JP6354511B2 - フラットケーブルおよびフラットケーブルの製造方法。 - Google Patents

Description

本発明は、複数本の導体が並列され、その両面から絶縁フィルムが貼り合されて被覆され、コネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルとその製造方法に関する。

電子、電気機器内配線に、複数本の導体を並列させて絶縁フィルム等で一体化したフレキシブルなフラットケーブルが多用されている。フラットケーブルには、形状的には平型導体を用いたもの、丸線導体を用いたものがあり、シールド機能を備えたものもある。

図９は、特許文献１に記載されたフラットケーブルの一例を示す図である。フラットケーブルは、複数本の導体１０２を平行に並べ、上下から絶縁フィルムを貼り合わせて絶縁被覆１０３が形成されたものである。フラットケーブルの端末部１０１には、絶縁被覆１０３の一方の面側で導体１０２の端部が露出される。反対側の面に補強フィルム１０４が貼り付けられて、当該端末部１０１が補強され、コネクタへの挿入接続が可能な構成とされる。ここでは補強フィルム１０４の先端部１０４ａは、導体１０２の先端部１０２ａ及び絶縁被覆１０３の先端部１０３ａより突き出た形状とされる。そして補強フィルム１０４の先端部１０４ａが突き出ることにより生じる段部に充填樹脂１０５が付与される。これにより、先端形状の急激な変化を緩和して挿入時の挿入力変化を緩やかなものとし、また、導体１０２と絶縁被覆１０３との接着界面が充填樹脂１０５により塞がれるので、導体１０２と絶縁被覆１０３との剥がれを抑制することができるものとされる。

図１０は、特許文献１に記載されたフラットケーブルの他の例を示す図である。図１０の構成は、上記図９と同様に並列させた導体１０２の上下から絶縁フィルムを貼り合わせて絶縁被覆１０３を形成し、端末部１０１には、絶縁被覆１０３の一方の面側で導体１０２の端部が露出され、反対側の面側に補強フィルム１０４を貼り付けて補強したものであるが、補強フィルム１０４が貼り付けられる面側の絶縁被覆の先端部１０３ａを、導体１０２の先端部１０２ａより突き出させ、導体の先端部１０２ａを覆うように折り曲げて、導体１０２と絶縁被覆１０３との接着界面を覆う構成としたものである。

図１１は、特許文献１に記載されたフラットケーブルのさらに他の例を示す図である。図１１の構成は、上記図９と同様に並列させた導体１０２の上下から絶縁フィルムを貼り合わせて絶縁被覆１０３が形成され、端末部１０１には、絶縁被覆１０３の一方の面側で導体１０２の端部が露出される。反対側の面に補強フィルム１０４を貼り付けて当該端末部が補強される。導体１０２の先端部１０２ａを絶縁被覆の先端部１０３ａより突き出させるとともに、補強フィルム１０４の先端部１０４ａも突き出させる。そして導体１０２の先端部１０２ａは、絶縁被覆１０３の先端部１０３ａを覆うように折り曲げられると共に、補強フィルム１０４の突き出た内側に接着される。

特開２００５−６３７４４号公報

フラットケーブルにおいては、通常その端末部をジャック型のコネクタに挿入し、端末部で露出されている導体と、コネクタ内の接触片とを接触させることで、電気的接続が得られるようになっている。
しかしながら、コネクタの接触片は、通常、フラットケーブルの端末部の導体面を弾性的に押圧して良好な電気接触と保持力を維持するようにされているため、フラットケーブルの端末部をコネクタに挿入するに際して、端末部の先端は、その挿入初期において大きな応力を受ける。このときフラットケーブルの導体は、薄い軟銅等で形成されていることから、機械的な強度は必ずしも大きくなく、コネクタへの挿入接続時に弾圧力や摩擦摺接により、絶縁フィルムから剥がれることがある。
この場合、フラットケーブルとコネクタとの電気的接続が損なわれるおそれがある。また、フラットケーブルの端末部をコネクタに挿入するときに、このような状態に気づかずに接続が行われた場合、当初は接続不備がないように見えても、いずれ断線や隣接導体との短絡を生じる可能性がある。

上記特許文献１の構成では、絶縁被覆に貼られた導体の先端部に充填樹脂を設けたり、導体の先端部を折り曲げたりすることで、導体部と絶縁フィルムとの剥がれを防ぐようにしているが、フラットケーブルの厚さが先端部と導体露出部分とで異なっている。このため、フラットケーブルをコネクタに挿入する角度により、あるいはコネクタの挿入口の周囲にフラットケーブル先端が接触することにより、導体先端が絶縁被覆から剥がれてしまうことがあった。

本発明は、上述した実情に鑑みてなされたもので、導体を絶縁被覆で被覆して、端末部で導体の一部を露出させてコネクタ接続を可能したフラットケーブルであって、コネクタ接続時に導体先端が絶縁被覆から剥離することを効果的に防止することができるフラットケーブル、およびその製造方法の提供を目的とする。

本発明によるフラットケーブルは、並列した複数本の導体の両面から該導体を挟むように絶縁フィルムが貼り合わされ、コネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルであって、前記端末部では、前記導体は先端以外では一方の面で露出した導体露出部として形成され、他方の面では前記絶縁フィルムに貼られ、前記導体の先端は前記他方の面で前記絶縁フィルムから突き出た補強フィルムに貼られ、前記一方の面では前記導体の上に保護フィルムが貼られ、前記導体の先端での前記補強フィルム、前記導体および前記保護フィルムの合計厚さと、前記導体露出部での前記補強フィルム、前記絶縁フィルムおよび前記導体の合計厚さとが等しい、フラットケーブルである。

また、本発明によるフラットケーブルの製造方法は、複数本の導体を並列するステップと、並列した前記導体の並列面の両面から該導体を挟むように絶縁フィルムを貼り合せ、端部にコネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルを形成するステップとを有し、該フラットケーブルを形成するステップは、前記導体と、前記絶縁フィルムと、前記端末部に設ける補強用の補強フィルム、および前記導体を保護する保護フィルムとを貼り合せ、該貼り合せにより、前記端末部では、前記導体の先端以外は一方の面で導体を露出させた導体露出部として形成し、他方の面では前記絶縁フィルムに貼り付け、前記導体の先端は前記他方の面で、前記絶縁フィルムから突き出た補強フィルムを貼り、前記一方の面側では、前記導体の上に保護フィルムを貼るステップであって、前記導体の先端での前記補強フィルム、前記導体および前記保護フィルムの合計厚さと、前記導体露出部での前記補強フィルム、前記絶縁フィルムおよび前記導体の合計厚さとを等しく形成するステップである、フラットケーブルの製造方法である。

本発明によれば、導体を絶縁被覆で被覆して、端末部で導体の一部を露出させてコネクタ接続を可能したフラットケーブルであって、コネクタ接続時の導体と絶縁体との剥離を効果的に防止することができるフラットケーブル、およびその製造方法の提供することができる。

本発明によるフラットケーブルの一実施形態における構成を説明するための図である。 フラットケーブルをコネクタに挿入するときの状態を説明する図である。 本発明に係るフラットケーブルの製造方法の実施形態を説明するための図である。 本発明に係るフラットケーブルの製造方法の他の実施形態を説明するための図である。 本発明に係るフラットケーブルの製造方法の他の実施形態によりラミネートされたフラットケーブルの構成を説明するための図である。 コネクタに対するフラットケーブルの挿抜方法と、このときの剥れ評価の結果とを示す図である。 コネクタに対するフラットケーブルの挿抜方法と、このときの剥れ評価の結果とを示す他の図である。 コネクタに対するフラットケーブルの挿抜方法に応じたケーブル端末の状態を示す図である。 特許文献１に記載されたフラットケーブルの一例を示す図である。 特許文献１に記載されたフラットケーブルの他の例を示す図である。 特許文献１に記載されたフラットケーブルのさらに他の例を示す図である。

（１）本願のフラットケーブルに係る発明は、並列した複数本の導体の両面から該導体を挟むように絶縁フィルムが貼り合わされ、コネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルであって、前記端末部では、前記導体は先端以外では一方の面で露出した導体露出部として形成され、他方の面では前記絶縁フィルムに貼られ、前記導体の先端は前記他方の面で前記絶縁フィルムから突き出た補強フィルムに貼られ、前記一方の面では前記導体の上に保護フィルムが貼られ、前記導体の先端での前記補強フィルム、前記導体および前記保護フィルムの合計厚さと、前記導体露出部での前記補強フィルム、前記絶縁フィルムおよび前記導体の合計厚さとが等しい、フラットケーブルである。これにより、導体を絶縁体で被覆して、端末部で導体の一部を露出させてコネクタ接続を可能したフラットケーブルにおいて、コネクタに接続するための端末部の絶縁体を保護するとともに、コネクタ接続のための端末部を均一な厚さとしているため、コネクタ接続時の導体と絶縁体との剥離を効果的に防止することができる。

（２）本願のフラットケーブルの製造方法に係る発明は、複数本の導体を並列するステップと、並列した前記導体の並列面の両面から該導体を挟むように絶縁フィルムを貼り合せ、端部にコネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルを形成するステップとを有し、該フラットケーブルを形成するステップは、前記導体と、前記絶縁フィルムと、前記端末部に設ける補強用の補強フィルム、および前記導体を保護する保護フィルムとを貼り合せ、該貼り合せにより、前記端末部では、前記導体の先端以外は一方の面で導体を露出させた導体露出部として形成し、他方の面では前記絶縁フィルムに貼り付け、前記導体の先端は前記他方の面で、前記絶縁フィルムから突き出た補強フィルムを貼り、前記一方の面側では、前記導体の上に保護フィルムを貼るステップであって、前記導体の先端での前記補強フィルム、前記導体および前記保護フィルムの合計厚さと、前記導体露出部での前記補強フィルム、前記絶縁フィルムおよび前記導体の合計厚さとを等しく形成するステップである、フラットケーブルの製造方法である。これにより、導体を絶縁体で被覆して、端末部で導体の一部を露出させてコネクタ接続を可能したフラットケーブルであって、コネクタに接続するための端末部の絶縁体を保護するとともに、コネクタ接続のための端末部を均一な厚さとなるため、コネクタ接続時の導体と絶縁体との剥離を効果的に防止することができるフラットケーブルの製造方法を提供することができる。

［本願発明の実施形態の詳細］
本発明に係るフラットケーブルおよびその製造方法の実施形態を添付された図面を参照しつつ説明する。なお本発明はこれらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内での全ての変更が含まれる。
図１は、本発明によるフラットケーブルの一実施形態における構成を説明するための図である。フラットケーブル１０は、複数本の導体２を平面上（図１の奥行き方向）に並列し、並列した導体２の並列面の両側（図１では上下）から、その上下面に２枚の絶縁フィルムを貼り合わせて絶縁被覆３を形成し、その長手方向の少なくとも一方の端部に、コネクタに接続するための端末部１が設けられた構成とされる。

絶縁被覆３を形成する絶縁フィルムは、例えば、ポリエステル樹脂系のフィルムが用いられ、フィルム内面に熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂による接着層が形成される。導体２の両面から貼り合される絶縁フィルムは、それぞれ接着層が向き合うように配置され、熱圧着されることにより導体２とともに一体化されて貼り合わされる。補強フィルム４には、例えばポリエステル樹脂系のフィルムが用いられ、絶縁フィルムより厚さが厚いものが用いられる。

導体２は、例えば軟銅の丸導体に錫めっきを施した後、これを延伸、圧延したもの、あるいは幅広の帯状導体を所定幅でカットしたもの等を用いることができ、例えば厚さ０．０２５〜０．０３５μｍ、幅０．３〜０．８ｍｍ程度の錫メッキ軟銅が用いられる。複数本の導体２は、所定のピッチで平行に配列され、絶縁被覆３により電気的に絶縁される。全体として柔軟性と摺動性を備えたフレキシブルなフラットケーブルとして形成される。

フラットケーブル１０の端末部１は、導体２の長手方向先端部に、導体２の両面のいずれにも絶縁フィルムが被覆されない領域Ｐ１を有する。そして導体２が、絶縁フィルムに被覆されていない先端部の領域Ｐ１から長手方向内側の領域Ｐ２で、導体２の両面のうち一方の面側（図示上側）の導体２が露出している。領域Ｐ２では導体２の他方の面（図示下側）は絶縁被覆３に貼り付けられている。
また、導体２が露出した面とは反対側の面（図示下側）では、先端部の領域Ｐ１の導体２と、先端部の領域の内側に被覆された絶縁被覆３（絶縁フィルム）の一部とに対して、補強フィルム４が貼られる。そして導体２が露出した面側では、先端部の領域Ｐ１の導体２に、保護フィルム５が貼られている。
フラットケーブル１０の端末部分（Ｐ１部分とＰ２部分）の厚さは、例えば０．３１ｍｍ前後である。

保護フィルム５が貼り合わされる領域Ｐ１の長手方向の長さは、例えば０．５〜２ｍｍ程度であり、先端部の領域Ｐ１とその内側の領域Ｐ２とを合わせた領域の長さは、例えば、３〜５ｍｍ程度である。また反対側に貼られる補強フィルム４の長手方向の長さは、例えば４〜６ｍｍ程度とされる。

図２は、フラットケーブルをコネクタに挿入するときの状態を説明する図である。上記図１に示すように構成されたフラットケーブル１０の端末部１は、例えば図２に示すように、多数の接触片１２を収納したコネクタ（レセプタクル）１１に挿入される。そして一方の面側に露出している導体２が、コネクタ１１の接触片１２に接触することによりコネクタ１１との電気接続が形成される。

上記構成のフラットケーブル１０は、導体２の先端部と、補強フィルム４の先端部とが、絶縁被覆３の先端部より突き出ている。そして、導体２の先端部は、絶縁被覆３の先端部を覆うように絶縁被覆３に沿って屈曲し、補強フィルム４が突き出た部分で、その補強フィルム４に貼り付けられる。また導体２の先端部では補強フィルム４に貼り付けられた反対側には、導体２に対して保護フィルム５が貼り付けられている。
コネクタ１１に対する端末部１の挿入に際しては、フラットケーブル１０の先端部がコネクタ１１の接触片１２に当接して、接触片１２を押し開く。フラットケーブル１０の先端部では、導体２の両面にそれぞれ補強フィルム４と保護フィルム５とが貼り合されているため、導体２を保護してその損傷や変形等を防ぐことができる。導体２は補強フィルム４と保護フィルム５とに押しつけられるので、導体２が補強フィルム４から剥離することがない。

そしてさらにフラットケーブル１０がコネクタ１１に挿入されると、フラットケーブル１０の片面側で露出している導体２とコネクタ１１の接触片１２が接触し、電気接続が形成される。
ここでは、フラットケーブル１０の先端部によって接触片１２がある程度押し開かれ、挿入当初の接触片１２の弾性による抵抗力が軽減された状態で導体２が接触片１２に接触するため、初期挿入時に直接に導体２に抵抗力が加わる場合と比較して、導体２と絶縁被覆３との剥離を抑えることができる。

図３は、本発明に係るフラットケーブルの製造方法の実施形態を説明するための図で、図３（Ａ）はホットプレス工程を説明するための図、図３（Ｂ）はホットプレス工程により作成されたフラットケーブルの断面構成を示す図である。
図３（Ａ）において、フラットケーブル１０は、紙面奥行方向に並列させた複数本の導体２、導体２の両面（上下）から貼り合される絶縁フィルム３ａ，３ｂ、補強フィルム４、及び保護フィルム５をホットスタンプ（熱間プレス）により一括して貼り合せて一体化することにより作成される。フラットケーブル１０の絶縁被覆３は、導体２の上下から貼り合される絶縁フィルム３ａ，３ｂにより形成される。

ここではホットスタンプのプレスを行うための上下の金型２０，２１の間に、上側から順に、絶縁フィルム３ａと保護フィルム５、複数本並列させた導体２、絶縁フィルム３ｂ、および補強フィルム４を所定位置に配置する。絶縁フィルム３ａ，３ｂは熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の接着層が付与されていて、それぞれ接着層が向き合うように配置される。また金型２０，２１は、各層を熱圧着して一体化できる温度に温調されている。そして金型２０，２１を閉めて、その間に配置した各層を所定圧力で圧着してプレスする。

上記のホットプレスにより、図３（Ｂ）に示す構成のフラットケーブルが得られる。図３（Ｂ）は、導体２が存在する部分の断面構成を示している。
ここでは、下側の絶縁フィルム３ｂの長手方向（図示左右方向）両端部の下側に、補強フィルム４が貼り合される。そして下側の絶縁フィルム３ｂの上側には、複数本の導体２が貼り合されるが、両端部では、導体２が下側の絶縁フィルム３ｂより外側に突出している。また突出した部分の上側には、保護フィルム５が配置されている。これにより、ホットプレスの圧力により、保護フィルム５を介して導体２が下方に押され、絶縁フィルム３ｂの端部に沿って下側に折り曲げられる。折り曲げられた部分よりも先端側では、導体２は、補強フィルム４に接触し、導体２と補強フィルム４とが貼り合わされる。

折り曲げられた導体２の先端部で、補強フィルム４の反対側には、保護フィルム５が貼り合される。また、導体２の上側には、絶縁フィルム３ａが貼り合される。絶縁フィルム３ａ，３ｂは、ホットプレスの熱により柔軟化して変形性が増し、複数本の導体２の間に入り込んで導体２を挟んで相互に熱圧着して一体化される。これにより絶縁被覆３が形成される。

図４は、本発明に係るフラットケーブルの製造方法の他の実施形態を説明するための図で、図４（Ａ）はラミネート工程を説明するための図、図４（Ｂ）はラミネート工程により作成されたフラットケーブルの断面構成を示す図である。
図４（Ａ）において、並列させた複数本の導体２、導体２の両面（上下）から貼り合される絶縁フィルム３ａ，３ｂ、補強フィルム４、及び保護フィルム５をラミネート加工により一括して連続的に貼り合せて一体化し、一体化した長尺のラミネート加工品を個片に切り分けてフラットケーブル１０を作成する。

フラットケーブル１０の絶縁フィルム３ａ，３ｂは、内側に接着剤層を有するテープ状の形態で連続供給される。一方の長尺の絶縁フィルム３ａには、隣接した２つの窓部３１，３２が所定間隔で連続的に設けられている。これらの窓部３１，３２は、フラットケーブル１０の端末部で、先端以外の一方の面で導体２を露出させる開口部分となる。
また、他方の長尺の絶縁フィルム３ｂには、所定間隔で窓部３３が設けられている。この窓部３３は、窓部３３上に貼られた補強フィルム４に対して、導体２が直接に貼り付けられる部分となる。

ラミネートローラ４０には、並列した複数の導体２と、その並列面の両側にそれぞれ絶縁フィルム３ａ，３ｂが導入される。絶縁フィルム３ａ，３ｂは、熱可塑性樹脂または熱硬化性樹脂の接着層が付与されていて、それぞれ接着層が向き合うように配置される。また、各絶縁フィルム３ａ，３ｂは、一方の絶縁フィルム３ａの２つの窓部３１、３２の間に、他方の絶縁フィルム３ｂの窓部３３が位置するように、ラミネートローラ４０に導入される。

ラミネートローラ４０は、導体２を両側から絶縁フィルム３ａ，３ｂで挟んで圧着し、これを一体化する。また、ラミネートローラ４０ の少なくとも一方は、絶縁フィルム３ａ，３ｂに付与されている接着剤の種類に応じて、所定の温度に温調した加熱ローラとすることができる。
ラミネートローラ４０で一体化された導体２および絶縁フィルム３ａ，３ｂに対して、絶縁フィルム３ｂの窓部３３を覆うように、補強フィルム４を貼る。

図５（Ａ）は、ラミネートされた導体２および絶縁フィルム３ａ，３ｂに対して補強フィルム４が貼られた状態を示す図である。導体２の一方の面（図５（Ａ）の上側）では、絶縁フィルム３ａの窓部３１，３２の領域で導体２が露出する。窓部３１と窓部３２の間に存在する絶縁フィルム３ａは、保護フィルム５として機能する部分とされる。すなわち、本例では、絶縁フィルム３ａと保護フィルム５とは同じ材料のフィルムからなっている。

導体２の他方の面（図５（Ｂ）の下側）では、上側の絶縁フィルム３ａの窓部３１，３２の間となる位置に、下側の絶縁フィルム３ｂの窓部３３が配置される。そしてこの窓部３３を覆うように、下側から補強フィルム５が貼られる。補強フィルム５を貼った状態で、上下から圧着することで、下側の絶縁フィルム３ｂの窓部３３の部分で導体２が曲げられ、補強フィルム４と導体２が直接接触する。これを切断位置Ｃで切断することにより、図５（Ｂ）に示すようなフラットケーブル１０が得られる。図５（Ｂ）の保護フィルム５は、絶縁フィルム３ａの一部により形成されている。なお、絶縁フィルム３ａに隣接して設けられる窓部３１，３２の構成に代えて、窓部３１，３２の両方を包含する一つの開口を設け、絶縁フィルム３ａを導体２にラミネートした後に、その開口に保護フィルム５を別途貼り付けるようにしてもよい。

（剥離性評価結果）
上記構成のフラットケーブル１０を使用して、以下に示す評価方法に従って本発明の実施形態に係るフラットケーブル１０の剥離特性について評価した。
まず、フラットケーブル１０をコネクタ１１に対して複数回挿抜させたときの絶縁被覆３と導体２との剥がれの有無を確認した。図６は、コネクタ１１に対するフラットケーブル１０の挿抜方法と、このときの剥れ評価の結果とを示す図である。使用した試料として、上記図１に示す構成の試料１と、比較例として従来用いられている構成（図１１の構成）の試料２を使用した。

ここでは図６（Ａ）に示すように、コネクタ１１を水平に設置したときに、そのコネクタ１１に対して水平方向にフラットケーブル１０を挿抜する。すなわち、コネクタ１１の正面方向から、フラットケーブル１０を上下左右に傾けることなく、コネクタ１１にフラットケーブル１０を挿入する。
そして、コネクタ１１に対するフラットケーブル１０の挿抜を複数回繰り返して、フラットケーブル１０の先端部における導体２と絶縁被覆３との剥がれ（導体剥がれ）の有無、および銅肌の露出の有無を確認した。銅肌の露出とは、錫メッキ軟銅が用いられた導体２の表面の錫メッキが剥れて、内部の銅肌が露出している状態をいうものとする。コネクタ１１に対して導体２が摺動接触するときに、その抵抗により導体２の錫メッキが削り取られて銅肌が露出すると、銅の酸化による通電特性の低下が生じて好ましくない。

図６（Ｂ）は、フラットケーブル１０をコネクタ１１に挿抜したときの導体剥がれの有無の結果を示す図である。本発明の実施形態の構成の試料１では、挿抜回数が５０回以上になると、導体２の銅肌の露出が見られた。また、導体２と絶縁被覆３との剥がれについては、挿入回数が６０回まで剥れは生じなかった。
一方、比較例としての試料２においても、試料１と同様の結果が得られた。つまり本評価のようにコネクタ１１に対してフラットケーブル１０を水平方向に挿抜する場合は、挿抜回数が５０回以上になると導体の銅肌の露出が見られ、挿抜回数が１０〜６０回の範囲では導体２と絶縁被覆３との剥がれは生じなかった。

次に、コネクタ１１にフラットケーブル１０を挿入するときの角度を変更し、コネクタ１１に対する挿抜を行って、フラットケーブル１０の先端部の状態を評価した。図７にその角度の設定例を示す。
図７（Ａ）は、コネクタ１１に対するフラットケーブル１０の挿抜方向を示す。挿抜方向としては、コネクタ１１を水平方向に設置し、そのコネクタ１１に対して上方からフラットケーブル１０を挿抜する方向（上方方向Ｕ）と、コネクタ１１に対して水平方向にフラットケーブルを挿抜する方向（水平方向Ｈ）と、コネクタ１１に対して下方からフラットケーブル１０を挿抜する方向（下方方向Ｄ）とを設定する。

図７（Ｂ）は、コネクタ１１のハウジング１３に対して、フラットケーブル１０を衝突させ、その後ハウジング１３に接触させながらフラットケーブル１０を挿入する例を示す。ここでは、コネクタ１１のハウジング１３の断面長手方向に対してフラットケーブル１０を傾けた状態で、フラットケーブル１０をハウジング１３に衝突させ、その後フラットケーブル１０をハウジング１３に接触させながら、ハウジング１３内のケーブル接続部１４に対してフラットケーブル１０を挿入する。これをハウジング衝突による挿入とする。ハウジング１３の断面長手方向に対するフラットケーブル１０の幅方向の傾き角度θ１は、５〜２０°の範囲とした。

図７（Ｃ）は、コネクタ１１とフラットケーブル１０を上方から見た図で、水平状態に設置したコネクタ１１に対して、フラットケーブル１０の水平状態を保ったまま斜め方向（斜め方向Ｓ）に傾けてフラットケーブル１０を挿抜する例を示す。ここではコネクタ１１の正面方向とフラットケーブル１０の挿入方向とのなす角度θ２は、５〜３０°の範囲でランダムに設定する。

図８は、コネクタに対するフラットケーブルの挿抜方法に応じたケーブル端末の状態を示す図である。ここでは、挿抜方法として、コネクタ１１に対するフラットケーブル１０の挿入方向と、抜去方向とをそれぞれ定める。挿入方向および抜去方向は、上記図７に示すいずれかに設定される。そしてフラットケーブル１０の挿抜回数と、このときのフラットケーブル１０先端の状態とを評価した。
Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６では、挿入方向と抜去方向について図７（Ａ）、図７（Ｂ）に示す水平方向（Ｈ）、上方方向（Ｕ）、下方方向（Ｄ）、斜め方向（Ｓ）を組み合わせて挿抜試験を行った。また、Ｎｏ．７、Ｎｏ．８では、図７（Ｃ）に示すような衝突による挿入と、水平方向（Ｈ）もしくは斜め方向（Ｓ）への抜去とを組み合わせて評価を行った。各条件では、コネクタ１１に対してフラットケーブル１０の挿抜を１００回行い、異常があった場合にその時点で挿抜を中止した。

使用した試料は、上記図１に示す本発明による実施形態の構成を有する試料１と、上記従来構成（図１１の構成）の試料２とした。この結果、試料１では、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．８のいずれの状態においても、フラットケーブル１０における導体剥がれは生じなかった。一方、比較例としての試料２では、フラットケーブル１０をコネクタ１１に斜め方向に挿入して水平方向に抜去するＮｏ．３、および斜め方向に挿入して斜め方向に抜去するＮｏ．４において、１回挿入しただけで導体浮きが生じた。導体浮きとは、導体２が露出している部分が、その導体２の下側の絶縁フィルム３ｂから剥離し、浮いた状態となることをいう。

また、フラットケーブル１０をハウジング衝突によりコネクタ１１に挿入し、水平方向または斜め方向に抜去するＮｏ，７、Ｎｏ．８においては、１回挿入しただけでフラットケーブル１０の先端剥がれが生じた。先端剥がれとは、フラットケーブル１０の先端部において、導体２が補強フィルム４から剥がれる場合をいう。
上記の結果、様々な角度からコネクタ１１に対してフラットケーブル１０を挿抜した場合でも、本発明による実施形態の構成では、フラットケーブル１０をコネクタ１１に接続するときに、導体２が絶縁被覆３から剥れることはなく、導体剥れを有効に防止することができた。

また、フラットケーブル１０の先端部分における絶縁フィルム３ｂ対する導体２の接着力を測定した。測定方法を図３（Ｂ）により説明すると、導体２の一方の面（図示上側）に貼られている絶縁フィルム３ａの末端側の先端位置に切込みを入れて導体２を切断し、その切断部分から先端側に向けて、導体２の一部を他方の面（図示下側）に貼られている絶縁フィルム３ｂから剥がす。そして絶縁フィルム３ｂから一部を剥がした導体２を、引張試験機にチャックし、１８０°ピール（剥離方向が１８０°）により絶縁フィルム３ｂとの接着力を測定した。
この結果、試料１（本発明の実施形態）では、接着力が１０例の平均値で１．２２ｋｇとなり、試料２（図１１の構成で従来例）では、接着力が１０例の平均値で０．４３ｋｇとなった。すなわち。本発明の実施形態による試料１では、従来例の試料２に比較して大幅に接着力が向上している。つまり、本発明に係る実施形態の構成により、先端部における導体２と絶縁被覆３とが剥れにくくなり、コネクタへの挿入時の剥離を効果的に防止することができた。

上記の結果から、コネクタ１１に接続するための端末部１の導体２を保護するとともに、コネクタ接続時の導体２と絶縁被覆３との剥離を効果的に防止することができるフラットケーブル１０が得られた。

１…端末部、２…導体、３ｂ…絶縁フィルム、３ａ…絶縁フィルム、３…絶縁被覆、４…補強フィルム、５…保護フィルム、１０…フラットケーブル、１１…コネクタ、１２…接触片、１３…ハウジング、１４…ケーブル接続部、２０…金型、２１…金型、１０１…端末部、１０２…導体、１０２ａ…先端部、１０３…絶縁被覆、１０３ａ…絶縁被覆の先端部、１０４…補強フィルム、１０４ａ…補強フィルムの先端部、１０５…充填樹脂。

Claims (2)

1. 並列した複数本の導体の両面から該導体を挟むように絶縁フィルムが貼り合わされ、コネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルであって、
   前記端末部では、前記導体は先端以外では一方の面で露出した導体露出部として形成され、他方の面では前記絶縁フィルムに貼られ、
   前記導体の先端は前記他方の面で前記絶縁フィルムから突き出た補強フィルムに貼られ、前記一方の面では前記導体の上に保護フィルムが貼られ、
   前記導体の先端での前記補強フィルム、前記導体および前記保護フィルムの合計厚さと、前記導体露出部での前記補強フィルム、前記絶縁フィルムおよび前記導体の合計厚さとが等しい、フラットケーブル。
2. 複数本の導体を並列するステップと、
   並列した前記導体の並列面の両面から該導体を挟むように絶縁フィルムを貼り合せ、端部にコネクタ接続のための端末部を備えたフラットケーブルを形成するステップとを有し、
   該フラットケーブルを形成するステップは、
   前記導体と、前記絶縁フィルムと、前記端末部に設ける補強用の補強フィルム、および前記導体を保護する保護フィルムとを貼り合せ、
   該貼り合せにより、前記端末部では、前記導体の先端以外は一方の面で導体を露出させた導体露出部として形成し、他方の面では前記絶縁フィルムに貼り付け、前記導体の先端は前記他方の面で、前記絶縁フィルムから突き出た補強フィルムを貼り、前記一方の面側では、前記導体の上に保護フィルムを貼るステップであって、
   前記導体の先端での前記補強フィルム、前記導体および前記保護フィルムの合計厚さと、前記導体露出部での前記補強フィルム、前記絶縁フィルムおよび前記導体の合計厚さとを等しく形成するステップである、フラットケーブルの製造方法。

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