チャックに支持させて前記結合体を位置決めした状態で、前記旋盤が前記結合体を回転させながら前記刃物によって前記第２金属体の内周面を切削して、前記第１金属体の内周面を露出させる第１切削工程と、前記第１切削工程後に、前記第１金属体の前記内周面を前記チャックに支持させて前記結合体を位置決めした状態で、前記第２金属体の前記金属溝部を含む前記外周面を切削して、前記第１金属体の外周面を露出させる第２切削工程と、を含むこととしてもよい。

また、前記金属装飾品の製造方法は、前記結合体成形工程で成形された前記第２金属体の前記金属溝部の底部を切削して、前記第１金属体の外周面を露出させる溝部加工工程を更に備え、前記切削工程においては、前記溝部加工工程によって前記底部が切削された前記金属溝部を前記チャックに支持させて前記結合体を位置決めすることとしてもよい。

本発明によれば、異種金属を複数回鋳造して成形した結合体の周面を適切に切削して、意匠性に優れた金属装飾品を提供できるという効果を奏する。

本発明の一の実施形態に係る金属装飾品１の構成の一例を説明するための図である。 図１のＡ−Ａ断面図である。 金属装飾品１の幾何学模様の一例を説明するための図である。 第１本体１０の構成の一例を説明するための図である。 金属装飾品１の製造工程を説明するためのフローチャートである。 第１原型１１０の構成の一例を示す模式図である。 第１原型１１０が連結されているツリー２００を示す模式図である。 第２原型１２０を説明するための模式図である。 結合体４０の構成の一部を説明するための模式図である。 金属溝部３２が加工された後の結合体４０を示す模式図である。 第１切削工程を説明するための模式図である。 第２切削工程を説明するための模式図である。

＜金属装飾品の構成＞
図１〜図４を参照しながら、本発明の一の実施形態に係る金属装飾品１の構成について説明する。

図１は、一の実施形態に係る金属装飾品１の構成の一例を説明するための図である。図２は、図１のＡ−Ａ断面図である。図３は、金属装飾品１の幾何学模様の一例を説明するための図である。図４は、第１本体１０の構成の一例を説明するための図である。

金属装飾品１は、ここでは一例として指輪であり、例えばロストワックス鋳造法によって成形されている。金属装飾品１は、図３に示すように表面全体に幾何学模様を成している。金属装飾品１は、図２に示すように、異種金属から成る第１本体１０と第２本体２０とを有する。第１本体１０は、第２本体２０を囲むように構成されている。具体的には、第１本体１０と第２本体２０は、強固に結合されており、遊離しない構成となっている。

第１本体１０は、第１金属（例えば、プラチナ）から成る。第１本体１０は、金属装飾品１である指輪の中空の輪郭部となっている。具体的には、第１本体１０は、図４に示すように、輪状に形成された中空体である。また、第１本体１０の外周面は、全体が曲面となっている。第１本体１０は、図２及び図４に示すように、空洞１２と、外面部１３と、複数の貫通孔１４とを有する。

空洞１２は、第１本体１０の内部に周方向（主方向の一例）に沿って、輪状に形成されている。空洞１２は、例えば第１本体１０の断面積が周方向において一定となるように、図２に示すように楕円状に形成されている。

外面部１３は、図２に示すように、空洞１２を囲む部分であり、外部に露出している。外面部１３は一定の厚さとなっており、外面部１３の厚さ（図２のｔ２）は、空洞１２の厚さ（図２のｔ１）よりも小さい。すなわち、第１本体１０においては、空洞１２が支配的に空間を占めている。なお、第１本体１０の周方向に直交するＡ−Ａ断面において、空洞１２の幅（図２のｔ１）は、外面部１３の幅（図２のｔ２）よりも大きい。

貫通孔１４は、外面部１３を貫通している複数の孔である。貫通孔１４は、図４に示すように、輪状の第１本体１０の外周面１０ａと内周面１０ｂの間を貫通している。また、複数の貫通孔１４の各々は、図４に示すように空洞１２と連通している。このように空洞１２及び貫通孔１４を有する複雑な構造の第１本体１０は、後述するように、３Ｄプリンタで原型を製作した後にロストワックス鋳造を行うことで、成形可能となっている。

複数の貫通孔１４は、図４に示すように、外面部１３に散在するように設けられている。具体的には、複数の貫通孔１４が外面部１３に規則的に散在していることで、外面部１３の全体が幾何学模様部となっている。幾何学模様は、ここでは図４に示すように七宝模様であるが、これに限定されず、市松模様等の他の模様であってもよい。このように金属装飾品１の外周面に様々な模様を形成することで、意匠性の高い金属装飾品１を実現できる。

第２本体２０は、第１金属とは異なる第２金属（例えば、金）から成る。第２金属である金の融点は、第１本体１０の第１金属であるプラチナの融点よりも低い。このように融点が異なる金属を用いることで、第１本体１０及び第２本体２０をそれぞれ鋳造法で成形できる。また、第２本体２０の第２金属の色は、第１本体１０の第１金属の色と異なる。これにより、色彩が美しい金属装飾品１を実現できる。

第２本体２０は、中空体である第１本体１０と充填結合している。具体的には、第２本体２０は、第１本体１０の互いに連通している空洞１２及び貫通孔１４を充填するように形成されていることで、第１本体１０と強固に結合している。第２本体２０は、図２に示すように、空洞充填部２２と、孔充填部２４とを有する。

空洞充填部２２は、第１本体１０の空洞１２を充填している充填部である。空洞充填部２２は、第１本体１０の輪状に形成された空洞１２を充填しているので、輪状の部分となっている。また、図２に示すように、空洞充填部２２の厚さ（ｔ１）は、第１本体１０の外面部１３の厚さ（ｔ２）よりも大きい。

孔充填部２４は、第１本体１０の貫通孔１４を充填している充填部である。孔充填部２４は、外面部１３に離散している全ての貫通孔１４を充填している。孔充填部２４は、図２に示すように、空洞充填部２２と繋がっている。また、孔充填部２４の表面は、第１本体１０の外面部１３の表面と同一面上に位置している。例えば、金属装飾品１の表面は、凹凸が無い滑らかな曲面となっていてもよい。ただし、これに限定されず、孔充填部２４の表面と外面部１３の表面に、微細な凹凸が形成されていてもよい。これにより、美感に優れた金属装飾品１を実現できる。

なお、上記では、空洞１２の厚さ（図２のｔ１）が外面部１３の厚さ（図２のｔ２）よりも大きいこととしたが、これに限定されない。例えば、空洞１２の厚さ（ｔ１）が外面部１３の厚さ（ｔ２）よりも小さいこととしてもよい。

＜金属装飾品の製造方法＞
図５を参照しながら、上述した異種金属から成る金属装飾品１の製造方法について説明する。以下に説明する金属装飾品１の製造方法では、第１金属で第１本体１０を成形した後に、第１本体１０に対して第２金属を充填結合した第２金属体を含む結合体４０を成形し、結合体４０の周面を切削して、金属装飾品１を取得している。

図５は、金属装飾品１の製造工程を説明するためのフローチャートである。以下では、図５のフローチャートの工程毎に説明する。

（第１原型の成形工程：ステップＳ１０２）
第１本体１０の原型である第１原型１１０を成形する。第１原型１１０は、例えば、３Ｄ−ＣＡＤで設計されたモデルに基づいて、インクジェット方式の３Ｄプリンタで成形されている。これにより、複雑な形状の第１本体１０（図４参照）の第１原型１１０を成形できる。

図６は、第１原型１１０の構成の一例を示す模式図である。第１原型１１０は、ワックス（蝋）から成るワックス原型である。第１原型１１０は、図６に示すように、型部１１２と、湯道１１４とを有する。

型部１１２は、第１本体１０と同じ形状となっている。すなわち、型部１１２は、空洞１２及び貫通孔１４を有する第１本体１０と同じ形状となっている。なお、図６では、説明の便宜上、空洞１２及び貫通孔１４が省略されている。

湯道１１４は、後述する一次鋳造の際に金属が流れる通路部となる部分である。湯道１１４は、型部１１２の中央に位置する中央部１１４ａと、中央部１１４ａから放射状に延びるように配置されている複数の放射部１１４ｂとを有する。複数の放射部１１４ｂの各々は、中央部１１４ａと、型部１１２の内周面１１２ａとを連結している。なお、中央部１１４ａは、図６の紙面から前方へ向かって突出している。

このように湯道１１４が中央部１１４ａ及び放射部１１４ｂを有することで、後述する一次鋳造の際に第１金属（プラチナ）を流し込む際に、微細な形状となっている型部１１２に金属が適切に充填されやすくなる。特に、融点が高いプラチナは充填時の流動性が低いが、複数の放射部１１４ｂを設けることで、型部１１２にプラチナを早期に充填させやすくなる。

（第１石膏型の成形工程：ステップＳ１０４）
第１原型１１０を用いて、第１石膏型を成形する。まず、図６に示す第１原型１１０を、図７に示すツリー２００に連結する。

図７は、第１原型１１０が連結されているツリー２００を示す模式図である。ツリー２００は、ワックスから成る。ツリー２００は、一次鋳造の際に、第１金属（プラチナ）が流れる湯道となる部分でもある。ツリー２００に対しては、図７に示すように一つの第１原型１１０が連結されているが、これに限定されず、複数の第１原型１１０が連結されていてもよい。

そして、第１原型１１０が連結されたツリー２００を円筒体の内部にセットした後に、当該円筒体にゲル状の石膏を注入することで、第１石膏型が成形される。なお、第１石膏型の成形の際に、成形精度を高めるために真空脱泡が行われてもよい。

（第１石膏キャビティの成形工程：ステップＳ１０６）
第１石膏型から第１原型１１０及びツリー２００を形成しているワックスを除去して、一次鋳造用の鋳型である第１石膏キャビティを成形する。例えば、第１石膏型を熱源により加熱することで、第１石膏型内のワックスが溶解して気化する。これにより、第１石膏型内には、第１原型１１０と同型の第１石膏キャビティが成形される。

（一次鋳造工程：ステップＳ１０８）
第１石膏キャビティと第１金属であるプラチナとを用いて一次鋳造することで、第１本体１０を成形する。具体的には、第１石膏キャビティ内にプラチナを流し込んで冷却した後に、湯道を含む一次鋳造品を第１石膏キャビティから取り出す。そして、一次鋳造品から湯道に相当する部分を切断除去することで、プラチナ製の第１本体１０が成形される。

一次鋳造で成形された第１本体１０は、図４に示すように、空洞１２及び貫通孔１４を有する円筒状の第１金属体である。なお、本実施形態では、上述したステップＳ１０２〜Ｓ１０８の工程が、第１本体１０を取得する第１金属体取得工程に該当する。

（ワックス塗布工程：ステップＳ１１０）
第１本体１０の空洞１２及び貫通孔１４を充填すると共に第１本体１０を覆うようにワックスを塗布して、第１本体１０にワックス塗布部を成形する。例えば、作業者は、手作業で、第１本体１０の周囲にワックスを塗布して硬化させることで、ワックス塗布部を成形する。なお、以下では、ワックスが塗布された第１本体１０を、第２原型１２０とする。

図８は、第２原型１２０を説明するための模式図である。図８に示すように、第２原型１２０においては、ワックス塗布部１５０が、第１本体１０の全体を覆っている。ワックス塗布部１５０は、後述する二次鋳造の際に第２金属（金）を充填するために供される。ワックス塗布部１５０は、図８には示されていないが、第１本体１０の空洞１２及び貫通孔１４にワックスが充填されている部分も含む。

ワックス塗布部１５０は、図８に示すように、複数のワックス溝部１５２を含む。ワックス溝部１５２は、ワックス塗布部１５０の周面に周方向において所定間隔で、複数形成されている。ここでは、ワックス溝部１５２は、周方向において１２０度間隔で３つ形成されている。３つのワックス溝部１５２は、第２原型１２０の中心から半径方向において、同じ位置に形成されている。また、ワックス溝部１５２は、円筒状の第１本体１０を覆うワックス塗布部１５０の外周面において、第１本体１０の軸方向に沿って形成されている。ワックス溝部１５２の断面形状は、例えば逆台形形状である。

なお、上記では、ワックス溝部１５２が、第１本体１０を覆うワックス塗布部１５０の外周面に形成されていることとしたが、これに限定されない。例えば、ワックス溝部１５２は、ワックス塗布部１５０の内周面に形成されていてもよい。

（第２石膏型の成形工程：ステップＳ１１２）
第２原型１２０を用いて、第２石膏型を成形する。まず、図８に示す第２原型１２０を、ワックスから成るツリー（ここでは、図７に示すツリー２００とする）に連結する。

ツリー２００は、二次鋳造の際に、第２金属（金）が流れる湯道となる部分でもある。ツリー２００に対しては、１つ又は複数の第２原型１２０が連結可能である。そして、第２原型１２０が連結されたツリーを円筒体の内部にセットした後に、当該円筒体にゲル状の石膏を注入することで、第２石膏型が成形される。第２石膏型の成形の際にも、真空脱泡が行われてもよい。

（第２石膏キャビティの成形工程：ステップＳ１１４）
第２石膏型から第２原型１２０のワックス塗布部１５０とツリー２００を除去して、二次鋳造用の鋳型である第２石膏キャビティを成形する。例えば、第２石膏型を熱源により加熱することで、第２石膏型内のワックスが溶解して気化する。これにより、第２石膏型内には、第２原型１２０と同型の第２石膏キャビティが成形される。なお、第２石膏キャビティ内には、プラチナ製の第１本体１０が含まれている。

（二次鋳造工程：ステップＳ１１６）
第２石膏キャビティに、第１金属（プラチナ）よりも融点が低い第２金属（金）を流し込んで二次鋳造することで、プラチナから成る第１本体１０に金から成る第２金属体３０を結合させた結合体４０（図９参照）を成形する。具体的には、第２石膏キャビティ内に金を流し込んで冷却した後に、湯道を含む二次鋳造品を第２石膏キャビティから取り出す。そして、二次鋳造品から、湯道に相当する部分を切断削除することで、結合体４０を取得する。結合体４０の第２金属体３０は、第２本体２０になる部分である。

図９は、結合体４０の構成の一部を説明するための模式図である。結合体４０においては、第２金属体３０が第１本体１０全体を覆っている。第２金属体３０は、図９に示すように外周面にワックス溝部１５２に対応した金属溝部３２を複数含む。金属溝部３２は、外周面において周方向に１２０度間隔で３つ設けられている。３つの金属溝部３２は、結合体４０の中心から半径方向において同じ位置に設けられている。金属溝部３２の断面形状は、例えば逆台形形状である。

（溝部加工工程：ステップＳ１１８）
溝部加工工程では、第２金属体３０の複数の金属溝部３２の底部３２ａ（図９）をそれぞれ切削して、第１本体１０の外周面１０ａを露出させる。例えば、工作機械や金属ヤスリ等を用いて、薄肉部分である底部３２ａを切削加工する。

図１０は、金属溝部３２が加工された後の結合体４０を示す模式図である。上記のように複数の金属溝部３２の底部３２ａ（図９）をそれぞれ切削することで、図１０に示すように、第１本体１０の外周面１０ａにおいて金属溝部３２に対応する部分が、露出する。なお、底部３２ａに加えて、金属溝部３２の側壁３２ｂ（図９）の部分も切削してもよい。

（切削工程：ステップＳ１２０）
切削工程では、旋盤（図１１に示す旋盤７０）を用いて、第１本体１０を覆っている第２金属体３０の周面を切削して、第１本体１０の外周面１０ａ及び内周面１０ｂを露出させる。具体的には、第２金属体３０の複数の金属溝部３２を旋盤のチャック部材に支持させて結合体４０を位置決めした状態で、結合体４０を回転させながら刃物（バイト）によって第２金属体３０の周面を切削する。

上述したように第１本体１０にワックスを塗布した後に二次鋳造する場合には、ワックスの塗布状態に起因して二次鋳造された第２金属体３０の周面が不均一になりやすい。また、第２金属体３０によって第１本体１０が覆われているため、第１本体１０の外周面１０ａ及び内周面１０ｂが均一に露出するように第２金属体３０を切削することが困難である。
これに対して、本実施形態のように複数の金属溝部３２をチャック部材（図１１に示すチャック部材７２）に支持させることで、円筒状の結合体４０の中心軸が旋盤の回転中心軸と同じになるように、結合体４０を位置決めできる。これにより、結合体４０の周面を旋盤の刃物によって高精度に切削できる。

なお、ステップＳ１１８で金属溝部３２の底部を切削することで、第１本体１０の外周面１０ａが露出するように底部３２ａが切削された金属溝部３２がチャック部材に支持されることになる。これにより、例えば、チャック部材は、金属溝部３２から露出する第１本体１０の外周面１０ａに接するように結合体４０を位置決めすることで、結合体４０の中心軸が旋盤の回転中心軸と同一になるように、結合体４０を支持できる。

また、切削工程では、第１本体１０全体を覆っている第２金属体３０の内周面及び外周面を切削する。ここでは、第２金属体３０の内周面を切削する第１切削工程に続いて、第２金属体３０の外周面を切削する第２切削工程が行われる。

図１１は、第１切削工程を説明するための模式図である。第１切削工程では、図１１に示すように、３箇所の金属溝部３２を３つのチャック部材７２にそれぞれ支持させて結合体４０を位置決めした状態で、旋盤７０が結合体４０を回転させながら刃物７５によって第２金属体３０の内周面３０ｂを切削する。具体的には、第２金属体３０で覆われていた第１本体１０の内周面１０ｂが露出するように、第２金属体３０の内周面３０ｂを切削する。３つのチャック部材７２の接触部７２ａが金属溝部３２に接触して結合体４０を位置決めすることで、円筒状の結合体４０の軸と、旋盤７０の回転中心軸とが、同一線上に位置することになり、第２金属体３０の内周面３０ｂを高精度に切削できる。この結果、意匠性に優れた第１本体１０の内周面１０ｂが露出される。

図１２は、第２切削工程を説明するための模式図である。第２切削工程では、第１切削工程後に、露出した第１本体１０の内周面１０ｂを３つのチャック部材７２に支持させて結合体４０を位置決めした状態で、第２金属体３０の金属溝部３２を含む外周面３０ａを切削する。具体的には、第２金属体３０で覆われていた第１本体１０の外周面１０ａが露出するように、第２金属体３０の外周面３０ａを切削する。３つのチャック部材７２の接触部７２ａが、第１切削工程によって露出した内周面１０ｂに接触して結合体４０を位置決めすることで、結合体４０の軸と旋盤７０の回転中心軸とが同一線上に位置することになり、第２金属体３０の金属溝部３２を含む外周面３０ａを高精度に切削できる。

上記のように第２金属体３０の内周面３０ｂ及び外周面３０ａを切削することで、第２本体２０が第１本体１０の空洞１２及び貫通孔１４を充填すると共に、第１本体１０の周面と第２本体２０の周面が均一な面として露出する金属装飾品１が成形される。

なお、上記では、金属溝部３２が第２金属体３０の外周面３０ａに形成されていることとしたが、これに限定されない。例えば、金属溝部３２が第２金属体の内周面３０ｂに形成されていてもよい。この場合、第１切削工程では、チャック部材７２が金属溝部３２を支持した状態で第２金属体３０の外周面３０ａを切削して、第１本体１０の外周面１０ａを露出させる。そして、第２切削工程では、チャック部材７２が外周面１０ａを支持した状態で、第２金属体３０の内周面３０ｂを切削して、第１本体１０の内周面１０ｂを露出させる。

＜本実施形態における効果＞
上述した金属装飾品１（指輪）の製造方法においては、プラチナ製の第１本体１０を覆うと共に、周面に所定間隔で配置された複数のワックス溝部１５２を含むワックス塗布部１５０を成形する。そして、二次鋳造の際に、ワックス塗布部１５０を除去した鋳型に第２金属（ここでは金）を流し込んで、複数のワックス溝部１５２に対応した複数の金属溝部３２を含む第２金属体３０を第１本体１０に結合させた結合体４０を成形する。さらに、複数の金属溝部３２を旋盤７０のチャック部材７２に支持させて結合体４０を位置決めした状態で、結合体４０を回転させながら刃物７５によって第２金属体３０の周面を切削する。

上述した製造方法によれば、複数の金属溝部３２を旋盤７０のチャック部材７２に支持させて結合体４０を位置決めさせることで、第２金属体３０が第１本体１０を覆っている結合体４０の中心軸が旋盤７０の回転中心軸と同一線上に位置することになる。これにより、第１本体１０の周面が均一に露出するように、第２金属体３０を刃物７５で切削できる。この結果、第２金属体３０を高精度に切削できるので、図３に示すような第１本体１０及び第２本体２０が結合した意匠性の高い指輪を実現しやすくなる。

なお、上記では、第１本体１０がプラチナ製であり、第２本体２０が金製であることとしたが、これに限定されない。例えば、第１本体１０が金製であり、第２本体２０がプラチナ製であることとしてもよい。この場合には、プラチナを用いて第２本体２０を鋳造した後に、金を用いて、第２本体２０と結合する第１本体１０を成形することになる。

また、上記では、金属装飾品１において貫通孔１４が散在していることで幾何学模様が形成されていることとしたが、これに限定されない。例えば、幾何学模様に代えて、貫通孔１４によって図柄や文字が形成されていてもよい。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施の形態に記載の範囲には限定されず、その要旨の範囲内で種々の変形及び変更が可能である。例えば、装置の分散・統合の具体的な実施の形態は、以上の実施の形態に限られず、その全部又は一部について、任意の単位で機能的又は物理的に分散・統合して構成することができる。また、複数の実施の形態の任意の組み合わせによって生じる新たな実施の形態も、本発明の実施の形態に含まれる。組み合わせによって生じる新たな実施の形態の効果は、もとの実施の形態の効果を合わせ持つ。

１ 金属装飾品
１０ 第１本体
１２ 空洞
１３ 外面部
１４ 貫通孔
２０ 第２本体
２２ 空洞充填部
２４ 孔充填部
３０ 第２金属体
３２ 金属溝部
４０ 結合体
７０ 旋盤
７２ チャック部材
７５ 刃物
１１０ 第１原型
１２０ 第２原型
１５０ ワックス塗布部
１５２ ワックス溝部

Claims (4)

1. 第１金属を用いて鋳造することで、空洞部及び孔部を有する円筒状の第１金属体を取得する第１金属体取得工程と、
   前記空洞部及び前記孔部を充填すると共に前記第１金属体を覆うようにワックスを塗布したワックス塗布部であって、周面に周方向において所定間隔で形成された複数のワックス溝部を含むワックス塗布部を成形する塗布部成形工程と、
   前記ワックス塗布部に覆われた前記第１金属体を用いて成形した石膏型から、前記ワックス塗布部を除去した鋳型を成形する鋳型成形工程と、
   前記鋳型に前記第１金属よりも融点が低い第２金属を流し込んで、前記複数のワックス溝部に対応した複数の金属溝部を含む第２金属体を前記第１金属体に結合させた結合体を成形する結合体成形工程と、
   前記複数の金属溝部を旋盤のチャックに支持させて前記結合体を位置決めした状態で、前記旋盤が前記結合体を回転させながら刃物によって前記第２金属体の周面を切削して、前記第１金属体の周面を露出させる切削工程と、
   を備える、金属装飾品の製造方法。
2. 前記塗布部成形工程において、前記ワックス溝部を、前記ワックス塗布部の外周面に前記第１金属体の軸方向に沿って形成する、
   請求項１に記載の金属装飾品の製造方法。
3. 前記切削工程は、
   前記第２金属体の外周面に形成された前記金属溝部を前記チャックに支持させて前記結合体を位置決めした状態で、前記旋盤が前記結合体を回転させながら前記刃物によって前記第２金属体の内周面を切削して、前記第１金属体の内周面を露出させる第１切削工程と、
   前記第１切削工程後に、前記第１金属体の前記内周面を前記チャックに支持させて前記結合体を位置決めした状態で、前記第２金属体の前記金属溝部を含む前記外周面を切削して、前記第１金属体の外周面を露出させる第２切削工程と、を含む、
   請求項１又は２に記載の金属装飾品の製造方法。
4. 前記結合体成形工程で成形された前記第２金属体の前記金属溝部の底部を切削して、前記第１金属体の外周面を露出させる溝部加工工程を更に備え、
   前記切削工程においては、前記溝部加工工程によって前記底部が切削された前記金属溝部を前記チャックに支持させて前記結合体を位置決めする、
   請求項１から３のいずれか１項に記載の金属装飾品の製造方法。