JP6336764B2 - 自動車用樹脂部品及びその製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、部分的にメッキ膜が形成された自動車用樹脂部品及びその製造方法に関する。

樹脂成形体に安価に金属膜を形成する方法として、湿式メッキ法が知られている。湿式メッキ法を用いて、部分的にメッキ膜の形成された樹脂部品を製造する方法としては、マスキングを行う手法が一般的であった。しかし、マスキング工程、及びマスキング剥離工程は、コストが上昇する要因となっていた。

マスキングを行わずに、部分的にメッキ膜の形成された樹脂部品を製造する方法として、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）と、ポリカーボネート（ＰＣ）又はアクリル樹脂からなる一体成形品（以下、適宜「ＡＢＳ／ＰＣ一体成形品」と記載する）にメッキ処理を行う方法が提案されている（特許文献１）。従来の湿式メッキ法では、金属膜の樹脂成形体への密着性を確保するため、六価クロム酸や過マンガン酸等の酸化剤を含むエッチング液を用いて樹脂成形体表面を粗化するメッキ前処理を行う。ＡＢＳ樹脂は、ブタジエンゴム成分がエッチング液に選択的に侵食され、湿式メッキが可能となる。一方、ＰＣ又はアクリル樹脂は、エッチング耐性があるためエッチング液に侵されず、メッキ液の濡れ性も低い。このため、マスキングを行わずにＡＢＳ／ＰＣ一体成形品をメッキ液に浸漬しても、ＡＢＳ樹脂のみにメッキ膜が形成され、ＰＣ又はアクリル樹脂にはメッキ膜が形成されない。

部分的にメッキ膜の形成された樹脂部品を製造する他の方法としては、無電解メッキ用金属触媒を練り込んだ樹脂と、金属触媒を含まない樹脂とを用いて二色成形する方法も提案されている（特許文献２）。本方法によれば、金属触媒を含有する部位のみにメッキ膜を形成することができる。

その他に、一体成形品に部分的にメッキ膜を形成するのではなく、メッキ膜を有する成形体と、メッキ膜を有さない成形体を別々に製造した後、組み立てることにより、部分的にメッキ膜の形成された樹脂部品を製造する方法も行われている。

特開２００８−２９０２９５号公報 特許第３００４６８９号

しかし、特許文献１に開示される方法は、使用できる樹脂がＡＢＳ樹脂、ＰＣ、アクリル樹脂に限定される。特許文献１に開示される従来の無電解メッキ方法では、ＰＣやアクリル樹脂以外の汎用の樹脂には、メッキ用触媒が表面吸着してメッキ膜が成長する虞があるからである。

ＡＢＳ樹脂は機械強度及び耐熱性が低く、ＰＣは耐薬品性が低く、アクリル樹脂は耐熱性が低い。したがって、ＡＢＳ／ＰＣ一体成形品は、自動車の過酷な室内環境において、長期に亘る信頼性が求められる自動車用樹脂部品として用いることは難しかった。また、自動車用樹脂部品の中には、メッキ膜が形成されない部分に、艶消しの高級感ある外観が求められる場合があるが、ＰＣにより形成される部位は、そのような外観を得ることはできなかった。更に、特許文献１に開示される従来の無電解メッキ方法は、メッキ前処理としてのエッチングにおいて、六価クロム酸や過マンガン酸等を使用することから、環境負荷が高いという問題もあった。

特許文献２に開示される方法は、特許文献１に開示される方法と異なり、例えば、ポリフェニレンサルファイド等の剛性、耐熱性及び耐薬品性が高い樹脂を用いて成形体を成形することができる。しかし、メッキ膜を形成する部分に高価な金属触媒を多く練りこむ必要があり（数百ｐｐｍ程度）、不経済であった。また、特許文献１に開示される方法と同様に、メッキ膜を形成する部分の表面を環境負荷の高い薬品を用いてエッチングする必要があった。これにより、メッキ膜を形成しない部分の表面もエッチングされてしまい、意匠性が要求される自動車用樹脂部品を製造することは難しかった。

一体成形品ではなく、組み立てにより製造した樹脂部品は、高コストであり、メッキ膜を有する部位とメッキ膜を有さない部位の界面に段差が生じて意匠性が低下する虞や、前記界面から軋み音が発生する虞があり、更に前記界面の耐薬品性も問題となっていた。

本発明は、上記課題を解決するものであり、剛性、耐熱性及び耐薬品性が高く、自動車の過酷な室内環境において長期に亘る信頼性を確保でき、意匠性にも優れた部分的にメッキ膜の形成された自動車用樹脂部品を低コストで提供するものである。

本発明の第１の態様に従えば、自動車用樹脂部品であって、表面にメッキ膜が形成されている第１の部位と、表面にメッキ膜が形成されていない第２の部位を有し、１の部位と第２の部位は異材質であり、二色成形体を構成しており、第１の部位は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、親水性セグメントを有するブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位は、第２の熱可塑性樹脂を含み、２３℃の水に２４時間浸漬させたときの第１の部位の吸水率が、０．５重量％以上３.０重量％以下であり、第２の部位の前記吸水率が、２.０重量％以下であり、前記自動車用樹脂部品が、エア・コンディショナー用レジスタ、エア・コンディショナー用レジスタを構成する部品、シフトノブ及びアシストグリップのいずれかであることを特徴とする自動車用樹脂部品が提供される。

本態様において、前記エア・コンディショナー用レジスタを構成する部品は、レジスタ・ベゼル、レジスタ・ブレート、スライド・ノブ及びダイヤル・ノブのいずれかであってもよい。第１の部位及び第２の部位のうち、前記自動車用樹脂部品における占有体積が多い方の部位の常温での曲げ弾性率は、５ＧＰａ以上であってもよい。第１の熱可塑性樹脂は、ミネラル強化ポリアミド又はガラス繊維強化ポリアミドの少なくとも一方を含んでいてもよい。第２の熱可塑性樹脂は、ポリアミドを含んでいてもよい。第２の熱可塑性樹脂は、ポリアミド、オレフィン系エラストマー、ポリ塩化ビニル及びポリアミドとＡＢＳ樹脂とのアロイ樹脂からなる群から選択される少なくとも１つであってもよい。

本態様において、第２の部位は、前記金属微粒子を含まなくてもよい。第１の部位が含有する前記金属微粒子は、パラジウムであってもよい。前記メッキ膜は、ニッケルリン又はニッケルボロンを含んでいてもよい。本態様の第１の部位において、第１の熱可塑性樹脂からなるマトリックス中に、前記金属微粒子を含む前記ブロック共重合体のドメインが存在していてもよい。

本態様において、前記自動車用樹脂部品が、エア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ブレードであり、前記レジスタ・ブレードの長さ（Ｌ）と、平均厚み（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が、（Ｌ／Ｄ）＝４０／１以上であり、前記エア・コンディショナー用ブレードの長さ方向の両端部を支持して中心部を５０Ｎで加圧したときの前記中心部のたわみ量が５ｍｍ以下であってもよい。

本発明の第２の態様に従えば、第１の態様の自動車用樹脂部品の製造方法であって、前記ブロック共重合体と、前記金属微粒子を含む樹脂ペレットを用意することと、第１の熱可塑性樹脂と、前記樹脂ペレットとを可塑化溶融して第１の溶融樹脂とすることと、第２の熱可塑性樹脂を可塑化溶融して第２の溶融樹脂とすることと、第１の溶融樹脂と、第２の溶融樹脂を用いて、第１の溶融樹脂からなる第１の部位と、第２の溶融樹脂からなる第２の部位とを有する樹脂部材を二色成形により成形することと、前記樹脂部材の第１の部位の表面に前記メッキ膜を形成することを含むことを特徴とする自動車用樹脂部品の製造方法が提供される。

本態様において、前記樹脂ペレットを用意することは、前記金属微粒子が溶解又は分散した加圧二酸化炭素を前記ブロック共重合体に接触させて、前記ブロック共重合体に前記金属微粒子を浸透させることを含んでもよい。また、本態様の製造方法は、前記樹脂部材全体を無電解メッキ液に浸漬して、第１の部位の表面のみに前記メッキ膜を形成してもよい。

表面にメッキ膜が形成されている第１の部位と、表面にメッキ膜が形成されていない第２の部位を有する本発明の自動車用樹脂部品は、メッキ膜の有無のコントラストが明確で意匠性に優れている。また、剛性、耐熱性及び耐薬品性が高く、自動車の過酷な室内環境において長期に亘る信頼性を確保できる。

実施形態のメッキ膜を有する樹脂部品の図である。 実施形態のメッキ膜を有する樹脂部品の断面模式図である。 （ａ）は、実施形態のエア・コンディショナー用レジスタの写真であり、（ｂ）は、実施形態のエア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ブレートの写真であり、（ｃ）は、実施形態のエア・コンディショナー用レジスタのスライド・ノブの写真である。 実施形態のエア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ブレートの図であり、（ａ）は、レジスタ・ブレートを板状本体の表面から見た図であり、（ｂ）は、レジスタ・ブレートを板状本体の表面及び裏面とほぼ平行となる方向において、第１の部位が設けられた側から見た図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態のエア・コンディショナー用レジスタのスライド・ノブの図である。 実施形態のエア・コンディショナー用レジスタのダイヤル・ノブの図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態のエア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ベゼルの図である。 実施形態のシフトノブの図である。 （ａ）及び（ｂ）は、実施形態のアシストグリップの図である。 実施形態の樹脂部品の製造方法を説明するフローチャートである。 （ａ）〜（ｅ）は、実施形態の樹脂部材の二色成形を説明する図である。

［自動車用樹脂部品］
本発明の自動車用樹脂部品は、部分的にメッキ膜の形成された樹脂部品である。本発明の実施形態として、まず、図１に示す、後述する実施例において作製した評価用試料の樹脂部品１００について説明する。樹脂部品１００は、表面にメッキ膜１０３が形成されている第１の部位１０１と、表面にメッキ膜が形成されていない第２の部位１０２とを有する。

表面にメッキ膜１０３が形成されている第１の部位１０１は、第１の熱可塑性樹脂と、親水性セグメントを有するブロック共重合体と、金属微粒子を含む。第１の熱可塑性樹脂は、ポリアミドを含む。ポリアミドは吸水性が高いため、第１の部位において、メッキ液の浸透が促されてメッキ膜が安定に成長する。また、ポリアミドは剛性、耐熱性及び耐薬品性に優れるため、樹脂部品の剛性、耐熱性及び耐薬品性が確保できる。第１の熱可塑性樹脂は、主成分がポリアミドであることが好ましく、例えば、第１の熱可塑性樹脂中にポリアミドは５０重量％〜１００重量％含まれることが好ましく、８０重量％〜９８重量％含まれることが更に好ましい。第１の熱可塑性樹脂に含まれるポリアミドとしては、特に限定されず、ナイロン６（ＰＡ６）、ナイロン６６（ＰＡ６６）、ナイロン１２（ＰＡ１２）、ナイロン１１（ＰＡ１１）、ナイロン６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）、ナイロンＭＸＤ６（ＰＡＭＸＤ６）、ナイロン６・６６共重合体等を用いることができる。メッキ膜の形成し易さから、吸水性が高く膨潤しやすいナイロン６が好ましい。

第１の熱可塑性樹脂は、ポリアミド以外の樹脂を含んでもよいし、含まなくてもよい。ポリアミド以外の樹脂としては、特に限定されず、ポリカーボネート、ポリプロピレン、ポリメチルメタクリレート等を用いることができる。第１の熱可塑性樹脂は、ミネラルやガラス繊維等のフィラーを含まない非強化樹脂であってもよいし、ミネラル等を含有したミネラル強化樹脂、ガラス繊維（ＧＦ）や炭素繊維等の含有した繊維強化樹脂であってもよい。意匠性を高める場合には、粒形が球状でフィラーが目立たないミネラル強化樹脂を用いることが好ましく、剛性を高める必要がある場合には、ガラス繊維強化樹脂を用いることが好ましい。また、第１の部位の肉厚が厚い場合には、熱衝撃試験において樹脂の動きが大きくなりメッキ膜が割れる虞があるため、繊維強化樹脂を用いることが好ましい。第１の熱可塑性樹脂に含有させるフィラーの含有量は、樹脂部品の用途及び求められる強度に応じて適宜決定することができる。例えば、第１の熱可塑性樹脂中にフィラーは、５重量％〜８０重量％含まれることが好ましく、１０重量％〜６０重量％含まれることがより好ましい。また、第１の部位と第２の部位との接着性を高めるため、第１の熱可塑性樹脂は、無水マレイン酸変性ポリプロピレン(ＰＰ−ＭＡＨ)等の各種相溶化材料や接着材料を含むことができる。

次に、第１の部位１０１に含まれる親水性セグメントを有するブロック共重合体（以下、適宜「ブロック共重合体」と記載する）について説明する。ブロック共重合体は、親水性セグメントと、親水性セグメントとは異なる他のセグメント（以下、適宜「他のセグメント」と記載する）を有する。ブロック共重合体は、成形体の成形過程、又は成形後において第１の部位１０１の表面に向って金属微粒子を伴って移動し、金属微粒子と共に成形体の表面近傍に偏析する傾向がある。

本実施形態のブロック共重合体の親水性セグメントには、アニオン性セグメント、カチオン性セグメント、ノニオン性セグメントを用いることができる。アニオン性セグメントとしては、ポリスチレンスルホン酸系、カチオン性セグメントとしては、四級アンモニウム塩基含有アクリレート重合体系、ノニオン性セグメントとしては、ポリエーテルエステルアミド系、ポリエチレンオキシド−エピクロルヒドリン系、ポリエーテルエステル系等が挙げられる。

本実施形態のブロック共重合体としては、成形体の耐熱性を確保しやすいことから、親水性セグメントがポリエーテル構造を有するノニオン性セグメントであることが好ましい。ポリエーテル構造としては、例えばアルキレンの炭素数が２〜４のオキシアルキレン基であるエチレン基、プロピレン基、トリメチレン基、テトラメチレン基等のオキシアルキレン基、ポリエーテルジオール、ポリエーテルジアミン、及びこれらの変性物、並びにポリエーテル含有親水性ポリマーが含まれ、特にポリエチレンオキシドが好ましい。

本実施形態のブロック共重合体の他のセグメントは、親水性セグメントより疎水性のセグメントであれば任意であり、目的にあった種類を選択できる。例えば、ナイロン６、ナイロン１２等のポリアミド、ポリオレフィン、ポリ乳酸、ポリエチレン等を用いることができる。

本実施形態において、ブロック共重合体は、市販品を用いてもよい。本実施形態のブロック共重合体は、成形体の表面近傍に偏析する（配向する）という性質から、樹脂練りこみ型の高分子型帯電防止剤として市販されている場合がある。例えば、三洋化成工業製のペレスタット（登録商標）、ペレクトロン（登録商標）等を本実施形態のブロック共重合体として用いることができる。三洋化成工業製、ペレスタット（登録商標）ＮＣ６３２１、１２５１は、親水性セグメントのポリエーテルと、他のセグメントのナイロンをエステル結合でコポリマー化したブロック共重合体である。

第１の部位１０１中におけるブロック共重合体の含有量は、任意であり、第１の熱可塑性樹脂の種類、ブロック共重合体の種類、樹脂部品の用途等に基づき適宜決定できる。例えば、第１の部位１０１中にブロック共重合体は、１〜３０重量％含まれることが好ましく、１〜２０重量％含まれることがより好ましく、３〜１５重量％含まれることが更により好ましい。第１の部位１０１中にブロック共重合体が１重量％以上含まれると、メッキ液の浸透性を十分に高めることができ、３０重量％以下で含まれると、成形体の耐熱性や機械強度等の物性を大きく損なうことがない。

次に、第１の部位１０１に含まれる金属微粒子について説明する。金属微粒子は、樹脂部品の製造工程において、第１の部位１０１の表面にメッキ膜１０３を形成するための無電解メッキ用金属触媒として働く。金属微粒子は、無電解メッキ触媒として機能することが可能な金属、例えば、Ｐｄ、Ｎｉ、Ｐｔ、Ｃｕ等の微粒子が好ましく、無電解メッキの触媒安定性の観点から、パラジウムの微粒子がより好ましい。

本実施形態の金属微粒子は、粒子径が１０ｎｍ以下のナノ粒子が好ましい。粒子径が１０ｎｍ以下のナノ粒子は、表面積が大きく触媒活性が高いため、低濃度の触媒で安定にメッキ膜が形成でき、低コスト化が可能となる。

第１の部位１０１中に金属微粒子は、１〜５０重量ｐｐｍ含まれることが好ましく、５〜２０重量ｐｐｍ含まれることが更に好ましい。第１の部位１０１中の金属微粒子の含有量は、第１の部位１０１の一部を有機溶媒に溶解し、ＩＣＰ（誘導結合プラズマ、Ｉｎｄｕｃｔｉｖｅｌｙ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｐｌａｓｍａ）発光分析法を用いてＰｔ等の金属量を測定することで求められる。金属微粒子の含有量が少ない場合には、ＩＣＰ−ＭＳ（誘導結合プラズマ質量分析計）を用いてＰｔ等の金属量を測定することができる。

図１に示す表面にメッキ膜が形成されていない第２の部位１０２は、第２の熱可塑性樹脂を含む。第２の熱可塑性樹脂は特に限定されず、樹脂部品の用途に応じて、ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２、ナイロン１１等のポリアミド、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）、ポリ塩化ビニル、ポリアミドとＡＢＳ樹脂のアロイ樹脂、ポリアミドとポリカーボネートのアロイ樹脂等、第１の熱可塑性樹脂との接着性が良好な樹脂材料を用いることができる。第２の熱可塑性樹脂は、樹脂部品の剛性、耐熱性及び耐薬品性の向上の観点からは、これらの特性に優れるポリアミドが好ましい。また、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の両方にポリアミドを含むことにより、第１の部位と第２の部位の密着性が向上する。第２の熱可塑性樹脂は、１種類の樹脂を単独で用いてもよいし、２種類以上の樹脂を混合して用いてもよい。２種類以上の樹脂を混合して用いる場合は、第１の部位と第２の部位の密着性の向上の観点から、第２の熱可塑性樹脂はポリアミドを含むことが好ましく、例えば、第２の熱可塑性樹脂中に、ポリアミドは５重量％以上含まれることが好ましい。また、メッキ膜の形成されない第２の部位に艶消しの落ち着いた加飾を加えたい場合には、第２の熱可塑性樹脂は、結晶性樹脂であることが好ましい。結晶性樹脂としては、例えば、ナイロン、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアセタール、ポリフタルアミド、ポリフェニレンサルファイド、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート等の樹脂を用いることができる。第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂と同様に、非強化樹脂であってもよいし、強化樹脂であってもよい。また、第１の部位と第２の部位との接着性を高めるため、各種相溶化材料や接着材料を混合してもよい。

第２の部位１０２は表面にメッキ膜を有さないため、無電解メッキの触媒として作用する金属微粒子及び無電解メッキ反応を向上させるブロック共重合体は含む必要はなく、含まないことが好ましい。

本実施形態において、２３℃の水に２４時間浸漬させたときの第１の部位の吸水率は、０．５重量％以上３.０重量％以下であり、第２の部位の前記吸水率は、２.０重量％以下である。第１の部位及び第２の部位の前記吸水率は、例えば、後述する実施例に記載した方法で測定できる。第１の部位は、２３℃の水に２４時間浸漬させたときの吸水率が０．５重量％未満であると、メッキ反応性が低下し、前記吸水率が３.０重量％を超えると、メッキ時の樹脂の膨潤とメッキ後の樹脂の収縮との差が大きくなり、メッキ膜の割れ等の問題が生じる虞がある。また、第１の部位の前記吸水率が３.０重量％を超えると、無電解メッキ時に第１の部位と第２の部位の界面にメッキ液が溜まり、両樹脂の界面で剥離が生じる虞もある。一方、第２の部位は、２３℃の水に２４時間浸漬させたときの吸水率が２.０重量％を超えると、第２の部位から第１の部位に水分が浸漬し、メッキ膜界面の剥離が生じる虞がある。また、第２の部位の吸水率が大きいと、吸水により樹脂部品の寸法精度も低下する。このように、本発明者らが鋭意検討した結果、第１の部位と、第２の部位から構成される樹脂部品に無電解メッキを行う場合、両部位の吸水率をそれぞれ最適化しないと、樹脂部品の信頼性に問題が生じることがわかった。２３℃の水に２４時間浸漬させたときの第１の部位の吸水率を０．５重量％以上３.０重量％以下とし、第２の部位の前記吸水率を２.０重量％以下とすることで、樹脂部品の長期に亘る信頼性を確保できる。

更に、２３℃の水に２４時間浸漬させたときの第１の部位の吸水率は、０．５重量％以上２．０重量％以下であることが好ましい。また、第２の部位の前記吸水率の下限値は、特に制限されず、低い程好ましいが、第１の樹脂との吸水率差による剥離を抑制する観点からは、０．１重量％以上が好ましい。

本実施形態の樹脂部品は、第１の部位及び第２の部位が上述した特定の範囲の前記吸水率を有し、更に、両部位の前記吸水率の差は、２．９重量％以下であることが好ましく、２．５重量％以下であることがより好ましい。両部位の前記吸水率の差が２．９重量％以下であると、吸水による両部位の膨張率の差も小さくなるため、メッキ膜の剥離や、第１の部位と第２の部位の分離を抑制できる。第１の部位及び第２の部位の前記吸水率は、それぞれ、上述した特定の範囲内であれば、第１の部位より第２の部位の前記吸水率の方が大きくてもよいし、その反対に、第２の部位より第１の部位の前記吸水率の方が大きくてもよい。「両部位の前記吸水率の差」とは、第１の部位の前記吸水率及び第２の部位の前記吸水率のうち、大きい値から小さい値を引いた差である。

本実施形態の樹脂部品は、第１の部位及び第２の部位のうち、前記樹脂部品における占有体積が多い方の部位の常温での曲げ弾性率が、５ＧＰａ以上であることが好ましく、１０ＧＰａ以上であることがより好ましい。これらの常温での曲げ弾性率は、試験法 ＩＳＯ１７８に準拠して測定する。前記自動車用樹脂部品における占有体積が多い方の部位の常温での曲げ弾性率が５ＧＰａ以上であれば、高い剛性が求められる自動車の内装部品に使用することができる。ガラス繊維を多く混合したガラス繊維（ＧＦ）強化ナイロンは、高い剛性を有しているため、前記自動車用樹脂部品における占有体積が多い方の部位に含まれる熱可塑性樹脂として用いることが好ましい。尚、前記自動車用樹脂部品において、第１の部位及び第２の部位は、どちらの部位の占有体積が大きくてもよく、前記自動車用樹脂部品の用途、意匠等に基づいて決定される。

第１の部位１０１の表面に形成されているメッキ膜１０３は、ニッケルを含有することが好ましく、ニッケルリン又はニッケルボロンを含有することが特に好ましい。これらのメッキ膜は、無電解メッキ法により形成することが容易だからである。メッキ膜１０３は、金属微粒子を無電解メッキ触媒として、第１の部位１０１の表面に形成される。このため、本実施形態では、環境負荷の高いエッチング工程を用いずに、信頼性の高いメッキ膜１０３を第１の部位１０１の表面に形成できる。一方、第２の部位１０２は無電解メッキ触媒が含まれていないため、無電解メッキ液に接触しても、メッキ膜が形成されない。これにより、樹脂部品１００は、マスキング工程を用いずに、メッキ膜の有無のコントラストが明確な部分的なメッキ膜１０３を低コストで得ることができる。また、自動車用樹脂部品の用途及び意匠性向上等の目的から、メッキ膜１０３は、無電解メッキ膜上に、更に、電解銅メッキ、電解ニッケルメッキ及び電解三価クロムメッキ等を積層した積層体であってもよい。

本実施形態の樹脂部品１００は、１４０℃〜１５０℃の環境に４８時間放置したとき塑性変形しないことが好ましい。塑性変形しないことで、メッキ膜１０３の膨れ、割れ、剥離等を抑制でき、自動車の高温となる過酷な室内環境において長期に亘る信頼性を確保できる。

次に、本実施形態の第１の部位の表面近傍の断面構造について説明する。本明細書において、「第１の部位の表面近傍」とは、第１の部位の内部であって、且つ、表面に近い領域を意味する。「第１の部位の表面近傍」が、第１の部位の表面から、どの程度の深さまでの領域を意味するかは、第１の熱可塑性樹脂、ブロック共重合体及び金属微粒子の種類によっても異なるが、例えば、成形体の表面から、０．１〜１０μｍまでの深さの領域である。

図２に示すように、本実施形態の第１の部位１０１の表面近傍は、第１の熱可塑性樹脂のマトリックス（海）１０４に、金属微粒子１０６を含有するブロック共重合体のドメイン（島）１０５が存在するマトリックス-ドメイン構造（海−島構造）を有する。ブロック共重合体は親水性セグメントを有するため、第１の部位の表面に向って金属微粒子を伴って移動し、金属微粒子と共に第１の部位の表面近傍に偏析する傾向がある。このため、ブロック共重合体のドメイン（島）１０５は、第１の部位１０１の中心部よりも、第１の部位１０１の表面の近傍に多く存在する。これにより、メッキ反応に寄与しない第１の部位の内部の金属微粒子の濃度を相対的に下げ、材料の無駄を省き材料コストを抑えることができる。

本実施形態の第１の部位１０１は、表面近傍にブロック共重合体が縞状に配向する（偏在する）ため、ブロック共重合体の親水性セグメントにより、成形体表面が親水化される。このため、メッキ液の浸透とメッキ膜の成長が促されると考えられる。これにより、本実施形態の第１の部位１０１は、メッキ膜の付きまわり性が良好で、短時間でメッキ膜が形成される。メッキ膜形成時間が短くなることで、ピンホール等のメッキ膜の欠陥も生じにくくなる。また、メッキ液は、親水性部分に浸透し易い。金属微粒子１０６は、親水性のブロック共重合体のドメイン（島）１０５中に多く存在するため、メッキ液は金属微粒子１０６とより接触し易くなり、メッキ効率が向上すると考えられる。

一方、ブロック共重合体は、第１の部位１０１の表面近傍に偏在するため、第１の部位１０１の表面近傍のみを親水化し、第１の部位１０１全体の吸水性（マクロ的吸水性）へ与える影響は小さい。よって、メッキ液中での第１の部位１０１の脆性破壊を抑制でき、成形体の機械的強度を低下させない。また、本実施形態のブロック共重合体は、通常の低分子の界面活性剤とは異なりポリマーであるので、成形体表面から脱落することなく表面近傍に留まり、上述のように第１の部位１０１の表面近傍を親水化できる。通常の低分子の界面活性剤は、成形体表面から脱落する可能性が高く、本発明のブロック共重合体と同等の効果は期待できない。

更に、図２に示す第１の部位１０１の表面近傍には、メッキ膜（無電解メッキ膜）１０３と同組成の金属からなる金属粒子１０７が存在する。これは、無電解メッキ時に、メッキ液が第１の部位１０１の表面近傍に浸透し、金属微粒子１０６と接触して金属粒子１０７が発生するためである。金属粒子１０７同士が繋って膜化し、最終的にはメッキ膜（無電解メッキ膜）１０３を形成する。このように、メッキ膜１０３は、成形体の内部から成形体を押し広げながら成長する。このため、第１の部位１０１の表面近傍では、金属粒子１０７の一部は、メッキ膜１０３と連結している。つまり、無電解メッキ膜１０３は、第１の部位１０１に食い込んだ状態（メッキ膜の一部が成形体に浸透した状態）で第１の部位１０１上に形成されており、アンカー効果により高い密着性を示す。

以上説明したように、本実施形態の樹脂部品は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の選択の幅が広く、高い剛性、耐熱性及び耐薬品性を有し、メッキ膜有無のコントラストも高く意匠性が良好である。マスキング等も用いないため、低い製造コストで提供できる。また、本実施形態の樹脂部品１００は一体成形品であるので、メッキ膜を有する部位とメッキ膜を有さない部位の界面に段差は生じず、意匠性に優れ、前記界面における耐薬品性低下の虞もない。

次に、具体的な自動車用樹脂部品について説明する。本実施形態の自動車用樹脂部品は、エア・コンディショナー用レジスタ、エア・コンディショナー用レジスタを構成する部品、シフトノブ及びアシストグリップのいずれかである。

（１）エア・コンディショナー用レジスタ
エア・コンディショナー用レジスタ（以下、適宜、「エアコン用レジスタ」と記載する）とは、空気調和用又は、換気用に自動車内に設けられた吹き出し口を構成する部品であり、エアコン用レジスタを介して、自動車に搭載されているエア・コンディショナーから車内に暖気や寒気が送り込まれる。図３（ａ）〜（ｃ）に示すように、エアコン用レジスタ３００は、例えば、吹き出し口の周囲を形成するレジスタ・ベゼル３１０、吹き出し口に複数枚設けられ、吹き出し口から供給される空気の向きを調整する板状のレジスタ・ブレート３２０、レジスタ・ブレードに設けられたスライド・ノブ３３０、レジスタ・ベゼルに設けられたダイヤル・ノブ３４０等から主に構成される。

＜レジスタ・ブレート＞
図３（ｂ）に示すように、本実施形態のレジスタ・ブレート３２０は、一方向（以下「延在方向」と記載する）に延在する板状本体と、板状本体の延在方向の両端部にそれぞれ突設された軸３２３から主に構成される。レジスタ・ブレート３２０は、レジスタ・ベゼル３１０に軸３２３によって回転可能に取り付けられる。板状本体が軸３２３を中心軸として回転してレジスタ・ベゼル３１０に対する角度を変え、これによりエアコン用レジスタ３００から出ていく空気の向きを調整する。

本実施形態のレジスタ・ブレート３２０は、延在方向に延在するメッキ膜を有する第１の部位３２１と、第１の部位３２１以外の部分である、表面にメッキ膜有さない第２の部位３２２から構成される。上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位３２１は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、ブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位３２２は、第２の熱可塑性樹脂を含む。本実施形態のレジスタ・ブレート３２０は、上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位３２１のみに容易に且つ低コストでメッキ膜を形成できる。本実施形態のレジスタ・ブレート３２０は、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れる。

本実施形態のレジスタ・ブレート３２０の板状本体は、延在方向に延在し、互いに対向する表面と裏面を有する。図４（ａ）は、レジスタ・ブレート３２０を板状本体の表面から見た図であり、図４（ｂ）は、レジスタ・ブレート３２０を板状本体の表面及び裏面とほぼ平行となる方向において、第１の部位３２１が設けられた側から見た図である。板状本体の延在方向における最も長い長さをレジスタ・ブレードの長さ（Ｌ）とし、表面と裏面との間隔をレジスタ・ブレードの厚み（Ｄ）とする。レジスタ・ブレードの長さ（Ｌ）及び厚み（Ｄ）を図３（ｂ）、図４（ａ）及び（ｂ）に示す。

レジスタ・ブレートは薄肉化のニーズがあり、且つ高い剛性が求められる。本実施形態のレジスタ・ブレート３２０は、レジスタ・ブレードの長さ（Ｌ）と、平均厚み（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が、（Ｌ／Ｄ）＝４０／１以上であることが好ましく、（Ｌ／Ｄ）＝７５／１以上がより好ましい。前記比（Ｌ／Ｄ）の上限値は、レジスタ・ブレートの剛性の観点から、（Ｌ／Ｄ）＝２００／１以下が好ましく、（Ｌ／Ｄ）＝１００／１以下がより好ましい。そして、長さ（Ｌ）方向（延在方向）におけるエアコン用ブレードの板状本体の両端部を支持して中心部を５０Ｎで加圧したときの前記中心部のたわみ量は、５ｍｍ以下であることが好ましく、２ｍｍ以下であることがより好ましい。

また、レジスタ・ブレートは、耐薬品性も求められる。例えば、自動車用芳香剤に含まれるリモネン等に対する耐性が低いと、自動車用芳香剤の使用によりレジスタ・ブレートの剛性が低下する虞がある。特に、２つの軸３２３は他の部分と比較して細いため折れ易い。

このように、レジスタ・ブレートは、高い剛性と耐薬品性が求められるため、第１の部位３２１を形成する第１の熱可塑性樹脂は、剛性、耐薬品性及び意匠性の観点から、ミネラルを１０重量％〜６０重量％混合したミネラル強化ポリアミドが好ましく、ミネラル強化ナイロン６がより好ましい。第２の熱可塑性樹脂は、剛性及び耐薬品性の観点から、ガラス繊維を５重量％〜７０重量％混合したガラス繊維強化ポリアミドが好ましく、ガラス強化ナイロン６がより好ましい。本実施形態のレジスタ・ブレート３２０は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として、上記熱可塑性樹脂を用いるとことで、レジスタ・ブレートに求められる高い剛性及び耐薬品性を容易に得ることができ、軸３２３においても高い信頼性を確保できる。また、第２の熱可塑性樹脂として結晶性樹脂であるポリアミドを用いることで、艶消しの落ち着いた加飾が可能となる。本実施形態では、第１の部位３２１に対応する面に鏡面加工、第２の部位３２２に対応する面にシボ加工を施した金型を用いて、二色成形方法によりレジスタ・ブレート３２０を成形してもよい。これにより、メッキ膜を有さない第２の部位の表面を艶消しの表面外観とすることができる。

＜スライド・ノブ＞
図３（ａ）に示すように、本実施形態のスライド・ノブ３３０は、複数枚設けられたレジスタ・ブレート３２０のうちの一枚の延在方向におけるほぼ中央に設けられる。自動車のドライバー又は同乗者は、スライド・ノブ３３０を摘まんで動かすことで、レジスタ・ベゼル３１０に対するレジスタ・ブレート３２０の角度を変え、これによりエアコン用レジスタ３００から出ていく空気の向きを調整する。

図３（ａ）及び（ｃ）に示すように、本実施形態のスライド・ノブ３３０は、上述したレジスタ・ブレート３２０延在方向と同方向に延在するメッキ膜を有する第１の部位３３１を有し、第１の部位３３１以外の部分は、表面にメッキ膜有さない第２の部位３３２である。図５（ａ）及び（ｂ）には、図３（ｃ）に示すスライド・ノブ３３０とは形状の異なるスライド・ノブ４３０、５３０をそれぞれ示す。スライド・ノブ４３０、５３０もメッキ膜を有する第１の部位４３１、５３１と、表面にメッキ膜有さない第２の部位４３２、５３２から形成される。上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位３３１、４３１、５３１は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、ブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位３３２、４３２、５３２は、第２の熱可塑性樹脂を含む。スライド・ノブ３３０、４３０、５３０は、上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位３２１、４３１、５３１のみに容易に且つ低コストでメッキ膜を形成できる。本実施形態のスライド・ノブ３３０、４３０、５３０は、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れる。

スライド・ノブは、上述したレジスタ・ブレート程の剛性は要求されないが、レジスタ・ブレートと同様に芳香剤等に対する耐薬品性が求められる。第１の部位３３１、４３１、５３１を形成する第１の熱可塑性樹脂は、耐薬品性の観点から、ミネラルを１０重量％〜６０重量％混合したミネラル強化ポリアミドが好ましく、ミネラル強化ナイロン６がより好ましい。第２の部位３３２、４３２、５３２を形成する第２の熱可塑性樹脂は、剛性及び耐薬品性の観点から、ガラス繊維を５重量％〜７０重量％混合したガラス繊維強化ポリアミドが好ましく、ガラス繊維強化ナイロン６６がより好ましい。本実施形態のスライド・ノブ３３０、４３０、５３０は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として、上記熱可塑性樹脂を用いるとことで、スライド・ノブに求められる剛性及び耐薬品性を容易に得ることができる。本実施形態のスライド・ノブ３３０では、第１の部位３３１に対応する面に鏡面加工、第２の部位３３２に対応する面にシボ加工を施した金型を用いて、二色成形方法によりスライド・ノブを成形してもよい。これにより、メッキ膜を有さない第２の部位３３２の表面を艶消しの表面外観とすることができる。

＜ダイヤル・ノブ＞
図３（ａ）に示すように、ダイヤル・ノブ３４０はレジスタ・ベゼル３１０に設けられ、自動車のドライバー又は同乗者は、ダイヤル・ノブ３４０に操作を加えることにより、エアコン用レジスタ３００から出ていく空気の量を調整する。

図６に示すように、本実施形態のダイヤル・ノブ３４０は、ドライバー又は同乗者の指により回転させられる円板状の本体を有する。ドライバー又は同乗者の指が接触する円板状の本体の曲面には、メッキ膜を有さない第２の部位３４２が設けられ、第２の部位３４２以外の部分は、表面にメッキ膜有する第１の部位３４１である。上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位３４１は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、ブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位３４２は、第２の熱可塑性樹脂を含む。ダイヤル・ノブ３４０は、上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位３４１のみに容易に且つ低コストでメッキ膜を形成できる。本実施形態のダイヤル・ノブ３４０は、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れる。

ダイヤル・ノブは、上述したスライド・ノブと同様に芳香剤等に対する耐薬品性が求められる。第１の部位３４１を形成する第１の熱可塑性樹脂は、耐薬品性の観点から、ミネラルを１０重量％〜６０重量％混合したミネラル強化ポリアミドが好ましく、ミネラル強化ナイロン６がより好ましい。第２の部位３４２を形成する第２の熱可塑性樹脂は、ドライバー又は同乗者がスライド・ノブに触れたときの触感を向上させる観点から、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）が好ましい。本実施形態のスライド・ノブ３４０は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として、上記熱可塑性樹脂を用いるとことで、スライド・ノブに求められる剛性及び耐薬品性を容易に得ることができる。

＜レジスタ・ベゼル＞
図３（ａ）に示すように、レジスタ・ベゼル３１０は、エアコンからの送られる空気の吹き出し口の周囲を形成する部品である。図３（ａ）に示すレジスタ・ベゼル３１０にはメッキ膜が形成されていないが、レジスタ・ベゼルには部分的にメッキ膜を設ける加飾のニーズがある。例えば、図７（ａ）に示すレジスタ・ベゼル４１０、レジスタ・ベゼル４１０とは形状の異なる図７（ｂ）に示すレジスタ・ベゼル５１０は、部分的にメッキ膜を有する。図７（ａ）及び（ｂ）に示すように、本実施形態のレジスタ・ベゼル４１０、５１０は、吹き出し口の周辺部にメッキ膜を有する第１の部位４１１、５１１を有し、第１の部位４１１、５１１以外の部分は、表面にメッキ膜有さない第２の部位４１２、５１２である。

上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位４１１、５１１は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、ブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位４１２、５１２は、第２の熱可塑性樹脂を含む。本実施形態のレジスタ・ベゼル４１０、５１０は、上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位４１１、５１１のみに容易に且つ低コストでメッキ膜を形成できる。本実施形態のレジスタ・ベゼル４１０、５１０は、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れる。

レジスタ・ベゼルは、上述したスライド・ノブと同様に芳香剤等に対する耐薬品性が求められる。第１の部位４１１、５１１を形成する第１の熱可塑性樹脂は、耐薬品性の観点から、ミネラルを１０重量％〜６０重量％混合したミネラル強化ポリアミドが好ましく、ミネラル強化ナイロン６がより好ましい。第２の部位４１２、５１２を形成する第２の熱可塑性樹脂は、第１の熱可塑性樹脂との接着性、意匠性、寸法安定性、耐薬品性の観点から、ポリアミドとＡＢＳ樹脂のアロイ樹脂が好ましい。本実施形態のレジスタ・ベゼル４１０、５１０は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として、上記熱可塑性樹脂を用いるとことで、レジスタ・ベゼルに求められる剛性及び耐薬品性を容易に得ることができる。

以上説明したように、本発明のエアコン用レジスタを構成する樹脂部品は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の選択の幅が広く、高い剛性と耐薬品性を低い製造コストで得ることができる。また、第２の熱可塑性樹脂として結晶樹脂を用いることができ、メッキ膜を有さない部分に艶消しの高級感ある外観を得ることも可能である。本発明のエアコン用レジスタを構成する樹脂部品は、一体成形品であるので、メッキ膜を有する部位とメッキ膜を有さない部位の界面に段差は生じず、前記界面における耐薬品性低下の虞もない。

（２）シフトノブ
シフトノブは、シフトレバーの先端にある取っ手であり、シフトレバーとは、ドライバーが運転席でエンジンのトランスミッションのギアを自由に選択できる操作レバーである。シフトノブには剛性が要求され、特にシフトノブにおいて大きな体積を占め、シフトノブの芯材となる樹脂には、より高い剛性が求められる。図８に示す本実施形態のシフトノブ６００は、メッキ膜を有する第１の部位６０１が、シフトノブにおいて大きな体積を占め、シフトノブの芯材となる部位である。第１の部位６０１の表面に、メッキ膜有さない３つの表域を形成する第２の部位６０２ａ、６０２ｂ、６０３ｃが、第１の部位６０１と一体に形成されている。

上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位６０１は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、ブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位６０２ａ、６０３ｂ、６０３ｃは、第２の熱可塑性樹脂を含む。本実施形態のシフトノブ６００は、第１の部位６０１のみに容易に且つ低コストでメッキ膜を形成できる。シフトノブ６００は、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れる。

第１の部位６０１を形成する第１の熱可塑性樹脂としては、剛性及び無電解メッキ膜の形成のし易さから、ミネラルを１０重量％〜６０重量％混合したミネラル強化ポリアミドが好ましく、ミネラル強化ナイロン６がより好ましい。ミネラル強化ナイロン６は、ＡＢＳ樹脂の約２倍の剛性（曲げ弾性率）を有する。第２の部位６０２ａ、６０２ｂ、６０３ｃを形成する第２の熱可塑性樹脂としては、ドライバーがシフトノブを握ったときのグリップ感を向上させる観点から、ポリ塩化ビニルが好ましい。本実施形態のシフトノブ６００は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として、上記熱可塑性樹脂を用いるとことで、シフトノブに求められる剛性及びグリップ感を両立することができる。

以上説明したように、本発明のシフトノブ６００は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の選択の幅が広く、高い剛性と良好なグリップ感を両立する一体成形品を低い製造コストで得ることができる。そして、本発明のシフトノブ６００は一体成形品であるので、メッキ膜を有する部位とメッキ膜を有さない部位の界面に段差は生じず意匠性に優れる。

（３）アシストグリップ
アシストグリップとは、自動車への乗降時や、車体が揺れた時にドライバーや同乗者がつかまる取っ手の事で、自動車の車内に固定されている取っ手である。アシストグリップには、部分的にメッキ膜を設ける加飾のニーズがあると共に、ドライバー又は同乗者がつかまる取っ手であるため剛性が要求され、特にアシストグリップにおいて大きな体積を占める樹脂には、より高い剛性が求められる。図９（ａ）に示すアシストグリップ７００、及びアシストグリップ７００とは形状の異なる図９（ｂ）に示すアシストグリップ７１０において、メッキ膜を有する第１の部位７０１、７１１が、アシストグリップ７００、７１０の大部分の体積を占め、芯材となる部位である。第１の部位７０１、７１１の表面を覆うように、表面にメッキ膜有さない第２の部位７０２、７１２が、第１の部位７０１、７１１と一体に形成されている。

上述した図１に示す樹脂部品１００と同様に、第１の部位７０１、７１１は、ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、ブロック共重合体と、金属微粒子を含み、第２の部位７０２、７１２は、第２の熱可塑性樹脂を含む。本実施形態のアシストグリップ７００、７１０は、第１の部位７０１、７１１の表面のみに容易に且つ低コストでメッキ膜を形成できる。アシストグリップ７００、７１０は、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れる。

第１の部位７０１、７１１を形成する第１の熱可塑性樹脂は、剛性及び無電解メッキ膜の形成のし易さから、ミネラルを１０重量％〜６０重量％混合したミネラル強化ポリアミドが好ましく、ミネラル強化ナイロン６がより好ましい。第２の部位７０２、７１２を形成する第２の熱可塑性樹脂は、ドライバー又は同乗者がアシストグリップを握ったときのグリップ感を向上させる観点から、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）が好ましい。本実施形態のアシストグリップ７００、７１０は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂として、上記熱可塑性樹脂を用いるとことで、アシストグリップに求められる剛性及びグリップ感を両立することができる。

以上説明したように、本発明のアシストグリップ７００、７１０は、第１の熱可塑性樹脂及び第２の熱可塑性樹脂の選択の幅が広く、高い剛性と良好なグリップ感を両立する一体成形品を低い製造コストで得ることができる。そして、本発明のアシストグリップ７００、７１０は一体成形品であるので、メッキ膜を有する部位とメッキ膜を有さない部位の界面に段差は生じず意匠性に優れる。

［自動車用樹脂部品の製造方法］
次に、図１に示す樹脂部品１００の製造方法について、図１０に示すフローチャートに従って説明する。

（１）マスターバッチ（樹脂ペレット）の製造
まず、ブロック共重合体に金属微粒子が分散した樹脂ペレットを用意する（ステップＳ１）。本明細書において、「樹脂ペレット」とは、樹脂を加工し易いように小さな塊（ペレット）としたものを意味し、サイズ及び形状はペレットの用途により様々であるが、例えば、３〜５ｍｍ程度の粒子状、円柱状の樹脂の小片である。また、本実施形態の製造方法において、ブロック共重合体及び金属微粒子を含む樹脂ペレットは、マスターバッチに相当し、第１の熱可塑性樹脂は、マスターバッチが配合されるベース樹脂に相当する。マスターバッチとは、染料、顔料、その他の添加剤等の機能性材料を高濃度に含有した樹脂ペレットであり、機能性材料を含有しないベース樹脂に混合され、ベース樹脂と共に成形される。マスターバッチを用いると、機能性材料である金属微粒子を直接ベース樹脂に添加して成形することと比較して、材料の取り扱い性が容易で秤量精度も向上する。また、マスターバッチを用いると、汎用の成形機を用いて、金属微粒子を含有する成形体を製造できるという利点も有する。

マスターバッチ（樹脂ペレット）を製造する方法は任意であり、例えば、国際特許公開公報ＷＯ２０１３/１２９６５９号に開示されている製造方法により製造することができるが、金属微粒子が溶解又は分散した加圧二酸化炭素（以下、必要により「混合加圧流体」と記載する）をブロック共重合体に接触させることにより、ブロック共重合体に前記金属微粒子を浸透させる工程を含むことが好ましい。加圧二酸化炭素を用いる方法は、有機溶媒を必要としないため環境負荷が低い。また、加圧二酸化炭素は、金属微粒子のブロック共重合体への均一な分散を促進し、金属微粒子の粒径を著しく小さくすることができる。金属微粒子が凝集せず均一に分散することで、金属微粒子はブロック共重合体に伴って成形体表面へより移動し易くなると考えられる。この結果、加圧二酸化炭素を用いて製造された樹脂ペレットを用いて、メッキ膜を有する成形体を製造すると、均一で高品質なメッキ膜を得ることができる。加圧二酸化炭素を用いずに、ブロック共重合体と金属微粒子のみを混合することで樹脂ペレットを製造することも可能であるが、以上の理由から加圧二酸化炭素を用いることが好ましい。本実施形態に用いる金属微粒子は、加圧二酸化炭素に溶解することが好ましい。したがって、金属微粒子としては、加圧二酸化炭素への溶解性が高い、ヘキサフルオロアセチルアセトナトパラジウム(II)金属錯体、白金ジメチル（シクロオクタジエン）、ビス（シクロペンタジエニル）ニッケル、ビス（アセチルアセトネート）パラジウム等の金属錯体が好ましい。

本実施形態では、高圧容器を用いたバッチ処理によりマスターバッチ（樹脂ペレット）を製造する。まず、高圧容器の内部にペレット状のブロック共重合体（原料ペレット）と、金属錯体とを収容し、そこへ加圧二酸化炭素を導入する。加圧二酸化炭素の導入後、高圧容器内部を一定時間、加圧状態に保持する。金属微粒子は加圧二酸化炭素に溶解し、金属微粒子が溶解した加圧二酸化炭素がブロック共重合体に接触して、金属微粒子は加圧二酸化炭素と共にブロック共重合体に浸透する。これにより、ブロック共重合体に金属微粒子が分散した樹脂ペレット（マスターバッチ）が得られる。一定時間経過後、高圧容器内部の加圧二酸化炭素を容器外に排気して、樹脂ペレット（マスターバッチ）を高圧容器から取り出す。尚、バッチ処理の諸条件にも依存するが、本実施形態において、金属容器内に収容された金属微粒子のうち、ブロック共重合体（原料ペレット）へ浸透する量は、仕込み量の２０〜８０％であり、全ての金属微粒子がブロック共重合体へ浸透するわけではない。しかし、ブロック共重合体へ浸透しない金属微粒子は、加圧二酸化炭素と共に高圧容器外に排気され、加圧二酸化炭素と分離することで回収が可能である。

樹脂ペレット（マスターバッチ）中の金属微粒子の含有量は任意であり、金属微粒子の種類、ブロック共重合体の種類、樹脂部品の使用用途等を考慮して適宜決定することができるが、コストとメッキ反応性の観点から、例えば、１０重量ｐｐｍ〜２０００重量ｐｐｍが好ましいく、５０重量ｐｐｍ〜５００重量ｐｐｍがより好ましい。

樹脂ペレットの製造に用いる加圧二酸化炭素としては、液体状態、ガス状態、又は超臨界状態の加圧二酸化炭素を用いることができる。これらの加圧二酸化炭素は、人体に無害であり、またブロック共重合体への拡散性に優れ、しかもブロック共重合体から容易に除去可能である。高圧容器へ導入する加圧二酸化炭素の圧力、温度は任意であるが、密度が高く安定であることから液体二酸化炭素もしくは超臨界二酸化炭素を用いることが好ましい。加圧二酸化炭素の温度は５℃〜５０℃の範囲が好ましい。加圧二酸化炭素の温度は、低いほど高密度となり溶媒効果が高くなるので好ましいが、冷却制御が容易であるという観点から５℃以上が好ましい。また、加圧二酸化炭素の温度が高くなると密度が低くなり液送が不安定になる虞があるので、安定に液送するという観点から、５０℃以下が好ましい。加圧二酸化炭素の圧力は、４〜２５ＭＰａの範囲が望ましい。圧力が低いと溶媒効果が発現しにくくなるので、適度な溶媒効果を得るという観点から、４ＭＰａ以上が好ましく、また、圧力が高いと高圧設備の維持にコストが係るので、コストを抑えるという観点から、２５ＭＰａ以下が好ましい。尚、金属微粒子を溶解又は分散させた加圧二酸化炭素は、温度及び圧力が変動し易い。よって、上述の加圧二酸化炭素の状態、温度及び圧力は、高圧容器に導入する前の安定な状態の加圧二酸化炭素の状態、圧力及び温度の値である。

本実施形態において、加圧流体の導入後、高圧容器内部を加圧状態に保持する時間は、ブロック共重合体の種類、金属微粒子の種類等を考慮して任意に決定できるが、例えば、１０分〜１２０分が好ましい。

以上説明したように、本実施形態では、加圧容器を用いたバッチ処理により樹脂ペレット（マスターバッチ）を製造するが、樹脂ペレット（マスターバッチ）は、加圧二酸化炭素を用いる他の方法により製造されてもよい。加圧二酸化炭素を用いる他の方法としては、例えば、次のような方法がある。まず、押出成形機の可塑化シリンダ内でブロック共重合体を可塑化溶融し、その可塑化シリンダへ金属微粒子が溶解した加圧二酸化炭素（混合加圧流体）を導入し、可塑化シリンダ内でブロック共重合体と、混合加圧流体とを接触させる。そして、金属微粒子を混合したブロック共重合体を押出成形した後、粉砕し、金属微粒子の混合したブロック共重合体から形成される樹脂ペレット（マスターバッチ）を得る。

尚、以上説明した本実施形態で用いる樹脂ペレット（マスターバッチ）は、熱可塑性樹脂として、ブロック共重合体のみを含むが、樹脂ペレット（マスターバッチ）は、必要に応じて他の熱可塑性樹脂を含んでもよい。そのような熱可塑性樹脂としては、上述した第１の熱可塑性樹脂と同様の種類の樹脂を用いることができる。

（２）樹脂部材の成形
本実施形態では、図１１（ａ）に示す汎用の二色成形機２００を用いて二色成形方法により、第１の部位１０１及び第２の部位１０２を有する樹脂部材を成形する。ここで、樹脂部材とは、図１に示す樹脂部品１００からメッキ膜１０３を除いた部材を意味する。

まず、図１１（ａ）に示す二色成形機２００の第１の可塑化シリンダ２０４内で第１の熱可塑性樹脂と、樹脂ペレット（マスターバッチ）とを可塑化溶融して第１の溶融樹脂とし（図１０のステップＳ２）、第２の可塑化シリンダ２０５内で第２の熱可塑性樹脂を可塑化溶融して第２の溶融樹脂とする（同、ステップＳ３）。次に、図１１（ａ）に示す金型２０１内に形成されたキャビティ２０２内へ、図１１（ｂ）に示すように第１の可塑化シリンダ２０４から第１の溶融樹脂を射出して第１の部位１０１を成形する。

図示しない油圧駆動機構にて金型２０１においてコアバックを行い、図１１（ｃ）に示すように、金型２０１内のキャビティ２０２を広げ、新たなスペース２０３を形成する。そして、図１１（ｄ）に示すように、キャビティ２０２内に第１の部位１０１を保持した状態で、第２の可塑化シリンダ２０５から、キャビティ２０２内の新たなスペース２０３へ第２の溶融樹脂を射出する。これにより、金型２０１内で、第１の部位に接続する第２の部位１０２が成形され、本実施形態の樹脂部材が得られる（図１０のステップＳ４）。図１１（ｅ）に示すように、金型２０１を開放することにより、第１の部位１０１と第２の部位１０２から形成される樹脂部材を外部に取り出すことができる。

本実施形態の二色成形において、第１の熱可塑性樹脂と樹脂ペレット（マスターバッチ）の混合割合は、樹脂ペレット（マスターバッチ）中の金属微粒子の含有量を考慮して、適宜決定できる。例えば、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合が、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対して、即ち、第１の部位の全重量に対して、１重量％〜３０重量％となることが好ましく、１重量％〜１５重量％となることがより好ましい。前記樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合が、１重量％以上であると、メッキ液の浸透性やメッキ反応性を十分に高めることができ、３０重量％以下であれば、成形体の耐熱性や機械強度等の物性を大きく損なうことがない。

以上説明したように、本実施形態の製造方法は、金属微粒子を含有する樹脂ペレット（マスターバッチ）を用いることにより、汎用の成形機を使用して、成形と成形体の表面改質を同時に行うことができるので、新たな成形機を購入する等の設備投資をする必要がない。また、本実施形態の二色成形方法では、キャビティ２０１においてコアバックを行う方法（コアバック法）を用いたが、他の公知の方法、例えば、第１の溶融樹脂をキャビティ内に射出成形した後、キャビティを反転させて第２の溶融樹脂をキャビティ内に射出充填する方法を用いてもよい（反転法）。更に、異材質の部品を一体化する成形方法であれば、二色成形以外の他の公知の成形方法、例えば、インサート成形を用いてもよい。

（３）無電解メッキ
以上の成形方法により得られた樹脂部材を無電解メッキ液に浸漬する。これにより、第１の部材１０１の表面にメッキ膜１０３が形成され、図１に示す樹脂部品１００が得られる（図１０のステップＳ５）。

無電解メッキ液としては、公知のものを使用できるが、触媒活性が高く液が安定であるという点から、無電解ニッケルリンメッキ液、無電解ニッケルボロンメッキ液等が好ましい。本実施形態では、無電解ニッケルリンメッキ液を用いて、成形体表面に、ニッケル含有膜であるニッケルリン膜を形成する。

第１の部材１０１は、無電解メッキ触媒として機能する金属微粒子を含むため、成形体表面に触媒を付与する必要がなく、触媒付与のために環境負荷が高い薬品を用いた表面処理を行う必要がない。一方、第２の部位１０２は無電解メッキ触媒が含まれていないため、例えば、樹脂部材全体を無電解メッキ液に浸漬しても、第１の部材の表面のみに前記メッキ膜が形成され、第２の部位１０２にはメッキ膜は形成されない。これにより、マスキング工程を用いずに低コストで、樹脂部品１００の表面に、メッキ膜の有無のコントラストが明確な部分的なメッキ膜１０３を形成することができる。尚、自動車用樹脂部品の用途及び意匠性向上等の目的から、無電解メッキにより形成したメッキ膜上に、更に、電解銅メッキ、電解ニッケルメッキ及び電解三価クロムメッキ等のメッキ膜を積層してもよい。

以下、実施例及び比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は下記の実施例及び比較例により制限されない。

以下に説明する実施例１〜４及び比較例１〜４では、評価用試料として図１に示す樹脂部品１００を以下の方法により製造した。樹脂部品１００の製造に用いた材料及び樹脂部品１００の評価結果について表１に示す。

［実施例１］
＜樹脂部材の製造＞
（１）マスターバッチの製造
ブロック共重合体に金属微粒子が分散した樹脂ペレット（マスターバッチ）を高圧容器を用いたバッチ処理により製造した。まず、４０℃に温調した高圧容器の内部に、ペレット状のブロック共重合体（原料ペレット）として三洋化成工業製、ペレスタット（登録商標）ＰＬ１２５１と、金属錯体としてヘキサフルオロアセチルアセトナトパラジウム（II）錯体を収容した。ブロック共重合体（原料ペレット）に対する、金属錯体の割合は、２０００重量ｐｐｍとした。ブロック共重合体（原料ペレット）に対する、金属錯体中のパラジウムの割合は、約４００重量ｐｐｍであった。

ブロック共重合体及び金属錯体が収容された高圧容器内へ加圧二酸化炭素として１５ＭＰａの圧力の液体二酸化炭素を導入し、導入後、高圧容器内部を１時間、加圧状態に保持した。その後、高圧容器内部の加圧二酸化炭素を容器外に排気して減圧し、樹脂ペレット（マスターバッチ）を高圧容器から取り出した。樹脂ペレットは、原料ペレットの白色から、金属錯体の色である黄色に変色していた。

マイクロ波溶解装置を用いて、得られた樹脂ペレットを濃塩酸中溶解し、樹脂ペレット中のパラジウム量をＩＣＰ発光分析装置にて測定した。樹脂ペレット中のパラジウムの含有量は、１９０重量ｐｐｍであった。この結果から、高圧容器内へ導入した金属錯体に含まれるパラジウムのうち、５０重量％弱のパラジウムが原料ペレットに浸透したことがわかった。次に、樹脂ペレットの断面をＴＥＭを用いて観察した。ＴＥＭでは、樹脂ペレットの断面にパラジウムを検出できなかった。この結果から、樹脂ペレット中のパラジウムは、ＴＥＭの検出限界以下の原子レベル大きさで存在していると推定される。

（２）二色成形
日本製鋼所製の二色成形機、Ｊ１８０ＡＤ−２Ｍを用いて、先に説明した図１１（ａ）〜（ｅ）に示すコアバック法の二色成形方法により、第１の部位１０１及び第２の部位１０２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図１に示す樹脂部品１００からメッキ膜１０３を除いた部材を意味する。第１の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維４５重量％含有のガラス繊維強化ナイロン６（東レ製、アミランＣＭ１０１１Ｇ４５）、第２の熱可塑性樹脂としてガラス繊維６０重量％含有のガラス繊維強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイドＴＹ７９１Ｇ６０）、樹脂ペレット（マスターバッチ）として、上で製造した樹脂ペレットを用いた。

第１の部位１０１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は、５重量％とした。上述のように、本実施例で用いた樹脂ペレット（マスターバッチ）中のパラジウムの割合は、１９０重量ｐｐｍであったので、第１の部位１０１中のパラジウムの割合は、１９０×０．０５＝９．５重量ｐｐｍと計算できる。本実施例で得られた樹脂部材の第１の部位１０１中のパラジウムの割合をＩＣＰ−ＭＳにて測定したところ、上記計算値の誤差１０％以内であることが確認できた。

（３）メッキ膜の形成
成形した樹脂部材を常温の２．５Ｎ塩酸水溶液に１分間浸漬した後、８０℃の１，３−ブタンジオール水溶液（７５体積％）に５分間浸漬させ、その後、８５℃の無電解ニッケルメッキ液（奥野製薬工業製、ニコロンＤＫ）に１０分間浸漬した。これにより、第１の部位にのみ、ニッケルリンメッキ膜が１μｍ形成された。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は５分であった。次に、ニッケルリンメッキ膜上に、汎用の方法により、電解銅メッキ膜１０μｍ、電解ニッケルメッキ膜１０μｍ、電解三価クロムメッキを０．２μｍ、この順に積層し、図１に示す樹脂部品１００を得た。

＜樹脂部品の評価＞
（１）第１及び第２の部位の吸水率
第１の部位１０１と同組成の第１の評価用成形体、第２の部位１０２と同組成の第２の評価用成形体を成形した。第１及び第２の評価用成形体の大きさは、１０ｃｍ×２０ｃｍ×０．３ｃｍであった。次に、第１及び第２の評価用成形体を２３℃の水中に２４時間浸漬して、浸漬後の重量増加率を求め、これらをそれぞれ、２３℃の水に２４時間浸漬させたときの第１及び第２の部位の吸水率とした。第１の部位１０１の前記吸水率は１．１重量％であり、第２の部位１０２の前記吸水率は０．７重量％であった。第１の部位と第２の部位の差は、０．４重量％である。

（２）曲げ弾性率
第１の部位１０１と同組成の第３の評価用成形体、第２の部位１０２と同組成の第４の評価用成形体を成形した。第３及び第４の評価用成形体は、試験法 ＩＳＯ１７８に準拠したダンベル試験片形状の成形体である。次に、同試験法に準拠した方法にて、第３及び第４の評価用成形体の常温における曲げ弾性率を測定し、これらの曲げ弾性率をそれぞれ、第１及び第２の部位の曲げ弾性率とした。本実施例の第１の部位の曲げ弾性率は１３．０ＧＰａ、第２の部位の曲げ弾性率は、１６．０ＧＰａであった。第１の部位及び第２の部位とも、１０ＧＰａを超える高い弾性率を有していることがわかった。

（３）温水試験
製造した樹脂部品１００を４０℃の水に２００時間浸漬させた。浸漬後の樹脂部品１００を目視で観察し、以下の評価基準に基づき評価した。

温水試験評価基準：
○：第１の部位１０１と第２の部位１０２の間で剥離なし。
×：第１の部位１０１と第２の部位１０２の間で剥離あり。

温水試験後、本実施例の樹脂部品１００では、第１の部位１０１と第２の部位１０２の間で剥離は無く、温水試験評価は「○」であった。

（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）
製造した樹脂部品１００を−４０℃の雰囲気と１２０℃の雰囲気に交互に曝すヒートショック試験を５０サイクル実施した。熱衝撃試験の後の樹脂部品１００を目視で観察し、以下の評価基準に基づき評価した。

熱衝撃試験評価基準：
Ａ：メッキ膜１０３に、膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じていない。
Ｃ：メッキ膜１０３に、膨れ、割れ、剥離等がいずれか生じている。

本実施例の樹脂部品１００は、メッキ膜１０３に膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じておらず、評価結果は「Ａ」であった。

本実施例の樹脂部品１００は、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れていた。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。また、剛性、耐熱性及び耐水性が高く、それらが要求される自動車の内装部品に好適である。

［実施例２］
第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維５０重量％含有の芳香族系のガラス繊維強化６Ｔナイロン（東洋紡製、グラマイド ＴＹ７９１Ｇ）を用いた以外、実施例１と同様の材料を用いて同様の製造方法により、図１に示す樹脂部品１００を製造した。尚、ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は３分であった。また、本実施例の第１の部位１０１中のパラジウムの割合は、実施例１と同様に、１９０×０．０５＝９．５重量ｐｐｍと計算できる。本実施例で得られた樹脂部材の第１の部位１０１中のパラジウムの割合をＩＣＰ−ＭＳにて測定したところ、上記計算値の誤差１０％以内であることが確認できた。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行った。結果を表１に示す。

本実施例の樹脂部品１００は、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れていた。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。また、剛性、耐熱性及び耐水性が高く、それらが要求される自動車の内装部品に好適である。また、本実施例では、第１の熱可塑性樹脂として低熱膨張係数のミネラル強化ナイロンを用いたため、実施例１と比較して、メッキ膜の光沢感を高めることができた。

［実施例３］
第１の熱可塑性樹脂として、非強化ナイロン６（東洋紡製、Ｔ−８０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維５０重量％含有のガラス繊維強化ＭＸＤナイロン６（三菱エンジニアリングプラスチック製、レニー １０２５）を用い、第１の部位１０１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合を１０重量％とした以外は、実施例１と同様の材料を用いて同様の製造方法により、図１に示す樹脂部品１００を製造した。尚、ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は１．５分であった。また、本実施例の第１の部位１０１中のパラジウムの割合は、１９０×０．１０＝１９重量ｐｐｍと計算できる。本実施例で得られた樹脂部材の第１の部位１０１中のパラジウムの割合をＩＣＰ−ＭＳにて測定したところ、上記計算値の誤差１０％以内であることが確認できた。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行った。結果を表１に示す。

本実施例の樹脂部品１００は、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れていた。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。また、剛性、耐熱性及び耐水性が高く、それらが要求される自動車の内装部品に好適である。

本実施例では、第１の熱可塑性樹脂として吸水性の高い非強化ナイロンを用い、更に、マスターバッチの含有量も実施例１及び２より高い１０重量％とした。この結果、第１の部位の吸水率は、２．９重量％と高くなり、第１の部位のメッキ反応性が向上し、メッキ時間は１．５分と大幅に短縮された。また、実施例２と比較して、メッキ膜の光沢感を高めることができた。

本発明者らの検討によれば、吸水率の高い非強化ポリアミド樹脂からなる成形体にメッキ膜を形成した場合、成形体の線膨張係数が大きいため、ヒートショック試験に耐え難いことがわかっている。しかし、本実施例の樹脂部品１００は、メッキ膜の形成されていない第２の部位の剛性が高いため、第２の部位の熱や吸水による動きが規制されて、メッキ膜の密着力が確保されたと推測される。

［実施例４］
第１の熱可塑性樹脂として、実施例２と同様のミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ナイロン６・６６共重合体（東レ製、アミランＣＭ６０４１‐ＸＦ）を用いた以外は、実施例１と同様の材料を用いて同様の製造方法により、図１に示す樹脂部品１００を製造した。尚、ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は３分であった。また、本実施例の第１の部位１０１中のパラジウムの割合は、実施例１と同様に、１９０×０．０５＝９．５重量ｐｐｍと計算できる。本実施例で得られた樹脂部材の第１の部位１０１中のパラジウムの割合をＩＣＰ−ＭＳにて測定したところ、上記計算値の誤差１０％以内であることが確認できた。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行った。結果を表１に示す。

本実施例の部分的メッキ膜を有する樹脂部品１００は、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れていた。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。また、剛性、耐熱性及び耐水性が高く、それらが要求される自動車の内装部品に好適である。

本実施例では、第１の熱可塑性樹脂として低熱膨張係数のミネラル強化ナイロンを用いたため、実施例２と同様に、メッキ部の光沢感を高めることができた。また、メッキ膜を有さない第２の部位に、柔軟性の高い共重合ナイロンを用いているため、柔軟な樹脂部品が得られた。本実施例の樹脂部品１００は、耐熱性、耐水性と共に柔軟性も高く、それらが要求される自動車の内装部品、に好適である。

本発明者らの検討によれば、メッキ膜が形成されない第２の部位に、吸水性の高い樹脂を用いた場合、温水試験において第１の部位と第２の部位との界面に水が溜まって部位間が剥離する虞やメッキ膜が割れる虞がある。しかし、本実施例の結果から、第２の部位の前記吸水率が２．０重量％までは、温水試験の結果が良好であることがわかった。

［比較例１］
第１の熱可塑性樹脂として、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）（東レ製、トヨラック １２５Ｘ８２）、第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）（帝人製、パンライト Ｌ−１２２５Ｙ）を用い、樹脂ペレット（マスターバッチ）を用いずに、実施例１と同様の二色成形方法により、第１の部位１０１及び第２の部位１０２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図１に示す樹脂部品１００からメッキ膜１０３を除いた部材を意味する。

次に、以下に説明する汎用の方法により第１の部位１０１上にメッキ膜１０３を形成した。まず、６価のクロム酸を用いて樹脂部材のエッチングを行った。６価のクロム酸は、ＡＢＳ樹脂のブタジエン成分をエッチングし、ポリカーボネートをエッチングしないため、第１の部位１０１のみがエッチングされた。次に、無電解メッキの触媒核となるパラジウムコロイドの付与（キャタリスト）及び活性化（アクセレレータ）を行い、その後、８５℃の無電解ニッケルメッキ液（奥野製薬工業製、ニコロンＤＫ）に１０分間浸漬した。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は１分であった。次に、ニッケルリンメッキ膜上に、実施例１と同様の方法により、電解銅メッキ膜１０μｍ、電解ニッケルメッキ膜１０μｍ、電解三価クロムメッキを０．２μｍ、この順に積層し、図１に示す樹脂部品１００を得た。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率及び（３）温水試験を行った。結果を表１に示す。

（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）
実施例１と同様の方法により熱衝撃試験を行い、実施例１と同様の評価基準により評価を行った。本比較例の樹脂部品１００は、メッキ膜１０３に剥離が生じた。

本比較例では、次に説明する実施例１で行った試験よりも穏やかな条件の熱衝撃試験も行った。製造した樹脂部品１００を−４０℃の雰囲気と８０℃の雰囲気に交互に曝すヒートショック試験を１０サイクル実施した。熱衝撃試験の後の樹脂部品１００を目視で観察し、以下の評価基準に基づき評価した。

熱衝撃試験評価基準：
Ｂ：メッキ膜１０３に、膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じていない。
Ｄ：メッキ膜１０３に、膨れ、割れ、剥離等がいずれか生じている。

本比較例の樹脂部品１００は、メッキ膜１０３に膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じておらず、評価結果は「Ｂ」であった。

本比較例では、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であり意匠性に優れていた。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。しかし、曲げ弾性率及び熱衝撃試験の結果から、本比較例の樹脂部品は、ポリアミドを用いている実施例１〜４の樹脂部品と比較して、剛性及び耐熱性が低いことがわかった。また、ＡＢＳ樹脂及びポリカーボネートは、耐薬品性が低いことが知られており、本比較例の樹脂部品は、実施例１〜４の樹脂部品と比較して、耐薬品性も低いと推測される。

［比較例２］
第２の熱可塑性樹脂として、非強化ナイロン６（東洋紡製 グラマイド Ｔ−８０２）を用いた以外、実施例１と同様の材料を用いて同様の製造方法により、図１に示す樹脂部品１００を製造した。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は１．５分であった。得られた樹脂部品１００は、第１の部位１０１と、第２の部位１０２の間で、一部の剥離が発生していた。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行った。結果を表１に示す。尚、本比較例の樹脂部品１００は、温水試験を実施する前から、第１の部位１０１と、第２の部位１０２の間で一部の剥離が発生していたが、温水試験により更に剥離が進行し、評価は「×」であった。

本比較例では、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であった。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。しかし、上述のように得られた樹脂部品１００は、第１の部位１０１と、第２の部位１０２の間で、一部の剥離が発生していた。この原因は、第２の部位１０２の吸水率が２．６重量％と高いため、第１の部位１０１と第２の部位１０２との界面に水分が溜まったためと推測される。実施例４と本比較例の結果から、第２の部位の吸水率は２．６重量％より低いことが必要であり、２．０重量％以下が好ましいことがわかった。

［比較例３］
第１の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維５０重量％含有のガラス繊維強化ＭＸＤナイロン６（三菱エンジニアリングプラスチック製、レニー １０２５）を用いた以外、実施例１と同様材料を用い、同様の製造方法により、図１に示す樹脂部品１００を製造した。得られた樹脂部品１００は、ニッケルリンメッキ膜に抜けが生じており、メッキ膜１０３が第１の部位の表面全てを覆っていなかった。このため、本比較例では、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は測定できなかった。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行った。結果を表１に示す。

上述のように、本比較例では、安定にメッキ膜が成長せず、ニッケルリンメッキ膜に抜けが生じた。これは、第１の部位の吸水率が低すぎるためと推測される。この結果から、第１の部位の吸水率は、０．４重量％より高いことが必要であり、０．５重量％以上が好ましいことがわかった。

［比較例４］
第１の熱可塑性樹脂として、非強化ナイロン６（東洋紡製、Ｔ−８０２）を用い、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合を１５重量％とした以外は、実施例１と同様の材料を用いて同様の製造方法により、図１に示す樹脂部品１００を製造した。尚、ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は１．２分であった。本比較例の樹脂部品１００は、メッキ膜１０３の一部に割れが確認された。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃性試験を行った。結果を表１に示す。尚、本比較例の樹脂部品１００は、熱衝撃試験の前からメッキ膜１０３の一部に割れが確認されていたが、熱衝撃試験により、メッキ膜の割れが進行した。評価結果は、「Ｃ」であった。

本比較例の樹脂部品１００は、第１の部位１０１のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確であった。第２の部位１０２に、メッキ膜の析出は見られなかった。しかし、本比較例の樹脂部品１００は、メッキ膜１０３の一部に割れが確認された。これは、第１の部材の吸水率が高過ぎたため、メッキ時に第１の部位が膨潤してメッキ膜との密着性が確保できなかったと推定される。この結果から、第１の部位の吸水率は、３．２重量％より小さいことが必要であり、３．０重量％以下が好ましいことがわかった。

以下に説明する実施例５〜１０及び比較例５及び６では、具体的な本発明の自動車用樹脂部品を製造して評価した。

[実施例５]
本実施例では、先に説明した図３（ｂ）、図４（ａ）及び（ｂ）に示すレジスタ・ブレート３２０を製造した。第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維６０重量％含有のガラス繊維強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド ＴＹ７９１‐Ｇ６０）の黒色グレード、樹脂ペレットとして実施例１で製造した樹脂ペレット（マスターバッチ）を用い、汎用の二色成形方法により、第１の部位３２１及び第２の部位３２２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図４に示すレジスタ・ブレート３２０からメッキ膜を除いた部材を意味する。第１の部位３２１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は５重量％とした。また、本実施例では、第１の部位３２１に対応する面に鏡面加工、第２の部位３２２に対応する面にシボ加工を施した金型を用いて成形を行った。次に、得られた樹脂部材に実施例１と同様の方法により、第１の部位３２１にメッキ膜を形成し、図４に示すレジスタ・ブレート３２０を得た。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は５分であった。

＜レジスタ・ブレートの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行った。結果を表２及び表３に示す。

（５）高温保存試験
本実施例のレジスタ・ブレート３２０を１４０℃〜１５０℃の環境下に４８時間放置した。試験後のレジスタ・ブレート３２０を目視で観察し、以下の評価基準に基づき評価した。

高温保存試験評価基準：
○：塑性変形が認められず、メッキ膜に膨れ、割れ、剥離がいずれも生じて いなかった。
×：塑性変形が認められ、メッキ膜に膨れ、割れ、剥離のいずれかが生じて いた。

本実施例のレジスタ・ブレート３２０は、塑性変形が認められず、メッキ膜に膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じておらず、評価は「○」であった。

（６）たわみ量評価
レジスタ・ブレート３２０の長さ（Ｌ）は１５０ｍｍ、平均厚み（Ｄ）は３ｍｍとした。これらの比（Ｌ／Ｄ）は、５０であった。レジスタ・ブレート３２０の長さ（Ｌ）方向（延在方向）の両端部を支持して中心部を５０Ｎで加圧した。前記中心部のたわみ量は、１ｍｍであった。

[実施例６]
本実施例では、先に説明した図３（ｃ）に示すスライド・ノブ３３０を製造した。第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ガラス繊維３０重量％含有のガラス繊維強化ナイロン６６（東レ製、ＣＭ３００６Ｇ−３０）の黒色グレード、樹脂ペレットとして実施例１で製造した樹脂ペレット（マスターバッチ）を用い、汎用の二色成形方法により、第１の部位３３１及び第２の部位３３２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図３（ｃ）に示すスライド・ノブ３３０からメッキ膜を除いた部材を意味する。第１の部位３３１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は５重量％とした。また、本実施例では、第１の部位３３１に対応する面に鏡面加工、第２の部位３３２に対応する面にシボ加工を施した金型を用いて成形を行った。次に、得られた樹脂部材に実施例１と同様の方法により、第１の部位３３１にメッキ膜を形成し、図３（ｃ）に示すスライド・ノブ３３０を得た。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は４分であった。

＜スライド・ノブの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行い、実施例５と同様の方法により、（５）高温保存試験を行った。結果を表２及び表３に示す。

[実施例７]
本実施例では、先に説明した図６に示すダイヤル・ノブ３４０を製造した。第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）（プライムポリマー製、プライムＴＰＯ Ｅ−２９１０）の黒色グレード、樹脂ペレットとして実施例１で製造した樹脂ペレット（マスターバッチ）を用い、汎用の二色成形方法により、第１の部位３４１及び第２の部位３４２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図６に示すダイヤル・ノブ３４０からメッキ膜を除いた部材を意味する。第１の部位３４１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は５重量％とした。次に、得られた樹脂部材に実施例１と同様の方法により、第１の部位３４１にメッキ膜を形成し、図６に示すダイヤル・ノブ３４０を得た。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は４分であった。

＜ダイヤル・ノブの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率及び（３）温水試験を行った。また、ダイヤル・ノブは、上述した実施例５のレジスタ・ブレードや実施例６のスライド・ノブ程の耐熱性は要求されない。そのため、（４）熱衝撃試験は、以下に説明する実施例１で行った試験よりも穏やかな条件で行い、実施例５で行った（５）高温保存試験は行わなかった。結果を表２及び表３に示す。

（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）
製造したダイヤル・ノブ３４０を−４０℃の雰囲気と９０℃の雰囲気に交互に曝すヒートショック試験を５０サイクル実施した。熱衝撃試験の後のダイヤル・ノブ３４０を目視で観察し、以下の評価基準に基づき評価した。

熱衝撃試験評価基準：
Ｂ：メッキ膜に、膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じていない。
Ｄ：メッキ膜に、膨れ、割れ、剥離等がいずれか生じている。

本実施例のダイヤル・ノブ３４０は、メッキ膜３４１に膨れ、割れ、剥離等がいずれも生じておらず、評価結果は「Ｂ」であった。

[実施例８]
本実施例では、先に説明した図８に示すシフトノブ６００を製造した。第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ポリ塩化ビニル（信越ポリマー製、ＪＤ４７６）、樹脂ペレットとして実施例１で製造した樹脂ペレット（マスターバッチ）を用い、汎用の二色成形方法により、第１の部位６０１及び第２の部位６０２ａ、６０２ｂ、６０２ｃを有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図８に示すシフトノブ６００からメッキ膜を除いた部材を意味する。第１の部位６０１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は５重量％とした。次に、得られた樹脂部材に実施例１と同様の方法により、第１の部位６０１にメッキ膜を形成し、図８に示すシフトノブ６００を得た。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は４分であった。

＜シフトノブの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験を行った。また、シフトノブは、上述した実施例５のレジスタ・ブレードや実施例６のスライド・ノブ程の耐熱性は要求されない。そのため、（４）熱衝撃試験は、実施例７と同様の方法で行い、実施例５で行った（５）高温保存試験は行わなかった。結果を表２及び表３に示す。

[実施例９]
本実施例では、先に説明した図９（ａ）に示すアシストグリップ７００を製造した。第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、オレフィン系エラストマー（ＴＰＯ）（プライムポリマー製、プライムＴＰＯ Ｅ−２９１０）及び無水マレイン酸変性ポリプロピレン（ＰＰ−ＭＡＨ）（三洋化成工業製、ユーメックス１００１)の混合物、樹脂ペレットとして実施例１で製造した樹脂ペレット（マスターバッチ）を用い、汎用の二色成形方法により、第１の部位７０１及び第２の部位７０２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図９（ａ）に示すアシストグリップ７００からメッキ膜を除いた部材を意味する。無水マレイン酸変性ポリプロピレンは、第１の部位と第２の部位との接着性を高めるための相溶化材料であり、第２の熱可塑性樹脂中に５重量％混合した。第１の部位７０１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は５重量％とした。次に、得られた樹脂部材に実施例１と同様の方法により、第１の部位７０１にメッキ膜を形成し、図９（ａ）に示すアシストグリップ７００を得た。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は５分であった。

＜アシストグリップの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験を行った。また、アシストグリップは、上述した実施例５のレジスタ・ブレードや実施例６のスライド・ノブ程の耐熱性は要求されない。そのため、（４）熱衝撃試験は、実施例７と同様の方法で行い、実施例５で行った（５）高温保存試験は行わなかった。結果を表２及び表３に示す。

[実施例１０]
本実施例では、先に説明した図７（ａ）に示す本実施形態のレジスタ・ベゼル４１０を製造した。第１の熱可塑性樹脂として、ミネラル約４０重量％含有のミネラル強化ナイロン６（東洋紡製、グラマイド Ｔ７７７−０２）、第２の熱可塑性樹脂として、ポリアミドとＡＢＳ樹脂のアロイ樹脂（ダイセルポリマー製、ノバロイＡ１３００）、樹脂ペレットとして実施例１で製造した樹脂ペレット（マスターバッチ）を用い、汎用の二色成形方法により、第１の部位４１１及び第２の部位４１２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図７（ａ）に示すレジスタ・ベゼル４１０からメッキ膜を除いた部材を意味する。第１の部位４１１の成形において、樹脂ペレット（マスターバッチ）と第１の熱可組成樹脂との総量に対する、樹脂ペレット（マスターバッチ）の割合は５重量％とした。次に、得られた樹脂部材に実施例１と同様の方法により、第１の部位４１１にメッキ膜を形成し、図７（ａ）に示す本実施形態のレジスタ・ベゼル４１０を得た。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は５分であった。

＜レジスタ・ベゼルの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率及び（３）温水試験を行い、実施例５と同様の方法により、（５）高温保存試験を行った。また、レジスタ・ベゼルは、上述した実施例５のレジスタ・ブレードや実施例６のスライド・ノブ程の耐熱性は要求されない。そのため、（４）熱衝撃試験は、実施例７と同様の方法で行った。結果を表２及び表３に示す。

以上説明した実施例５〜１０の自動車用樹脂部品は、第１の部位のみに容易にメッキ膜を形成でき、メッキ膜の有無のコントラストが明確で意匠性に優れていた。第２の部位に、メッキ膜の析出は見られなかった。また、一体成形品であるので、第１の部位と第２の部位に段差も見られなかった。更に、高い耐水性、剛性及び耐熱性を有することから、１００℃近く高温になることが想定される自動車の過酷な室内環境等においても長期に亘る信頼性が確保できる。

[比較例５]
本比較例では、先に説明した図３（ｂ）、図４（ａ）及び（ｂ）に示すレジスタ・ブレート３２０と同一形状のレジスタ・ブレートを製造した。第１の熱可塑性樹脂として、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合樹脂（ＡＢＳ樹脂）（東レ製、トヨラック １２５Ｘ８２）、第２の熱可塑性樹脂として、ポリカーボネート（ＰＣ）（帝人製、パンライト Ｌ−１２２５Ｙ）を用い、樹脂ペレット（マスターバッチ）を用いずに、実施例５と同様の金型を用いて、実施例５と同様の二色成形方法により、第１の部位３２１及び第２の部位３２２を有する樹脂部材を成形した。ここで、樹脂部材とは、図４（ａ）に示すレジスタ・ブレート３２０からメッキ膜を除いた部材を意味する。

次に、比較例１と同様の従来方法により、第１の部位３２１にメッキ膜を形成し、本比較例のレジスタ・ブレードを得た。６価のクロム酸は、ＡＢＳ樹脂のブタジエン成分をエッチングし、ポリカーボネートをエッチングしないため、第１の部位３２１のみがエッチングされ、メッキ膜が形成された。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は３分であった。

＜レジスタ・ブレートの評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行い、実施例５と同様の方法により、（５）高温保存試験を行った。結果を表２及び表３に示す。

（６）たわみ量評価
本比較例のレジスタ・ブレートは、実施例５と同様に、長さ（Ｌ）は１５０ｍｍ、平均厚み（Ｄ）は３ｍｍとした。これらの比（Ｌ／Ｄ）は、５０であった。実施例５と同様に、レジスタ・ブレートの長さ（Ｌ）方向（延在方向）の両端部を支持して中心部を５０Ｎで加圧した。前記中心部のたわみ量は、１０ｍｍであった。

以上の結果から、本比較例のレジスタ・ブレードは、剛性、耐熱性が低いことがわかった。また、ＡＢＳ樹脂及びポリカーボネートは、耐薬品性が低いことが知られていることから、本比較例のレジスタ・ブレードも耐薬品性が低いと推測される。したがって、本比較例のレジスタ・ブレードは、自動車用樹脂部品として実用することは難しいと考えられる。

[比較例６]
本比較例では、先に説明した図３（ｂ）、図４（ａ）及び（ｂ）に示すレジスタ・ブレード３２０と同一形状のレジスタ・ブレードを製造した。第２の熱可塑性樹脂として、非強化ナイロン６６（東レ製 ＣＭ３００１−Ｎ）を用いた以外は、実施例５と同様の材料を用いて同様の製造方法により、実施例５と同様のレジスタ・ブレードを製造した。ニッケルリンメッキ膜により、第１の部位の全表面が覆われるまでに要した時間（メッキ時間）は３分であった。得られたレジスタ・ブレードは、第１の部位と、第２の部位の間で、一部の剥離が発生していた。

＜樹脂部品の評価＞
実施例１と同様の方法により、（１）第１及び第２の部位の吸水率、（２）曲げ弾性率、（３）温水試験及び（４）熱衝撃試験（ヒートショック試験）を行い、実施例５と同様の方法により、（５）高温保存試験を行った。（４）熱衝撃試験において、本比較例のレジスタ・ブレードは、メッキ膜に剥離が生じたため、より穏やかな条件の実施例７と同様の熱衝撃試験を行った。結果を表２及び表３に示す。尚、本比較例のレジスタ・ブレードは、温水試験を実施する前から第１の部位と、第２の部位の間で、一部の剥離が発生していたが、温水試験により更に剥離が進行した。

（６）たわみ量評価
本比較例のレジスタ・ブレートは、実施例５及び比較例５と同様に、長さ（Ｌ）は１５０ｍｍ、平均厚み（Ｄ）は３ｍｍとした。これらの比（Ｌ／Ｄ）は、５０であった。実施例５と同様に、レジスタ・ブレートの長さ（Ｌ）方向（延在方向）の両端部を支持して中心部を５０Ｎで加圧した。前記中心部のたわみ量は、１０ｍｍであった。

本比較例では、上述のように得られたレジスタ・ブレードは、第１の部位３２１と、第２の部位３２２の間で、一部の剥離が発生していた。この原因は、第２の部位３２２の吸水率が２．８重量％と高いため、第１の部位３２１と第２の部位３２２との界面に水分が溜まったためと推測される。

本発明の自動車用樹脂部品は、エア・コンディショナー用レジスタ、シフトノブ及びアシストグリップのいずれかである。これらの自動車用樹脂部品は、部分的に形成されているメッキ膜の有無のコントラストが明確で意匠性に優れている。また、剛性、耐熱性及び耐薬品性が高く、自動車の過酷な室内環境において長期に亘って信頼性が得られる

１００ 樹脂部品
１０１ 第１の部位
１０２ 第２の部位
１０３ メッキ膜

１０４ 第１の熱可塑性樹脂
１０５ 親水性セグメントを有するブロック共重合体
１０６ 金属微粒子
１０７ 金属粒子
３００ エア・コンディショナー用レジスタ
３１０ エア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ベゼル
３２０ エア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ブレート
３３０ エア・コンディショナー用レジスタのスライド・ノブ
３４０ エア・コンディショナー用レジスタのダイヤル・ノブ
６００ シフトノブ
７００ アシストグリップ

Claims (16)

1. 自動車用樹脂部品であって、
   表面にメッキ膜が形成されている第１の部位と、
   表面にメッキ膜が形成されていない第２の部位を有し、
   第１の部位と第２の部位は異材質であり、二色成形体を構成しており、
   第１の部位は、
   ポリアミドを含有する第１の熱可塑性樹脂と、
   親水性セグメントを有するブロック共重合体と、
   金属微粒子を含み、
   第２の部位は、第２の熱可塑性樹脂を含み、
   ２３℃の水に２４時間浸漬させたときの第１の部位の吸水率が、０．５重量％〜３.０重量％であり、第２の部位の前記吸水率が、２.０重量％以下であり、
   前記自動車用樹脂部品が、エア・コンディショナー用レジスタ、エア・コンディショナー用レジスタを構成する部品、シフトノブ及びアシストグリップのいずれかであることを特徴とする自動車用樹脂部品。
2. 前記エア・コンディショナー用レジスタを構成する部品が、レジスタ・ベゼル、レジスタ・ブレート、スライド・ノブ及びダイヤル・ノブのいずれかであることを特徴とする請求項１に記載の自動車用樹脂部品。
3. 第１の部位及び第２の部位のうち、前記自動車用樹脂部品における占有体積が多い方の部位の常温での曲げ弾性率が、５ＧＰａ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の自動車用樹脂部品。
4. 第１の熱可塑性樹脂が、ミネラル強化ポリアミド又はガラス繊維強化ポリアミドの少なくとも一方を含むことを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
5. 第２の熱可塑性樹脂が、ポリアミドを含むことを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
6. 第２の熱可塑性樹脂が、ポリアミド、オレフィン系エラストマー、ポリ塩化ビニル及びポリアミドとＡＢＳ樹脂とのアロイ樹脂からなる群から選択される少なくとも１つであることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
7. 第２の部位が、前記金属微粒子を含まないことを特徴とする請求項１〜６のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
8. 前記金属微粒子が、パラジウムであることを特徴とする請求項１〜７のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
9. 前記メッキ膜が、ニッケルリン又はニッケルボロンを含むことを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
10. 第１の部位において、第１の熱可塑性樹脂からなるマトリックス中に、前記金属微粒子を含む前記ブロック共重合体のドメインが存在することを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
11. 前記自動車用樹脂部品が、エア・コンディショナー用レジスタのレジスタ・ブレードであり、
    前記レジスタ・ブレードの長さ（Ｌ）と、平均厚み（Ｄ）との比（Ｌ／Ｄ）が、（Ｌ／Ｄ）＝４０／１以上であり、
    前記エア・コンディショナー用ブレードの長さ方向の両端部を支持して中心部を５０Ｎで加圧したときの前記中心部のたわみ量が５ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品。
12. 請求項１〜１１のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品の製造方法であって、
    前記ブロック共重合体と、前記金属微粒子を含む樹脂ペレットを用意することと、
    第１の熱可塑性樹脂と、前記樹脂ペレットとを可塑化溶融して第１の溶融樹脂とすることと、
    第２の熱可塑性樹脂を可塑化溶融して第２の溶融樹脂とすることと、
    第１の溶融樹脂と、第２の溶融樹脂を用いて、第１の溶融樹脂からなる第１の部位と、第２の溶融樹脂からなる第２の部位とを有する樹脂部材を二色成形により成形することと、
    前記樹脂部材の第１の部位の表面に前記メッキ膜を形成することを含むことを特徴とする自動車用樹脂部品の製造方法。
13. 前記樹脂ペレットを用意することが、
    前記金属微粒子が溶解又は分散した加圧二酸化炭素を前記ブロック共重合体に接触させて、前記ブロック共重合体に前記金属微粒子を浸透させることを含むことを特徴とする請求項１２に記載の自動車用樹脂部品の製造方法。
14. 前記樹脂部材全体を無電解メッキ液に浸漬して、第１の部位の表面のみに前記メッキ膜を形成することを特徴とする請求項１２又は１３に記載の自動車用樹脂部品の製造方法。
15. 第２の部位が、前記金属微粒子を含まないことを特徴とする請求項１２〜１４のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品の製造方法。
16. マスキング工程を用いずに、前記樹脂部材の第１の部位の表面に前記メッキ膜を形成することを特徴とする請求項１２〜１５のいずれか一項に記載の自動車用樹脂部品の製造方法。

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