JP6365366B2 - フォークリフトの荷役装置 - Google Patents

Description

この発明は、フォークリフトの荷役装置に関し、特に、アウタマストに溶接により固定されるマストサポートピンを備えたフォークリフトの荷役装置に関する。

従来のフォークリフトの荷役装置としては、例えば、特許文献１に開示されたフォークリフトにおけるマスト装置（以下「マスト装置」と表記する。）が知られている。特許文献１に開示されたマスト装置は、左右一対のアウタマストを有しており、左右一対のアウタマストは、その上端付近において水平に配置された上部ステーにより連結されている。アウタマストの下部は、軸部を有するマストブラケットが後壁部に溶接されており、マストブラケットの後部に下部ビームが溶接されている。下部ビームは上部ステーおよび中間ステーと同様にマスト装置の剛性を高めるものである。マストブラケットの軸部は車体前部に回動自在に軸支されることから、マスト装置は軸部を支点として前後に傾動可能である。

この種のマスト装置では、例えば、図１０に示すように、アウタマスト９１に設けたサイドプレート（マストブラケットに相当）９２にマスト支持軸（軸部に相当）９３が溶接により固定されている。マスト支持軸９３は、軸体９４と軸体９４と一体形成されたフランジ体９５を有している。フランジ体９５は軸体９４の軸心と同軸の略円柱体である。フランジ体９５の外周にアウタマスト９１との溶接部９６を形成することにより、マスト支持軸９３はサイドプレート９２に固定される。マスト支持軸９３は応力が集中する箇所であることから、マスト支持軸９３に集中する応力を回避することができるように、溶接部９６が形成されるフランジ体９５を充分な厚さにすることが求められる。

特開２００９−７３６１８号公報

しかしながら、マスト支持軸をアウタマストの外側面に固定する場合、マスト支持軸はマスト装置を軸支する車体やアウタマストの寸法条件によって設計上の制約を受ける場合がある。マスト支持軸が設計上の制約を受けると、フランジ体を充分に厚くすることができず、マスト支持軸とアウタマストとの溶接部に集中する応力に耐えることができないという問題がある。

本発明は上記の問題点に鑑みてなされたもので、本発明の目的は、アウタマストの外側面にマスト支持軸を設ける場合でも、マスト支持軸に集中する応力を回避することができるフォークリフトの荷役装置の提供にある。

上記の課題を解決するために、本発明は、車体前部に備えられ、車体の前後方向にほぼ平行な主壁部を有する左右一対のアウタマストと、前記車体に軸支され、前記アウタマストの前記主壁部の外側面に溶接により固定されるマスト支持軸と、前記マスト支持軸の外周にわたって溶接ビードにより形成される溶接部と、を備えるフォークリフトの荷役装置において、前記マスト支持軸は、前記主壁部の外側面から突出され、前記車体に軸支される軸本体部と、前記軸本体部の前方かつ上方へ延在して形成される第１フランジ部と、前記軸本体部の後方かつ下方へ延在して形成される第２フランジ部と、を有し、前記第１フランジ部の外周は連続して湾曲する第１湾曲面により形成され、前記第２フランジ部の外周は連続して湾曲する第２湾曲面により形成され、前記溶接部には、前記第１湾曲面に沿って第１溶接部が形成されるとともに、前記第２湾曲面に沿って第２溶接部が形成されることを特徴とする。

本発明では、第１フランジ部は軸本体部の前方かつ上方へ延在し、第２フランジ部は軸本体部の後方かつ下方へ延在する。第１湾曲面に沿って形成される第１溶接部および第２湾曲面に沿って形成される第２溶接部がマスト支持軸を固定する。第１フランジ部および第２フランジ部は、マスト支持軸に集中する応力に耐えるために適した形状に設定されている。また、第１溶接部および第２溶接部はマスト支持軸に集中する応力を受けるために適した位置に形成されている。従って、マスト支持軸がマスト装置を軸支する車体やアウタマストの寸法条件によって設計上の制約を受ける場合があっても、マスト支持軸とアウタマストとを固定する溶接部は集中する応力を回避することができる。

また、上記のフォークリフトの荷役装置において、前記アウタマストの前記主壁部は前記軸本体部を挿入する挿入孔を備え、前記軸本体部は、前記挿入孔に挿入され、前記アウタマストに溶接により固定される挿入端部を有する構成としてもよい。
この場合、挿入孔における挿入端部はアウタマストの主壁部に溶接により固定される。従って、マスト支持軸は、マスト支持軸の外周にわたって形成される溶接部に加えて挿入端部とアウタマストの主壁部との溶接により固定されるから、マスト支持軸とアウタマストとの溶接部に生じる応力の集中を充分に回避することができる。

また、上記のフォークリフトの荷役装置において、前記マスト支持軸は、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部とが一体形成されたフランジ体を有し、前記軸本体部は、前記第１フランジ部および第２フランジ部と別体であり、前記フランジ体は、前記軸本体部を挿通する挿通孔を備え、前記軸本体部を固定する軸溶接部が形成されるとともに、孔溶接部が前記挿通孔に沿って形成され、前記軸溶接部と前記孔溶接部は、前記挿通孔におけるフランジ体と軸本体部との隙間を埋める構成としてもよい。
この場合、軸本体部とフランジ体が別体であっても、軸本体部を固定する軸溶接部が形成されるとともに、孔溶接部が挿通孔に沿って形成されるため、マスト支持軸とアウタマストとの溶接部に集中する応力を受けることができる。また、軸本体部とフランジ体が別体であるため、軸本体部およびフランジ体を製作し易くなり、マスト支持軸の製作コストを低減することができる。

また、上記のフォークリフトの荷役装置において、前記第１フランジ部および前記第２フランジ部の少なくとも一方は、凹部を有している構成としてもよい。
この場合、凹部の存在により、凹部付近に応力が集中し易くなり、凹部付近に応力が集中すれば、凹部付近に生じた応力の分だけ、溶接部による応力の負担が軽減される。

また、上記のフォークリフトの荷役装置において、前記凹部は複数形成されている構成としてもよい。
この場合、凹部を複数形成することにより、マスト支持軸とアウタマストとを固定する溶接部にかかる応力を分散することができる。

また、上記のフォークリフトの荷役装置において、前記凹部は、有底孔又は貫通孔である構成としてもよい。
この場合、凹部が貫通孔又は有底孔であっても、溶接部への応力の集中が軽減される。また、凹部を有底孔とすると、マスト支持軸は鍛造による製作に適する。

本発明によれば、アウタマストの外側面にマスト支持軸を設ける場合でも、マスト支持軸に集中する応力を回避することができるフォークリフトの荷役装置を提供することができる。

第１の実施形態に係るフォークリフトの斜視図である。 第１の実施形態に係るフォークリフトの荷役装置の概略斜視図である。 （ａ）はフォークリフトの荷役装置の要部の側面図であり、（ｂ）はフォークリフトの荷役装置の要部の正面図である。 フォークリフトの荷役装置におけるマスト支持軸の斜視図である。 第１の実施形態に係るマスト支持軸の溶接部を説明する要部の側面図である。 第２の実施形態に係るフォークリフトの荷役装置の要部の分解斜視図である。 第２の実施形態に係るマスト支持軸の溶接部を説明する横断面図である。 （ａ）は第３の実施形態に係るマスト支持軸の斜視図であり、（ｂ）は第３の実施形態に係る溶接部を説明する横断面図である。 （ａ）は第１の実施形態の別例１に係るフォークリフトの荷役装置の要部の側面図であり、（ｂ）は別例２に係るフォークリフトの荷役装置の要部の側面図であり、（ｃ）は別例３に係るフォークリフトの荷役装置の要部の側面図である。 従来技術におけるマスト支持軸の斜視図である。

（第１の実施形態）
以下、本発明の実施形態に係るフォークリフトの荷役装置（以下、単に「荷役装置」と表記する）について、図面を参照して説明する。
図１に示すように、本実施形態のフォークリフト１０は三輪式のフォークリフトである。車体１１には、駆動輪としての左右一対の前輪１２および操舵輪としての後輪１３が備えられている。フォークリフト１０の車体１１の前部には、荷役装置１４が備えられている。

本実施形態の荷役装置１４は、左右一対のアウタマスト１５を有する。アウタマスト１５は、アウタマスト１５の内側において昇降自在に備えられるインナマスト１６と共に荷役装置１４の一部を構成する。図１における右奥側はフォークリフト１０の前方であり、左手前側はフォークリフト１０の後方である。インナマスト１６にはリフトブラケット１７が備えられる。荷役装置１４の前部にリフトブラケット１７が位置する。リフトブラケット１７には、左右一対のフォーク１８が備えられている。

図２に示すように、本実施形態に係るアウタマスト１５は略Ｕ字形状の断面を有する。図２では、右奥側は荷役装置１４の前方であり、左手前側は荷役装置１４の後方である。アウタマスト１５は、主壁部１９、前壁部２０および後壁部２１を備えている。主壁部１９は外側面および内側面を有する。主壁部１９の外側面および内側面は前後方向とほぼ平行な面である。前壁部２０は、主壁部１９の前端において主壁部１９と直交する方向へ向けて延在する部位であり、前方を望む前面と後方を臨む後面を有する。後壁部２１は、主壁部１９の後端において主壁部１９と直交する方向へ向けて延在する部位であり、前方を望む前面と後方を臨む後面を有する。主壁部１９の外側面と前壁部２０の前面との間には、Ｒ面による面取り部が形成されている。また、主壁部１９の外側面と後壁部２１の後面との間には、Ｒ面による面取り部が形成されている。

左右一対のアウタマスト１５は、その上端付近において水平に配置された上部ステー２２により連結されている。上部ステー２２の端部は、各アウタマスト１５における主壁部１９の外側面及び後壁部２１の後面との溶接により接続されている。上部ステー２２はアウタマスト１５の後方へせり出すように平面視略Ｕ字状の形態を呈している。

左右一対のアウタマスト１５には、上部ステー２２から下方へ間隔を空けてチェーンアンカー部材２３がそれぞれ水平に設けられている。左右一対のチェーンアンカー部材２３は、上部ステー２２の端部とほぼ同じ形状である。上部ステー２２とチェーンアンカー部材２３とを連結する連結部材２４が設けられている。左右一対のアウタマスト１５の下端付近では、サイドプレート２５が溶接により後壁部２１の後面にそれぞれ固定されている。サイドプレート２５は後壁部２１の後面から後方へ突出する。サイドプレート２５の間には、下部ステー２６が水平に配置されて固定されている。従って、アウタマスト１５の下端は、サイドプレート２５を介して下部ステー２６により連結されている。下部ステー２６は上部ステー２２と同様に荷役装置１４の剛性を高めるための部材である。

本実施形態では、上部ステー２２、チェーンアンカー部材２３および下部ステー２６の板厚が従来の板厚よりも大きく設定されている。下部ステー２６の板厚を従来よりも大きく設定したことにより、サイドプレート２５は従来のサイドプレートよりも小型化されている。下部ステー２６の上面には一対のリフトシリンダ（図示せず）が立設されている。リフトシリンダが備える昇降ロッドの先端部はインナマスト１６に設けた上部ステー（図示せず）に固定されている。

アウタマスト１５の外側面には、ティルトブラケット２７が溶接により固定されている。ティルトブラケット２７は、両面が一様に平坦な金属板である。ティルトブラケット２７がアウタマスト１５に固定された状態では、ティルトブラケット２７の後部がアウタマスト１５から後方へ向けて突出する。突出されたティルトブラケット２７の後部には、軸孔２８が形成されている。軸孔２８にはティルトシリンダ（図示せず）が備える進退ロッドの先端部が軸支される。ティルトシリンダは図示されないが車体１１に軸着されている。

アウタマスト１５の下部における主壁部１９の外側面には、マスト支持軸３０が溶接されている。図３（ａ）に示すように、マスト支持軸３０の外周には溶接ビードによる溶接部３１が形成されている。アウタマスト１５はマスト支持軸３０を介して車体１１の前部に回動自在に軸支される。従って、車体１１に軸支される荷役装置１４はマスト支持軸３０の軸心Ｐを支点として前後に傾動可能である。図３（ｂ）、図４に示すように、マスト支持軸３０は、軸本体部３２と、第１フランジ部３３と、第２フランジ部３４とを有する。軸本体部３２は、軸本体部３２の径方向外側に延在する第１フランジ部３３と第２フランジ部３４とを有し、第１フランジ部３３は軸本体部３２の前方かつ上方へ延在して形成され、第２フランジ部３４は軸本体部３２の後方かつ下方へ延在して形成される。本実施形態のマスト支持軸３０は鍛造により形成されている。このため、軸本体部３２、第１フランジ部３３および第２フランジ部３４は一体形成されている。図３（ａ）に示すアウタマスト１５の前後の幅Ｌ１のうち、主壁部１９の平坦面な外側面はＲ面の面取り部を除く前後の幅Ｌ２となる。図３（ｂ）に示すように、マスト支持軸３０における主壁部１９と当接する面は段差の無い平面である。

軸本体部３２は略円柱状であり、軸本体部３２の軸心Ｐは、主壁部１９の外側面に対して直交する方向であって水平方向である。軸本体部３２は、軸体３５と軸体３５の基部に一体形成されている台座３６を有する。軸体３５は車体１１に軸支される部位であり、台座３６は車体１１とアウタマスト１５とのクリアランスを確保するための部位である。台座３６は軸体３５の軸心Ｐを同じ軸心とする同心円状であって、台座３６の外径は軸体３５の外径よりも大きい。軸体３５の軸方向の長さＨ１および台座３６の軸心Ｐ方向の厚みＨ２は、車体１１の構造によって制約されつつ設定された寸法である。

第１フランジ部３３は、台座３６の外周から軸本体部３２の径方向外側に向かい前方かつ上方へ延在して形成されている。第１フランジ部３３の軸心Ｐ方向の厚みＨ３は、台座３６の厚みＨ２より小さく設定されている（Ｈ２＞Ｈ３）。第１フランジ部３３の形状は、発明者らによるアウタマスト１５におけるマスト支持軸３０周辺の応力解析結果に基づいて、特定された形状である。発明者らは、アウタマスト１５におけるマスト支持軸３０周辺の応力解析を行った結果、荷役装置１４のマスト支持軸３０に集中する応力のうち、特に、集中する応力が大きくなる方向は、図３（ａ）における矢印Ｙに示す方向であるという知見を得ている。軸本体部３２と前壁部２０が接近しているため、第１フランジ部３３において矢印Ｙ方向と反対方向への張り出し部位は小さいが、第１フランジ部３３における上方への張り出し部位が大きくなっている。従って、第１フランジ部３３は、溶接部３１における応力を分散しつつ、応力の過度な集中を生じさせない形状となっている。

本実施形態の第１フランジ部３３は、第１フランジ部３３の外周と台座３６の外周が２箇所にて一致する。第１フランジ部３３の外周と台座３６の外周が一致する一方は、台座３６の外周において軸心Ｐよりも下方であって、かつアウタマスト１５の前壁部２０に近い位置Ａである。第１フランジ部３３の外周と台座３６の外周が一致する他方は、台座３６の外周において軸心Ｐよりも上方であって、かつ軸心Ｐよりも僅かに後方の位置Ｂである。第１フランジ部３３において位置Ａと位置Ｂとの間は、第１フランジ部３３の外周である。第１フランジ部３３の外周は連続して湾曲する第１湾曲面３７の一部である。図４に示すように、第１湾曲面３７は主壁部１９の外側面と直交する面である。第１フランジ部３３は主壁部１９の外側面（平坦面）から前方へはみ出さない。

本実施形態の第１フランジ部３３には、凹部としての長孔状の有底孔３８が形成されている。第１フランジ部３３に表面から窪む有底孔３８を形成することにより、有底孔３８の付近に応力が集中し易くなる。有底孔３８付近への応力集中により、溶接部３１が負担する応力の一部が軽減される。つまり、第１フランジ部３３に有底孔３８を形成することは、溶接部３１への負担を緩和する。有底孔３８の位置や大きさや深さは、応力の過度な集中が溶接部３１に生じないように、アウタマスト１５におけるマスト支持軸３０周辺の応力解析結果に基づいて特定されている。

第２フランジ部３４は、台座３６の外周から軸本体部３２の径方向外側に向かい後方かつ下方へ延在して形成されている。軸本体部３２と後壁部２１が比較的離れており、第２フランジ部３４は矢印Ｙの方向へ張り出す略三日月形の形状を呈している。第２フランジ部３４の形状は、発明者らによるアウタマスト１５におけるマスト支持軸３０周辺の応力解析結果に基づいて特定された形状である。第２フランジ部３４は、溶接部３１における応力を分散しつつ、応力の過度な集中を生じさせない形状となっている。第２フランジ部３４の軸心Ｐ方向の厚みは、第１フランジ部３３の厚みＨ３と同じである。

本実施形態の第２フランジ部３４は、第２フランジ部３４の外周と台座３６の外周が２箇所にて一致する。第２フランジ部３４の外周と台座３６の外周が一致する一方は、台座３６の外周において軸心Ｐよりも上方であって、かつ軸心Ｐよりも後方の位置Ｃである。位置Ｃは、第１フランジ部３３の位置Ｂより僅かに後方に位置する。第２フランジ部３４の外周と台座３６の外周が一致する一方は、台座３６の外周において軸心Ｐよりも下方の位置Ｄである。位置Ｄは第１フランジ部３３の位置Ａよりも後方に位置する。第２フランジ部３４において位置Ｃと位置Ｄとの間は、第２フランジ部３４の外周である。第２フランジ部３４の外周は連続して湾曲する第２湾曲面３９の一部である。図４に示すように、第２湾曲面３９は主壁部１９の外側面と直交する面である。第２フランジ部３４は主壁部１９の外側面（平坦面）から後方へはみ出さない。

次に、図５に基づいて溶接部３１を説明する。本実施形態では、溶接部３１は第１フランジ部３３の外周に形成された第１溶接部４１と、第２フランジ部３４の外周に形成された第２溶接部４２と備える。さらに、溶接部３１は、第１溶接部４１と第２溶接部４２との間（位置Ｂ、Ｃ間）に形成される第３溶接部４３と、第１溶接部４１と第２溶接部４２との間（位置Ｄ、Ａ間）に形成される第４溶接部４４を有する。第３溶接部４３および第４溶接部４４は台座３６の外周の一部に形成される溶接ビードである。第１溶接部４１〜第４溶接部４４は、マスト支持軸３０の外周にわたって連続する溶接部３１を形成する。なお、図５では、説明の便宜上、溶接部３１における第１溶接部４１〜第４溶接部４４の境界を一点鎖線にて示す。

次に、本実施形態の荷役装置１４の作用について説明する。荷役装置１４はマスト支持軸３０を介して車体１１に軸支されているため、荷役装置１４の自重や荷役する荷の重さによる荷重はマスト支持軸３０に作用する。マスト支持軸３０に対する荷重が発生するとき、溶接部３１にはその荷重に応じた応力が発生する。溶接部３１はマスト支持軸３０の外周にわたって連続しており殆どの応力を負担する。荷役装置１４においては、図３に示す矢印Ｙ方向の応力が大きくなる。第１フランジ部３３および第２フランジ部３４は、矢印Ｙ方向の応力を受けることができる溶接部３１を形成することができる形状に設定されている。従って、溶接部３１では発生する応力が分散され、応力の過度な集中が防止される。

一方、第１フランジ部３３における有底孔３８付近は応力が集中し易い形状である。有底孔３８付近へ応力が集中して発生することより、溶接部３１が負担する応力は、有底孔３８付近に生じる応力分だけ軽減される。

本実施形態の荷役装置１４は以下の作用効果を奏する。
（１）第１フランジ部３３は軸本体部３２の前方かつ上方へ延在し、第２フランジ部３４は軸本体部３２の後方かつ下方へ延在する。第１湾曲面３７に沿って形成される第１溶接部４１および第２湾曲面３９に沿って形成される第２溶接部４２がマスト支持軸３０を固定する。第１フランジ部３３および第２フランジ部３４は、マスト支持軸３０に集中する応力を受けるために適した形状に設定されている。また、第１溶接部４１および第２溶接部４２はマスト支持軸３０に集中する応力を受けるために適した位置に形成されている。従って、マスト支持軸３０が荷役装置１４を軸支する車体１１やアウタマスト１５の寸法条件によって設計上の制約を受ける場合があっても、マスト支持軸３０とアウタマスト１５とを固定する溶接部３１は集中する応力を回避することができる。

（２）凹部としての有底孔３８の存在により、有底孔３８付近に応力が集中し易くなり、有底孔３８付近に応力が集中すれば、有底孔３８付近に生じた応力の分だけ、溶接部３１による応力の負担が軽減される。

（３）マスト支持軸３０には、第１フランジ部３３に有底孔３８が形成されている。有底孔３８は、鍛造によるマスト支持軸３０の強度を増す工程の中で有底孔３８を設ける工程を追加することにより容易に設けることができる。

（４）溶接部３１が形成される第１フランジ部３３および第２フランジ部３４の厚みを従来の円形のフランジ部よりも薄くすることができる。そして、第１フランジ部３３および第２フランジ部３４の厚みを従来の円形のフランジ部よりも薄くしても、溶接部３１は負担すべき応力を受けることができる。

（第２の実施形態）
次に、第２の実施形態に係る荷役装置について説明する。本実施形態では、アウタマストが軸本体部を挿入する挿入孔を備えており、挿入孔に挿入された軸本体部がアウタマストに溶接により固定される点で第１の実施形態と異なる。本実施形態では、第１の実施形態と共通する構成については第１の実施形態の説明を援用し、符号を共通して用いる。

図６に示すように、本実施形態のマスト支持軸５１の軸本体部５２は、車体１１に軸支される軸体３５と台座３６を備えるほか、台座３６において軸体３５が突出する面の反対側の面から突出する軸体５３を有する。軸体５３は、軸体３５より小径であり、軸体５３の軸方向の長さは、軸体３５の軸方向の長さよりも短い。軸体５３は、挿入端部に相当する。本実施形態のアウタマスト１５の主壁部１９には貫通する挿入孔５４が形成されている。挿入孔５４は、軸体５３の挿入を可能とする径を有する。本実施形態では、マスト支持軸５１は、アウタマスト１５の挿入孔５４に軸体５３を挿入した状態にてアウタマスト１５に溶接により固定される。図７に示すように、アウタマスト１５の外側面においてマスト支持軸５１の外周にわたって溶接部３１が形成されるほか、挿入孔５４において軸体５３とアウタマスト１５の主壁部１９との隙間を埋める溶接ビードによって孔溶接部５５が形成される。

本実施形態によれば、第１の実施形態と同等の作用効果を奏する。また、本実施形態によれば、挿入孔５４における軸体５３はアウタマスト１５の主壁部１９に溶接により固定される。従って、マスト支持軸５１は、マスト支持軸５１の外周にわたって形成される溶接部３１に加えて軸体５３とアウタマスト１５の主壁部１９との溶接により固定されるから、マスト支持軸５１とアウタマスト１５との溶接部３１に生じる応力を充分に回避することができる。

（第３の実施形態）
次に、第３の実施形態に係る荷役装置について説明する。本実施形態では、マスト支持軸が、軸本体部と軸本体と別に形成されるフランジ体とから構成され、軸本体部とフランジ体が個別にアウタマストに溶接される点で第１の実施形態と異なる。本実施形態では、第１の実施形態と共通する構成については第１の実施形態の説明を援用し、符号を共通して用いる。

図８（ａ）に示すように、マスト支持軸６１は、軸体６３および台座６４を備えた軸本体部６２と軸本体部６２とは別体であるフランジ体６５とから構成されている。軸体６３は第１の実施形態の軸体３５と同じ構成であり、台座６４は第１の実施形態の台座３６に相当する。フランジ体６５は、板状であって中央付近に挿通孔６６が形成されている。挿通孔６６は、円形の孔であり軸本体部６２の外周径より大きな径に設定されている。

フランジ体６５には、挿通孔６６を挟むようにして、第１フランジ部６７および第２フランジ部６８が一体形成されている。第１フランジ部６７は第１の実施形態の第１フランジ部３３に相当し、第２フランジ部６８は第１の実施形態の第２フランジ部３４に相当する。つまり、フランジ体６５において、第１の実施形態の第１フランジ部３３に相当する部位が第１フランジ部６７であり、第１の実施形態の第２フランジ部３４に相当する部位が第２フランジ部６８である。

フランジ体６５における第１フランジ部６７には、有底孔６９が形成されている。有底孔６９は第１の実施形態の有底孔３８と同じ構成である。フランジ体６５の外周は、連続して湾曲する湾曲面７０により形成されている。湾曲面７０は、第１の実施形態の第１湾曲面３７および第２湾曲面３９に相当する湾曲面を含んでいる。

本実施形態では、軸本体部６２がアウタマスト１５の外側面に溶接により固定された後、フランジ体６５は、挿通孔６６に軸本体部６２を挿通し、アウタマスト１５の外側面に溶接により固定される。図８（ｂ）に示すように、軸本体部６２とアウタマスト１５とを固定する軸溶接部７１が形成されている。フランジ体６５の湾曲面７０とアウタマスト１５とを固定する外周溶接部７２と、フランジ体６５の挿通孔６６における孔溶接部７３が形成される。外周溶接部７２は第１の実施形態の溶接部２９と同等の機能を果す。孔溶接部７３は、軸溶接部７１と重ねて形成され、軸溶接部７１と孔溶接部７３により軸本体部６２とフランジ体６５との間の隙間が埋められる。

本実施形態によれば、第１の実施形態の作用効果（１）、（２）、（４）と同等の作用効果を奏する。また、本実施形態によれば、マスト支持軸６１が軸本体部６２と軸本体部６２と別に形成されたフランジ体６５とにより構成されているので、軸本体部６２およびフランジ体６５は一体形成されたマスト軸部よりも製作し易くなる。また、軸溶接部７１と孔溶接部７３により軸本体部６２とフランジ体６５との間の隙間が埋められるため、応力を負担する溶接部が増え、マスト支持軸６１は生じる応力に耐えることができる。

本発明は、上記の実施形態に限定されるものではなく発明の趣旨の範囲内で種々の変更が可能であり、例えば、次のように変更してもよい。

○ 上記の第１の実施形態では、第１フランジ部３３に凹部としての有底孔３８を設けたが、この限りではない。例えば、図９（ａ）に示すように、第１フランジ部３３に凹部を形成しないマスト支持軸８１としてもよい。また、第２、第３の実施形態のマスト支持軸についても同様に、第１フランジ部に凹部を設けないようにしてもよい。また、図９（ｂ）に示すように、第１フランジ部３３に凹部としての有底孔３８だけでなく、第２フランジ部３４に凹部としての有底孔８３を設けたマスト支持軸８２としてもよい。あるいは、第１フランジ部３３に凹部を設けず、第２フランジ部３４にのみ凹部を設けるようにしてもよい。
○ 上記の実施形態では、凹部としての有底孔を第１フランジ部に設けるとしたが、凹部は貫通孔であってもよい。また、第２フランジ部に凹部を設ける場合も貫通孔であってもよい。凹部を貫通孔とする場合、貫通孔には溶接部は設けられない。
○ 第１の実施形態では、第１フランジ部および第２フランジ部の形状は、応力解析結果に基づく最適の形状としたが、第１フランジ部および第２フランジ部の形状は第１の実施形態に限らない。例えば、図９（ｃ）に示すマスト支持軸８４のように、例えば、第２フランジ部８６を第１の実施形態の第２フランジ部３４と異なる形状にしてもよい。また、第１フランジ部８５についても、複数の凹部としての円形の有底孔８７を第１フランジ部８５に形成して、第１の実施形態の第１フランジ部３３と異なる形状に変更してもよい。つまり、本発明の課題を解決する範囲内においては、第１フランジ部および第２フランジ部の形状を変更してもよい。
○ 上記の実施形態では、凹部としての有底孔の形状を長孔状（長円形）としたが、凹部の形状は、角を備えない形状であれば特に制限されない。凹部の形状は、例えば、円形や楕円であってもよい。また、図９（ｃ）に示すマスト支持軸８４のように、凹部を第１フランジ部や第２フランジ部に複数形成してもよい。
○ 第３の実施形態では、軸溶接部と孔溶接部とが重なり軸本体部とフランジ体との隙間を埋めるとしたが、軸本体部とフランジ体との隙間を一度の溶接によって埋めてもよい。

１０ フォークリフト
１１ 車体
１４ 荷役装置
１５、９１ アウタマスト
１６ インナマスト
１７ リフトブラケット
１８ フォーク
２５ サイドプレート
２６ 下部ステー
３０、５１、６１、８１、８２、８４、９３ マスト支持軸
３１、９６ 溶接部
３２、５２、６２ 軸本体部
３３、６７、８５ 第１フランジ部
３４、６８、８６ 第２フランジ部
３５、５３、６３、９４ 軸体
３６、６４ 台座
３７ 第１湾曲面
３８、６９、８３ 有底孔
３９ 第２湾曲面
５４ 挿入孔
５５ 孔溶接部
６５ フランジ体
６６ 挿通孔
７０ 湾曲面
７１ 軸溶接部
７２ 外周溶接部
７３ 孔溶接部
８３ 有底孔
Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ 位置
Ｐ 軸心

Claims (6)

1. 車体前部に備えられ、車体の前後方向にほぼ平行な主壁部を有する左右一対のアウタマストと、
   前記車体に軸支され、前記アウタマストの前記主壁部の外側面に溶接により固定されるマスト支持軸と、
   前記マスト支持軸の外周にわたって溶接ビードにより形成される溶接部と、を備えるフォークリフトの荷役装置において、
   前記マスト支持軸は、
   前記主壁部の外側面から突出され、前記車体に軸支される軸本体部と、
   前記軸本体部の前方かつ上方へ延在して形成される第１フランジ部と、
   前記軸本体部の後方かつ下方へ延在して形成される第２フランジ部と、を有し、
   前記第１フランジ部の外周は連続して湾曲する第１湾曲面により形成され、
   前記第２フランジ部の外周は連続して湾曲する第２湾曲面により形成され、
   前記溶接部には、前記第１湾曲面に沿って第１溶接部が形成されるとともに、前記第２湾曲面に沿って第２溶接部が形成されることを特徴とするフォークリフトの荷役装置。
2. 前記アウタマストの前記主壁部は前記軸本体部を挿入する挿入孔を備え、
   前記軸本体部は、前記挿入孔に挿入され、前記アウタマストに溶接により固定される挿入端部を有することを特徴とする請求項１記載のフォークリフトの荷役装置。
3. 前記マスト支持軸は、前記第１フランジ部と前記第２フランジ部とが一体形成されたフランジ体を有し、
   前記軸本体部は、前記第１フランジ部および第２フランジ部と別体であり、
   前記フランジ体は、前記軸本体部を挿通する挿通孔を備え、
   前記軸本体部を固定する軸溶接部が形成されるとともに、孔溶接部が前記挿通孔に沿って形成され、
   前記軸溶接部と前記孔溶接部は、前記挿通孔における前記フランジ体と前記軸本体部との隙間を埋めることを特徴とする請求項１記載のフォークリフトの荷役装置。
4. 前記第１フランジ部および前記第２フランジ部の少なくとも一方は、凹部を有していることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項記載のフォークリフトの荷役装置。
5. 前記凹部は複数形成されていることを特徴する請求項４記載のフォークリフトの荷役装置。
6. 前記凹部は、有底孔又は貫通孔であることを特徴する請求項４又は５記載のフォークリフトの荷役装置。

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