JP6329997B2 - クラウン、クラウンを備えた押出機、及び樹脂ペレットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、クラウンと、クラウンを備えた押出機と、樹脂ペレットの製造方法に関し、特にクラウンの内部流路の構成に関する。

射出成形などの材料として使用されるペレットを製造するための一般的な手法として、ストランドカット法が知られている。ストランドカット法では押出機のダイに設けられた複数の流出孔から紐状のストランドを排出し、ストランドを冷却固化した後、一定長さのペレットに切断する。ペレットの製造においてはペレットのサイズが揃っていることが重要である。ペレットのサイズのばらつきはペレットの計量精度を低下させ、射出成形機の安定運転を困難にする。

特許文献１には、クラウンと呼ばれる流路部材を備えた押出機が開示されている。クラウンは、押出機のシリンダに接続されたダイホルダとダイとの間に設けられている。クラウンの内部流路の形状を適切に設計することで、ダイ内部の樹脂の圧力や流速を調整することができる。このため、クラウンはペレットのサイズの均一化に有効である。

特許文献２、３には、ダイの内部流路の流路高さが流路幅方向中央部で小さく、流路幅方向端部で大きい押出機が開示されている。樹脂はダイの流路幅方向中央部に集中する傾向がある。このため、流路幅方向端部の流路高さを大きくすることで、樹脂の流量をダイの流路幅方向に均一化することができる。

特許文献４には、押出機のシリンダとダイとの間に位置し流路幅方向に延びるマニホールドを備えた押出機が開示されている。マニホールドの長手軸と直交する面の断面積はマニホールドの中央部から端部に向けて減少している。

特開平１１−１１５０３０号公報 特開平９−２４８８４８号公報 特開２０１０−２６４６２９号公報 特開２０１６−７８１９号公報

特許文献１に記載されたクラウンは樹脂の圧力や流速を微調整するものであり、流路幅方向の流量分布を均一化する効果は限られている。特許文献２、３に開示されているダイは、内部流路の流路高さを流路幅方向で異ならせる構成のため、ダイの３次元的な流路設計が必要となる。すなわち、流路高さが大きい幅方向の端部では、流路方向における上流側から下流側に向けての流路高さの増減は少ない。しかし、流路高さが絞られた中央部では、流路方向における上流側から下流側に向けて流路高さを大きく増減させる必要がある。その結果、流路が３次元的に複雑な形状となり、設計、製作の手間が増加する。特許文献４に記載されたマニホールドは、特許文献２、３に開示されているダイと同様、流路の形状が複雑となる他、マニホールドを内部に形成するために分割式のダイが必要となり、ダイの構造が複雑化する。

本発明は簡単な構造で、流路幅方向の流量分布をより均一化できるクラウンを提供することを目的とする。

本発明のクラウンは、樹脂の押出機のダイと、ダイを保持するダイホルダとの間に位置している。クラウンは、ダイホルダの樹脂出口部をダイの樹脂入口部に接続する内部流路を有する。内部流路は、ダイホルダの樹脂出口部に接続される入口区間と、ダイの樹脂入口部に接続される出口区間と、入口区間と出口区間との間に位置する絞り区間と、を有している。絞り区間は流路高さが入口区間及び出口区間より小さく、絞り区間の樹脂の流路方向に沿った流路長さは、流路幅方向における中央部のほうが端部より大きい。

このように構成されたクラウンは、内部の３次元的な流路空間を絞り区間の流路長さを流路幅方向で異ならせるだけの簡易な構成で正確に設計することができるので流路幅方向における樹脂の流量をより均一化することができる。

従って、本発明によれば、簡単な構造で、流路幅方向の流量分布をより均一化できるクラウンを提供することができる。

本実施形態に係る押出機とペレット製造装置の概略構成図である。 図１に示す押出機におけるダイホルダとクラウンとダイの概略分解斜視図である。 図２に示すクラウンの詳細図である。 図２に示すクラウンの部分断面図である。 他の実施形態に係るクラウンの断面図である。 比較例１，２のクラウンの断面図である。 比較例１のクラウンのストランド線速度の分布図である。 実施例及び比較例２のクラウンのストランド線速度の分布図である。

以下、図面を参照して本発明のクラウンと、クラウンを備えた押出機について説明する。以下の説明で「流路方向（ｘ方向）」は樹脂がダイホルダからクラウンを通ってダイへと流れる方向を意味している。「流路幅方向（ｙ方向）」は流路方向（ｘ方向）と直交し、ダイの複数の貫通孔が配列する方向を意味する。「流路高さ方向（ｚ方向）」は「流路方向（ｘ方向）」及び「流路幅方向（ｙ方向）」と直交する方向を意味している。「流路長さ」は流路方向（ｘ方向）に沿った樹脂の流路の長さを意味し、「流路幅」は流路幅方向（ｙ方向）に沿った流路の幅を意味し、流路高さは「流路高さ方向（ｚ方向）」に沿った流路の高さないし厚さを意味する。

図１は、本実施形態に係る押出機とペレット製造装置の概略構成図である。図２はダイホルダとクラウンとダイの概略分解斜視図である。樹脂原料を溶融して押し出す押出機１は、スクリュ（図示せず）を内蔵するシリンダ３と、スクリュを回転駆動するモータ４と、樹脂原料を紐状に成形するダイ５と、シリンダ３とダイ５の間に位置し、ダイ５を保持するダイホルダ６と、ダイ５とダイホルダ６の間に位置するクラウン７と、を有している。クラウン７の機能は、ダイ５をダイホルダ６に対して位置決めするとともに、ダイホルダ６から流出してダイ５に流入する樹脂の流路（以下、内部流路８という）を形成することである。樹脂原料はシリンダ３内を移送されながらスクリュで混錬される。混錬された樹脂はシリンダ３の樹脂出口３１からダイホルダ６に押し出され、ダイホルダ６の樹脂出口部６１からクラウン７の内部流路８に供給される。樹脂はクラウン７の内部流路８を通り、ダイ５の樹脂入口部５１からにダイ５の内部流路に流入する。ダイ５にはｙ方向に配列した複数の流出孔５２が設けられており、樹脂はそれぞれの流出孔５２から紐状の連続する樹脂（ストランド１１）として押し出される。ストランド１１は、冷却槽９において冷却され固化（凝固）する。切断手段１０が固化したストランド１１を所定の長さで切断することで、ペレット１２が製造される。

ダイ５の各流出孔５２から押し出される複数本のストランド１１はまとめて切断される。このため、流出孔５２からの樹脂の吐出速度が異なるとストランド１１の太さが流出孔５２毎に異なり、ペレットサイズの均一性が損なわれる。そのため、クラウン７は、その下流に位置するダイ５の内部流路における樹脂の圧力と流速（吐出速度）を調整し、ストランド１１の吐出速度を均一化する機能も有している。ストランド方式の造粒方法はコンパウンドペレット等の多品種少量生産に多用されるが、粘度等の造粒条件が大きく異なる樹脂については、ダイ５やダイホルダ６を交換することなく、クラウン７だけを交換してペレットを製造することができる。

図３（ａ）はクラウン７の斜視図を、図３（ｂ）は図３（ａ）の方向Ｂからみたクラウン７のダイ５との対向面を、図３（ｃ）は図３（ａ）の方向Ｃからみたクラウン７の上面図を、図３（ｄ）〜（ｆ）はそれぞれ、図３（ｃ）のＤ−Ｄ線、Ｅ−Ｅ線及びＦ−Ｆ線に沿った断面図を示している。図４は図３（ｅ）の拡大図を示している。クラウン７は概ね直方体の形状の外形を有しており、従って、内部流路８の流路長さは流路幅方向に一定である。

クラウン７の内部流路８は、ダイホルダ６の樹脂出口部６１に接続される樹脂の入口区間８１と、ダイ５の樹脂入口部５１に接続される樹脂の出口区間８５と、入口区間８１と出口区間８５との間に位置する絞り区間８３と、を有している。さらに、内部流路８は入口区間８１と絞り区間８３との間に位置し、流路高さ８２Ｈが入口区間８１から絞り区間８３に向けて連続的に減少する第１の接続区間８２と、絞り区間８３と出口区間８５との間に位置し、流路高さ８４Ｈが絞り区間８３から出口区間８５に向けて連続的に増加する第２の接続区間８４と、を有している。

入口区間８１の上面８１ａと出口区間８５の上面８５ａは同一の平面内にあり、入口区間８１の下面８１ｂと出口区間８５の下面８５ｂも同一の平面内にある。また、入口区間８１の上面８１ａ、出口区間８５の上面８５ａ、入口区間８１の下面８１ｂ及び出口区間８５の下面８５ｂは全て平行である。従って、入口区間８１と出口区間８５は流路方向ｘと流路幅方向ｙの両者で一定の流路高さを有している。しかし、入口区間８１の上面８１ａと出口区間８５の上面８５ａが異なる平面内にあってもよく、入口区間８１の下面８１ｂと出口区間８５の下面８５ｂが異なる平面内にあってもよい。すなわち、入口区間８１の流路高さＨ８１と出口区間８５の流路高さ８５Ｈが互いに異なっていてもよい。その場合も、入口区間８１の流路高さＨ８１は流路方向ｘと流路幅方向ｙの両者で一定であり、出口区間８５の流路高さ８５Ｈも流路方向ｘと流路幅方向ｙの両者で一定である。第１の接続区間８２の上面８２ａ及び下面８２ｂ並びに第２の接続区間８４の上面８４ａ及び下面８４ｂは平面状の斜面であるが、曲面状の斜面であってもよい。

絞り区間８３の上面８３ａは、入口区間８１及び出口区間８５の上面８１ａ，８５ａより、入口区間８１及び出口区間８５の下面８１ｂ，８５ｂにより近接している。絞り区間８３の下面８３ｂは、入口区間８１及び出口区間８５の下面８１ｂ，８５ｂより、入口区間８１及び出口区間８５の上面８１ａ，８５ａにより近接している。絞り区間８３の上面８３ａ及び下面８３ｂは、入口区間８１の上面８１ａ、出口区間８５の上面８５ａ、入口区間８１の下面８１ｂ及び出口区間８５の下面８５ｂと平行である。従って、絞り区間８３の流路高さ８３Ｈは入口区間８１及び出口区間８５の流路高さ８１Ｈ，８５Ｈより小さい。

絞り区間８３の上面８３ａと入口区間８１／出口区間８５の上面８１ａ，８５ａとの間の流路高さ方向ｚの第１の距離８６は、絞り区間８３の下面８３ｂと入口区間８１／出口区間８５の下面８１ｂ，８５ｂとの間の流路高さ方向ｚの第２の距離８７と等しい。第１の接続区間８２の上面８２ａが入口区間８１の上面８１ａとなす第１の角度θ１と、第１の接続区間８２の下面８２ｂが入口区間８１の下面８１ｂとなす第２の角度θ２と、第２の接続区間８４の上面８４ａが出口区間８５の上面８５ａとなす第３の角度θ３と、第２の接続区間８４の下面８４ｂが出口区間８５の下面８５ｂとなす第４の角度θ４はすべて４５°である。ただし、第１〜第４の角度θ１〜θ４はこれに限定されない。第１の接続区間８２の絞り区間８３の上面８３ａとの接続位置ａ１は、流路方向ｘにおいて、第１の接続区間８２の絞り区間８３の下面８３ｂとの接続位置ａ２と一致している。同様に、第２の接続区間８４の絞り区間８３の上面８３ａとの接続位置ａ３は、流路方向ｘにおいて、第２の接続区間８４の絞り区間８３の下面８３ｂとの接続位置ａ４と一致している。以上より、第１の接続区間８２の流路長さ８２Ｌは第２の接続区間８４の流路長さ８４Ｌと等しく、絞り区間８３は流路高さ方向ｚにおける中央面に関し対称の形状を有している。しかし、第１の距離８６と第２の距離８７が互いに異なっていてもよく、あるいは第１の角度θ１と第２の角度θ２（及び第３の角度θ３と第４の角度θ４）が互いに異なっていてもよい。つまり、絞り区間８３は流路高さ方向ｚにおける中央面に関し非対称の形状を有していてもよい。また、第１の接続区間８２と第２の接続区間８４のいずれか一方または両方を省略してもよく、絞り区間８３と入口区間８１、あるいは絞り区間８３と出口区間８５は、流路高さ方向ｚと平行な面で接続されていてもよい。ただし、いずれの場合でも、第１の接続区間８２は流路方向ｘ及び流路高さ方向ｚと平行な任意の断面で一定の形状を有しており、同様に、第２の接続区間８４も流路方向ｘ及び流路高さ方向ｚと平行な任意の断面で一定の形状を有している。このように、入口区間８１の流路高さ８１Ｈと、絞り区間８３の流路高さ８３Ｈと、出口区間８５の流路高さ８５Ｈはそれぞれ流路幅方向ｙで一定であり、また、第１の接続区間８２と第２の接続区間８４の形状及び寸法は、それぞれ流路幅方向ｙで一定である。

これに対し、絞り区間８３の流路長さ８３Ｌは流路幅方向ｙで異なる。本実施形態では、絞り区間８３の流路幅方向ｙにおける中央部の流路長さ８３Ｌｃが、流路幅方向ｙにおける端部の流路長さ８３Ｌｅより大きくされている。より具体的には、絞り区間８３の流路長さ８３Ｌが流路幅方向ｙにおける端部から中央部に向かって増加している。

図３，４に示す実施形態では、絞り区間８３は、流路長さ８３Ｌが流路幅方向ｙにおける端部から中央部に向かって増加する第１の部分８８ａと、第１の部分８８ａに接続され、流路長さ８３Ｌが流路幅方向ｙにおいて一定の第２の部分８８ｂと、を有している。第１の部分８８ａは絞り区間８３の流路長さ８３Ｌの流路幅方向ｙに対する変分（ｄ（８３Ｌ）／ｄｙ）ないし絞り区間８３の周縁部がｙ方向となす第５の角度θ５が一定であってもよいし、第２の部分８８ｂに向かって変分がマイナスになることも含めて変動し徐々にゼロに漸近してもよい。後者の場合、第１の部分８８ａと第２の部分８８ｂは滑らかに接続することが好ましい。第１の部分８８ａが、各々の変分が一定の複数の部分に分割されていてもよい。また、第２の部分８８ｂにおいて、絞り区間８３の流路幅方向ｙにおける中央部の流路長さ８３Ｌが、その周囲に比べて小さくなっていてもよい。図５（ａ）に示すように、絞り区間８３の流路長さ８３Ｌは流路幅方向ｙにおける端部から中央部に向かって滑らかに増加する（上記変分が同じ符号を保ちながら中央部に向かって徐々に減少し、中央部でゼロとなる）ものであってもよい。

図４に示す実施形態では出口区間８５の流路長さ８５Ｌが流路幅方向ｙで一定である。従って、入口区間８１の流路長さ８１Ｌが流路幅方向ｙにおける端部から中央部に向かって減少している。図５（ｂ）に示すように、入口区間８１の流路長さ８１Ｌが流路幅方向ｙで一定であってもよい。クラウン７は直方体形状の金属部材を入口区間８１の入口のある面と、出口区間８５の出口のある面からそれぞれ切削加工して製造することができる。入口区間８１の流路長さ８１Ｌまたは出口区間８５の流路長さ８５Ｌを流路幅方向ｙで一定にすることで、入口区間８１と出口区間８５の一方は流路幅方向ｙに同じ長さ（奥行き）だけ切削することで形成できるため、切削工程が簡略化される。

一般に、樹脂は粘性のために、クラウンの流路幅方向ｙにおける端部に行き渡りにくい。このため、クラウンの流出口の流路幅方向ｙにおける端部から排出される樹脂の量が少なくなり、その結果、ダイの流路幅方向ｙ端部の流出孔から排出されるストランドの径が小さくなる。この傾向は特に粘度の大きい樹脂で顕著である。本実施形態のクラウン７は、絞り区間８３の流路幅方向ｙにおける中央部の流路長さ８３Ｌｃが流路幅方向ｙにおける端部の流路長さ８３Ｌｅより大きくされているため、流路抵抗が流路幅方向ｙにおける中央部で大きく、端部で小さい。このため、流路幅方向ｙの全域で樹脂の流量ないしストランド径のばらつきが減少し、より均一化されることになる。

ここで、絞り区間８３の流路長さ８３Ｌの設定方法について説明する。図６（ａ）は比較例１のクラウン１０７を示している。比較例１のクラウン１０７の内部流路１０８は略直方体形状であり、流路幅方向ｙ及び流路方向ｘで一定の流路高さを有している。図７は比較例１におけるストランド線速度の流路幅方向ｙの分布を示している。横軸は流路幅方向ｙの位置を示し、流路幅の半分を示している。縦軸はストランドの線速度であり、流路幅方向ｙで平均した値を１として規準化している。流路幅方向ｙ中央の流出孔から排出される樹脂の流量と、流路幅方向ｙ端部の流出孔から排出される樹脂の流量は、クラウン１０７の内部流路の流動抵抗が流路幅方向ｙで一定であれば同じ値となるはずである。しかし、実際には流路幅方向ｙ端部の流出孔から排出される樹脂の流量は中央部の流出孔から排出される樹脂の流量の０．４倍程度となっている。このことは、中央部の流出孔に至る流路と比べ、端部の流出孔に至る流路が１／０．４倍（２．５倍）流れにくいことを示している。流量の分布を流路幅方向ｙで均一化するためには、端部の流出孔に至る流路を中央部の流出孔に至る流路に対して２．５倍流れやすくすればよい。

ここで、クラウン７の内部流路８では以下の式が成り立つ。

Ｑは体積流量、ｎはパワー・ロー近似係数、Ｗは流路幅、Ｈは流路高さ、Ｌは流路長さ、η^０はゼロ剪断粘度、γ^０＝１．０ｓ^−１、ｋは定数である。式（１）から分かるように、圧力損失ΔＰは流路長さＬと比例関係にある。端部の圧力損失をΔＰ_端部＝Ｌ・ｋとしたときに、中央部の圧力損失Ｐ_中央部をＰ_端部の１／０．４倍とするためには、Ｐ_中央部＝２．５Ｌ・ｋとすればよい。つまり、絞り区間８３の中央部の流路長さ８３Ｌｃを端部の流路長さ８３Ｌｅの２．５倍にすればよい。中央部と端部の間の任意の位置における絞り区間８３の流路長さ８３Ｌも同様に設定すればよい。

上述のように、本実施形態では第１の接続区間８２と第２の接続区間８４の流路方向ｘの長さ８２Ｌ，８４Ｌが流路幅方向ｙで一定である。また、内部流路８の流路方向ｘの全長も流路幅方向ｙで一定であるから、入口区間８１と絞り区間８３と出口区間８５の流路長さの和８１Ｌ＋８３Ｌ＋８５Ｌも流路幅方向ｙで一定となる。すなわち、入口区間８１と絞り区間８３と出口区間８５の流路長さの配分を流路幅方向ｙで変えるだけで、クラウン７の内部流路８の流路抵抗を流路幅方向ｙで変動させることができる。

図６（ｂ）は比較例２のクラウン２０７を示している。流路高さが流路幅方向ｙの両端で広く、中央で狭くなっている。このようなクラウン２０７では、例えば、流路幅方向ｙ中央で流路高さを絞る場合でも、ダイホルダ６（及びダイ５）との接続のため、ダイホルダ６（及びダイ５）に接する端面での流路幅中央の流路高さをダイホルダ６（及びダイ５）端部の流路高さと同程度に広げる必要がある。このため、ダイホルダ６及びダイ５）に接する端面付近での内部流路２０８の断面は図６（ｂ）に示す断面と異なったものとなる。これは、クラウン２０７の内部流路２０８の流路高さが流路幅方向ｙと流路方向ｘのいずれでも一定とならず、内部流路２０８が３次元的に複雑な形状となることを意味する。この結果、クラウン２０７の詳細設計を行う際に３次元モデルが必要となり、加工も複雑となる。これに対し、本実施形態では、考慮すべきパラメータは絞り区間８３の流路長さ８３Ｌの流路幅方向ｙの分布だけに集約されるため、設計と製作が単純化される。

図８（ａ）は比較例２におけるストランドの線速度を、図８（ｂ）は本発明の実施例におけるストランドの線速度を示している。図の見方は図７と同じである。樹脂としてＨＤＰＥ（高密度ポリエチレン）とＰＣ（ポリカーボネート）を用いた。比較例２は図６（ｂ）に示す内部流路２０８を有している。実施例は図３に示す内部流路８を有しており、上述の計算に基づき、流路幅方向ｙ中央部の流路長さ８３Ｌｃを流路幅方向ｙ端部の流路長さ８３Ｌｅの２．５倍としている。実施例、比較例２とも、図６（ａ）に示す比較例１と比べてストランドの線速度が流路幅方向ｙで均一化されている。しかし、比較例２では、低粘度のＰＣではストランドの線速度が流路幅方向ｙで比較的均一化されているものの、高粘度のＨＤＰＥではストランドの線速度が流路幅方向ｙでばらついており、平均値に対し±１５％程度変動している。これに対し実施例ではＰＣ、ＨＤＰＥともストランドの線速度が流路幅方向ｙでより均一化されており、平均値に対する変動は±５％程度にとどまっている。比較例２のクラウン２０７は低粘度の樹脂に対してストランドの線速度が流路幅方向ｙで均一化されるものの、高粘度の樹脂に対して良好な結果を得ることは難しい。これに対し実施例では高粘度の樹脂を含む様々な樹脂に対して良好な結果が得られる。

絞り区間８３の流路高さ８３Ｈは、本実施形態では流路方向ｘに一定であるが、流路方向ｘに多少変動していてもよい。しかし、この場合絞り区間８３の形状が３次元的に変化するため、前述した理由により、クラウン７の設計及び製造が複雑化する。従って、絞り区間８３の流路高さ８３Ｈの流路方向ｘの変動は最小限にとどめることが望ましい。また、本発明のクラウン７と同様の内部流路８を備えたダイホルダまたはダイを用い、本発明のクラウン７を省略することも可能であるが、ダイホルダまたはダイの設計及び製造が複雑化し好ましくない。本発明のクラウン７は前述のように外形が直方体の単純な形状であり、樹脂に応じて容易に最適化が可能であり、かつ容易に製造できる。

５ ダイ
５１ 樹脂入口部
６ ダイホルダ
６１ 樹脂出口部
７ クラウン
８ 内部流路
８１ 入口区間
８１ａ，８１ｂ 入口区間の上面及び下面
８１Ｌ 入口区間の流路長さ
８２ 第１の接続区間
８２ａ，８２ｂ 第１の接続区間の上面及び下面
８２Ｌ 第１の接続区間の流路長さ
８３ 絞り区間
８３ａ，８３ｂ 絞り区間の上面及び下面
８３Ｌ 絞り区間の流路長さ
８３Ｌｃ 絞り区間の中央部の流路長さ
８３Ｌｅ 絞り区間の端部の流路長さ
８４ 第２の接続区間
８４ａ，８４ｂ 第２の接続区間の上面及び下面
８４Ｌ 第２の接続区間の流路長さ
８５ 出口区間
８５ａ，８５ｂ 出口区間の上面及び下面
８５Ｌ 出口区間の流路長さ
８６ 第１の距離
８７ 第２の距離
８８ａ 第１の部分
８８ｂ 第２の部分
ｘ 流路方向
ｙ 流路幅方向
ｚ 流路高さ方向
θ１ 第１の角度
θ２ 第２の角度

Claims (10)

1. 樹脂の押出機のダイと、前記ダイを保持するダイホルダとの間に位置し、前記ダイホルダの樹脂出口部を前記ダイの樹脂入口部に接続する内部流路を有するクラウンであって、
   前記内部流路は、前記ダイホルダの前記樹脂出口部に接続される入口区間と、前記ダイの前記樹脂入口部に接続される出口区間と、前記入口区間と前記出口区間との間に位置する絞り区間と、を有し、
   前記絞り区間は流路高さが前記入口区間及び前記出口区間より小さく、前記絞り区間の樹脂の流路方向に沿った流路長さは、流路幅方向における中央部のほうが端部より大きい、クラウン。
2. 前記入口区間と、前記絞り区間と、前記出口区間の前記流路高さはそれぞれ、前記流路幅方向で一定である、請求項１に記載のクラウン。
3. 前記絞り区間の前記流路長さが前記流路幅方向における端部から中央部に向かって増加している、請求項２に記載のクラウン。
4. 前記絞り区間は、前記流路長さが前記流路幅方向における端部から中央部に向かって増加する第１の部分と、前記第１の部分に接続され、前記流路長さが前記流路幅方向において一定の第２の部分と、を有する、請求項２に記載のクラウン。
5. 前記入口区間と前記絞り区間との間に位置し、前記流路高さが前記入口区間から前記絞り区間に向けて連続的に減少する第１の接続区間と、前記絞り区間と前記出口区間との間に位置し、前記流路高さが前記絞り区間から前記出口区間に向けて連続的に増加する第２の接続区間と、を有する、請求項１から４のいずれか１項に記載のクラウン。
6. 前記第１の接続区間の前記流路長さと、前記第２の接続区間の前記流路長さは、それぞれ前記流路幅方向で一定である、請求項５に記載のクラウン。
7. 前記入口区間と前記出口区間のいずれかは、前記流路長さが前記流路幅方向で一定である、請求項１から６のいずれか１項に記載のクラウン。
8. 前記絞り区間は流路高さ方向における中心面に関し対称である、請求項１から７のいずれか１項に記載のクラウン。
9. 請求項１から８のいずれか１項に記載のクラウンを有する押出機。
10. 押出機のダイホルダの樹脂出口部から樹脂を押し出すことと、
    前記樹脂出口部から押し出された樹脂をクラウンの内部流路に供給することと、
    前記内部流路を通過した樹脂をダイの樹脂入口部を通して前記ダイに供給することと、
    前記ダイの複数の流出孔からストランド状の樹脂を排出することと、
    前記ストランド状の樹脂を固化させることと、
    固化した樹脂を切断してペレットを作ることと、有し、
    前記内部流路は、前記ダイホルダの前記樹脂出口部に接続される入口区間と、前記ダイの前記樹脂入口部に接続される出口区間と、前記入口区間と前記出口区間との間に位置する絞り区間と、を有し、
    前記絞り区間は流路高さが前記入口区間及び前記出口区間より小さく、前記絞り区間の樹脂の流路方向に沿った流路長さは、流路幅方向における中央部のほうが端部より大きい、ペレットの製造方法。

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