JP6331693B2 - 十字軸式自在継手の組立方法 - Google Patents

Description

本発明は、例えばステアリングシャフトの動きをステアリングギヤに伝達する為のステアリング装置に組み込まれる十字軸式自在継手の組立方法の改良に関する。

自動車のステアリング装置は、例えば図９に示す様に構成している。ステアリングホイール１の動きは、ステアリングシャフト２及び中間シャフト３を介してステアリングギヤユニット４に伝達し、このステアリングギヤユニット４によって車輪を操舵する。前記ステアリングシャフト２と、このステアリングギヤユニット４の入力軸５とは、互いに同一直線上に設ける事ができないのが一般的である。この為に従来から、前記ステアリングシャフト２と前記入力軸５との間に前記中間シャフト３を設け、この中間シャフト３の両端部と、前記ステアリングシャフト２及び前記入力軸５の端部とを、それぞれカルダン継手と呼ばれる自在継手６、６を介して結合している。これにより、同一直線上に存在しない、前記ステアリングシャフト２と前記入力軸５との間で、回転力の伝達を行える様にしている。

図１０〜１１は、従来から知られている自在継手の１例として、特許文献１に記載されたものを示している。自在継手６は、１対の金属板製のヨーク７ａ、７ｂと、十字軸８とを備える。１対のヨーク７ａ、７ｂのうち、一方（図１０〜１１の右方）のヨーク７ａは、基部９ａと、この基部９ａの軸方向一端縁（図１０〜１１の左端縁）から延出した１対の結合腕部１０、１０とを備える。

このうちの基部９ａは、ステアリングシャフト等の回転軸２５の端部を挿入する為、円周方向１個所を不連続部とした欠円筒状に形成して、内径を拡縮可能としている。又、この不連続部に、互いに対向する１対のフランジ１１ａ、１１ｂを設けている。そして、このうちの一方のフランジ１１ａに、ボルト（図示せず）の杆部を挿通する為の通孔１２を形成している。これと共に、他方のフランジ１１ｂに形成した通孔１３にナット１４を圧入固定する事により、前記ボルトを螺合する為のねじ孔を設けている。

又、前記両結合腕部１０、１０は、前記基部９ａの軸方向一端部で径方向反対側となる２個所位置から、この基部９ａの軸方向に延出しており、互いの内側面同士を対向させている。又、前記両結合腕部１０、１０の先端部には、互いに同心の円孔１５、１５を形成している。

前記１対のヨーク７ａ、７ｂのうちの他方（図１０〜１１の左方）のヨーク７ｂは、基部９ｂの形状のみが、前記一方のヨーク７ａと異なる。即ち、この他方のヨーク７ｂを構成する基部９ｂは、中間シャフト等の回転軸１６の端部を挿入する為、全体を略円筒状に形成している。

前記十字軸８は、この十字軸８を構成する十字に交わる状態で設けられた２本の軸部１７ａ、１７ｂのうち、一方の軸部１７ａの両端部を、前記一方のヨーク７ａの結合腕部１０、１０に形成した円孔１５、１５の内側に枢支すると共に、同じく他方の軸部１７ｂの両端部を、前記他方のヨーク７ｂの結合腕部１０、１０に形成した円孔１５、１５の内側に枢支している。この為に、これら各円孔１５、１５の内側にそれぞれ、カップ軸受１８を介して、前記十字軸８を構成する軸部１７ａ、１７ｂの先端部を回転自在に支持している。

前記各カップ軸受１８は、それぞれシェル型ニードル軸受に相当するものであり、シェル型外輪に相当する１個のカップ１９と、複数本のニードル２０、２０とを備える。このうちのカップ１９は、炭素鋼板、肌焼鋼板等の硬質金属板を、深絞り加工等の塑性加工により曲げ形成して成るもので、円筒部２１と、底部２２と、内向鍔部２３とを備える。このうちの底部２２は、この円筒部２１の軸方向一端側（円孔１５内への組み付け状態で、結合腕部１０の外側面側）全体を塞ぐ。又、前記内向鍔部２３は、前記円筒部２１の軸方向他端側（円孔１５内への組み付け状態で、結合腕部１０の内側面側）から径方向内方に折れ曲がったもので、前記各ニードル２０、２０に対向する面が凹面となる方向に湾曲している。そして、上述の様な構成を有する前記各カップ１９、１９を、前記各円孔１５、１５の内側に圧入すると共に、前記各結合腕部１０、１０の外側面のうち、これら各円孔１５、１５の開口縁部を径方向内方に塑性変形させてかしめ部２４、２４を形成し、前記各カップ１９、１９が前記各円孔１５、１５から外方に抜け出る事を防止している。又、前記各ニードル２０、２０の径方向内側に、前記十字軸８を構成する軸部１７ａ、１７ｂの先端部をそれぞれ挿入している。

上述の様に構成する自在継手６の使用時には、図１０〜１１に示す様に、他方のヨーク７ｂを構成する基部９ｂの内側に、前記回転軸１６の端部をがたつきなく挿入又は圧入した状態で、これら基部９ｂと回転軸１６の端部とを溶接固定する。これと共に、一方のヨーク７ａを構成する基部９ａの内側に、別の回転軸２５の端部をスプライン係合させた状態で、一方のフランジ１１ａに形成した通孔１２にその杆部を挿通した図示しないボルトの先端部を、他方のフランジ１１ｂに固定したナット１４に螺合させて締め付ける。これにより、前記両フランジ１１ａ、１１ｂ同士の間隔を狭めて、前記基部９ａを縮径させる事に基づき、この基部９ａに対して前記別の回転軸２５の端部を結合固定する。そして、この様に２本の回転軸１６、２５の端部同士を、前記自在継手６を介して連結する事により、同一直線上に存在しない、前記両回転軸１６、２５同士の間で、回転力の伝達を行える様にする。

次に、上述した様な構成を有する自在継手６の組立方法に就いて説明する。図１２は、従来から知られた組立方法の１例を示している。図示の例の場合、ヨーク７ａを構成する１対の円孔１５の内側に、十字軸８を構成する軸部１７ａの両端部をそれぞれ緩く挿入した状態で、ヨーク受け治具２６を構成する略Ｌ字形の１対の支持腕部２７の先端部を、１対の結合腕部１０の内側に配置する。又、これら両結合腕部１０を挟む両側位置に、圧入パンチ２８及びかしめパンチ２９を、前記各円孔１５と同軸上にそれぞれ配置する。このうちの圧入パンチ２８は、円柱状に構成されており、基端側に設けられた図示しない圧入用シリンダにより前後方向（図１２の左右方向）に移動可能である。これに対し、前記かしめパンチ２９は、略円筒状に構成されており、前記圧入パンチ２８の周囲に外嵌されている。又、このかしめパンチ２９は、基端側に設けられた図示しないかしめ用シリンダにより、前後方向（図１２の左右方向）に移動可能である。

従来方法の場合、先ず、前記ヨーク受け治具２６を構成する図示しないモータを駆動する事により、前記両支持腕部２７を互いに離れる方向に同期して移動させる。そして、これら両支持腕部２７の先端部外側面を、前記両結合腕部１０の先端部内側面に当接させて、これら両結合腕部１０を支持する。その後、前記両圧入パンチ２８を前方にそれぞれ移動（ヨーク７ａに近づく方向に移動）させる事により、カップ軸受１８を構成する底部２２の内面を前記軸部１７ａの先端面に押し付け、前記圧入パンチ２８に加わる圧力が所定の大きさに達した状態で、この圧入パンチ２８の前方への移動（ヨーク７ａに近づく方向への移動）を停止する。次いで、前記かしめパンチ２９を前方に移動させて、前記両結合腕部１０のうち、前記両円孔１５の開口縁部の複数個所を塑性変形させて、当該部分にかしめ部２４、２４を形成する。これにより、前記カップ軸受１８を、前記両円孔１５と前記軸部１７ａの両端部との間部分に組み付け、この軸部１７ａの両端部をこれら両円孔１５の内側に、前記カップ軸受１８を介して回転自在に支持する。

ところが、上述した様な組立方法の場合、前記カップ軸受１８の圧入量（圧入位置）を、前記圧入パンチ２８に加わる圧力の大きさのみに基づいて決定している為、次の様な問題を生じる可能性がある。以下、前記図１２に、図１３を加えて説明する。
即ち、前記ヨーク７ａ（７ｂ）を構成する１対の結合腕部１０、１０は、このヨーク７ａ（７ｂ）の形状や材質によっては、前記両支持腕部２７によるバックアップに拘らず、前記両カップ軸受１８、１８の圧入作業に伴い、円孔１５、１５の周囲部分同士が互いに近づく方向に撓み変形する可能性がある。この為、図１３に示した様に、前記両カップ軸受１８、１８を、前記両結合腕部１０、１０に形成された円孔１５、１５に同時に圧入する場合、同図の（Ｂ）に示した様に、これら両結合腕部１０、１０がそれぞれ撓み変形した状態で、前記両圧入パンチ２８に加わる圧力の大きさが、前記両カップ軸受１８、１８の圧入完了位置を意味する所定値に達する可能性がある。ところが、この様に、前記両結合腕部１０、１０がそれぞれ撓み変形した状態で、前記両カップ軸受１８、１８を組み込んだ場合、前記両圧入パンチ２８を後退（退避）させる事に伴い、同図の（Ｃ）に示した様に、前記両結合腕部１０、１０の撓み変形がそれぞれ解放される（スプリングバックが生じる）。すると、前記両カップ軸受１８、１８を構成するカップ１９、１９の底部２２、２２の内面が、前記十字軸８を構成する軸部１７ａの先端面から、前記両結合腕部１０、１０の撓み変形量の合計分だけ離れる方向に移動し、これら底部２２、２２の内面と軸部１７ａの先端面との間にそれぞれ隙間を生じる可能性がある。この結果、前記両カップ軸受１８、１８に適正な予圧を付与する事が難しくなる。

特開平１０−２０５５４７号公報

本発明は、上述の様な事情に鑑みて、ヨークを構成する１対の結合腕部に生じる撓み変形に拘らず、これら両結合腕部に形成された円孔と十字軸を構成する軸部の端部との間部分に、カップ軸受を精度良く組み付けられる、十字軸式自在継手の組立方法を実現すべく発明したものである。

本発明の十字軸式自在継手の組立方法は、ヨークを構成する１対の結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔と、これら両円孔の内側にこれら両結合腕部の内側面側から挿入された十字軸の軸部の両端部との間部分に、１対のカップ軸受をそれぞれ組み込むべく、これら両カップ軸受を前記両円孔の内側に前記両結合腕部の外側面側から１対の圧入パンチを用いて圧入する、十字軸式自在継手の組立方法である。

特に本発明の場合には、前記両カップ軸受のうちの一方のカップ軸受を、前記１対の圧入パンチのうちの一方の圧入パンチを用いて、この一方の圧入パンチの送り量に基づき、予め設定した圧入完了位置まで圧入し、この一方の圧入パンチを後退させると共に（この様な一方側の圧入工程と前後して又は同時に）、前記両カップ軸受のうちの他方のカップ軸受を、前記１対の圧入パンチのうちの他方の圧入パンチを用いて、この他方の圧入パンチの送り量に基づき、予め設定した基準位置まで圧入する。
その後、前記他方のカップ軸受を前記他方の圧入パンチを用いて前記十字軸ごと押し込み、この他方の圧入パンチに加わる圧力の大きさが所定の大きさになった位置を圧入完了位置と判定して、前記他方のカップ軸受の圧入を停止し、前記他方の圧入パンチを後退させる。

本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項２に記載した発明の様に、前記両カップ軸受を、予め設定した基準位置まで、例えば同時にそれぞれ圧入した後、前記他方のカップ軸受を停止させた状態で、前記一方のカップ軸受のみを圧入完了位置まで圧入し、次いで、前記一方の圧入パンチのみを後退させる。

本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項３に記載した発明の様に、前記他方のカップ軸受を前記基準位置まで圧入した時点で前記他方の圧入パンチに加わる圧力の値を、基準圧力として設定（記憶）する。そして、この他方の圧入パンチに加わる圧力が、この基準圧力よりも予め設定した値だけ大きくなった時点で、前記他方のカップ軸受が前記圧入完了位置に達したと判定する。
尚、前記他方の圧入パンチに加わる圧力の値は、例えばこの他方の圧入パンチに設置した、圧力センサにより測定する。
又、圧入完了位置を決定する為の圧力の値は、ヨークやカップ軸受の材質、大きさ、形状等に基づき、各種シミュレーションや実験等により予め適正な値を求めておく事ができる。

或いは、本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項４に記載した発明の様に、前記他方のカップ軸受を、前記他方の圧入パンチにより、この他方の圧入パンチに加わる圧力を監視しながら圧入し、前記十字軸を構成する軸部の先端面が、前記一方のカップ軸受を構成するカップの底部の内面に当接し始めた事を表す変曲点（圧力の値が増加傾向に変化する点）を検出したら、この変曲点の圧力の値を基準圧力として設定（記憶）する。そして、前記他方の圧入パンチに加わる圧力の値が、この基準圧力よりも予め設定した値だけ大きくなった時点で、前記他方のカップ軸受が前記圧入完了位置に達したと判定する。
尚、この様な請求項４に記載した発明を実施する場合にも、請求項３に記載した発明と同様に、前記他方の圧入パンチに加わる圧力の値を、圧力センサにより測定する事ができる。
又、圧入完了位置を決定する為の圧力の値は、ヨークやカップ軸受の材質、大きさ、形状等に基づき、各種シミュレーションや実験等により予め適正な値を求めておく事ができる。

又、本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項５に記載した発明の様に、前記他方のカップ軸受を構成するカップ（シェル型外輪、シェルカップ）の底部の内面が前記軸部の先端面に当接する位置よりも手前の位置を、前記基準位置として設定する。
尚、前記基準位置は、前記カップを構成する底部の内面が、前記軸部の先端面に当接する位置よりも手前の位置であれば、前記カップ軸受の圧入量が少ない圧入初期の位置を基準位置としても良い。但し、圧入作業のサイクルタイムの短縮の面からは、前記当接する位置に接近した、例えば０．１〜１．０ｍｍ程度の僅かに手前の位置を基準位置とする事が好ましい。

又、本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項６に記載した発明の様に、前記他方のカップ軸受が前記基準位置に達するまでの圧入速度を、この基準位置に達した後の圧入速度よりも速くする（例えば５００〜５０００倍程度速くする）。

又、本発明の十字軸式自在継手の組立方法を実施する場合、例えば請求項７に記載した発明の様に、前記基準位置に達した後の前記他方のカップ軸受の圧入速度を、前記他方の圧入パンチに加わる圧力の前記基準圧力からの増大量に応じて連続的又は段階的に遅くする。

上述の様に構成する本発明の十字軸式自在継手の組立方法によれば、ヨークを構成する１対の結合腕部に生じる撓み変形に拘らず、これら両結合腕部に形成された円孔と十字軸を構成する軸部の先端部との間部分に、カップ軸受を精度良く組み付ける事ができる。
即ち、本発明の場合には、１対の結合腕部のうち、一方の結合腕部の撓み変形を解放した後、この一方の結合腕部の撓み変形の解放により生じた、一方のカップ軸受を構成するカップの底部の内面と前記十字軸を構成する軸部の先端面との間の隙間をなくす様に、他方の圧入パンチを用いて他方のカップ軸受を十字軸ごと押し込む。この為、前記他方のカップ軸受を圧入完了位置まで圧入し、組立を完了した状態で、１対のカップ軸受を構成するカップの底部の内面が十字軸を構成する軸部の両端面から離れる方向に移動する移動量の合計を、他方の結合腕部の撓み変形量分だけに抑える事ができる。従って、前述した従来の組立方法の様に、１対の結合腕部の撓み変形量の合計分だけ移動する場合に比べて、移動量を小さく（半分に）できる。又、この様な、前記他方の結合腕部の撓み変形にのみ基づく移動量は小さい為、前記カップの弾性変形により（予圧の範囲内で）吸収する事が可能になる。この結果、本発明によれば、前記両結合腕部の撓み変形に拘らず、前記両カップ軸受を適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。

又、請求項３、４に記載した発明によれば、自在継手の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、カップ軸受を適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。

即ち、請求項３に記載した発明の場合には、他方のカップ軸受を基準位置まで圧入した時点で他方の圧入パンチに加わる圧力の値である基準圧力を基準として、圧力の値が予め設定した値だけ大きくなるまで前記他方のカップ軸受を圧入する。この様に請求項３に記載した発明の場合には、最終的に他方の圧入パンチに加わる圧力の値（圧入完了位置と判定する圧力の値）を、円孔の内径寸法とカップ軸受の外径寸法との間に生じる寸法のばらつきに起因して変化する基準圧力の値を考慮して決定する為、このばらつきが、前記他方のカップ軸受の圧入量（圧入位置）に与える影響を排除できる。又、請求項３に記載した発明の場合には、カップ軸受の圧入量に基づいて圧入完了位置を判定するのではなく、前記基準圧力から予め設定した値だけ圧力が大きくなった位置を、前記他方のカップ軸受に適正な予圧を付与できる、圧入完了位置と判定する。この為、十字軸を構成する軸部の軸方向寸法のばらつきが、前記他方のカップ軸受の圧入量に与える影響も排除できる。従って、請求項３に記載した発明によれば、自在継手の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、カップ軸受を適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。

一方、請求項４に記載した発明の場合には、十字軸を構成する軸部の先端面が、一方のカップ軸受を構成するカップの底部の内面に当接した事を表す変曲点での圧力の値を基準として、圧力の値が予め設定した値だけ大きくなるまで前記他方のカップ軸受を圧入する。この様に請求項４に記載した発明の場合には、最終的に他方の圧入パンチに加わる圧力の値（圧入完了位置と判定する圧力の値）を、円孔の内径寸法とカップ軸受の外径寸法との間に生じる寸法のばらつきによる影響を受けない、変曲点での圧力の値を基準に決定する為、このばらつきが、前記他方のカップ軸受の圧入量（圧入位置）に与える影響を排除できる。又、請求項４に記載した発明の場合には、カップ軸受の圧入量に基づいて圧入完了位置を判定するのではなく、前記変曲点での圧力の値から予め設定した値だけ圧力が大きくなった位置を、前記他方のカップ軸受に適正な予圧を付与できる、圧入完了位置と判定する。この為、十字軸を構成する軸部の軸方向寸法のばらつきが、前記他方のカップ軸受の圧入量に与える影響も排除できる。従って、請求項４に記載した発明によっても、自在継手の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、カップ軸受を適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。

又、請求項６に記載した発明によれば、１対のカップ軸受が基準位置に達するまでの圧入初期段階の圧入速度を、少なくとも他方のカップ軸受が基準位置に達した後の圧入中期乃至後期段階の圧入速度よりも速くしている為、圧入作業のサイクルタイムを短縮する事ができる。
更に、請求項７に記載した発明によれば、サイクルタイムをより一層短縮できる。

本発明の実施の形態の第１例の組立方法を工程順に示す部分断面図。 同じくカップ軸受を基準位置まで圧入する以前の組立状況を示す、図１（Ｃ）のＺ部拡大図。 同じく他方のカップ軸受の圧入速度と時間との関係を模式的に示す線図。 同じく他方の圧入パンチに加わる圧力の大きさと時間との関係を示す線図。 同じく圧入第四工程を示す模式図。 本発明の実施の形態の第２例の組立方法のうち、圧入工程のみを示す、図１と同様の図。 同じく図４と同様の図。 同じく図５と同様の図。 自在継手を組み込んだステアリング装置の１例を示す斜視図。 従来から知られている自在継手の１例を示す側面図。 一部を切断した状態で示す、図１０の下方から見た図。 従来から知られている自在継手の組立方法を示す断面図であり、（Ａ）は圧入工程を示しており、（Ｂ）はかしめ工程を示している。 従来から知られている組立方法による問題点を説明する為の模式図。

［実施の形態の第１例］
図１〜５は、本発明の実施の形態の第１例を示している。尚、本例の特徴は、１対のカップ軸受１８ａ、１８ｂの圧入工程を工夫する事により、ヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０ａ、１０ｂの撓み変形に拘らず、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを精度良く組み付けられる組立方法を実現する点にある。本例の組立方法の対象となる自在継手６の構造及び作用効果に就いては、前述した従来構造の場合と同じであるから、同等部分に関する図示及び説明は省略し、以下、本例の特徴部分である組立方法を中心に説明する。

本例の自在継手６の組立方法は、大別して（Ａ）〜（Ｇ）の７つの工程を備えている。これら各工程に就いて、以下、工程順に説明する。尚、図１には、本例の組立方法に使用する組立装置３０のうち、主要な装置である、ヨーク受け治具３１と、１対の圧入かしめ装置３２ａ、３２ｂのみを示している。

［（Ａ）セット前工程］
図１の（Ａ）に示す様に、十字軸８を構成する一方の軸部１７ａの両端部を、ヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０ａ、１０ｂに形成された円孔１５ａ、１５ｂ内にそれぞれ挿入した予備組み立て状態で、前記ヨーク７ａを、前記ヨーク受け治具３１の上方位置に、図示しないチャックにより下向きに保持する。より具体的には、前記両円孔１５ａ、１５ｂの中心軸方向（図１の左右方向）に関して、前記ヨーク受け治具３１の中心軸（機械中心）と、前記ヨーク７ａの中心軸とを一致させた状態で、このヨーク７ａを前記ヨーク受け治具３１の上方位置に配置する。又、図示しないセンタ出し治具を用いて、前記一方の軸部１７ａの両端部を前記両円孔１５ａ、１５ｂの中心に位置させる。

［（Ｂ）セット工程］
次に、前記ヨーク７ａを所定量だけ下降させて、前記両結合腕部１０ａ、１０ｂの先端部に形成された円孔１５ａ、１５ｂと、前記両圧入かしめ装置３２ａ、３２ｂを構成する、それぞれが円柱状の１対の圧入パンチ３３ａ、３３ｂ（及びかしめパンチ３４ａ、３４ｂ）とを同軸上に位置させる。又、この状態で、前記両結合腕部１０ａ、１０ｂの先端部内側面同士の間に、前記ヨーク受け治具３１を構成する、略Ｌ字形に構成された１対の支持腕部３５、３５の先端部を挿入する。そして、このヨーク受け治具３１を構成するサーボモータを駆動する事により、前記両支持腕部３５、３５を互いに離れる方向（図１の左右方向）に駆動し、これら両支持腕部３５、３５の先端部外側面を、前記両結合腕部１０ａ、１０ｂの先端部内側面に当接させて、これら両結合腕部１０ａ、１０ｂを保持する（バックアップする）。又、図示しない軸受供給装置を利用して、１対のカップ軸受１８ａ、１８ｂを、前記各円孔１５ａ、１５ｂ及び前記各圧入パンチ３３ａ、３３ｂの同軸上に供給する。尚、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂは、図１の（Ａ）に示した様に、セット前工程の段階で供給し、待機しておく事もできる。

［（Ｃ）圧入第一工程］
次に、前記両圧入かしめ装置３２ａ、３２ｂを構成するサーボモータを駆動する事により、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂをそれぞれ前方（互いに近づく方向）に移動させて、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを、前記両結合腕部１０ａ、１０ｂの外側面側から前記両円孔１５ａ、１５ｂ内に同時に圧入する。本例の場合、リニアスケール又はサーボモータの送りパルス数により、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂの機械中心位置に対する送り量（カップ軸受１８ａ、１８ｂの圧入量）を測定すると共に、他方（図１の右側）の圧入パンチ３３ｂに設置した圧力センサにより、この他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力（圧入反力）の大きさを測定している。これにより、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを構成するカップ１９ａ、１９ｂの底部２２ａ、２２ｂの内面が、前記一方の軸部１７ａの先端面に当接する位置よりも１ｍｍ程度手前の位置を基準位置として定め、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂがこの基準位置にそれぞれ到達するまで、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂによりこれら両カップ軸受１８ａ、１８ｂを高速で圧入する。別な言い方をすれば、これら両圧入パンチ３３ａ、３３ｂの先端面同士の間隔が、前記軸部１７ａの軸方向寸法（公差を含む）と、前記底部２２ａ、２２ｂの内面と前記軸部１７ａの先端面との間の隙間（１ｍｍ程度）の２倍の値と、この底部２２ａ、２２ｂの厚さ寸法の２倍の値との合計に等しくなるまで、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂを高速で前方に移動させる。そして、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを基準位置にまで圧入した時点で、前記圧力センサにより測定される前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値を、基準圧力（Ｘ）として、前記組立装置３０を構成する制御器中のメモリに記憶する。又、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂの前方への移動を一旦停止する。本例の場合にも、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂをそれぞれ圧入するのに伴って、前記両結合腕部１０ａ、１０ｂに、前記両円孔１５ａ、１５ｂの周囲部分同士を互いに近づける方向の撓み変形が生じる。
尚、図２には、一方のカップ軸受１８ａを基準位置まで圧入した時点での、一方の圧入パンチ３３ａの先端面の位置を、便宜上、前記軸部１７ａの先端面との間隔を実際の場合よりも広くした状態で、一点鎖線により表している。

［（Ｄ）圧入第二工程］
その後、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂのうちの一方（図１の左側）のカップ軸受１８ａのみを、圧入完了位置まで圧入する。本例の場合、前記１対の圧入パンチ３３ａ、３３ｂのうち、前記一方のカップ軸受１８ａを押圧する一方の圧入パンチ３３ａの送り量（機械中心に対する位置）を前記リニアスケール又はサーボモータの送りパルス数により監視しつつ、位置決め制御により、前記一方のカップ軸受１８ａを予め設定した圧入完了位置まで圧入する。これに対し、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂのうちの他方のカップ軸受１８ｂは、基準位置で停止したままにしておく。又、前記他方の圧入パンチ３３ｂに関しても、その先端面を、前記他方のカップ軸受１８ｂを構成するカップ１９ｂの底部２２ｂの外面に当接させた状態で停止させておく。
尚、本例の場合、前記一方のカップ軸受１８ａの基準位置から圧入完了位置までの圧入速度を、開始位置から基準位置までの圧入速度に比べて低く設定している。

［（Ｅ）圧入第三工程］
次いで、前記一方の圧入パンチ３３ａのみを、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの外面から所定量（例えば４ｍｍ）離れるまで、後退させる。これにより、前記一方のカップ軸受１８ａを組み込んだ一方（図１の左側）の結合腕部１０ａに生じた撓み変形を解放する。すると、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面と、前記軸部１７ａのうちの一方の端部の先端面との間には、前記一方の結合腕部１０ａの撓み変形を解放した事に起因する隙間が形成される。又、本例の場合には、上述の様に、前記一方の圧入パンチ３３ａを後退させると共に、前記他方の圧入パンチ３３ｂの前方への移動、及び、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入作業を再開する。特に本例の場合には、図３に示す様に、この他方のカップ軸受１８ｂの圧入速度をこれまでよりも低く設定した中速（高速時の１／２５００〜１／５００程度の速度）にて、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入作業を再開する。これにより、この他方のカップ軸受１８ｂを前記円孔１５ｂの奥側に押し込むと共に、この他方のカップ軸受１８ｂを介して、前記十字軸８を前記一方のカップ軸受１８ａに向けて、前記軸部１７ａの軸方向に押し込む。そして、この一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面と、前記軸部１７ａのうちの一方の端部の先端面との間に形成された隙間を徐々に小さくしていく（最終的にはゼロにする）。

［（Ｆ）圧入第四工程］
そして、図４に示す様に、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値が、前記基準圧力（Ｘ）よりも予め設定した第一の所定値（α）分だけ大きくなった時点で、図３に示した様に、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入速度を、中速から低速（中速時の半分程度の速度）に減速して圧入を継続する。そして最終的に、図５の（ａ）に示す様な位置まで、前記他方のカップ軸受１８ｂ及び前記十字軸８を押し込み、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値が、前記基準圧力（Ｘ）よりも予め設定した第二の所定値（β、β＞α）分だけ大きくなった時点で、前記他方のカップ軸受１８ｂが圧入完了位置にまで達したと判定する。本例の場合、この他方のカップ軸受１８ｂを圧入完了位置まで押し込んだ状態で、この他方のカップ軸受１８ｂを構成するカップ１９ｂ（底部２２ｂ）だけでなく、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａ（２２ａ）に就いても弾性変形を生じる。次いで、前記他方の圧入パンチ３３ｂを、前記他方のカップ軸受１８ｂを構成するカップ１９ｂの底部２２ｂの外面から離れるまで後退させて、圧入作業を終了する。この様に、前記他方の圧入パンチ３３ｂを後退させる事により、図５の（ｂ）に示した様に、前記他方のカップ軸受１８ｂを組み込んだ他方（図１、５の右側）の結合腕部１０ｂに生じた撓み変形が解放される。これと共に、前記両カップ１９ａ、１９ｂに生じた弾性変形も解放される。
本例の場合には、前記他方のカップ軸受１８ｂの基準位置到達後の圧入速度を、中速に設定した後、低速に設定しており、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力が大きくなるに従って段階的に遅くしている。但し、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入速度を、連続的（直線的又は曲線的）に遅くしても良い。
又、前記第一の所定値（α）及び前記第二の所定値（β）は、前記ヨーク７ａや前記カップ軸受１８ａ、１８ｂ（カップ１９ａ、１９ｂ、ニードル２０）の材質、大きさ、形状等に基づき、各種シミュレーションや実験等により予め適正な値を求めておく。特に、第二の所定値（β）は、前記他方の結合腕部１０ｂに撓み変形が生じないとした場合に、前記他方のカップ軸受１８ｂに適正な予圧を付与できる値よりも、前記他方の結合腕部１０ｂの撓み変形の解放による予圧抜け分だけ大きな値とする。

次いで、前記両圧入かしめ装置３２ａ、３２ｂを構成するサーボモータ（圧入パンチ３３ａ、３３ｂの駆動に用いるサーボモータとは別のサーボモータ）を駆動する事により、又は、油圧若しくは空圧によって作動するシリンダを駆動する事により、１対のかしめパンチ３４ａ、３４ｂを前方に移動させる。そして、これら両かしめパンチ３４ａ、３４ｂの先端面により、前記両円孔１５ａ、１５ｂの内周縁部の円周方向複数個所を塑性変形させて、当該部分にかしめ部２４、２４（図１０〜１２参照）を形成する。これにより、これら各かしめ部２４、２４を、前記両カップ１９ａ、１９ｂを構成する底部２２ａ、２２ｂの外面に押し付けて、これら両カップ１９ａ、１９ｂが前記両円孔１５ａ、１５ｂから抜け出る事を防止する。
尚、本例の場合にも、前記図１２に示した従来方法で使用したかしめパンチと同様に、前記両かしめパンチ３４ａ、３４ｂとして、円筒状のものを使用し、これら両かしめパンチ３４ａ、３４ｂを、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂの周囲に外嵌した状態で配置している。

［（Ｇ）取り出し工程］
最後に、前記両かしめパンチ３４ａ、３４ｂ（及び前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂ）を、それぞれ初期位置まで後退させる。又、前記ヨーク受け治具３１を構成する前記両支持腕部３５、３５同士を、互いに近づく方向に移動させて、これら両支持腕部３５、３５による前記両結合腕部１０ａ、１０ｂのバックアップを解除する。次いで、前記ヨーク７ａを、前記ヨーク受け治具３１の上方位置に移動（退避）させて、このヨーク７ａを前記組立装置３０から取り出す。

以上の様な工程を有する本例の組立方法によれば、ヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０ａ、１０ｂの撓み変形に拘らず、これら両結合腕部１０ａ、１０ｂの先端部に形成した円孔１５ａ、１５ｂと十字軸８を構成する軸部１７ａの両端部との間部分に、１対のカップ軸受１８ａ、１８ｂを精度良く組み付ける事ができる。
即ち、本例の場合には、前記両結合腕部１０ａ、１０ｂのうち、前記一方の結合腕部１０ａの撓み変形を解放した後、この一方の結合腕部１０ａの撓み変形の解放により生じた、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面と、前記軸部１７ａのうちの一方の端部の先端面との間の隙間をなくす様に、前記他方の圧入パンチ３３ｂを用いて前記他方のカップ軸受１８ｂを前記十字軸８ごと押し込む。この為、前記他方のカップ軸受１８ｂを圧入完了位置まで圧入し、組立を完了した状態で、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを構成するカップ１９ａ、１９ｂの底部２２ａ、２２ｂの内面が、前記軸部１７ａの両端面から離れる方向に移動する移動量の合計を、前記他方の結合腕部１０ｂの撓み変形量分だけに抑える事ができる。従って、前述した従来の組立方法の様に、１対の結合腕部１０ａ、１０ｂの撓み変形量の合計分だけ移動する場合に比べて、移動量を小さく（半分に）できる。又、この様な、前記他方の結合腕部１０ｂの撓み変形にのみ基づく移動量は小さい為、前記両カップ１９ａ、１９ｂ（底部２２ａ、２２ｂ）の弾性変形により（予圧の範囲内で）吸収する事が可能になる。つまり、本例の場合には、前記第二の所定値の値（β）を、前記他方の結合腕部１０ｂに撓み変形が生じないとした場合に、前記他方のカップ軸受１８ｂに適正な予圧を付与できる値よりも、前記他方の結合腕部１０ｂの撓み変形の解放による予圧抜け分だけ大きな値としている。そして、前記両カップ１９ａ、１９ｂの意図的に弾性変形させ、前記他方の結合腕部１０ｂの撓み変形を解放する際に、これら両カップ１９ａ、１９ｂの弾性変形も解放して、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂに適正な予圧を付与できる様にしている。従って、本例の組立方法によれば、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを、適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。

又、本例の場合には、前記自在継手６の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。
即ち、本例の場合には、前記他方のカップ軸受１８ｂを基準位置まで圧入した時点で前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値である基準圧力（Ｘ）を基準として、圧力の値が予め設定した第二の所定値（β）だけ大きくなるまで前記他方のカップ軸受１８ｂを圧入する。この様に本例の組立方法の場合には、最終的に前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値（圧入完了位置と判定する圧力の値）を、前記円孔１５ｂの内径寸法と前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法との間に生じる寸法のばらつきに起因して変化する基準圧力（Ｘ）の値を考慮して決定する為、このばらつきが、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入量（圧入位置）に与える影響を排除できる。

具体例を挙げて説明すると、例えば、前記円孔１５ｂの内径寸法が小さめであり、前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法が大きめである場合の基準圧力（Ｘ１）は、前記円孔１５ｂの内径寸法が大きめであり、前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法が小さめである場合の基準圧力（Ｘ２）よりも大きくなる（Ｘ１＞Ｘ２）。この為、従来方法の様に、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入量を、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の大きさのみに基づいて決定すると、前記円孔１５ｂの内径寸法が小さめであり、前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法が大きめである場合に、この他方のカップ軸受１８ｂの圧入量が不足し、前記円孔１５ｂの内径寸法が大きめであり、この他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法が小さめである場合に、この他方のカップ軸受１８ｂの圧入量が過大になる可能性がある。これに対し、本例の場合には、前記円孔１５ｂの内径寸法が小さめであり、前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法が大きめである場合には、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力が、Ｘ１＋βに達した段階で、圧入が完了したと判定し、前記円孔１５ｂの内径寸法が大きめであり、前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法が小さめである場合には、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力が、Ｘ２＋βに達した段階で、圧入が完了したと判定する。この様に、本例の場合には、圧入完了位置と判定する圧力の大きさを、前記円孔１５ｂの内径寸法と前記他方のカップ軸受１８ｂの外径寸法との間に生じる寸法のばらつきに起因して変化する前記基準圧力（Ｘ１、Ｘ２）の値を考慮して決定する為、このばらつきが、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入量に与える影響を排除できる。

又、本例の場合には、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入量に基づいて圧入完了位置を判定するのではなく、前記基準圧力（Ｘ１、Ｘ２）から予め設定した第二の所定値（β）だけ圧力が大きくなった位置を、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂに適正な予圧を付与できる、圧入完了位置と判定する。この為、前記十字軸８を構成する軸部１７ａの軸方向寸法のばらつきが、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂの圧入量に与える影響も排除できる。従って、本例の組立方法によれば、前記自在継手６の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。

又、本例の場合には、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂが基準位置に達するまでの圧入初期段階の圧入速度を、基準位置に達した後の圧入中期乃至後期段階の圧入速度よりも速くしている為、圧入作業のサイクルタイムを短縮する事ができる。特に本例の場合には、前記他方のカップ軸受１８ｂが前記基準位置に達した後の、この他方のカップ軸受１８ｂの圧入速度を、高速から低速へと一気に遅くするのではなく、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の前記基準圧力からの増大量に応じて段階的に遅くしている（中期段階では圧入速度をある程度確保できる）為、サイクルタイムをより一層短縮できる。

［実施の形態の第２例］
図６〜８は、本発明の実施の形態の第２例を示している。本例の場合には、上述した実施の形態の第１例の組立方法と、圧入工程のみが相違し、その他の工程、及び、使用する組立装置３０に就いては、基本的には同じである。この為、重複する図示及び説明は、省略又は簡略にし、以下、本例の特徴部分である圧入工程を中心に説明する。

［（Ｃ´）圧入第一工程］
本例の場合にも、（Ａ）セット前工程、及び、（Ｂ）セット工程が完了したならば、前記組立装置３０を構成する圧入かしめ装置３２ａ、３２ｂのサーボモータを駆動する事により、１対の圧入パンチ３３ａ、３３ｂをそれぞれ前方に移動させて、１対のカップ軸受１８ａ、１８ｂを、１対の結合腕部１０ａ、１０ｂの外側面側から円孔１５ａ、１５ｂ内に同時に圧入する。又、リニアスケール又はサーボモータの送りパルス数により、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂの機械中心位置に対する送り量（カップ軸受１８ａ、１８ｂの圧入量）を測定すると共に、他方（図６の右側）の圧入パンチ３３ｂに設置した圧力センサにより、この他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の大きさを測定する。これにより、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを構成するカップ１９ａ、１９ｂの底部２２ａ、２２ｂの内面が、十字軸８を構成する一方の軸部１７ａの先端面に当接する位置よりも１ｍｍ程度手前の位置を基準位置として定め、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂがこの基準位置にそれぞれ到達するまで、前記両圧入パンチ３３ａ、３３ｂによりこれら両カップ軸受１８ａ、１８ｂを高速で圧入する。

［（Ｄ´）圧入第二工程］
その後、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂのうちの一方（図６の左側）のカップ軸受１８ａのみを、圧入完了位置まで圧入する。本例の場合にも、前記１対の圧入パンチ３３ａ、３３ｂのうち、前記一方のカップ軸受１８ａを押圧する一方の圧入パンチ３３ａの送り量を監視しつつ、位置決め制御により、前記一方のカップ軸受１８ａを予め設定した圧入完了位置まで圧入する。これに対し、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂのうちの他方のカップ軸受１８ｂは、基準位置で停止したままにしておく。又、前記他方の圧入パンチ３３ｂに関しても、その先端面を、前記他方のカップ軸受１８ｂを構成するカップ１９ｂの底部２２ｂの外面に当接させた状態で停止させておく。

［（Ｅ´）圧入第三工程］
次いで、前記一方の圧入パンチ３３ａのみを、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの外面から所定量（例えば４ｍｍ）離れるまで、後退させる。これにより、前記一方のカップ軸受１８ａを組み込んだ一方（図６の左側）の結合腕部１０ａに生じた撓み変形を解放する。すると、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面と、前記軸部１７ａのうちの一方の端部の先端面との間に、前記一方の結合腕部１０ａの撓み変形を解放した事に起因する隙間が形成される。又、この様に、前記一方の圧入パンチ３３ａを後退させると共に、前記他方の圧入パンチ３３ｂの前方への移動、及び、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入作業を再開する。特に本例の場合には、図７に示す様に、この他方のカップ軸受１８ｂの圧入速度をこれまでよりも低く設定した中速（高速時の１／２５００〜１／５００程度の速度）にて、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力及び圧入位置を監視しながら、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入作業を再開する。これにより、この他方のカップ軸受１８ｂを前記円孔１５ｂの奥側に押し込むと共に、この他方のカップ軸受１８ｂを介して、前記十字軸８を前記一方のカップ軸受１８ａに向けて、前記軸部１７ａの軸方向に押し込む。そして、この一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面と、前記軸部１７ａのうちの一方の端部の先端面との間に形成された隙間を徐々に小さくしていく（最終的にはゼロにする）。

［（Ｆ´）圧入第四工程］
そして、図７に示す様に、前記他方の軸受カップ１８ｂの圧入量（圧入位置）が、予め設定した所定の位置に達した時点で、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入速度を、中速から低速（中速時の半分程度の速度）に減速して圧入を継続する。そして、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値を監視している中で、前記軸部１７ａの一方の端部の先端面が前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面に当接し始めた事を表す変曲点（圧力の値が増加傾向に変化する点）を検出したならば、この変曲点での圧力の値を基準圧力（Ｙ）として設定する。そして、前記他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値が、この基準圧力（Ｙ）よりも予め設定した所定値（γ）分だけ大きくなった時点で、前記他方のカップ軸受１８ｂが圧入完了位置にまで達したと判定する。次いで、前記他方の圧入パンチ３３ｂを、前記他方のカップ軸受１８ｂを構成するカップ１９ｂの底部２２ｂの外面から離れるまで後退させて、圧入作業を終了する。又、この様に、前記他方の圧入パンチ３３ｂを後退させる事により、前記他方のカップ軸受１８ｂを組み込んだ他方（図６の右側）の結合腕部１０ｂに生じた撓み変形が解放される。
本例の場合にも、前記他方のカップ軸受１８ｂの基準位置到達後の圧入速度を、連続的（直線的又は曲線的）に遅くしても良い。
又、前記所定値（γ）は、ヨーク７ａや前記カップ軸受１８ａ、１８ｂ（カップ１９ａ、１９ｂ、ニードル２０）の材質、大きさ、形状等に基づき、各種シミュレーションや実験等により予め適正な値を求めておく。特に、所定値（γ）は、前記他方の結合腕部１０ｂに撓み変形が生じないとした場合に、前記他方のカップ軸受１８ｂに適正な予圧を付与できる値よりも、前記他方の結合腕部１０ｂの撓み変形の解放による予圧抜け分だけ大きな値とする。

以上の様な工程を有する本例の組立方法の場合にも、ヨーク７ａを構成する１対の結合腕部１０ａ、１０ｂの撓み変形に拘らず、これら両結合腕部１０ａ、１０ｂの先端部に形成した円孔１５ａ、１５ｂと十字軸８を構成する軸部１７ａの両端部との間部分に、１対のカップ軸受１８ａ、１８ｂを精度良く組み付ける事ができる。

又、本例の場合には、前記自在継手６の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、前記両カップ軸受１８ａ、１８ｂを適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。
即ち、本例の場合には、前記十字軸８を構成する軸部１７ａの先端面が、前記一方のカップ軸受１８ａを構成するカップ１９ａの底部２２ａの内面に当接し始めた時点を表す変曲点での圧力の値を、基準圧力（Ｙ）として、予め設定した値（γ）だけ大きくなるまで前記他方のカップ軸受１８ｂを圧入する。この様に、本例の場合には、最終的に他方の圧入パンチ３３ｂに加わる圧力の値（圧入完了位置と判定する圧力の値）を、円孔１５ａ、１５ｂの内径寸法とカップ軸受１８ａ、１８ｂの外径寸法との間に生じる寸法のばらつきによる影響を受けない、変曲点での圧力の値を基準に決定する為、このばらつきが、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入量（圧入位置）に与える影響を排除できる。又、本例の場合には、カップ軸受１８ｂの圧入量に基づいて圧入完了位置を判定するのではなく、前記基準圧力（Ｙ）から予め設定した値（γ）だけ圧力が大きくなった位置を、前記他方のカップ軸受１８ｂに適正な予圧を付与できる、圧入完了位置と判定する。この為、前記軸部１７ａの軸方向寸法のばらつきが、前記他方のカップ軸受１８ｂの圧入量に与える影響も排除できる。従って、本例の組立方法によっても、自在継手６の構成各部材の寸法のばらつきに拘らず、１対のカップ軸受１８ａ、１８ｂを適正な予圧を付与できる適正位置に精度良く組み付ける事ができる。
その他の構成及び作用効果に就いては、上述した実施の形態の第１例の場合と同様である。

本発明の組立方法の対象となる十字軸式自在継手は、ステアリング装置に限らず、プロペラシャフトや各種トルク伝達機構に組み付けた状態で使用できる。

１ ステアリングホイール
２ ステアリングシャフト
３ 中間シャフト
４ ステアリングギヤユニット
５ 入力軸
６ 自在継手
７ａ、７ｂ ヨーク
８ 十字軸
９ａ、９ｂ 基部
１０、１０ａ、１０ｂ 結合腕部
１１ａ、１１ｂ フランジ
１２ 通孔
１３ 通孔
１４ ナット
１５、１５ａ、１５ｂ 円孔
１６ 回転軸
１７ａ、１７ｂ 軸部
１８、１８ａ、１８ｂ カップ軸受
１９、１９ａ、１９ｂ カップ
２０ ニードル
２１ 円筒部
２２、２２ａ、２２ｂ 底部
２３ 内向鍔部
２４ かしめ部
２５ 回転軸
２６ ヨーク受け治具
２７ 支持腕部
２８ 圧入パンチ
２９ かしめパンチ
３０ 組立装置
３１ ヨーク受け治具
３２ａ、３２ｂ 圧入かしめ装置
３３ａ、３３ｂ 圧入パンチ
３４ａ、３４ｂ かしめパンチ
３５ 支持腕部

Claims (7)

1. ヨークを構成する１対の結合腕部の先端部に互いに同心に形成された１対の円孔と、これら両円孔の内側にこれら両結合腕部の内側面側から挿入された十字軸の軸部の両端部との間部分に、１対のカップ軸受をそれぞれ組み込むべく、これら両カップ軸受を前記両円孔の内側に前記両結合腕部の外側面側から１対の圧入パンチを用いて圧入する、十字軸式自在継手の組立方法であって、
   前記両カップ軸受のうちの一方のカップ軸受を、前記１対の圧入パンチのうちの一方の圧入パンチを用いて、この一方の圧入パンチの送り量に基づき、予め設定した圧入完了位置まで圧入し、この一方の圧入パンチを後退させると共に、前記両カップ軸受のうちの他方のカップ軸受を、前記１対の圧入パンチのうちの他方の圧入パンチを用いて、この他方の圧入パンチの送り量に基づき、予め設定した基準位置まで圧入し、
   その後、前記他方のカップ軸受を前記他方の圧入パンチを用いて前記十字軸ごと押し込み、この他方の圧入パンチに加わる圧力の大きさが所定の大きさになった位置を圧入完了位置と判定して、前記他方のカップ軸受の圧入を停止し、前記他方の圧入パンチを後退させる、
   事を特徴とする十字軸式自在継手の組立方法。
2. 前記両カップ軸受を、予め設定した基準位置までそれぞれ圧入した後、前記他方のカップ軸受を停止させた状態で、前記一方のカップ軸受のみを圧入完了位置まで圧入し、次いで、前記一方の圧入パンチのみを後退させる、
   請求項１に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
3. 前記他方のカップ軸受を前記基準位置まで圧入した時点でこの他方の圧入パンチに加わる圧力の値を、基準圧力として設定し、この他方の圧入パンチに加わる圧力が、この基準圧力よりも予め設定した値だけ大きくなった時点で、前記他方のカップ軸受が前記圧入完了位置に達したと判定する、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
4. 前記他方のカップ軸受を、前記他方の圧入パンチにより、この圧入パンチに加わる圧力を監視しながら圧入し、前記十字軸を構成する軸部の先端面が、前記一方のカップ軸受を構成するカップの底部の内面に当接し始めた事を表す変曲点の圧力の値を、基準圧力として設定し、前記他方の圧入パンチに加わる圧力の値が、この基準圧力よりも予め設定した値だけ大きくなった時点で、前記他方のカップ軸受が前記圧入完了位置に達したと判定する、請求項１〜２のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
5. 前記他方のカップ軸受を構成するカップの底部の内面が前記軸部の先端面に当接する位置よりも手前の位置を、前記基準位置として設定している、請求項１〜４のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
6. 前記他方のカップ軸受が前記基準位置に達するまでの圧入速度を、この基準位置に達した後の圧入速度よりも速くする、請求項１〜５のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
7. 前記基準位置に達した後の前記他方のカップ軸受の圧入速度を、前記他方の圧入パンチに加わる圧力の前記基準圧力からの増大量に応じて連続的に又は段階的に遅くする、請求項３若しくは４、又は、これら請求項３若しくは４を引用する請求項５〜６のうちの何れか１項に記載した十字軸式自在継手の組立方法。
   

Images