JP6381221B2 - 緩衝部材 - Google Patents

Description

本発明は緩衝部材に関し、特に成形型の構造を簡素化できると共に非線形のばね特性を確保できる緩衝部材に関するものである。

自動車のサスペンション装置は、ショックアブソーバ本体から延出されるロッドがショックアブソーバ本体に対して伸縮することにより、ショックアブソーバ本体内の流体抵抗で振動を減衰する。サスペンション装置は、相対変位量が大きくなったときにショックアブソーバ本体と当接して変位を弾性的に制限する緩衝部材が取り付けられている。緩衝部材は、車両の乗り心地と操縦安定性とを両立するため、変位量が小さいときは柔らかく、変位量が大きくなると硬化して変位を確実に制限する非線形のばね特性が要求される（特許文献１）。

特許文献１に開示される緩衝部材は、ゴム状弾性体から構成される保持部材（ストッパゴム）の先端側を、有底筒状の硬質の筒体（保持金具）の先端面上に設け、弾性フォームから構成されるばね部材（バンパスプリング本体）の基端側が保持部材に保持される。ばね部材は先端側が保持部材より軸方向に突出しているので、変位量が小さいときは、ばね部材の圧縮変形による柔らかいばね特性が発揮される。一方、変位量が大きくなると、保持部材が筒体との間に挟圧されることで、ばね部材および保持部材の圧縮変形による硬いばね特性が発揮される。

特開２００６−１００８３号公報

しかしながら上述した従来の技術では、非線形のばね特性は得られるものの、保持部材（ストッパゴム）が、その加硫成形と同時に筒体（保持金具）に加硫接着されることによって形成されるので、保持部材を成形する成形型の構造が複雑になるという問題があった。

本発明は上述した問題を解決するためになされたものであり、成形型の構造を簡素化できると共に非線形のばね特性を確保できる緩衝部材を提供することを目的としている。

課題を解決するための手段および発明の効果

この目的を達成するために請求項１記載の緩衝部材によれば、車輪側に取り付けられる車輪側部材および車体側に取り付けられる車体側部材の間に介装されるショックアブソーバ本体の軸方向外側にロッドの一端側が延出され、そのロッドが貫設される硬質の有底筒状の筒体の底部とショックアブソーバ本体との間に介設される。これにより、底部に対するショックアブソーバ本体の軸方向の相対変位が弾性的に制限される。

保持部材は、ロッドが挿通される中心孔が軸方向に貫通形成され、ゴム状弾性体から構成される。ばね部材は、弾性フォームから構成され、保持部材に基端側が保持されると共に、ロッドが挿通される貫通孔が軸方向に貫通形成される。保持部材およびばね部材は、筒体およびロッドとは非接着の状態で筒体に内装されるので、保持部材を筒体に加硫成形と同時に加硫接着する場合と比較して、保持部材を成形する成形型の構造を簡素化できる効果がある。

ばね部材は、先端側が保持部材より軸方向に突出するので、ショックアブソーバ本体とロッドとの相対変位量が小さいときは、ばね部材の圧縮変形による柔らかいばね特性が発揮される。一方、相対変位量が大きくなると、ばね部材および保持部材の圧縮変形による硬いばね特性が発揮されるので、非線形のばね特性を確保できる効果がある。
筒壁部の先端面に密接するショックアブソーバ本体の面積が増加するにつれて、筒壁部は、軸方向に圧縮変形されつつ、隙間を次第に小さくすることで径方向に拡径し、保持部材のばね定数が急激に大きくなることを抑制できる。これにより、ショックアブソーバ本体が筒壁部を圧縮変形するときに車両の搭乗者が覚える違和感を軽減し、車両の乗り心地を確保できる。
また、筒壁部の外周面が全周に亘って筒体の内周面に密接し、筒壁部の先端面が全周に亘ってショックアブソーバ本体に密接するので、保持部材に作用する荷重を分散させることができ、保持部材に局部的に応力が集中することを抑制できる。その結果、保持部材の耐久性を確保できる。
さらに、内周凹溝、凹溝及び外周凹溝により貫通孔内の空気の給排が可能である。そのため、ばね部材の先端にショックアブソーバ本体が当接して、ばね部材が軸方向に圧縮変形するときの貫通孔の容積変化を許容できる。その結果、貫通孔内に閉じ込められた空気の圧力が増大してばね部材が損傷することを防止できると共に、所望のばね特性を得ることができる。また、貫通孔内の空気の給排等に伴う異音の発生を防止できる。

請求項２記載の緩衝部材によれば、保持部材およびばね部材が筒体に内装されることで、ばね部材の外周面は、軸方向に亘って筒体の内周面との間に隙間が形成され、貫通孔の内周面は、軸方向の少なくとも一部にロッドの外周面との間に隙間が形成される。保持部材およびばね部材が筒体に内装されるときに筒体の内周面との間に隙間が形成されるので、保持部材およびばね部材を筒体に内装し易くすることができ、請求項１の効果に加え、緩衝部材を組み付けるときの組み付け作業性を向上できる効果がある。

請求項３記載の緩衝部材によれば、保持部材およびばね部材は、ショックアブソーバ本体と筒体とに挟圧されて軸方向に圧縮変形することで、ショックアブソーバ本体に保持部材およびばね部材の先端側が圧接して、貫通孔の内周面とロッドの外周面との隙間が小さくされるので、ショックアブソーバ本体、ロッド及び筒体によって保持部材およびばね部材の径方向への変形が制限される。これにより請求項２の効果に加え、変位を確実に抑制できると共に、保持部材およびばね部材の耐久性を確保できる効果がある。また、隙間が小さくなることで変位を規制するので、変位量のコントロールを容易にできる効果がある。

請求項４記載の緩衝部材によれば、保持部材は、外周面の周方向の一部から複数の凸起部が径方向外側に向かって突出する。複数の凸起部は、無荷重時に径方向外側端部が筒体の内周面の複数箇所に密接するので、筒体に対して保持部材を位置決めすることができる。その結果、請求項１から３の効果に加え、保持部材のガタつきを防止できる効果がある。

本発明の第１実施の形態における緩衝部材が装着されたサスペンション装置の軸方向断面図である。 緩衝部材の軸方向断面図である。 サスペンション装置に装着された緩衝部材の軸方向断面図である。 圧縮変形された緩衝部材の軸方向断面図である。 第２実施の形態における緩衝部材の軸方向断面図である。 第３実施の形態における緩衝部材の底面図である。 図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における緩衝部材の軸方向断面図である。 サスペンション装置に装着された緩衝部材の軸方向断面図である。 第４実施の形態における緩衝部材の底面図である。 図９のＸ−Ｘ線における緩衝部材の軸方向断面図である。 第５実施の形態における緩衝部材の軸方向断面図である。

以下、本発明の好ましい実施の形態について、添付図面を参照して説明する。まず、図１から図３を参照して、本発明の第１実施の形態における緩衝部材１０の概略構造について説明する。図１は第１実施の形態における緩衝部材１０が装着されたサスペンション装置１の軸方向断面図であり、図２は緩衝部材１０の軸方向断面図であり、図３はサスペンション装置１に装着された緩衝部材１０の軸方向断面図である。なお、図３では、ショックアブソーバ本体５及びロッド６の軸方向の一部の図示を省略する。

図１に示すようにサスペンション装置１は、車輪を回転可能に支持するナックル等が接合される車輪側部材２と、車体に固定されるストラットマウント等の車体側部材３との間に介装される装置であり、路面から車輪（図示せず）を介して車体（図示せず）に伝わる振動を緩和するためのものである。車体側部材３には、スプリングシート４及びショックアブソーバ本体５が固定される。

ショックアブソーバ本体５は、油液およびガスが封入されたシリンダ（図示せず）内に、ロッド６を連結したピストン（図示せず）を摺動可能に嵌装し、ロッド６の一端をショックアブソーバ本体５の軸方向に延出させることよりショックアブソーバを構成する。ショックアブソーバは、ロッド６のストロークによって生じる流体（油液等）の抵抗を利用して、振動エネルギー等を吸収して減衰させるものである。ロッド６の軸方向一端側には筒体７が固定される。

筒体７は、ロッド６が貫設される底部７ａを有し、ショックアブソーバ本体５に向かって開口する硬質の有底筒状の部材である。筒体７は、ロッド６の摺動部等へのダストの侵入を防止するための部材であり、底部７ａを厚さ方向に貫通する孔部７ｂが底部７ａの中心に形成されている。孔部７ｂにロッド６の一端側が嵌挿され、底部７ａにロッド６が固定されることにより、筒体７はロッド６の周りを取り囲むように設けられる。本実施の形態では、筒体７は高い剛性を有する金属製であり、底部７ａが下方（車輪側）に配置される一方、軸方向（図１上下方向）の他端側（図１上側）がショックアブソーバ本体５の径方向外側に位置する。ショックアブソーバ本体５が筒体７の内側を自在に往復動できるように、筒体７の内周面とショックアブソーバ本体５の外周面との間に隙間が形成される。

筒体７は、外周面にスプリングシート８が取り付けられる。車体側部材３に取り付けられたスプリングシート４とスプリングシート８との間にコイルスプリング９が介装される。この構成によりサスペンション装置１は、車体側部材３によってショックアブソーバ本体５、ロッド６及びコイルスプリング９を車体（図示せず）に支持して、車輪側部材２からの振動を弾性的に受け止める。緩衝部材１０は、車体側部材３に対して変位可能に弾性支持された車輪側部材２のストローク量を弾性的に制限するための部材であり、筒体７の底部７ａとショックアブソーバ本体５との間に介設される。

図２に示すように緩衝部材１０は、保持部材２０及びばね部材３０が互いに組み付けられて構成されている。保持部材２０は、ゴム状弾性体から一体に構成される部材であり、軸方向（図２上下方向）視して外形が円形に形成される円盤状の基端部２１と、軸線Ｏと交わる基端部２１の中心に軸線Ｏに沿って貫通形成される中心孔２２と、基端部２１の外周部から周方向に亘って軸線Ｏに沿って立設される円筒状の筒壁部２３と、筒壁部２３の軸方向先端から周方向に亘って径方向内側に向かって突設される円環状の張出部２４とを備えている。本実施の形態では、図３に示すように、保持部材２０を筒体７の底部７ａに載置して、ばね部材３０をショックアブソーバ本体５側に配置する。

基端部２１は、保持部材２０の基盤となる部位であり、軸線Ｏ上に延びる中心孔２２が厚さ方向に貫通形成されている。中心孔２２は、円筒状に形成された内周面を有しており、図３に示すように、内径がロッド６の外径と略同一の大きさに設定されている。これにより、中心孔２２にロッド６を圧入することで、保持部材２０の芯出しができる。筒壁部２３は、ばね部材３０が収容される収容凹部２１ａを保持部材２０に形成するための部位であり、外周面２３ａが、軸方向の他方（図２上側）に向かうにつれて漸次縮径するように形成されている。

図３に示すように筒壁部２３は、軸方向の一方（図２下側）の外径が、筒体７の内周面７ｃの内径と略同一に設定されているので、外周面２３ａと内周面７ｃとの間に隙間Ｇ１が形成される。筒壁部２３は外周面２３ａが漸次縮径するので、外周面２３ａと内周面７ｃとの間に形成される隙間Ｇ１が、軸方向の他方（図２上側）に向かうにつれて大きくなる。

また、筒壁部２３は、先端面２３ｂが、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図２上側）に向かって上昇傾斜する円錐台状に形成されている。筒壁部２３の先端面２３ｂを円錐台状にすることで、筒壁部２３のばね特性を、軸方向の他方（先端側）に向かうにつれて柔らかくすることができる。張出部２４は、ばね部材３０の基端側を係止し、ばね部材３０の基端側を保持するための部位である。

ばね部材３０は、軟質ポリウレタンフォーム等の発泡合成樹脂製の弾性フォーム（軟質フォーム）から一体に構成されると共に、全体として肉厚の略円筒状に形成される部材である。ばね部材３０は、ばね定数が、保持部材２０のばね定数より小さく設定されている。ばね部材３０は、軸方向（図２上下方向）視して外形が円形に形成される円環状の基端部３１と、基端部３１の周方向に亘って軸線Ｏに沿って立設される円筒状の本体部３２と、基端部３１の外周から周方向に亘って径方向外側に向かってフランジ状に突設される係止凸部３３と、基端部３１及び本体部３２の軸方向に亘って貫通して軸線Ｏ上に延びる貫通孔３４とを備えている。

基端部３１は、保持部材２０に形成された収容凹部２１ａに収容される部位であり、本体部３２は、先端側が保持部材２０より軸方向に突出する部位である。基端部３１は、本体部３２の外径より外径が大きく設定されており、基端部３１は、外径が、保持部材２０の張出部２４の内径と略同一に設定されている。基端部３１は、周方向に亘って係止凸部３３がフランジ状に突設されているので、保持部材２０に形成された張出部２４に係止凸部３３を係合させることにより、基端部３１が収容凹部２１ａに嵌合し、基端部３１（ばね部材３０）が保持部材２０に保持される。

基端部３１は、軸方向の一方（図２下側、基端側）の端面に、径方向内側が貫通孔３４に連通する凹溝３１ａが凹設されている。凹溝３１ａは、貫通孔３４から径方向外側に向かって延び、軸線Ｏに沿って基端部３１の外周面に凹設された外周凹溝３１ｂと連通する。

本体部３２は、周方向に連続して延びる第１外周凹部３２ａ及び第２外周凹部３２ｂが外周面に形成されている。第１外周凹部３２ａ及び第２外周凹部３２ｂは、外周面にそれぞれ開口する略Ｖ字状の断面を有し、互いに軸方向に離間して形成される。また、本体部３２は、先端面３２ｃが、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図２上側）に向かって上昇傾斜する円錐台状に形成されている。本体部３２の先端面３２ｃを円錐台状にすることで、本体部３２の先端側のばね特性を、軸方向の他方（先端側）に向かうにつれて柔らかくすることができる。

貫通孔３４は、保持部材２０に形成された中心孔２２と略同一の内径に設定された円筒状の第１内周部３４ａと、第１内周部３４ａに連成されると共に軸方向の他端側（図２上側）に向かうにつれて漸次拡径する拡径部３４ｂと、拡径部３４ｂに連成されると共に第１内周部３４ａより内径が大きく設定された円筒状の第２内周部３４ｃとを備えている。図３に示すように、第１内周部３４ａは、内径が、ロッド６の外径と略同一に設定されており、第２内周部３４ｃは第１内周部３４ａより内径が大きく設定されている。従って、第１内周部３４ａにロッド６を圧入して、ばね部材３０の芯出しができる。第１内周部３４ａにロッド６を圧入すると、ロッド６の外周面と第２内周部３４ｃとの間に隙間Ｇ２が形成される。

第２内周部３４ｃは、周方向に連続して延びる第１内周凹部３４ｄ及び第２内周凹部３４ｅが形成されている。第１内周凹部３４ｄ及び第２内周凹部３４ｅは、内周面にそれぞれ開口する略Ｖ字状の断面を有し、互いに軸方向に離間して形成される。本体部３２は、第１外周凹部３２ａ、第１内周凹部３４ｄ、第２外周凹部３２ｂ及び第２内周凹部３４ｅが、本体部３２の外周面および内周面に交互に軸方向に距離を隔てて設けられるので、全体が蛇腹状に形成される。本体部３２は、全体が蛇腹状に形成されるのに加え、基端部３１の径方向厚さより径方向厚さが小さく設定されるので、ばね特性が、基端部３１のばね特性より柔らかく設定される。

次に図３及び図４を参照して、緩衝部材１０の動作について説明する。図４は圧縮変形された緩衝部材１０の軸方向断面図である。図３に示すように緩衝部材１０は、筒体７及びロッド６とは非接着の状態で筒体７に内装され、筒体７の底部７ａとショックアブソーバ本体５との間に介設される。サスペンション装置１が作動して筒体７の底部７ａとショックアブソーバ本体５とが接近すると、まず、ショックアブソーバ本体５がばね部材３０の本体部３２の先端面３２ｃに当接する。本体部３２は、先端面３２ｃが、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図２上側）に向かって上昇傾斜する円錐台状に形成されているので、先端面３２ｃによって柔らかいばね特性が発揮される。

緩衝部材１０は、ショックアブソーバ本体５が保持部材２０に当接するまで、蛇腹状に形成されたばね部材３０の圧縮ばねに基づき、柔らかいばね特性が発揮される。なお、ばね部材３０は弾性フォームから構成されているので、圧縮変形時に体積収縮を伴い、座屈等のような不規則な変形を防止できる。そのため、軸方向に圧縮変形したばね部材３０は、保持部材２０に凹設された収容凹部２１ａ内に収容される。ばね部材３０の圧縮変形量が増加して、収容凹部２１ａに収容されるばね部材３０の体積が増加するにつれて、筒壁部２３は、筒体７の内周面７ｃとの間に形成される隙間Ｇ１の分だけ径方向外側に拡径される。筒壁部２３が拡径されることで収容凹部２１ａの容積が増大するので、軸方向に圧縮変形したばね部材３０を収容凹部２１ａに収容させ易くできる。

その結果、保持部材２０の先端面２３ｂにばね部材３０がはみ出して筒体７に干渉したり、保持部材２０へのショックアブソーバ本体５の当接が阻害されたりすることを防止できる。また、ばね部材３０は、貫通孔３４の拡径部３４ｂ及び第２内周部３４ｃとロッド６の外周面との間に隙間Ｇ２が形成されているので、隙間Ｇ２の分だけ、ばね部材３０の本体部３２の径方向内側への膨出変形も許容される。その結果、ばね部材３０の径方向外側への膨出変形を軽減または抑制できる。

さらにショックアブソーバ本体５の変位量が増大し、ばね部材３０の圧縮変形量が大きくなると、ショックアブソーバ本体５が保持部材２０の先端面２３ｂに当接する。このときは、ばね部材３０及び保持部材２０の両方の圧縮ばねが作用するので、ばね定数が大きくなって硬いばね特性が発揮される。なお、筒壁部２３は、先端面２３ｂが、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図３上側）に向かって上昇傾斜する円錐台状に形成されているので、筒壁部２３のばね特性を、軸方向先端側に向かうにつれて柔らかくすることができる。その結果、ショックアブソーバ本体５が先端面２３ｂに衝突するときの打音を軽減できる。さらに、ショックアブソーバ本体５が先端面２３ｂに衝突するときに車両の搭乗者が覚える違和感を軽減し、車両の乗り心地を確保できる。

ショックアブソーバ本体５がさらに変位すると、保持部材２０の先端面２３ｂに密接するショックアブソーバ本体５の面積が増加する。保持部材２０の先端面２３ｂは、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図３上側）に向かって上昇傾斜するので、先端面２３ｂに密接するショックアブソーバ本体５の面積が増加するにつれて、先端面２３ｂが変形することで、筒壁部２３は径方向外側に拡径（変形）される。筒壁部２３は、軸方向に圧縮変形されつつ、隙間Ｇ１を次第に小さくすることで径方向に拡径し、保持部材２０のばね定数が急激に大きくなることを抑制できる。これにより、ショックアブソーバ本体５が筒壁部２３を圧縮変形するときに車両の搭乗者が覚える違和感を軽減し、車両の乗り心地を確保できる。

図４に示すように、さらにショックアブソーバ本体５が変位してショックアブソーバ本体５に保持部材２０及びばね部材３０が密接し、保持部材２０及びばね部材３０が軸方向および径方向に変形して隙間Ｇ１，Ｇ２が消滅すると、急激にばね定数が大きくなって硬いばね特性が発揮される。これによりショックアブソーバ本体５の変位が確実に制限される。このときは、筒壁部２３の外周面２３ａが全周に亘って筒体７の内周面７ｃに密接し、筒壁部２３の先端面２３ｂが全周に亘ってショックアブソーバ本体５に密接する。そのため、保持部材２０に作用する荷重を分散させることができ、保持部材２０に局部的に応力が集中することを抑制できる。その結果、保持部材２０の耐久性を確保できる。

また、本実施の形態では、ばね部材３０に拘束リング等が装着されていないので、ばね部材３０の圧縮変形時に局部的な応力集中が生じることを防止できる。さらに、ばね部材３０の圧縮変形量が、筒壁部２３の外周面２３ａが筒体７の内周面７ｃに密接することにより確実に制限される。その結果、ばね部材３０の最大発生応力も抑制できるので、ばね部材３０の耐久性を確保できる。

以上説明した緩衝部材１０は、筒体７及びロッド６とは非接着の状態で筒体７に内装されるので、従来のように保持部材（ストッパゴム）を加硫成形と同時に筒体（保持金具）に加硫接着する場合と比較して、保持部材１０を成形する成形型の構造を簡素化できる。また、加硫接着が省略されると、筒体（保持金具）に接着剤を塗布する必要がなくなるので、接着剤の塗布工程を省略することができ、その分だけサスペンション装置１の製造コストを削減できる。また、保持部材２０は、軸方向の他方（図２上側）に向かうにつれて筒壁部２３の外周面２３ａが漸次縮径されているので、保持部材２０の加硫成形後、成形型（図示せず）からの脱型の方向を軸方向の一方（図２上側）にすることで、脱型を容易にできる。

なお、保持部材２０の筒壁部２３の外周面２３ａと筒体７の内周面７ｃとの間に隙間Ｇ１が形成されるので、筒体７に保持部材２０を組み付けるときの組み付け作業性を向上できる。同様に、ばね部材３０の貫通孔３４の内周面とロッド６の外周面との間に隙間Ｇ２が形成されるので、ロッド６にばね部材３０を組み付けるときの組み付け作業性を向上できる。

また、保持部材２０の中心孔２２にロッド６が嵌挿（圧入）され、ロッド６に対して保持部材２０が位置決め（芯出し）される。これにより、筒体７内で保持部材２０にガタつきが生じることを防止できる。また、ばね部材３０の第１内周部３４ａにロッド６が嵌挿（圧入）されるので、ロッド６に対してばね部材３０の位置決め（芯出し）を行うことができる。緩衝部材１０は、有底筒状の筒体７に内装されているので、筒体７やロッド６と非接着であっても、サスペンション装置１からの脱落を防止できる。

次に図５を参照して第２実施の形態について説明する。第２実施の形態では、第１実施の形態と比較して、保持部材５０の筒壁部５１の軸方向長さが大きく設定されると共に、ばね部材６０の基端部６１の軸方向長さが大きく設定される一方、本体部６２の軸方向長さが小さく設定される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図５は第２実施の形態における緩衝部材４０の軸方向断面図である。

図５に示すように緩衝部材４０は、保持部材５０及びばね部材６０が互いに組み付けられて構成されている。保持部材５０は、基端部２１の外周部から周方向に亘って軸線Ｏに沿って立設される円筒状の筒壁部５１と、筒壁部５１の軸方向先端から周方向に亘って径方向内側に向かって突設される円環状の張出部５２とを備え、それらがゴム状弾性体により一体に形成されている。

筒壁部５１は、ばね部材６０が収容される収容凹部２１ａを保持部材５０に形成するための部位であり、外周面５１ａが、軸方向の他方（図５上側）に向かうにつれて漸次縮径するように形成されている。筒壁部５１は、先端面５１ｂが、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図５上側）に向かって上昇傾斜する円錐台状に形成されている。張出部５２は、ばね部材６０の基端側を係止し、ばね部材６０の基端側を保持するための部位である。

ばね部材６０は、軸方向（図５上下方向）視して外形が円形に形成される円筒状の基端部６１と、基端部６１の周方向に亘って軸線Ｏに沿って立設される円筒状の本体部６２と、基端部６１の外周から周方向に亘って径方向外側に向かってフランジ状に突設される係止凸部６３とを備え、弾性フォーム（軟質フォーム）から一体に構成されている。

基端部６１は、保持部材５０に形成された収容凹部２１ａに収容される部位であり、本体部６２は、先端側が保持部材５０より軸方向に突出する部位である。基端部６１は、周方向に亘って係止凸部６３がフランジ状に突設されているので、保持部材５０に形成された張出部５２に係止凸部６３を係合させることにより、基端部６１が収容凹部２１ａに嵌合し、基端部６１が保持部材５０に保持される。

本体部６２は、周方向に連続して延びる外周凹部６２ａが外周面に形成されている。外周凹部６２ａは外周面に開口する略Ｖ字状の断面を有し、第１内周凹部３４ｄ、外周凹部６２ａ及び第２内周凹部３４ｅが、本体部６２の外周面および内周面に交互に軸方向に距離を隔てて設けられる。その結果、本体部６２は全体が蛇腹状に形成される。また、本体部６２は、先端面６２ｂが、径方向内側に向かうにつれて軸方向の他方（図５上側）に向かって上昇傾斜する円錐台状に形成されている。

第２実施の形態における緩衝部材４０によれば、保持部材５０の筒壁部５１の軸方向長さを適宜設定することにより、ショックアブソーバ本体５の作動量を適宜設定することが可能である。

次に図６から図８を参照して第３実施の形態について説明する。第１実施の形態および第２実施の形態では、保持部材２０，５０に形成された中心孔２２にロッド６が嵌挿されることで、筒体７に対して保持部材２０，５０の位置決めを行う場合について説明した。これに対し第３実施の形態では、保持部材８０の外周面２３ａに突設された凸起部８２により、筒体７に対して保持部材８０の位置決め（芯出し）を行う場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図６は第３実施の形態における緩衝部材７０の底面図であり、図７は図６のＶＩＩ−ＶＩＩ線における緩衝部材７０の軸方向断面図であり、図８はサスペンション装置１に装着された緩衝部材７０の軸方向断面図である。

図６及び図７に示すように緩衝部材７０は、保持部材８０及びばね部材９０が互いに組み付けられて構成されている。保持部材８０は、ゴム状弾性体から一体に構成される部材であり、基端部２１の中心に軸線Ｏを通る中心孔８１が貫通形成され、筒壁部２３の外周面２３ａから径方向外側に向かって凸起部８２が放射状に突設される。

中心孔８１は、ロッド６が挿通される部位であり、内周面は円筒状に形成されている。図８に示すように、中心孔８１の内径はロッド６の外径より大きな値に設定されている。よって、中心孔８１にロッド６を挿通（遊挿）すると、ロッド６の外周面と中心孔８１の内周面との間に隙間Ｇ２が形成される。

凸起部８２は、筒体７に対して保持部材８０の芯出し（センタリング）をするための部位であり、筒壁部２３の軸方向の一方（図７下側、基端側）に設けられている。図６に示すように凸起部８２は、保持部材８０の外周面２３ａに、周方向に所定の間隔をあけて複数（本実施の形態では４つ）設けられている。

凸起部８２は、軸線Ｏ方向から視て複数の凸起部８２の径方向外側端部を通る外接円Ｃ（図６参照）の直径が、外周面２３ａの直径より大きく設定されている。外接円Ｃの直径は、筒体７の内周面７ｃの内径より少し大きめに設定されている。これにより、緩衝部材７０を筒体７に内装すると、凸起部８２の径方向外側端部が無荷重時に筒体７の内周面７ｃに密接する。

図７に示すように凸起部８２は、軸方向の一方（図７下側）から軸方向の他方（図７上側）に向かうにつれて径方向寸法（図７左右方向寸法）が漸次小さくなるように形成されている。凸起部８２が突設される筒壁部２３の外周面２３ａも、軸方向の一方（図７下側）から軸方向の他方（図７上側）に向かうにつれて径方向寸法（図７左右方向寸法）が漸次小さくなるように形成されている。そのため、保持部材８０の外周面２３ａ及び凸起部８２にアンダーカットとなる部分が形成されることを防止できる。その結果、成形型（図示せず）の構造を簡素化できる。

ばね部材９０は、弾性フォーム（軟質フォーム）から一体に構成される部材であり、基端部３１及び本体部３２の軸方向に亘って貫通して軸線Ｏ上に延びる貫通孔９１が形成されている。貫通孔９１は、保持部材８０に形成された中心孔８１の内径と同一の内径に設定された円筒状の内周部９１ａ（内周面）を有し、内周部９１ａの軸方向に互いに離間して第１内周凹部３４ｄ及び第２内周凹部３４ｅが形成されている。よって、図８に示すように、貫通孔９１にロッド６を挿通（遊挿）すると、ロッド６の外周面と貫通孔９１の内周部９１ａとの間に隙間Ｇ２が形成される。

図８に示すように緩衝部材７０は、ロッド６の外周面と中心孔８１及び貫通孔９１の内周面との間に隙間Ｇ２を有し、中心孔８１及び貫通孔９１にロッド６が遊挿されるので、緩衝部材７０をサスペンション装置１に組み付けるときの組み付け作業性を向上できる。ロッド６の外周面と中心孔８１及び貫通孔９１の内周面との間に隙間Ｇ２は形成されるが、保持部材８０に凸起部８２が設けられているので、筒体７に対して保持部材８０（緩衝部材７０）の芯出し（センタリング）をすることができ、筒体７内の緩衝部材７０のガタつきを防止できる。よって、緩衝部材７０によれば、組み付け作業性を向上させつつ筒体７内のガタつきを防止できる。

次に図９及び図１０を参照して第４実施の形態について説明する。第３実施の形態では、凸起部８２が保持部材８０の軸方向の一方（図７下側）に設けられる場合について説明した。これに対し第４実施の形態では、保持部材８０の軸方向の一方（図１０下側）に突設された凸起部８２に加え、凸起部８２より軸方向の他方（図１０上側）に凸起部１１１が設けられた緩衝部材１００について説明する。なお、第１実施の形態および第３実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図９は第４実施の形態における緩衝部材１００の底面図であり、図１０は図９のＸ−Ｘ線における緩衝部材１００の軸方向断面図である。

図９及び図１０に示すように緩衝部材１００は、保持部材１１０及びばね部材９０が互いに組み付けられて構成されている。保持部材１１０は、ゴム状弾性体から一体に構成される部材であり、筒壁部２３の外周面から径方向外側に向かって凸起部８２，１１１が放射状に突設される。

凸起部１１１は、凸起部８２と共に、筒体７に対して保持部材１１０の芯出し（センタリング）をするための部位であり、凸起部８２より先端面２３ｂ寄りの軸方向の他方（図１０上側）の外周面２３ａに設けられている。図９に示すように凸起部１１１は、保持部材１１０の外周面２３ａに、周方向に所定の間隔をあけて凸起部８２，８２間の位置に複数（本実施の形態では４つ）設けられている。

凸起部１１１は、径方向外側端部が、軸線Ｏ方向から視て複数の凸起部８２の径方向外側端部を通る外接円Ｃ（図９参照）上に位置する。これにより、緩衝部材１００を筒体７に内装すると、凸起部８２，１１１の径方向外側端部が無荷重時に筒体７の内周面７ｃに密接する。緩衝部材１００は、凸起部８２に加えて、保持部材１１０の先端面２３ｂ寄りに凸起部１１１が設けられているので、隙間Ｇ１，Ｇ２（図８参照）があるにも関わらず、凸起部８２を支点とした軸線Ｏを通る平面（図１０紙面）内の保持部材１１０の揺動を抑制できる。

次に図１１を参照して第５実施の形態について説明する。第１実施の形態から第４実施の形態では、保持部材２０，５０，８０，１１０の外周面２３ａ，５１ａが、軸方向の一方から軸方向の他方（先端面２３ｂ，５１ｂ側）に向かうにつれて漸次縮径される場合について説明した。これに対し第５実施の形態では、保持部材１３０の外周面１３１ａが、軸方向の他方（先端面１３１ｂ側）から軸方向の一方に向かう（先端面１３１ｂから離隔する）につれて漸次縮径される場合について説明する。なお、第１実施の形態で説明した部分と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。図１１は第５実施の形態における緩衝部材１２０の軸方向断面図である。

図１１に示すように緩衝部材１２０は、保持部材１３０及びばね部材３０が互いに組み付けられて構成されている。保持部材１３０は、基端部２１の外周部から周方向に亘って軸線Ｏに沿って立設される円筒状の筒壁部１３１と、筒壁部１３１の軸方向先端から周方向に亘って径方向内側に向かって突設される円環状の張出部１３２とを備え、それらがゴム状弾性体から一体に構成されている。

筒壁部１３１は、外周面１３１ａが、先端面１３１ｂ側から軸方向の一方（図１１下側、基端側）に向かうにつれて漸次縮径するように形成されている。これにより、外周面１３１ａが軸方向に亘って同一の外径に設定された場合と比較して、成形型からの保持部材１３０の脱型を容易にできる。

また、保持部材１３０は、先端面１３１ｂ側から軸方向の一方（図１１下側、基端側）に向かうにつれて外周面１３１ａが漸次縮径するので、緩衝部材１２０を筒体７に内装したときには、少なくとも保持部材１３０の基端側と筒体７の内周面７ｃとの間に隙間を設けることができる。隙間が形成されることで緩衝部材１２０（保持部材１３０）を筒体７に内装し易くできるので、緩衝部材１２０の組み付け作業性を向上できる。

また、先端面１３１ｂ側から軸方向の一方（図１１下側、基端側）に向かうにつれて外周面１３１ａが漸次縮径するので、保持部材１３０の基端側の外径を先端側１３１ｂ側の外径より小さくできる。その結果、ばね部材３０を組み付けた保持部材１３０（緩衝部材１２０）を保持部材１３０の基端側から筒体７（図１参照）へ内装するときに、保持部材１３０の基端側で案内して筒体７内へ挿入し易くできる。よって、緩衝部材１２０の組み付け作業性を向上できる。

以上、実施の形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施の形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。

上記各実施の形態では、サスペンション装置１を構成する筒体７が金属製の場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。筒体７は、緩衝部材１０，４０，７０，１００，１２０の弾性変形を制限するためのものなので、硬質の合成樹脂から筒体７を構成することは当然可能である。

上記各実施の形態では、保持部材２０，５０，８０，１１０，１３０とばね部材３０，６０，９０とを互いに係合させることで緩衝部材１０，４０，７０，１００，１２０を構成する場合について説明した。しかし、必ずしもこれに限られるものではなく、保持部材２０，５０，８０，１１０，１３０及びばね部材３０，６０，９０の端面同士を接着して、緩衝部材１０，４０，７０，１００，１２０を構成することは当然可能である。

上記各実施の形態では、筒体７の底部７ａに保持部材２０，５０，８０，１１０，１３０を載せ、ばね部材３０，６０，９０をショックアブソーバ本体５側に向ける場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。これとは反対に、筒体７の底部７ａにばね部材３０，６０，９０を載せ、保持部材２０，５０，８０，１１０，１３０をショックアブソーバ本体５側に向けることは当然可能である。緩衝部材１０，４０，７０，１００，１２０は筒体７に非接着なので、任意の向きで筒体７に設置できる。

上記各実施の形態では、ロッド６を車輪側部材２に接合し、ショックアブソーバ本体５を車体側部材３に接合する場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。これとは逆に、ロッド６を車体側部材３に接合し、ショックアブソーバ本体５を車輪側部材２に接合することは当然可能である。この場合、筒体７は、底部７ａが上方に配置され、下方に向けて開口されるように配置される。この場合も、保持部材２０，５０，８０，１１０，１３０の中心孔２２，８１にロッド６を圧入したり、保持部材２０，５０，８０，１１０，１３０の凸起部８２，１１１を筒体７の内周面７ｃに密接させたりすることで、ガタつくことなく緩衝部材１０，４０，７０，１００，１２０を筒体７内に固定することができる。その結果、上記各実施の形態と同様の作用効果を実現できる。

上記第１実施の形態では説明を省略したが、ばね部材３０の第１内周部３４ａの内周面に、軸線Ｏに沿う内周凹溝を１乃至複数箇所に凹設することは可能である。内周凹溝を設けることで、貫通孔３４と凹溝３１ａとを連通させることができる。その結果、内周凹溝、凹溝３１ａ及び外周凹溝３１ｂにより貫通孔３４内の空気の給排が可能である。そのため、本体部３２の先端にショックアブソーバ本体５が当接して、本体部３２が軸方向に圧縮変形するときの貫通孔３４の容積変化を許容できる。その結果、貫通孔３４内に閉じ込められた空気の圧力が増大して本体部３２が損傷することを防止できると共に、所望の本体部３２のばね特性を得ることができる。また、貫通孔３４内の空気の給排等に伴う異音の発生を防止できる。

２ 車輪側部材
３ 車体側部材
５ ショックアブソーバ本体
６ ロッド
７ 筒体
７ａ 底部
７ｃ 内周面
１０，４０，７０，１００，１２０ 緩衝部材
２０，５０，８０，１１０，１３０ 保持部材
２２，８１ 中心孔
２３ 筒壁部
２３ａ，５１ａ，１３１ａ 外周面
２３ｂ 先端面
２４ 張出部
３０，６０，９０ ばね部材
３１ 基端部
３１ａ 凹溝
３１ｂ 外周凹溝
３３ 係止凸部
３４，９１ 貫通孔
３４ａ 第１内周部（内周部）
８２，１１１ 凸起部
Ｇ１，Ｇ２ 隙間

Claims (4)

1. 車輪側に取り付けられる車輪側部材および車体側に取り付けられる車体側部材の間に介装されるショックアブソーバ本体の軸方向外側に一端側が延出されるロッドが貫設される硬質の有底筒状の筒体の底部と、前記ショックアブソーバ本体との間に介設され、前記底部に対する前記ショックアブソーバ本体の軸方向の相対変位を弾性的に制限する緩衝部材であって、
   前記ロッドが挿通される中心孔が軸方向に貫通形成されると共にゴム状弾性体から構成される保持部材と、
   前記保持部材に基端側が保持されると共に先端側が前記保持部材より軸方向に突出し、前記ロッドが挿通される貫通孔が軸方向に貫通形成された弾性フォームから構成されるばね部材とを備え、
   前記保持部材は、円筒状に形成された筒壁部の軸方向先端から径方向内側に向かって突設される円環状の張出部を備え、
   前記ばね部材は、前記貫通孔が形成されることにより内周部を有する基端部と、前記基端部から径方向外側に向かって突設されると共に前記張出部に係合する係止凸部と、を備え、
   前記基端部の前記保持部材側の端面に凹溝が形成され、前記基端部の外周面に外周凹溝が軸方向に沿って形成され、前記凹溝は前記外周凹溝と連通しつつ前記貫通孔から径方向外側に向かって延び、
   前記ロッドが圧入される前記内周部には、前記凹溝と連通し軸方向に延びる内周凹溝が形成され、
   前記保持部材および前記ばね部材は、前記筒体および前記ロッドとは非接着の状態で前記筒体に内装され、
   前記筒壁部の先端面は円錐台状に形成され、
   前記筒壁部の外周面と前記筒体の内周面との間に形成される隙間は、無荷重時において前記先端面に近いほど大きく、
   前記ショックアブソーバ本体が前記先端面に密接して前記ばね部材および前記保持部材を圧縮すると前記隙間が消滅するまで前記筒壁部が径方向の外側に拡径することを特徴とする緩衝部材。
2. 前記保持部材および前記ばね部材が前記筒体に内装されることで、
   前記ばね部材の外周面は、軸方向に亘って前記筒体の内周面との間に隙間が形成され、
   前記貫通孔の内周面は、軸方向の少なくとも一部に前記ロッドの外周面との間に隙間が形成されることを特徴とする請求項１記載の緩衝部材。
3. 前記保持部材および前記ばね部材は、前記ショックアブソーバ本体と前記筒体とに挟圧されて軸方向に圧縮変形することで、前記ショックアブソーバ本体に前記保持部材および前記ばね部材の先端側が圧接して、前記貫通孔の内周面と前記ロッドの外周面との隙間が小さくされることを特徴とする請求項２記載の緩衝部材。
4. 前記保持部材は、前記外周面の周方向の一部から径方向外側に向かって突出すると共に、無荷重時に径方向外側端部が前記筒体の内周面の複数箇所に密接する複数の凸起部を備えていることを特徴とする請求項１から３のいずれかに記載の緩衝部材。

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