JP6311717B2 - 衝撃エネルギー吸収体 - Google Patents

Description

本発明は衝撃エネルギー吸収体に係り、特に、板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体に関する。

衝撃エネルギー吸収体は、車両の衝突による外部からの衝撃荷重に伴う衝撃エネルギーを吸収することにより、車両内部の乗員を保護するために用いられ、たとえばドアパネルあるいは天井パネルの内部に設置される。

このような衝撃エネルギー吸収体は、たとえば、衝撃を受ける側に配置される第１壁と、これと中空部を介して間隔を隔てて対向する第２壁と、を有し、第１壁および第２壁のそれぞれを長溝状に窪ませて、その互いの先端面を一体に接合して溶着面とした深溝部と、その互いの先端面を間隔を隔てて対向させた浅溝部と、からなる複数の衝撃吸収リブを有した構成のものが知られている（下記特許文献１参照）。

しかし、特許文献１に示す衝撃エネルギー吸収体は、その荷重受け面に対して衝撃荷重が正面から作用する場合、密閉中空部内の空気圧が上昇し、それに伴い反発力が上昇し、衝撃荷重に対する衝撃エネルギー吸収体の充分な変形が得られず、所望の衝撃エネルギー吸収特性を得ることが困難であるという不都合を有する。

それ故、このような特許文献１の不都合を解消するため、衝撃エネルギー吸収体を単壁中実板状構造とし、その平面部に所定の間隔を隔てる平行な複数の長溝の形成によって構成される複数の突起部（衝撃吸収リブ）を形成するようにしたものが知られている（下記特許文献２参照）。

しかし、特許文献２のように構成した衝撃エネルギー吸収体は、突起部の占める面積に比べて平面部の面積が小さくなってしまうため、平面部に反りが発生し易くなり、衝撃エネルギー吸収体が若干歪んだ形状となってしまうことを免れ得なくなる。

また、特許文献１の不都合を解消するため、衝撃エネルギー吸収体を単壁中実板状構造とし、その平面部に所定の間隔を隔てる平行な複数の長溝の形成によって構成される複数の突起部（衝撃吸収リブ）を形成し、さらに、該衝撃吸収リブの肉厚を変化させ、該衝撃吸収リブの複数の箇所の横断面の面積の関係を一定の範囲内で設定することにより、荷重による変位が調整することも考えられる。

しかし、このような衝撃エネルギー吸収体は、狭いスペース内に形成される複数の衝撃吸収リブに、上述のような構成を施すことは、構成を複雑にするとともに、該衝撃吸収リブの設定の自由度が大幅に損なわれてしまうことを免れ得なくなる。

再公表特許 ＷＯ２００８／１０５５１７号公報 特開２０１２−１９２７９４号公報

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、所望の吸収特性が得られるとともに、反りの発生を回避した衝撃エネルギー吸収体を提供することを目的とする。

さらに、本発明は、簡単な構成にも拘わらず、突起部からなる衝撃吸収リブの設定の自由度の拡大を図った衝撃エネルギー吸収体を提供することを目的とする。

（１）本発明に係る第１の態様は、板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体であって、平面部と、平面部の一方の面から突出する少なくとも１つの突起部と、を備え、平面部が、その周辺部の他方の面に溝状に形成され、その周方向に交差する方向に延在し周方向に沿って並設された複数の周辺部用リブを有することを特徴とする。
（２）上記（１）において、複数の周辺部用リブは、周辺部の周端面に至って形成される周辺部用リブを含んでもよい。
（３）上記（１）において、複数の周辺部用リブは、突起部の反映として形成される凹陥部の内側壁面に至って形成される周辺部用リブを含んでもよい。

（４）上記（１）において、少なくとも１つの突起部が平面部から屈曲される側壁部と、側壁部の頂部で連結される天面部とを有し、少なくとも１つの突起部は、その前記側壁部に少なくとも部分的に形成された開口を有してもよい。
（５）上記（４）において、少なくとも１つの突起部が複数の突起部から構成され、第１の突起部の開口がその側壁部に少なくとも部分的に形成されていてもよい。
（６）上記（４）において、少なくとも１つの突起部が平面部と平行する方向に延在し、少なくとも１つの突起部の開口がその方向と交差する側壁部に少なくとも部分的に形成されていてもよい。
（７）上記（４）において、少なくとも１つの突起部が平面部と平行する方向に延在し、少なくとも１つの突起部の開口がその方向と平行な側壁部に少なくとも部分的に形成されていてもよい。
（８）上記（４）において、少なくとも１つの突起部が、その開口が衝撃エネルギー吸収体の周端面の一部を形成するように設けられていてもよい。

（９）上記（１）において、少なくとも１つの突起部が平面部から屈曲される側壁部と、側壁部の頂部で連結される天面部とを有し、側壁部が平面部から天面部へ向かう方向に延在する側壁部用リブを有してもよい。
（１０）上記（９）において、側壁部用リブが平面部から天面部までの距離の５０％から１００％の範囲内で延在していてもよい。
（１１）上記（９）において、側壁部用リブが平面部から天面部までの距離の５０％から８０％の範囲内で延在していてもよい。
（１２）上記（９）において、側壁部用リブが側壁部の表面に対して凸状及び／又は凹状となっていてもよい。

（１３）上記（１）において、少なくとも１つの突起部が複数の突起部から構成され、各突起部が平面部から屈曲される側壁部と、側壁部の頂部で連結される天面部とを有し、第１の突起部が、第２の突起部とは異なる、天面部の平面部に対する高さを有していてもよい。
（１４）上記（１３）において、第１及び第２の突起部の少なくとも１つが、その天面部において、部分的に異なる高さを有していてもよい。
（１５）上記（１３）において、第１及び第２の突起部の少なくとも１つが、天面部の低い部分における高さの、天面部の高い部分における高さに対する比において、６０％から９５％の範囲で設けられていてもよい。
（１６）上記（１３）において、複数の突起部が、各天面部の低い部分における長手方向の長さ合計の、各天面部の最も高い部分における長手方向の長さ合計に対する比において、５％から２０％の範囲で設けられていてもよい。

このように構成された衝撃エネルギー吸収体は、所望の吸収特性が得られるとともに、反りの発生を回避したものを得ることができる。

さらに、このように構成された衝撃エネルギー吸収体は、簡単な構成にも拘わらず、突起部からなる衝撃吸収リブの設定の自由度の拡大を図ったものを得ることができる。

本発明の衝撃エネルギー吸収体の第１実施形態を示す斜視図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第１実施形態を示す平面図である。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図である。 図２のＩＶ−ＩＶにおける断面図である。 図２のＶ−Ｖにおける断面図である。 図２のＶＩ−ＶＩにおける断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第１実施形態の使用の一態様を示した図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第１実施形態の成形方法の第１工程を示す断面図である。 同じく第２工程を示す断面図である。 同じく第３工程を示す断面図である。 同じく第４工程を示す断面図である。 同じく第５工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第２実施形態を示す構成図であって、（ａ）は、上面から観た斜視図、（ｂ）は、下面（裏面）から観た斜視図である。 図１３（ａ）のＩＩ−ＩＩ線における断面図である。 図１３（ａ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線における断面図である。 図１３（ａ）のＩＶ−ＩＶ線における断面図である。 （ａ）は、図１３（ａ）のＰ方向から突起部を観た斜視図、（ｂ）は、その別の態様の突起部である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第２実施形態の成形方法の第１工程を示す断面図である。 同じく第６工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第２実施形態の荷重による変位と当該荷重の関係を示したグラフである。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第２実施形態の変形例を示す構成図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第３実施形態を示す構成図であって、（ａ）は、上面から観た斜視図、（ｂ）は、下面（裏面）から観た斜視図である。 （ａ）は、一の突起部の拡大斜視図、（ｂ）は、（ａ）のｂ−ｂ線における断面図である。 他の突起部の拡大斜視図である。 他の突起部の拡大斜視図である。 （ａ）、（ｂ）、（ｃ）は突起部に形成されるリブの他の実施例である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第３実施形態の荷重による変位と当該荷重の関係を示したグラフである。 金型のキャビティに形成される凹陥部を示す図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第３実施形態の変形例を示す構成図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第４実施形態を示す構成図であって、（ａ）は、上面から観た斜視図、（ｂ）は、下面（裏面）から観た斜視図である。 図３０（ａ）のII−II線における断面図である。 図３０（ａ）のIII−III線における断面図である。 図３０（ａ）のＩＶ−ＩＶ線における断面図である。 図３０（ａ）のＶ−Ｖ線における断面図である。 図３０（ａ）のＶＩ−ＶＩ線における断面図である。 図３０の突起部の高さが低いものと高さの高いものとの割合を突起部の長手方向の長さ合計の関係で説明する図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第４実施形態の荷重による変位と当該荷重の関係を示したグラフである。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第４実施形態の成形方法の第１工程を示す断面図である。 本発明の衝撃エネルギー吸収体の第４実施形態の変形例を示す構成図である。

以下、添付図面を参照して、本発明を実施するための形態（以下、実施形態）について詳細に説明する。なお、実施形態の説明の全体を通して同じ要素には同じ番号を付している。

（第１実施形態）
図１は、本発明の衝撃エネルギー吸収体の第１実施形態を示す斜視図である。
図１に示す衝撃エネルギー吸収体１０は、矩形薄板状の単壁構造からなり、後に説明する成形方法によって一体成形されるようになっている。衝撃エネルギー吸収体１０の材質は、たとえば、熱可塑性樹脂であり、ポリエチレン、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂、または非晶性樹脂などで、具体的にはエチレン、プロピレン、ブテン、イソプレンペンテン、メチルペンテン等のオレフィン類の単独重合体あるいは共重合体であるポリオレフィン（たとえば、ポリプロピレン、高密度ポリエチレン）が用いられる。

図１において、衝撃エネルギー吸収体１０は、平面部３１１と、この平面部３１１の一方の面（図中、下方の面）から突出する複数（図中、たとえば３個）の突起部３１２と、を備えている。

突起部３１２は、それぞれ、平面部３１１の周辺部（フランジ部）３１３を除く中央部から突出され、図中ｘ方向に延在され図中ｙ方向に複数並設されて形成されている。各突起部３１２は、それぞれ、台形状をなして形成されている。すなわち、各突起部３１２は、長方形で平面部３１１と平行に配置される天面部３１２Ｔと、天面部３１２Ｔの各辺と連結され平面部３１１から屈曲される外側壁面３１２Ｓと、を有して構成されている。

平面部３１１の他方の面（図中、上方の面）には、突起部３１２の反映として形成される凹陥部３１４が、図中ｘ方向に延在し図中ｙ方向に３個並設されて形成されている。これら凹陥部３１４を、以下の説明の便宜上、符号３１４Ａ、３１４Ｂ、３１４Ｃで示す。

平面部３１１の周端面には、該周端面から外方に延在する取付け部３１８が周方向に間隙を有して複数（図中、たとえば３個）形成されている。この取付け部３１８は、衝撃エネルギー吸収体１０を車両に取り付けるために設けられている（図７参照）。

また、平面部３１１の他方の面（図中、上方の面）には、互いに隣接する凹陥部３１４Ａ、３１４Ｂの間の領域Ｐにおいて、隣接する各凹陥部３１４Ａ、３１４Ｂの内側壁面３１４Ｓに至る方向（図中ｙ方向）に延在する凹部３１５が図中ｘ方向に並設して複数（図中、たとえば３個）等間隔に設けられている。また、互いに隣接する凹陥部３１４Ｂ、３１４Ｃの間の領域Ｑにおいても、隣接する各凹陥部３１４Ｂ、３１４Ｃの内側壁面３１４Ｓに至る方向（図中ｙ方向）に延在する凹部３１５が図中ｘ方向に並設して複数（図中、たとえば３個）等間隔に設けられている。

なお、これらの凹部３１５は、凹陥部３１４の深さよりも浅く形成され、平面部３１１の一方の面（図中、下方の面）において、該凹部３１５の形成に反映して凸部３１６（図４、図６参照）が形成されるようになっている。これらの凸部３１６（凹部３１５）は、衝撃エネルギー吸収体１０に対する斜め方向の衝撃荷重に対して充分な変形代を確保でき、局所的なエネルギー吸収特性のバラツキを防止する効果を奏するようになっている。

そして、衝撃エネルギー吸収体１０の上面図である図２に示すように、平面部３１１の他方の面（図中、上方の面）の周辺部（フランジ部）３１３には、その周方向に交差する方向に延在し該周方向に沿って並設される複数（図中、たとえば２５個）の溝状に形成された周辺部用リブ３１７が形成されている。

これら周辺部用リブ３１７は、一端が周辺部（フランジ部）３１３の周端面に至り他端が凹陥部３１４の内側壁面３１４Ｓに至って形成される周辺部用リブ３１７（図中符号３１７Ａで示す）、一端が周辺部（フランジ部）の周辺端面に至り他端が凹陥部の側壁面に至ることなく形成されている周辺部用リブ３１７（図中、符号３１７Ｂで示す）、が混在されて存在するようになっている。なお、周辺部用リブ３１７を構成する溝部は、凹陥部３１４、凹部３１５よりも深さが浅く形成されている。ここで、周辺部用リブ３１７は、突起部３１２の突起方向と同一の方向に突出するように形成することが好ましい。周辺部用リブ３１７を突起部３１２の突起方向と反対の方向に突出するように形成した場合、衝撃エネルギー吸収体１０の他の部材への取付け面が該周辺部用リブ３１７によって突出してしまうからである。

ここで、周辺部用リブ３１７Ａは、たとえば、平面部の周辺部（フランジ部）３１３のうち凹陥部３１４に近接する部分に形成され、周辺部用リブ３１７Ｂは、たとえば、平面部３１１の周辺部（フランジ部）３１３のうち領域Ｐ、領域Ｑに近接する部分に形成されるようになっている。

図３は、図２のIII−III線における断面図である。図３において、突起部３１２は、その延在方向に交差する一対の外側壁面３１２Ｓが、高さ方向（天面部３１２Ｔの方向）に行くに従い互いに近接する方向に傾きα（３°〜１０°）を有する傾斜立ち壁として形成されている。また、突起部３１２は、その延在方向にほぼ平行する一対の外側壁面３１２Ｓにおいても、高さ方向に行くに従い互いに近接する方向に傾きα（３°〜１０°）を有する傾斜立ち壁として形成されている（図４、図５参照）。このような形状の突起部３１２は、衝撃荷重が平面部３１１に対して斜め方向から負荷される場合に、傾斜立ち壁の倒れ込みを防止でき、衝撃荷重が平面部３１１に対して直交する向きに負荷される場合に、天面部３１５Ｔの平面部３１１への落ち込み（底付き）を防止できるようになっている。そして、突起部３１２の延在方向（図中ｘ方向）の各端における周辺部（フランジ部）３１３には、周辺部用リブ３１７Ａが形成され、これら周辺部用リブ３１７Ａは、一端が周辺部（フランジ部３１３）の周端面に至り他端が凹陥部３１４の内側壁面３１４Ｓに至って形成されている。なお、図３において、凹陥部３１４の内側壁面３１４Ｓに接続される領域Ｑの平面部３１１において、図中ｘ方向に３個の凹部３１５が形成されているのが目視される。

図４は、図２のVI−VI線における断面図である。図４において、突起部３１２は、その延在方向とほぼ平行な一対の外側壁面３１２Ｓが、高さ方向（天面部３１２Ｔの方向）に行くに従い互いに近接する方向に傾きα（３°〜１０°）を有する傾斜立ち壁として形成されている。突起部３１２の延在方向と交差する一対の外側壁面３１２Ｓとともに、突起部３１２の延在方向にほぼ平行な一対の外側壁面３１２Ｓを、上述のように構成する効果は上述した通りである。そして、突起部３１２の並設方向（図中ｙ方向）の一端（図中左側）における平面部３１３には、周辺部用リブ３１７が形成され、この周辺部用リブ３１７は、一端が周辺部（フランジ部）３１３の周端面に至り他端が凹陥部３１４Ａの内側壁面３１４Ｓに至って形成されている。なお、図４において、突起部３１４Ａと突起部３１４Ｂの間、突起部３１４Ｂと突起部３１４Ｃの間には、凹部３１５（凸部３１６）が形成されているのが目視される。

図５は、図２のV−V線における断面図である。図５において、突起部３１２は、図４に示したとほぼ同様の形状をしている。そして、突起部３１２の並設方向（図中ｙ方向）の各端における周辺部（フランジ部）３１３には、周辺部用リブ３１７Ａが形成され、これら周辺部用リブ３１７Ａは、一端が周辺部（フランジ部）３１３の周端面に至り他端が凹陥部３１４Ａ、３１４Ｃの内側壁面３１４Ｓに至って形成されている。図５においては、その断面箇所が図４の場合と異なっているため、突起部３１４Ａと突起部３１４Ｂの間の凹部３１５（凸部３１６）、突起部３１４Ｂと突起部３１４Ｃの間の凹部３１５（凸部３１６）は、目視されていないようになっている。

図６は、図２のVI−VI線における断面図である。図６は、平面部１１の領域Ｑ（領域Ｐでも可）における断面図であるため、平面部３１１の周辺部（フランジ部）３１３に形成した溝状の周辺部用リブ３１７Ｂは、一端が周辺部（フランジ部）３１３の周端面に至り他端が凹陥部３１４の内側壁面３１４Ｓに至ることなく形成されている。

このように構成した衝撃エネルギー吸収体１０は、その周辺部（フランジ部）３１３に、その周方向に交差する方向に延在し該周方向に沿った周辺部用リブ３１７を複数設けていることから、該周辺部（フランジ部）３１３の機械的強度が増大し、該周辺部（フランジ部）３１３および平面部３１１に反りが生じるのを回避させることができる。これにより、衝撃エネルギー吸収体１０の変位−荷重特性は、突起部３１２、凸部３１６によって決定させることができ、所望の吸収特性が得られるようになる。

図７は、上述のように構成された衝撃エネルギー吸収体１０の使用の一態様を示した図である。図７に示すように、衝撃エネルギー吸収体１０は、たとえばドアパネル２０に取り付けられて用いられる。すなわち、衝撃エネルギー吸収体１０は、インナーパネル２２とドアトリム２４との間の中空部に、ドアトリム２４に取付け部３１８（図１、図２参照）を介してクリップ固定される。これにより、車両が側突する場合、乗員の肩部又は腰部がドアトリム２４を介して他方の板面側（裏面側）から当たり、衝撃エネルギー吸収体１０を圧潰して乗員へ加わる衝撃を低減するようにしている。また、このように構成された衝撃エネルギー吸収体１０は、天井パネルにおけるインナーパネルとルーフトリムの間の中空部に固定されるようにしてもよい。

次に、上述のように構成される衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法の一実施例について説明する。まず、図８に示すように、衝撃エネルギー吸収体１０の成形装置１００は、溶融樹脂の押出装置１０２と、押出装置１０２の下方に配置された金型１１６と、この金型１１６の型締めを行う型締装置１０４と、を備える。押出装置１０２から押出された溶融状態の熱可塑性樹脂を型締装置１０４に送り、型締装置１０４により型締めされる金型１１６によって溶融状態の熱可塑性樹脂を成形するようになっている。

押出装置１０２は、ホッパー１０６が付設されたシリンダー１０８と、シリンダー１０８内に設けられた図示しないスクリューと、該スクリューに連結された油圧モータ１１０と、シリンダー１０８と内部が連通したアキュムレータ１１２と、アキュムレータ１１２内に設けられたプランジャー１１４と、を備える。このような構成において、ホッパー１０６から投入された樹脂ペレットは、シリンダー１０８内で油圧モータ１１０によるスクリューの回転により溶融、混練され、溶融状態の樹脂がアキュムレータ１１２に移送されて一定量貯留後に、プランジャー１１４の駆動により溶融樹脂をＴダイ１１３に向けて送り、図示しないダイスリットを通して連続的な熱可塑性樹脂製シートＰ（樹脂材）となって押し出され、間隔を有して配置された一対のローラ１１５によって挟圧されながら下方へ送り出され、分割形式の金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に垂下される。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、しわ又は弛みのない張設された状態で金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に配置されるようになっている。

押出スリットは、鉛直下向きに配置され、押出スリットから押し出された熱可塑性樹脂製シートＰは、そのまま押出スリットから垂下され、垂直下向きに送られるようになっている。押出スリットは、その間隔を可変でき、熱可塑性樹脂製シートＰの厚みを所望に設定することができるようになっている。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、所望の厚みを有して金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に配置されるようになっている。

一方、型締装置１０４は、金型１１６Ａ、１１６Ｂと、これら金型１１６Ａ、１１６Ｂを熱可塑性樹脂製シートＰの供給方向に略直交する方向に、開位置と閉位置との間で移動させる図示しない金型駆動装置と、を備える。金型１１６Ａ、１１６Ｂは、キャビティ１１８Ａ、１１８Ｂを対向させた状態で配置され、それぞれキャビティ１１８Ａ、１１８Ｂが略鉛直方向を向くように配置されるようになっている。それぞれのキャビティ１１８Ａ、１１８Ｂの表面には、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰに基づいて成形される衝撃エネルギー吸収体１０の外径、および表面形状に応じた凹凸部が設けられている。すなわち、たとえば、金型１１６Ａのキャビティ１１８Ａの表面には、成形しようとする衝撃エネルギー吸収体１０の突起部３１２、凹部３１５、周辺部用リブ３１７（図１、図２参照）に対応する箇所に凹陥部１１９等が形成されている。

各金型１１６Ａ、１１６Ｂのうち、金型１１６Ｂは、キャビティ１１８Ｂのまわりにピンチオフ部１２２を有し、このピンチオフ部１２２は、キャビティ１１８Ｂの周りに環状に形成され、対向する金型１１６Ａ側に突出するようになっている。これにより、金型１１６Ａ、１１６Ｂを型締めする際、金型１１６Ｂのピンチオフ部１２２の先端部が金型１１６Ａに当接するようになっている。

金型１１６Ａ、１１６Ｂは、図示しない金型駆動装置により駆動され、開位置において、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に配置された後、閉位置において、金型１１６Ｂの環状のピンチオフ部１２２が金型１１６Ａに当接され、金型１１６Ａ、１１６Ｂ内に密閉空間が形成されるようになっている。

金型１１６Ａの外周部には、型枠１２０が摺動可能に外嵌し、図示しない型枠移動装置により、型枠１２０が、金型１１６Ａに対して相対的に移動できるようになっている。すなわち、型枠１２０は、金型１１６Ｂに向かって突出するように移動することにより、金型１１６間に配置された熱可塑性樹脂製シートＰの一方の側面に当接できるようになっている。金型１１６Ａの内部には、図示しない真空吸引室が設けられ、真空吸引室は図示しない吸引穴を介してキャビティ１１８Ａに連通し、真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、キャビティ１１８Ａに向かって熱可塑性樹脂製シートＰを吸着させ、キャビティ１１８Ａの外表面に沿った形状に賦形するようになっている。金型１１６には、金型１１６を型締めしたときに各金型１１６Ａ、１１６Ｂにより形成される密閉空間内にブロー圧を印加できるように、従来既知のブローピン（図示せず）が設置されている。

以下、このように構成された成形装置１００を用いて衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法について説明する。まず、図８に示すように、押出スリットから、貯留された熱可塑性樹脂を単位時間当たり所定押出量で間欠的に押し出すことにより、熱可塑性樹脂はスウェルし、溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰが下方に垂下して所定の厚みで所定押出速度で押し出され、金型１１６Ａ、１１６Ｂの間に熱可塑性樹脂製シートＰが配置される。この場合、熱可塑性樹脂製シートＰは、たとえば、押し出し後成形前に、一対のローラ１１５の間を通過させることにより、筒状パリソンを押し潰してシート状にしてもよい。

次に、図９に示すように、金型１１６Ａの型枠１２０を、熱可塑性樹脂製シートＰに向かって突出するように移動させ、熱可塑性樹脂製シートＰの側面に当接させる。これにより、熱可塑性樹脂製シートＰの側面、型枠１２０の内周面およびキャビティ１１８Ａにより、密閉空間１４０が形成される。

次に、図９に示すように、密閉空間１４０内の空気を真空吸引室から吸引穴を介して吸引することにより、熱可塑性樹脂製シートＰは、キャビティ１１８Ａに対して吸着し、それにより熱可塑性樹脂製シートＰは、キャビティ１１８Ａの表面に沿った形状に賦形される。より詳細には、キャビティ１１８Ａの凹陥部１１９等により、熱可塑性樹脂製シートＰのキャビティ１１８Ａと反対側の面に凹陥部１４（図１参照）が形成され、反対側の面には、該凹陥部１４に反映された突起部１２が形成されるとともに、平面部１１、凸部１６、周辺部用リブ３１７、取付け部１８が形成される（図１参照）。
次に、図１１に示すように、金型１１６Ａ、１１６Ｂの型締めを行い、金型１１６Ｂのピンチオフ部１２２により熱可塑性樹脂製シートＰの周縁部を枠取りする。

次に、図１２に示すように、金型１１６Ａの型開きを行い、成形された樹脂成形品を取り出し、外周部のバリを除去し、衝撃エネルギー吸収体１０を取り出す。以上のように、溶融状態の熱可塑性樹脂を間欠的に押し出すたびに、以上のような工程を繰り返すことにより、衝撃エネルギー吸収体１０を効率的に成形することが可能であり、押出成形により間欠的に溶融状態の熱可塑性樹脂製シートＰとして押し出し、押し出された熱可塑性樹脂製シートＰを金型１１６を用いて所定の形状に賦形することができる。

（第２実施形態）
図１３（ａ）、（ｂ）は、本発明の衝撃エネルギー吸収体の第２実施形態を示す構成図で、図１３（ａ）は、上面から観た斜視図、図１３（ｂ）は、下面（裏面）から観た斜視図である。以下、第１実施形態と異なる点を中心に説明する。

図１３（ａ）において、衝撃エネルギー吸収体１０は、まず、矩形状の平面部１１を有し、この平面部１１の周囲には周壁１２を介して張り出しフランジ１３が形成されている。周壁１２は、平面部１１が張り出しフランジ１３よりも高くなるように形成されている。張り出しフランジ１３は、平面部１１から外方へ張り出すようにして形成され、その外周には間欠的に複数（たとえば３個）の取付け部１４が形成されている。衝撃エネルギー吸収体１０の平面部１１の大きさ、周壁１２の高さは、衝撃エネルギー吸収体１０の配置箇所および想定される衝撃荷重に応じて設定されるようになっている。衝撃エネルギー吸収体１０は、取付け部１４を介して車両に取り付けられるようになっている。

衝撃エネルギー吸収体１０の平面部１１には、その短辺方向（図中ｘ方向）に延在するたとえば台形状の突起部１５が、複数、長辺方向（図中ｙ方向）に所定間隔を隔てて並設されて形成されている。平面部１１は、たとえば、図中ｘ方向において２つの区分された領域Ａ、Ｂを有し、領域Ａには、たとえば、平面部１１の短辺とほぼ等しい長さを有して図中ｙ方向に複数配置された突起部１５（図中１５Ａで示す）を有し、領域Ｂには、たとえば、平面部１１の短辺方向に複数に分割された長さの短い複数の突起部１５（図中１５Ｂで示す）、平面部１１の短辺に近接し該短辺方向に長さの短い１個の突起部１５（図中１５Ｂ’で示す）が混在されて配置されている。平面部１１の領域Ａ、Ｂにおいて、上述のように突起部１５の大きさを異ならしめて配置させたのは、車両の搭乗者への衝撃緩和の程度を該搭乗者の部位に応じて異ならしめるようにしたためである。したがって、平面部１１に形成される突起部１５は、図１３（ａ）に示す大きさ、配置に限定されないことはもちろんである。

各突起部１５は、図１３（ｂ）に示すように、平面部１１の裏面に形成される長深溝１６の反映として構成されている。なお、図１３（ｂ）では、突起部１５Ａ、１５Ｂ、１５Ｂ’にそれぞれ対応する長深溝１６を符号１６Ａ、１６Ｂ、１６Ｂ’で示している。そして、図１３（ａ）に戻り、各突起部１５は、平面部１１から屈曲される側壁部１５Ｓと、該側壁部１５Ｓの頂部で連結される天面部１５Ｔと、を有するようになっている。天面部１５Ｔは、平面部１１とほぼ平行になるように形成されている。

突起部１５の各側壁部１５Ｓは、たとえば、図１３（ａ）のII−II線の断面図である図１４、図１３（ａ）のIII−III線の断面図である図１５に示すように、互いに対向する一対の側壁部１５Ｓにおいて、平面部１１から天面部１５Ｔに向かって互いに近づくような傾斜角α（３°ないし１０°）を有する傾斜立ち壁からなっている。これにより、突起部１５は、矩形状の天面部１５Ｔを有する台形状の外形をなすようになっている。このような形状の突起部１５は、衝撃荷重が平面部１１に対して斜め方向から負荷される場合に、傾斜立ち壁の倒れ込みを防止でき、衝撃荷重が平面部１１に対して直交する向きに負荷される場合に、天面部１５Ｔの平面部１１への落ち込み（底付き）を防止できるようになる。

このように構成される各突起部１５は、たとえば、その大部分において、天面部１５Ｔおよび４つの側壁部１５Ｓを有するようにして形成されているが、各突起部１５のうちいくつかは、たとえば天面部１５Ｔおよび３つの側壁部１５Ｓを有するようにして形成されたものとなっている。

たとえば、図１６は、図１３（ａ）のIV−IV線における断面図である。図１６に示すように、突起部１５は、図中ｘ方向にたとえば３個並設されている。３個の突起部１５のうち、たとえば真ん中の突起部１５を除く両脇の突起部１５は、その延在方向（図中ｘ方向）に交差する側壁部１５Ｓのうち、外側（真ん中の突起部１５と反対側）の側壁部１５Ｓが切除されることによって開口４１７が形成されている。このように、側壁部１５Ｓの一部（突起部１５の延在方向に交差する側壁部の少なくとも一方）が少なくとも部分的に開口された突起部１５は、天面部１５Ｔおよび３つの側壁部１５Ｓを有するようにして構成されている。開口の大きさは、適宜設定してよい。

また、図１７（ａ）は、図１３（ａ）の図中矢印Ｐ方向から観た斜視図である。図１７（ａ）に示すように、平面部１１の短辺に近接して配置される突起部１５Ｂ’は、その延在方向（図中ｘ方向）に平行な側壁部１５Ｓのうち、たとえば外側（張り出しフランジ１３側）の側壁部１５Ｓが切除されることによって開口４１７が形成されている。このように、側壁部１５Ｓの一部（突起部１５の延在方向に平行側壁部の少なくとも一方）が開口された突起部１５Ｂ’は、天面部１５Ｔおよび３つの側壁部１５Ｓを有するようにして構成されている。なお、図１７（ａ）は、突起部１５の開口４１７の切り口面は周壁１２とほぼ面一となっているものであるが、たとえば図１７（ｂ）に示すように、突起部１５の開口４１７の切り口面は周壁１２と面一になっていなくてもよい。

このように、側壁部１５Ｓの一部が開口された突起部１５は、必ずしも、図１６、図１７に示した突起部１５Ｂ、１５Ｂ’に限定されることはなく、他の突起部１５であってもよい。

このように形成した衝撃エネルギー吸収体１０によれば、たとえば領域Ｂの所定の部分において、荷重による変位の調整を行うのに、該部分の突起部１５の側壁部１５Ｓの一部に開口４１７を形成することによって行っている。突起部１５の天面部１５Ｔに印加される荷重のほとんどは、それら天面部１５Ｔに対してほぼ垂直方向に配置される側壁部１５Ｓによって抗されるため、この側壁部１５Ｓの一部に開口４１７を設けることによって、該荷重による変位の調整を行うことができる。この場合、予め配置させた突起部１５の側壁部１５Ｓの一部を開口４１７させるだけの構成としていることから、狭いスペース内に形成される複数の突起部１５であっても、該突起部１５の設定の自由度が損なわれる不都合はなくなる。これにより、突起部１５が狭いスペース内で密集している場合に、荷重による変位の調整を上記構成によって行うことにより、大きな効果を有するようになる。

上述のように構成された第２実施形態に係る衝撃エネルギー吸収体１０の使用の一態様については、前述した第１実施形態と同様である。

第２実施形態に係る衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法の一態様については、前述した第１実施形態と原則として同様の第１ないし第５工程を経ることにより、平面部１１、周壁１２、および張り出しフランジ１３、取付け部１４が形成される（図１３（ａ）、（ｂ）参照）。ここで、図１８は、第２実施形態の成形方法の第１工程を示した断面図であり、４つ以上の突起部１５が形成できるように、４つ以上の凹陥部１１９を有する金型１１６を示している。

この段階で形成される衝撃エネルギー吸収体１０の各突起部１５は、いずれにおいても、天面部１５Ｔおよび４つの側壁部１５Ｓを有するようにして形成されたものとなっている。その後、たとえば、図１７に対応して描いた図１９に示すように、衝撃エネルギー吸収体１０の平面部１１の領域Ｂの短辺に近接して配置される突起部１５Ｂ’において、その延在方向（図中ｘ方向）に平行な側壁部１５Ｓのうち、外側（張り出しフランジ１３側）の側壁部１５Ｓをたとえばカッター等を用いて切除する。これにより、該突起部１５Ｂ’の側壁部１５Ｓの一部に開口４１７が形成され、天面部１５Ｔおよび３つの側壁部１５Ｓを有するようにして形成される。また、上述したと同様に、図１６に示したように、突起部１５Ｂのうち、真ん中の突起部１５Ｂを除く両脇の突起部１５Ｂにおいて、その延在方向（図中ｘ方向）に交差する側壁部１５Ｓのうち、外側（真ん中の突起部１５と反対側）の側壁部１５Ｓをたとえばカッター等を用いて切除する。これにより、真ん中の突起部１５Ｂを除く両脇の突起部１５Ｂの側壁部１５Ｓの一部に開口４１７が形成され、天面部１５Ｔおよび３つの側壁部１５Ｓを有するようにして形成される。

図２０は、上述した構成からなる衝撃エネルギー吸収体１０の荷重による変位と当該荷重の関係を示したグラフである。横軸に変位（ｍｍ）をとり、縦軸に荷重（ｋＮ）をとっている。

図中、曲線ａは、側壁部１５Ｓの一部に開口４１７が形成された突起部（本発明の突起部）１５の特性を示し、曲線ｂは、比較のため、側壁部１５Ｓに開口４１７が形成されていない突起部（従来の突起部）の特性を示している。図２０から明らかとなるように、本発明の突起部１５は、初期段階では、同じ荷重が印加された場合でも、従来の突起部よりも、変位を大きくすることができるようになる。

また、図２０から明らかとなるように、本発明の突起部１５を有することによって、安定した矩形波形（早期に所定の荷重に立ち上がった後、一定の荷重で変位後半まで達する理想の波形）を得ることができる。これに対して、４面全てに側壁部１５Ｓを有する場合（曲線ｂ）、荷重が急激に低下してしまうようになっている。この理由は、突起部１５の側壁部１５Ｓが座屈変形する過程で折れ曲がりを生じる場合があり、折れ曲がりが生じると外部からの応力に対して反力を発生せずに潰れ、これにより波形において荷重の低下が生じるからである。

なお、図２０では示されていないが、４面全てに側壁部１５Ｓがある場合には荷重が急激に上昇する現象が生じ得る。これは、突起部１５を密に設けた場合に側壁部１５Ｓの座屈変形の過程で変形した側壁部１５Ｓが重なり合い、所定の荷重で潰れなくなることによって生ずる。開口４１７の形成によって３つの側壁部を有する突起部１５とすることで、側壁部１５Ｓの座屈変形のための空間をとることができ、側壁部１５Ｓが重なり合うことを防止でき、安定した衝撃吸収特性を得る効果を有する。

（変形例１）
第１実施形態では、突起部１５の側壁部１５Ｓの一部を開口させるのに、突起部１５ごとにその側壁部１５Ｓの一部を切除するようにしたものである。しかし、これに限定されることはなく、たとえば図２１に示すように、切除すべき突起部１５が張り出しフランジ１３に近接してある場合、当該突起部１５の切除すべき側壁部１５Ｓとともに、平面部１１、周壁１２、張り出しフランジ１３を、他の平面部１１、周壁１２、張り出しフランジ１３から切り離すように切除してもよいことはもちろんである。

（変形例２）
第１実施形態では、平面部１１の表面を領域Ａと領域Ｂとに区分し、領域Ｂに形成されるいくつかの突起部１５において、その側壁部１５Ｓの一部を開口する構成としたものである。しかし、これに限定されることはなく、領域Ａに形成される突起部１５においても、同様の構成としてもよい。さらに、領域Ａ、領域Ｂのいずれにおいても、側壁部１５Ｓの一部が開口された突起部１５を有する構成としてもよいことはいうまでもない。

（第３実施形態）
図２２（ａ）、（ｂ）は、本発明の衝撃エネルギー吸収体の第３実施形態を示す構成図で、図２２（ａ）は、上面から観た斜視図、図２２（ｂ）は、下面（裏面）から観た斜視図である。以下、第１及び第２実施形態と異なる点を中心に説明する。

図２２（ａ）において、衝撃エネルギー吸収体１０の平面部１１には、その短辺方向（図中ｘ方向）に延在するたとえば台形状の突起部が、複数、長辺方向（図中ｙ方向）に所定間隔を隔てて並設されて形成されている。平面部１１は、たとえば、図中ｙ方向においてたとえば２つの区分された領域Ａ、Ｂを有し、これらの領域Ａ、Ｂにおいて、大きさ（長さ）を異ならしめた突起部１５が混在されて配置されている。

すなわち、領域Ａには、たとえば、平面部１１の短辺とほぼ等しい長さを有して図中ｙ方向に複数配置された突起部１５（図中１５ａで示す）を有する。また、領域Ｂの領域Ａに近接する側には、たとえば、平面部１１の短辺方向（図中ｘ方向）に分割された長さの短い３個の突起部１５（図中１５ｂ１で示す）を有する。さらに、領域Ｂの図中ｙ方向のほぼ中央には、たとえば、平面部１１の短辺方向（図中ｘ方向）に比較的大きな距離を隔てて２個の突起部１５（図中１５ｂ２）を有する。そして、領域Ｂの短辺に近接する側には、短辺方向（図中ｘ方向）のほぼ中央に比較的短い長さの突起部１５（図中１５ｂ３で示す）を１個有する。

平面部１１の領域Ａ，Ｂにおいて、上述のように突起部１５を、その大きさを異ならしめて配置させたのは、車両の搭乗者への衝撃緩和の程度を該搭乗者の部位に応じて異ならしめるようにしたためである。したがって、平面部１１に形成される突起部１５は、必ずしも、図２２（ａ）に示す大きさ、配置に限定されないことはもちろんである。

各突起部は、図２２（ｂ）に示すように、平面部１１の裏面に形成される長深溝１６の反映として構成されている。なお、図２２（ｂ）では、突起部１５ａ、１５ｂ１、１５ｂ２、１５ｂ３にそれぞれ対応する長深溝１６を符号１６ａ、１６ｂ１、１６ｂ２、１６ｂ３で示している。そして、図２２（ａ）に戻り、各突起部１５は、平面部１１から屈曲される側壁部１５Ｓと、該側壁部１５Ｓの頂部で連結される天面部１５Ｔと、を有するようになっている。天面部１５Ｔは、平面部１１とほぼ平行になるように形成されている。

突起部１５の各側壁部１５Ｓは、たとえば、図２２（ａ）のII−II線の断面図、及び図２２（ａ）のIII−III線の断面図は第２実施形態に係る図１４お呼び図１５と同様であり、互いに対向する一対の側壁部１５Ｓにおいて、平面部１１から天面部１５Ｔに向かって互いに近づくような傾斜角α（３°ないし１０°）を有する傾斜立ち壁からなっている。これにより、突起部１５は、矩形状の天面部１５Ｔを有する台形状の外形をなすようになっている。このような形状の突起部１５は、衝撃荷重が平面部１１に対して斜め方向から負荷される場合に、傾斜立ち壁の倒れ込みを防止でき、衝撃荷重が平面部１１に対して直交する向きに負荷される場合に、天面部１５Ｔの平面部１１への落ち込み（底付き）を防止できるようになる。
なお、領域Ａに形成される各突起部１５ａは、たとえば、その全部において、図２２（ａ）、（ｂ）に示すように、その側壁部１５Ｓの表裏面が平坦な、換言すれば、後述するようなリブが形成されていないものとなっている。

そして、衝撃エネルギー吸収体１０のＢ領域に配置される突起部１５は、図２２（ａ）、（ｂ）に示すように、その側壁部１５Ｓの一部に、平面部１１から平面部１１と直交し天面部１５Ｔへ向かう方向に延在する側壁部用リブ５１７が形成されたものとなっている。

図２３（ａ）は、たとえば、図２２（ａ）に示す各突起部１５ｂ１のうちの一つを拡大して示した斜視図である。図２３（ａ）に示すように、側壁部用リブ５１７は、側壁部１５Ｓの一方の表面に対して凸状となし、平面部１１から平面部１１と直交し天面部１５Ｔに至るまで延在して形成されている。また、図２３（ａ）のｂ−ｂ線における断面図である図２３（ｂ）に示すように、前記側壁部用リブ５１７は、その横断面がたとえば三角形状となっている。

また、図２４は、たとえば、図２２（ａ）に示す各突起部１５ｂ２のうちの一つを拡大して示した斜視図である。図２４に示すように、側壁部用リブ５１７は、側壁部１５Ｓの一方の表面に対して凸状をなし、平面部１１から平面部１１と直交し天面部１５Ｔへ向かう方向へ延在して形成されている。この場合、側壁部用リブ５１７の延在端は、平面部１１から天面部１５Ｔまでの距離Ｈの５０％（１／２）から８０％の範囲内の距離Ｈ’に位置づけられて形成されている。

さらに、図２５は、たとえば、図２２（ａ）に示す突起部１５ｂ３を拡大して示した斜視図である。図２５に示すように、側壁部用リブ５１７は、図２３（ａ）に示したリブ（延在端が天面部１５Ｔに至っている）１７と、図２４に示したリブ（延在端が天面部１５Ｔに至っていない）１７が並設されて形成されている。

なお、側壁部用リブ５１７を形成する突起部１５は、図２２（ａ）、（ｂ）に示したものに限定されることはなく、また、同一の突起部１５に形成する側壁部用リブ５１７の数は、３個以上であってもよい。また、図２２（ａ）、（ｂ）に示す各側壁部用リブ５１７は、突起部１５の延在方向に平行に配置される側壁部１５Ｓに形成したものであるが、これに限定されることはなく、突起部１５の延在方向に交差して配置される側壁部１５Ｓに形成するようにしてもよい。

さらに、突起部１５に形成する側壁部用リブ５１７は、図２３（ｂ）に対応させて描いた図２６（ａ）に示すように、側壁部１５Ｓの表面に対して凹状となるように形成してもよく、また、図２６（ｂ）、（ｃ）に示すように、横断面が半円状となっていてもよいことはもちろんである。

図２７は、本発明が適用された衝撃エネルギー吸収体１０の荷重による変位と当該荷重の関係を、比較例と比較して示したグラフである。横軸に変位（ｍｍ）をとり、縦軸に荷重（ｋＮ）をとっている。

図中、曲線ａは、本発明が適用された衝撃エネルギー吸収体であって、その突起部の側壁部に形成したリブにおいて、その平面部からの延在端が、天面部にまで至って形成されたものの特性を示している。また、曲線ｂは、本発明が適用された衝撃エネルギー吸収体であって、その突起部の側壁部に形成したリブにおいて、その平面部からの延在端が、前記平面部から前記天面部までの距離の５０％から８０％の範囲内に位置づけられて形成されたものの特性を示している。また、曲線ｃは、本発明が適用されていない衝撃エネルギー吸収体であって、その突起部の側壁部にリブが全く形成されていないものの特性を示している。

曲線ａは、曲線ｃと比較して明らかとなるように、前半の荷重を全体的に上げることができることが示されている。そして、曲線ｂは、所定の荷重に立ち上がった後、ほぼ一定の荷重で変位する状態が後半にまで達する理想の波形（矩形波形）が得られることが示されている。すなわち、突起部の側壁部にリブが形成されていない衝撃エネルギー吸収体において、特定の変位量における荷重が所望の値より低い場合は、平面部から荷重の低下する変位に対応した位置までリブを延在させるように形成することで、特定の変位量での荷重の低下を抑制して所望の衝撃吸収性能を有する衝撃エネルギー吸収体を得ることができる。

上述のように構成された第３実施形態に係る衝撃エネルギー吸収体１０の使用の一態様については、前述した第１及び２実施形態と同様である。

第３実施形態に係る衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法の一態様については、前述した第１及び第２実施形態と同様の第１ないし第５工程を経ることにより、平面部１１、周壁１２、および張り出しフランジ１３、取付け部１４が形成される（図２２（ａ）、（ｂ）参照）。

ここで、第３実施形態については、以下のような点が第１及び第２実施形態と異なる。すなわち、衝撃エネルギー吸収体１０の突起部１５の側壁部１５Ｓに側壁部用リブ５１７（図２２（ａ）参照）を形成しようとする場合、型締装置１０４は、その突起部１５に対応する凹陥部１１９において、図２８に示すように、その内側面１１９Ｓに、側壁部用リブ５１７（図２２（ａ）参照）を形成するための切欠き部１５０が該凹陥部１１９の開口部分から該凹陥部の底面１１９Ｂに至る途中まで延在されて形成されている。これにより、突起部１５のうち、そのいくつかの突起部１５の側壁部１５Ｓには、側壁部用リブ５１７（図２２（ａ）、（ｂ）参照）が形成されるようになる。そして、金型１１６によって衝撃エネルギー吸収体１０を成形した後、突起部１５の変位−荷重特性が所望通りに形成されなかったとしても、図２８の点線に示すように、切欠き部１５０の延在端を削ることにより、該切欠き部１５０の長さを調整し、再び衝撃エネルギー吸収体１０を成形することができる。これにより、突起部１５の側壁部１５Ｓに形成される側壁部用リブ５１７（図２２（ａ）、（ｂ）参照）の長さを適当な値にでき、所望の変位−荷重特性を有する突起部１５を得ることができるようになる。

（変形例３）
第３実施形態では、領域Ａに配置される突起部１５の側壁部１５Ｓの一方の表面に側壁部用リブ５１７を形成しない構成としたものである。しかし、これに限定されることはない。図２９に示すように、たとえば、領域Ｂに隣接して配置される領域Ａの突起部１５の側壁部１５Ｓに側壁部用リブ５１７を形成するようにしてもよい。このように側壁部用リブ５１７を形成する突起部１５は任意に選定され、また、選定された突起部１５に形成する側壁部用リブ５１７の数は任意であってもよいことはもちろんである。

（第４実施形態）
図３０（ａ）、（ｂ）は、本発明の衝撃エネルギー吸収体の第４実施形態を示す構成図で、図３０（ａ）は、上面から観た斜視図、図３０（ｂ）は、下面（裏面）から観た斜視図である。以下、第１ないし第３実施形態と異なる点を中心に説明する。

図３０（ａ）において、領域Ａに形成される各突起部１５ａは、たとえば、その全部において、図３１、図３２に示すように、その天面部１５Ｔの平面部１１に対する高さがＴ_０となるように形成されている。

このように構成される各突起部１５は、その大部分において、図３１、図３２に示したように、その天面部１５Ｔの平面部１１に対する高さがＴ_０となるように形成されているが、各突起部１５のうちいくつかは、次に説明するように、天面部１５Ｔの平面部１１に対する高さがＴ_０よりもたとえば小さくなるようにして形成されたものとなっている。

たとえば、領域Ｂの各突起部１５Ｂのうち、領域Ａ側に近接する突起部１５ｂ１は、図３０（ａ）のIV−IV線における断面図である図３３に示すように、平面部１１の短辺方向（図中ｘ方向）に３個並設され、その一方の側から他方の側へかけて、各突起部１５ｂ１の天面部１５Ｔの平面部１１に対する高さが、順次、Ｔ_１（＜Ｔ_０）、Ｔ_０、Ｔ_２（＜Ｔ_０）となるように形成されている。すなわち、中央の突起部１５Ｂの高さＴ_０が最も高くなっており、その両脇の突起部１５Ｂの高さＴ_１、Ｔ_２が低く形成されている。なお、Ｔ_１、Ｔ_２は、異なる高さを示す値であっても、同じ高さを示す値であってもよい。同様に、領域Ｂの各突起部１５のうち、図中ｙ方向のほぼ中央に位置づけられる突起部１５ｂ２は、図３０（ａ）のV−V線における断面図である図３４に示すように、図中ｘ方向に比較的大きな距離を隔ててたとえば２個並設され、その一方の側から他方の側へかけて、各突起部１５ｂ２の天面部１５Ｔの平面部１１に対する高さが、順次、Ｔ_３（＜Ｔ_０）、Ｔ_４（＜Ｔ_０）となるように形成されている。なお、Ｔ_３、Ｔ_４は、異なる高さを示す値であっても、同じ高さを示す値であってもよく、さらに、Ｔ_１、Ｔ_２のうちのいずれかと同じ値であってもよい。そして、領域Ｂの各突起部１５のうち、フランジ１３に近接する突起部１５ｂ３は、図３０（ａ）のVI−VI線における断面図である図３５に示すように、図中ｘ方向のほぼ中央に比較的短い長さで１個配置されている。突起部１５ｂ３は、その天面部１５Ｔの平面部１１に対する高さが、Ｔ_０となるように形成されている。

このように、天面部１５Ｔの高さがＴ_０よりも低くした突起部１５は、上述した突起部１５に限定されることはなく、他の突起部１５であってもよい。

このように構成した衝撃エネルギー吸収体１０によれば、たとえば領域Ｂの所定の部分において、荷重による変位の調整を行うのに、該部分の突起部１５の天面部１５Ｔの高さをＴ_０よりも低く（たとえばＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４等）することによって行っている。突起部１５の天面部１５Ｔに負荷される荷重のほとんどは、それら天面部１５Ｔに対してほぼ垂直方向に配置される側壁部１５Ｓによって抗されるため、この側壁部１５Ｓの高さを調整することによって、該荷重による変位の調整を行うことができる。この場合、予め配置させた突起部１５の側壁部１５Ｓの高さを調整させるだけの構成としていることから、狭いスペース内に形成される複数の突起部１５であっても、該突起部１５の設定の自由度が損なわれる不都合はなくなる。これにより、突起部１５が狭いスペース内で密集している場合に、荷重による変位の調整を上記構成によって行うことにより、大きな効果を有するようになる。

なお、荷重による変位の調整を行うために高さを低くする突起部１５の高さ（たとえばＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４等）は、最も高い突起部１５の高さＴ_０に対して６０％から９５％の割合に、また、８０％から８６％の割合にすることがより効果的であることが確かめられている。

また、図３６は、衝撃エネルギー吸収体１０（図３０（ａ）参照）に形成される各突起部１５のそれぞれの長さを、平面部１１の一方の短辺（図中上側の辺）に近接する突起部１５ｂ３から該平面部１１の他方の短辺（図中下側の辺）に近接する突起部１５ａにかけて、順次、Ｗ１、Ｗ２、Ｗ３、Ｗ４、……、Ｗｎで示した図である。なお、これらの長さの中には互いに等しいものも含まれている。

図３６に示すように、各突起部１５のうち、高さが低く形成されている突起部１５は、その長さがＷ２、Ｗ３、Ｗ４、Ｗ６のものであり、高さが最も高く形成されている突起部１５は、その長さがＷ１、Ｗ５、Ｗ７、Ｗ８、……Ｗｎのものとなっている。この場合、次式（１）の値は０．０５から０．２の範囲にあるように設定されている。

（Ｗ２+Ｗ３+Ｗ４+Ｗ６）／（Ｗ１+Ｗ５+Ｗ７+Ｗ８+……+Ｗｎ） …… （１）

すなわち、各突起部１５は、天面部１５Ｔの高さの低い部分における長手方向の長さ合計（Ｗ２+Ｗ３+Ｗ４+Ｗ６）が、天面部１５Ｔの高さの最も高い部分における長手方向の長さ合計（Ｗ１+Ｗ５+Ｗ７+Ｗ８+……+Ｗｎ）に対して５％から２０％の範囲で設定されている。この場合、該値は、８％〜１３％の範囲にすることがより効果的であることが確かめられている。

図３７は、本発明が適用された衝撃エネルギー吸収体１０の荷重による変位と当該荷重の関係を、比較例と比較して示したグラフである。横軸に変位（ｍｍ）をとり、縦軸に荷重（ｋＮ）をとっている。

図中、曲線ａは、本発明が適用された衝撃エネルギー吸収体の特性を示している。すなわち、該衝撃エネルギー吸収体は、その各突起部１５の天面部１５Ｔにおいて、前述のように、より効果の大きな値として、高さの低い部分における高さが、高さの高い部分の高さに対して８０％に設定され、その高さの低い部分は各突起部１５の全長に対して１３％に設定されたものとなっている。その結果、曲線ａは、早期に所定の荷重に立ち上がった後、一定の荷重で変位する状態が後半にまで達する理想の波形（矩形波形）を得ることができるようになることが判る。
これに対して、曲線ｂは、本発明を適用させていないものであり、各突起部１５において、その高さＴ_０に低い部分を設けることのない衝撃エネルギー吸収体の特性を示している。その結果、曲線ｂは、初期段階で変位に対して荷重が大きく、その後荷重が急激に低下してしまうようになっている。したがって、大きな変位に対して一定の荷重を保つことができない。

なお、曲線ｃは、各突起部１５の天面部１５Ｔにおいて、高さの低い部分における高さが、高さの高い部分の高さに対して５５％に設定され、その高さの低い部分は各突起部１５の全長に対して１３％に設定された衝撃エネルギー吸収体の特性を示している。この場合、曲線ｃは、前半の荷重が低くなりすぎ、しかも、後半の荷重が高くなりすぎるという特性を有してしまうことが判る。
また、曲線ｄは、各突起部１５の天面部１５Ｔにおいて、高さの低い部分における高さが、高さの高い部分の高さに対して８０％に設定され、その高さの低い部分は各突起部１５の全長に対して４２％に設定された衝撃エネルギー吸収体の特性を示している。この場合、曲線ｃは、初期の荷重が低くなりすぎるという特性を有してしまうことが判る。これにより、曲線ｃ、ｄのいずれにおいても、変位に対する平坦な荷重特性を得ることができない。

上述のように構成された第４実施形態に係る衝撃エネルギー吸収体１０の使用の一態様については、前述した第１ないし第３実施形態と同様である。

第４実施形態に係る衝撃エネルギー吸収体１０の成形方法の一態様については、前述した第１ないし第３実施形態と原則として同様の第１ないし第５工程を経ることにより、平面部１１、周壁１２、および張り出しフランジ１３、取付け部１４が形成される（図３０（ａ）、（ｂ）参照）。ここで、図３８は、第４実施形態の成形方法の第１工程を示した断面図であり、４つ以上の突起部１５が形成できるように、４つ以上の凹陥部１１９を有する金型１１６を示しており、これら凹陥部１１９は、対応する突起部１５の高さ（Ｔ_０、Ｔ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４）に応じた深さを有するようになっている。

（変形例４）
第４実施形態では、複数ある突起部１５のうち、少なくとも一つを、その天面部１５Ｔにおいて他の突起部１５の天面部１５Ｔよりも低い高さを有するように構成したものである。しかし、これに限定されることはなく、少なくとも一つの突起部１５において、その天面部１５Ｔの一部が他の部分よりも低い高さを有するように構成するようにしてもよい。

図３９（ａ）、（ｂ）は、天面部１５Ｔの一部において他の部分よりも低い高さを有する突起部１５（以下、符号１５ａ０で示す）が形成された衝撃エネルギー吸収体１０’の構成を示している。図３９（ａ）は、図３０（ａ）に対応する図で、図３０（ａ）に示す構成において、領域Ａ内の突起部１５のうち領域Ｂに近接して配置される突起部１５ａ０を有するようにしたものである。

突起部１５ａ０は、図３９（ａ）のｂ−ｂ線における断面図である図３９（ｂ）に示すように、天面部１５Ｔのほぼ中央部において、両脇部の天面部１５Ｔの高さＴ_０よりも低い高さＴ_５を有するように構成されている。この場合の高さＴ_５は、上述した高さＴ_１、Ｔ_２、Ｔ_３、Ｔ_４と異なった値であってもよいし、それらのいずれかに等しい値であってもよい。また、このように天面部１５Ｔの一部において他の部分よりも低い高さを有する突起部１５は、図３９（ａ）、（ｂ）に示す箇所に形成することに限定されることはなく、さらに、その数も限定されることはない。

また、変形例４の場合にあっても、第実施形態４に説明したと同様に、突起部１５の天面部１５Ｔは、高さの低い部分における高さが、高さの高い部分の高さＴ_０に対して６０％から９５％の範囲で設定されていることが好ましい。そして、各突起部１５は、天面部１５Ｔの高さの低い部分における長さが天面部１５Ｔの高さの最も高い部分における長さに対して５％から２０％の範囲で設定されていることが好ましい。

以上、実施形態を用いて本発明を説明したが、本発明の技術的範囲は上記実施形態に記載の範囲には限定されないことは言うまでもない。上記実施形態に、多様な変更または改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。また、その様な変更または改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

（第１ないし第４実施形態共通）
１０…衝撃エネルギー吸収体、２０…ドアパネル、２２…インナーパネル、２４…ドアトリム、１００…成形装置、１０２…押出装置、１０４…型締装置、１０６…ホッパー、１０８…シリンダー、１１０…油圧モータ、１１２…アキュムレータ、１１３…Ｔダイ、１１４…プランジャー、１１５…ローラ、１１６…金型、１１９…凹陥部、１２０…型枠、１２２…ピンチオフ部、１４０…密閉空間、Ｐ…熱可塑性樹脂シート
（第２ないし第４実施形態共通）
１１…平面部、１２…周壁、１３…貼り出しフランジ、１４…取付け部、１５…突起部、１５Ｓ…側壁部、１５Ｔ…天面部、１６…長深溝
（第１実施形態）
３１１…平面部、３１２…突起部、３１２Ｔ…天面部、３１２Ｓ…外側壁面、３１３…周辺部（フランジ部）、３１４…凹陥部、３１４Ｓ…内側壁面、３１５…凹部、３１６…凸部、３１７…周辺部用リブ、３１８…取付け部、
（第２実施形態）
４１７…開口
（第３実施形態）
５１７…側壁部用リブ

Claims (16)

1. 板状の樹脂材の成形によって形成される衝撃エネルギー吸収体であって、
   平面部と、
   前記平面部の一方の面から突出する少なくとも１つの突起部と、を備え、
   前記平面部が、その周辺部の他方の面に溝状に形成され、その周方向と交差する方向に延在し前記周方向に沿って並設された複数の周辺部用リブを有する
   ことを特徴とする衝撃エネルギー吸収体。
2. 前記複数の周辺部用リブが前記周辺部の周端面に至って形成される周辺部用リブを含むことを特徴とする請求項１に記載の衝撃エネルギー吸収体。
3. 前記複数の周辺部用リブが前記突起部の反映として形成される凹陥部の内側壁面に至って形成される周辺部用リブを含むことを特徴とする請求項１に記載の衝撃エネルギー吸収体。
4. 前記少なくとも１つの突起部が前記平面部から屈曲される側壁部と、前記側壁部の頂部で連結される天面部とを有し、
   前記少なくとも１つの突起部がその前記側壁部に少なくとも部分的に形成された開口を有することを特徴とする請求項１に記載の衝撃エネルギー吸収体。
5. 前記少なくとも１つの突起部が複数の突起部から構成され、
   第１の突起部の前記開口がその前記側壁部に少なくとも部分的に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の衝撃エネルギー吸収体。
6. 前記少なくとも１つの突起部が前記平面部と平行する方向に延在し、前記少なくとも１つの突起部の前記開口がその方向と交差する前記側壁部に少なくとも部分的に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の衝撃エネルギー吸収体。
7. 前記少なくとも１つの突起部が前記平面部と平行する方向に延在し、前記少なくとも１つの突起部の前記開口がその方向と平行な前記側壁部に少なくとも部分的に形成されていることを特徴とする請求項４に記載の衝撃エネルギー吸収体。
8. 前記少なくとも１つの突起部が、前記開口が前記衝撃エネルギー吸収体の周端面の一部を形成するように設けられていることを特徴とする請求項４に記載の衝撃エネルギー吸収体。
9. 前記少なくとも１つの突起部が前記平面部から屈曲される側壁部と、前記側壁部の頂部で連結される天面部とを有し、
   前記側壁部が前記平面部から前記天面部へ向かう方向に延在する側壁部用リブを有することを特徴とする請求項１に記載の衝撃エネルギー吸収体。
10. 前記側壁部用リブが前記平面部から前記天面部までの距離の５０％から１００％の範囲内で延在することを特徴とする請求項９に記載の衝撃エネルギー吸収体。
11. 前記側壁部用リブが前記平面部から前記天面部までの距離の５０％から８０％の範囲内で延在することを特徴とする請求項９に記載の衝撃エネルギー吸収体。
12. 前記側壁部用リブが前記側壁部の表面に対して凸状及び／又は凹状となっていることを特徴とする請求項９に記載の衝撃エネルギー吸収体。
13. 前記少なくとも１つの突起部が複数の突起部から構成され、
    各突起部が前記平面部から屈曲される側壁部と、前記側壁部の頂部で連結される天面部とを有し、
    第１の突起部が、第２の突起部とは異なる、前記天面部の前記平面部に対する高さを有することを特徴とする請求項１に記載の衝撃エネルギー吸収体。
14. 前記第１及び第２の突起部の少なくとも１つが、その前記天面部において、部分的に異なる前記高さを有することを特徴とする請求項１３に記載の衝撃エネルギー吸収体。
15. 前記第１及び第２の突起部の少なくとも１つが、前記天面部の低い部分における高さの、前記天面部の高い部分における高さに対する比において、６０％から９５％の範囲で設けられていることを特徴とする請求項１３に記載の衝撃エネルギー吸収体。
16. 前記複数の突起部が、各天面部の低い部分における長手方向の長さ合計の、各天面部の最も高い部分における長手方向の長さ合計に対する比において、５％から２０％の範囲で設けられていることを特徴とする請求項１３に記載の衝撃エネルギー吸収体。
    

Images