JP6305311B2 - 現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、記録材に画像を形成する電子写真プリンタ、電子写真複写機などの画像形成装置に関するものである。

従来、複写機、プリンタなどの画像形成装置においては、静電記録方式や電子写真記録方式等が多く用いられている。その一つに、感光体ドラム上に形成したトナー像を、転写ローラと感光体ドラムとの間に作用する静電気力によって、記録材および中間転写体に転写する方法が知られている。

しかし、感光体ドラム上のトナー像の全てを記録材に転写できず、トナー像を転写した後に感光体ドラム上に微量のトナーが残ることがある。帯電装置を感光体ドラムに接触させて帯電する場合、この転写残トナーが帯電装置に付着することで帯電不良が起こり、縦スジや画像濃度ムラが発生する問題がある。そこで、感光体ドラムに弾性体からなるクリーニングブレードを当接させることで転写残トナーを掻き取り回収することが行われている。

しかし、クリーニングブレードと感光体ドラム表面との摩擦力により次第にクリーニングブレードがめくれ上がり、転写残トナーを掻き取ることができなくなるブレードめくれが発生することがある。

これに対し、クリーニングブレードと感光体ドラムとの当接部にトナーを送り込むことで、トナーが潤滑剤の役目を果たし、クリーニングブレードと感光体ドラムの表面と間の摩擦力を低減させるように構成している場合がある。

このような場合でも、カートリッジを設置した初期の状態のクリーニングブレード端部では、特にブレードめくれが発生しやすい。これは、一般的に、トナーの掻き取り不良を防ぐためにクリーニングブレードを画像形成領域よりも広く設置している場合が多く、クリーニングブレードに送り込まれたトナーが端部まで配送され難いためである。

そこで、トナーシール部材のうち現像ローラと当接する面にあらかじめ潤滑剤を塗布しておくことで、現像ローラと感光体ドラムとを介してクリーニングブレード端部へ塗布剤を供給し、ブレードめくれを抑止する技術が知られている（特許文献１）。

特開２００５−１８１７１３号公報

しかしながら、感光体ドラムの軸方向において、トナーシール部材とクリーニングブレード端部が離れて配設されている場合、クリーニングブレード端部への塗布剤の供給量が不十分となり、ブレードめくれが発生する場合がある。

本発明は、このような課題を解決するためになされたものである。そして、シール部材とクリーニング部材の端部が離れて配設されている場合であってもクリーニング部材のめくれを低減することができる現像装置、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。

この目的を達成するために、本発明の現像装置は、現像剤を担持する現像剤担持体であって、出荷時において予め潤滑剤が表面に塗布されている現像剤担持体と、前記現像剤担持体に担持される現像剤を収容し、前記現像剤担持体の長手方向の端部において該現像剤担持体を回転可能なように支持する現像枠体と、前記現像剤担持体の端部と、前記現像剤担持体の端部を支持する前記現像枠体の端部との間に配置され、前記現像剤担持体の端部と前記現像枠体の端部の両方とも接触することによって、前記現像枠体の端部における現像剤の漏れを抑制するシール部材と、前記現像剤担持体に当接し、前記現像剤担持体に現像剤を供給するための現像剤供給部材と、を有し、前記長手方向に沿って配置されると共に前記現像剤担持体から供給される現像剤によって形成される現像剤像を担持する像担持体と、前記長手方向に沿って配置されると共に前記像担持体と接触して該像担持体上の現像剤を除去するクリーニング部材と、を備える画像形成装置に用いられ、前記現像剤担持体が回転することによって、前記現像剤担持体上の潤滑剤は前記像担持体を介して前記クリーニング部材へ移転される、現像装置において、前記長手方向において、前記シール部材の外側の端部は、前記クリーニング部材の端部よりも内側に位置するように配置され、出荷時において予め前記現像剤担持体の表面に塗布されている潤滑剤の塗布量は、前記長手方向において、前記シール部材の外側の端部より外側に位置する第１領域に塗布される第１の塗布量が、前記シール部材の外側の端部より内側に位置する第２領域に塗布される第２の塗布量よりも多くなるように設定され、前記第２の塗布量は、前記現像剤供給部材が前記現像剤担持体に当接することによる画像弊害が発生しない必要量以上の量である、ことを特徴とする。

本発明によれば、シール部材の外側端部よりも外側の現像剤担持体に塗布されている第２の塗布量よりも多い第１の塗布量の潤滑剤が像担持体を介して、クリーニング部材の端部に供給される。これにより、クリーニング部材の端部のめくれあがりが低減される。

本発明の実施形態１に係る画像形成装置の構成を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１に係るプロセスカートリッジの構成を示す概略断面図である。 本発明の実施形態１に係る現像装置の構成を示す概略斜傾図である 本発明の実施形態１に係るクリーニング装置の構成を示す概略斜傾図である。 本発明の実施形態１の各部材の位置関係を示す概略斜傾図である。 本発明の実施形態１の潤滑剤の塗布量を示した模式図である。 比較例１の潤滑剤の塗布量を示した模式図である。 比較例２の潤滑剤の塗布量を示した模式図である。 比較例３の潤滑剤の塗布量を示した模式図である。 図６から図９に示す各場合においての塗布潤滑剤の量を領域ごとに示し、発生した課題について併記した表である。 図６の領域Ｚ３における潤滑剤塗布量を、領域Ｚ３の幅がそれぞれ異なる場合について示した表である。 図６の領域Ｚ３における潤滑剤塗布量を、領域Ｚ４の幅がそれぞれ異なる場合について示した表である。

以下、図面を参照しつつ、本発明の実施形態について詳細に説明する。

＜実施形態１＞
実施形態１に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、及び、それらの相対配置などは、本発明が適用される装置の構成や各種条件により適宜変更されるべきものであり、本発明の範囲を以下の実施形態に限定する趣旨のものではない。

（画像形成装置の全体構成）
図１は、本発明の実施形態１に係る画像形成装置の構成を示す概略断面図である。

同図に示すように、実施形態１の画像形成装置１００は、イエローｙ、マゼンタｍ、シアンｃ、ブラックｂのトナーを格納するプロセスカートリッジＣｙ、Ｃｍ、Ｃｃ、Ｃｂを装置本体に着脱可能に備えている。そして、プロセスカートリッジＣｙ、Ｃｍ、Ｃｃ、Ｃｂが装置本体に装着された状態で画像形成動作の一部を実行する。

また、画像形成装置１００は、矢印Ｒ２の方向に循環移動可能に設けられている中間転写ベルト５１を備えている。また、１次転写ローラ５２ｙ、５２ｍ、５２ｃ、５２ｂが、中間転写ベルト５１を介して、プロセスカートリッジＣｙ、Ｃｍ、Ｃｃ、Ｃｂに対向して、それぞれ設けられている。

図２は、プロセスカートリッジＣｙの構成を示す概略断面図である。なお、プロセスカートリッジＣｍ、Ｃｃ、Ｃｂは、格納するトナーの色が異なるものの、その他はプロセスカートリッジＣｙの構成と同じである。

同図に示すように、プロセスカートリッジＣｙは、感光体ドラム１（像担持体）、帯電ローラ２（帯電手段）、現像装置４、クリーニング装置７を備えている。

感光体ドラム１は、矢印Ｒ１の方向に１６４ｒｐｍの速度で回転しながら、帯電ローラ２によって所定の極性及び電位に均一に帯電される。そして、露光装置３から発信されたレーザビームが感光体ドラム１上に露光され、静電潜像が形成される。

現像装置４は、負帯電性の非磁性一成分トナー（以下、単にトナーという）を格納しており、回転可能な現像ローラ４１（現像剤担持体）を備えている。現像ローラ４１は感光体ドラム１と当接離間可能な構成となっており、現像ローラ４１が感光体ドラム１と当接した状態で、現像ローラ４１から感光体ドラム１上にトナーを供給することにより静電潜像を可視化し、トナー像（現像剤像）を形成する。

感光体ドラム１上に形成されたトナー像は、１次転写ローラ５２ｙに印加したバイアスによって、中間転写ベルト５１に１次転写される。

中間転写ベルト５１上に１次転写されたトナー像は、図１に示すように、中間転写ベルト５１の循環移動により、２次転写ローラ５３と２次転写対向ローラ５４とのニップ部である２次転写位置へと搬送される。

そして、２次転写位置でトナー像が記録材Ｐに２次転写される。記録材Ｐ上に２次転写されたトナー像は、定着器６によって、加圧及び加熱されることで記録材Ｐに定着され、最終画像となる。

また、感光体ドラム１上に形成されたトナー像のうち、中間転写ベルト５１に転写されずに残留した一部のトナーは、クリーニング装置７に搬送され、感光体ドラム１表面から掻き取られる。

（現像装置４の構成）
次に、現像装置４の構成について説明する。

図３は、現像装置４の構成を示す概略斜傾図である。なお、同図においては、各部材の配置を説明するために、前面に位置する一部の部材については、部分的に切断して描写している。

同図に示すように、現像装置４は、現像ローラ４１、規制ブレード４２（規制部材）、現像剤供給ローラ４３（現像剤供給部材）、吹き出し防止シート４４、現像端部シール４５（シール部材）、及び枠体４６（現像剤容器）を備えている。吹き出し防止シート４４及び現像端部シール４５は、現像剤が漏れないように密封するものである。

枠体４６内に収容されたトナーは、枠体４６と吹き出し防止シート４４および現像端部シール４５により区切られた現像開口４０から現像ローラ４１に供給される。

現像ローラ４１は弾性ローラであり、矢印Ｒ３の方向に回転する。規制ブレード４２はＳＵＳ平板であり、現像ローラ４１に当接することで、現像ローラ４１上のトナー量を略一定に規制する。

現像剤供給ローラ４３は、トナーを内部に含むことが可能な発泡部材からなるローラであり、現像ローラ４１に当接しながら矢印Ｒ４の方向に回転することで、現像ローラ４１にトナーを供給する。

吹き出し防止シート４４は可撓性のシート部材であり、現像ローラ４１及び現像端部シール４５に密接することで、枠体４６からのトナー漏れを防止する。

現像端部シール４５は、現像ローラ４１との当接面に微細な植毛処理を施した弾性部材であり、現像ローラ４１、規制ブレード４２、吹き出し防止シート４４及び枠体４６と密接することで、枠体４６の端部からのトナー漏れを防止する。

また、現像ローラ４１には、使用前に予め潤滑剤としてのトナー（現像剤）が塗布されている。これは主に現像ローラ４１と現像剤供給ローラ４３との間の摩擦力を軽減し、現像剤供給ローラ４３の摩耗及び剥離を防止するためである。

潤滑剤としては、枠体４６に収納されるトナーと同じものを用いているが、例えば、モメンティブ・パフォーマンス・マテリアルズ・ジャパン合同会社製「トスパール」等の別種のものを用いても構わない。

（クリーニング装置７の構成）
次に、クリーニング装置７の構成について説明する。

図４は、クリーニング装置７の構成を感光体ドラム１と共に示す概略斜視図である。なお、同図においては、各部材の配置を説明するために、前面に位置する一部の部材については、部分的に切断して描写している。

同図に示すように、クリーニング装置７は、クリーニングブレード７２（クリーニング部材）、すくいシート７４、クリーニング端部シール７５及び枠体７６を備えている。

クリーニングブレード７２は弾性体からなり、感光体ドラム１に当接することで、感光体ドラム１上のトナーを掻き落とす。掻き落とされたトナーは、枠体７６とすくいシート７４及びクリーニング端部シール７５により区切られたクリーニング開口７０から枠体７６内に蓄積される。なお、クリーニングブレード７２は、画像形成装置の現像装置以外の部分に設けられている。

すくいシート７３は可撓性のシート部材であり、感光体ドラム１及びクリーニング端部シール７５に密接することで、枠体７６からのトナー漏れを防止する。

クリーニング端部シール７５は、感光体ドラム１との当接面に微細な植毛処理を施した弾性部材であり、感光体ドラム１、クリーニングブレード７２、すくいシート７４及び枠体７６と密接することで、枠体７６の端部からのトナー漏れを防止する。

（現像装置及びクリーニング装置の各部材の位置関係）
次に、現像装置４及びクリーニング装置７に設けられた部材に対しての、感光体ドラム１の軸方向（以下、単に軸方向という）における位置関係について説明する。

図５は、現像装置４及びクリーニング装置７に設けられた各部材の、軸方向における位置関係を示した概略図である。各部材のうち、軸方向両端部は略対称であるため、片側端部のみを示し、もう片側については省略する。同図のうち、向かって左側が軸方向内側、対して右側が軸方向外側を示している。

同図において、縦破断線は軸方向位置の基準線を示している。このうち、軸方向位置Ｆ１は現像端部シール４５の内側端部の位置、軸方向位置Ｆ２は現像端部シール４５の外側端部の位置を示している。また、軸方向位置Ｆ３は現像ローラ４１の端部の位置を示しており、軸方向位置Ｆ２よりも１.３ｍｍ外側に位置している。軸方向位置Ｆ４はクリーニングブレード７２の端部を示しており、軸方向位置Ｆ３よりもさらに１.４ｍｍ外側に位置している。

なお、記録材Ｐに現像剤が供給される画像形成領域は、軸方向位置Ｆ１よりも内側となる。

また、実施形態１では、現像剤供給ローラ４３の軸方向の長さは２２０．０ｍｍ、規制ブレード４２の軸方向の長さは２２５．６ｍｍ、現像ローラ４１の軸方向の長さは２３４．２ｍｍ、クリーニングブレード７２の軸方向の長さは２３７．０ｍｍである。さらに、現像端部シール４５の軸方向の長さは、５．０ｍｍとなっている。

（潤滑剤塗布量と発生課題）
次に、現像装置４からクリーニング装置７への潤滑剤の供給と発生課題について説明する。

図６から図９は、実施形態１及び比較例１から比較例３において、現像ローラ４１及び現像端部シール４５に塗布した潤滑剤の塗布量と、クリーニングブレード７２に供給される潤滑剤の供給量を示した模式図である。

これらの図において、現像ローラ４１及び現像端部シール４５に塗布した塗布潤滑剤Ｐ１及びクリーニングブレード７２に供給される供給潤滑剤Ｐ２について、横軸で軸方向位置を、縦軸で潤滑剤の塗布量ならびに供給量を模式的に示している。

軸方向位置については、軸方向位置Ｆ１より内側を領域Ｚ１、軸方向位置Ｆ１と軸方向位置Ｆ２との間を領域Ｚ２、軸方向位置Ｆ２と軸方向位置Ｆ３との間を領域Ｚ３、軸方向位置Ｆ３の外側を領域Ｚ４とした。

図１０は、図６に示す実施形態１及び図７から図９に示す比較例１から比較例３の各場合においての塗布潤滑剤Ｐ１の量を領域ごとに示し、発生した課題について併記した表である。図１０の表で示した画像汚れとは、現像剤が中間転写ベルト５１上に飛散し、飛沫状の汚れとなって出てくるものをさしている。この画像汚れについては、比較例２について説明する際に合わせて説明する。

（実施形態１の潤滑剤塗布量）
次に実施形態１における潤滑剤の塗布量について図６を用いて説明する。実施形態１の場合においては、現像ローラ４１のうち現像端部シール４５よりも軸方向内側（開口に対応する位置）にあたる、領域Ｚ１の潤滑剤塗布量（第２の塗布量）及び領域Ｚ２における潤滑剤塗布量を４μｇ／ｍｍ^２としている。なお、この４μｇ／ｍｍ^２という塗布量は、実施形態１に係る構成において、現像剤供給ローラ４３の摩耗による画像弊害が発生しないために必要な必要量以上の塗布量である。一方、現像ローラ４１のうち現像端部シール４５よりも軸方向外側にあたる領域Ｚ３における潤滑剤塗布量（第１の塗布量）を１０μｇ／ｍｍ^２としている。すなわち、単位面積当たりの塗布量で、第１の塗布量が第２の塗布量よりも多い。

次に、実施形態１の塗布潤滑剤Ｐ１の移動について説明する。

まず、感光体ドラム１と現像ローラ４１とが当接した状態で駆動を開始する。その際、領域Ｚ２においては、現像ローラ４１と現像端部シール４５が当接しているため、塗布潤滑剤Ｐ１の一部が現像端部シール４５によって剥ぎ取られる。一方、領域Ｚ１及び領域Ｚ３における潤滑剤、及び領域Ｚ２において現像端部シール４５により剥ぎ取られなかった一部の潤滑剤は、感光体ドラム１を介してクリーニングブレード７２へ供給される。

供給された潤滑剤は、感光体ドラム１の回転運動により、クリーニングブレード７２と感光体ドラム１の当接部において軸方向両側へ拡散され、供給量が平均化される。そのため、クリーニングブレード７２への供給潤滑剤Ｐ２は、図６の下部に示す供給量の分布となる。

まず、領域Ｚ２においては、上述したように塗布潤滑剤Ｐ１が現像端部シール４５によって一部掻き取られるため、領域Ｚ１に対して供給量が少なくなる。一方、領域Ｚ４は現像ローラ４１が存在しない領域であるが、隣接する領域Ｚ３に供給された潤滑剤の一部が拡散され、ある程度の量の潤滑剤が供給量される。

実施形態１の場合においては、クリーニングブレード端部の軸方向位置Ｆ４まで速やかに潤滑剤が行きわたり、ブレードめくれの発生を防止することができた。なお、潤滑剤がクリーニングブレード端部の軸方向位置Ｆ４まで行きわたるために要する時間とその効果については後述する。

以上に述べたように、実施形態１においては、現像ローラ４１のうち現像端部シール４５より軸方向外側の領域Ｚ３の潤滑剤塗布量を現像開口内部の塗布量より多くすることで、ブレードめくれを弊害なく防止することができる。

（比較例１における潤滑剤塗布量）
次に、実施形態１の比較例について図７を用いて説明する。

比較例１の場合、現像ローラ４１上には一律に４μｇ／ｍｍ^２の潤滑剤を塗布している。この時、領域Ｚ３から領域Ｚ４へ供給潤滑剤Ｐ２が拡散されるが、実施形態１の場合に比べて領域Ｚ３における塗布潤滑剤Ｐ１の量が少なくなる。そのため、ブレードめくれを防ぐに足る十分な量の潤滑剤がクリーニングブレード７２の端部の軸方向位置Ｆ４まで拡散されるよりも先に、ブレードめくれが発生する場合があった。

（比較例２における潤滑剤塗布量）
そこで、比較例１の場合に対して、潤滑剤の塗布量を一律１０μｇ／ｍｍ^２に増やした場合を比較例２とし、図８を用いて説明する。

この場合、クリーニングブレード７２への潤滑剤供給量は比較例１の場合よりも多くなり、ブレードめくれを防ぐに足る十分な量の潤滑剤が、クリーニングブレード７２の端部の軸方向位置Ｆ４まで即座に供給されるようになる。そのため、比較例２の場合においてはブレードめくれが発生しなかった。

しかしながら、図１０の表に示すように、比較例２の場合においては、画像汚れが発生した。次に画像汚れについて説明する。

比較例２の場合、現像ローラ４１上の塗布潤滑剤Ｐ１の量が多く、潤滑剤が多段に積載した状態になり、現像ローラ４１に対する潤滑剤の付着力があまりにも弱い状態になる。そのため、画像形成領域である領域Ｚ１において、吹き出し防止シート４４の当接圧で潤滑剤を掻き落としてしまう。この掻き落とした潤滑剤が転写ローラ５および記録材Ｐに付着し、飛沫状の画像汚れとなって現れている。

このことから、潤滑剤の塗布量を軸方向一律で増やすことは、「画像汚れ」という弊害を発生させるため、ブレードめくれに対する望ましい解決策とは言い難い。

なお、実施形態１において、領域Ｚ３における潤滑剤の塗布量のみ１０μｇ／ｍｍ^２としている。しかし、領域Ｚ３は画像領域外であるため、図１０の表に示すように、実施形態１において画像汚れは発生しなかった。すなわち、領域Ｚ１及び領域Ｚ２においては、以上のような画像汚れが発生する最少量よりも少ない塗布量としている。

（比較例３における潤滑剤塗布量）
さらに、これらに対して、前述した従来例のように、現像端部シール４５に予め潤滑材を塗布した場合を比較例３として、図９を用いて説明する。

この場合においても、ブレードめくれが発生しており、解決策として不十分であった。比較例１の場合に比べて比較例３の場合は、供給潤滑剤の量は確かに増加してはいる。しかし、実施形態１のように、現像端部シール４５の端部の軸方向位置Ｆ２とクリーニングブレード７２の端部の軸方向位置Ｆ４がある程度離れている場合、軸方向に潤滑剤が拡散されるためにはその分多めに感光体ドラム１を回転させる必要がある。そのため、ブレードめくれが発生するより前に、ブレードめくれを防ぐに足る十分な量の潤滑剤をクリーニングブレード７２の端部の軸方向位置Ｆ４まで拡散させることができず、ブレードめくれが発生する場合があった。

実施形態１では、ブレードめくれが発生しない必要量以上の量の潤滑剤が領域Ｚ３に塗布されている。

＜他の実施形態＞
上述の実施形態１では、領域Ｚ３および領域Ｚ４の幅が、それぞれ、１．３ｍｍ及び１．４ｍｍである場合における、潤滑剤塗布量と発生課題の関係について述べた。しかし、領域Ｚ３及び領域Ｚ４の幅が異なる構成の場合、潤滑剤塗布量と発生課題の関係も変わってくる。そこで、領域Ｚ３及び領域Ｚ４の幅が異なる構成における、潤滑剤塗布量とブレードめくれの発生の有無について説明する。

図１１は、実施形態１とは幅が異なる領域Ｚ３における潤滑剤塗布量を示したものである。ここで、領域Ｚ１及び領域Ｚ２における潤滑剤塗布量、及び領域Ｚ４の幅を始めとする各種パラメータは、実施形態１と同じ値とした。図１１において、「○」はブレードめくれが発生しなかった場合を、「×」は発生した場合を、「△」はブレードめくれが発生する可能性が多少ある場合をそれぞれ示している。実施形態１の構成である、領域Ｚ３の幅が１．３ｍｍである場合に対して、領域Ｚ３の幅が狭くなると、ブレードめくれを発生させないために必要な潤滑剤塗布量が多くなる。一方、実施形態１の構成に対して領域Ｚ３の幅を広くすると、ブレードめくれを発生させないために必要な潤滑剤塗布量が少なくなる。なお、同図に示すように領域Ｚ１及び領域Ｚ２における潤滑剤の２倍から３倍の量の潤滑剤を領域Ｚ３に塗布することでブレードめくれを有効に抑制することが可能である。

図１２は、領域Ｚ３における潤滑剤塗布量を、領域Ｚ４の幅がそれぞれ異なる場合について示した表である。同図において、「○」はブレードめくれが発生しなかった場合を、「×」は発生した場合を、「△」はブレードめくれが発生する可能性が多少ある場合をそれぞれ示している。

領域Ｚ１及び領域Ｚ２における潤滑剤塗布量と、領域Ｚ３の幅を始めとする各種パラメータは、実施形態１と同じ値とした。

実施形態１の構成である、領域Ｚ４の幅が１．４ｍｍである場合と比べて領域Ｚ４の幅が狭くなると、ブレードめくれを発生させないために必要な潤滑剤塗布量が少なくなる。一方、領域Ｚ４の幅が広くなると、ブレードめくれを発生させないために必要な潤滑剤塗布量が多くなる。

なお、図１２の表に示した各構成において、ブレードめくれが発生した時間はおよそ６０ｓｅｃと、領域Ｚ４の幅や領域Ｚ３における潤滑剤塗布量の大小にかかわらず変わらない値であった。

軸方向端部において、潤滑剤が感光体ドラム１とクリーニングブレード７２との当接部に介在していない状態でブレードめくれが発生するまでの時間はおよそ６０ｓｅｃで一律である。そして、領域Ｚ３における潤滑剤塗布量を増やすことによって、現像ローラ端部の軸方向位置Ｆ３から軸方向外側により離れた位置まで、より速やかに潤滑剤を拡散させることができる。

また、実施形態１では、感光体ドラム１と現像ローラ４１を当接させた状態で、双方同時に駆動させた。しかし、仮にこれらを離間させた状態で感光体ドラム１を駆動させ、その後、現像ローラ４１を当接させた場合は、その分クリーニングブレード端部の軸方向位置Ｆ４まで潤滑剤が拡散されるまで時間が必要となる。

実施形態１においては、潤滑剤がクリーニングブレード端部の軸方向位置Ｆ４まで拡散されるのに要した時間は、感光体ドラム１と現像ローラ４１を同時に駆動させてから１５ｓｅｃであった。前述したように、ブレードめくれが発生する時間が、感光体ドラム１が駆動してから早くとも６０ｓｅｃであった。このことから、仮に感光体ドラム１と現像ローラ４１を離間させた状態で駆動させる場合には、実施形態１の構成においては、遅くとも４５ｓｅｃ以内に感光体ドラム１と現像ローラ４１を当接させることが望ましい。

また、実施形態１では、領域Ｚ１における潤滑剤塗布量に対して領域Ｚ３の部分だけの塗布量を増やした場合について述べたが、領域Ｚ２の部分の塗布量も合わせて増やしても構わない。

また、現像ローラ４１の潤滑剤塗布量を一部だけ多くする方法としては、現像ローラ４１の外周面全域の塗布量を一律多めにした後に、塗布量を多くする必要のない部分だけ掻き落とす方法を用いた。このほかに、供給ローラの摩耗が発生しない程度の量を、現像ローラ４１の外周面全域に一律塗布した後に軸方向端部だけさらに塗布する方法を用いても良い。また、現像ローラ４１へ潤滑剤を塗布するための装置（非図示）において、現像ローラ４１へ直接潤滑剤を塗布する塗布部材への潤滑剤供給量が、予め軸方向両側端部で多くなるよう調整した後、潤滑剤を一括して塗布する方法等を用いても良い。加えて、実施形態１では、潤滑剤塗布量を軸方向で段階的に変化させたが、潤滑剤塗布量を連続的に変化させても良い。例えば、塗布部材としてローラ形状のものを用いた場合、この塗布部材の形状を軸方向外側がより大径となる逆クラウン形状にし、軸方向外側ほど塗布部材と現像ローラ４１の接触量を多くして、軸方向外側ほど潤滑剤塗布量が多くなるように調整しても良い。

なお、以上に示した潤滑剤塗布量と発生課題についての関係は、あくまでも実施形態においての値である。すなわち、感光体ドラム１及びクリーニングブレード７２の表面性、潤滑剤の流動性、クリーニングブレード７２の硬度、感光体ドラム１の回転速度等によって変化する。そのため、本発明の作用効果がおよぶ範囲を上述の実施形態に限定する趣旨のものではない。

なお、上述の実施形態では、４色フルカラーの画像形成装置の場合について説明したが、単一色の画像形成装置の場合であっても構わない。同様に、画像形成装置全体に限らず、図２に示すようなプロセスカートリッジの場合であってもよい。

１…感光体ドラム
４…現像装置
７…クリーニング装置
４０…現像開口
４１…現像ローラ
４３…現像剤供給ローラ
４５…現像端部シール
４６…枠体
７２…クリーニングブレード
１００…画像形成装置
Ｃｙ、Ｃｍ、Ｃｃ、Ｃｂ…プロセスカートリッジ
Ｐ１…塗布潤滑剤
Ｐ２…供給潤滑剤

Claims (9)

1. 現像剤を担持する現像剤担持体であって、出荷時において予め潤滑剤が表面に塗布されている現像剤担持体と、
   前記現像剤担持体に担持される現像剤を収容し、前記現像剤担持体の長手方向の端部において該現像剤担持体を回転可能なように支持する現像枠体と、
   前記現像剤担持体の端部と、前記現像剤担持体の端部を支持する前記現像枠体の端部との間に配置され、前記現像剤担持体の端部と前記現像枠体の端部の両方とも接触することによって、前記現像枠体の端部における現像剤の漏れを抑制するシール部材と、
   前記現像剤担持体に当接し、前記現像剤担持体に現像剤を供給するための現像剤供給部材と、
   を有し、
   前記長手方向に沿って配置されると共に前記現像剤担持体から供給される現像剤によって形成される現像剤像を担持する像担持体と、前記長手方向に沿って配置されると共に前記像担持体と接触して該像担持体上の現像剤を除去するクリーニング部材と、を備える画像形成装置に用いられ、
   前記現像剤担持体が回転することによって、前記現像剤担持体上の潤滑剤は前記像担持体を介して前記クリーニング部材へ移転される、現像装置において、
   前記長手方向において、前記シール部材の外側の端部は、前記クリーニング部材の端部よりも内側に位置するように配置され、
   出荷時において予め前記現像剤担持体の表面に塗布されている潤滑剤の塗布量は、前記長手方向において、前記シール部材の外側の端部より外側に位置する第１領域に塗布される第１の塗布量が、前記シール部材の外側の端部より内側に位置する第２領域に塗布される第２の塗布量よりも多くなるように設定され、前記第２の塗布量は、前記現像剤供給部材が前記現像剤担持体に当接することによる画像弊害が発生しない必要量以上の量である、ことを特徴とする現像装置。
2. 前記第１の塗布量と前記第２の塗布量とは、単位面積当たりの塗布量であることを特徴とする請求項１に記載の現像装置。
3. 前記第１の塗布量は、前記第２の塗布量の２倍から３倍の量であることを特徴とする請求項２に記載の現像装置。
4. 前記現像剤担持体の長手方向において、前記クリーニング部材の端部よりも、前記像担持体の端部が外側に位置することを特徴とする請求項１乃至請求項３の何れか一項に記載の現像装置。
5. 前記現像装置は、前記現像剤担持体の表面の現像剤の量を規制する規制部材をさらに具備し、
   前記現像剤担持体の長手方向において、前記規制部材の端部よりも前記シール部材の外側の端部が外側に位置することを特徴とする請求項１乃至請求項４の何れか一項に記載の現像装置。
6. 前記第２の塗布量は、前記現像剤担持体に担持されている現像剤が掻き落とされることによる画像汚れが生じる最少量よりも少ない量であることを特徴とする請求項１乃至請求項５の何れか一項に記載の現像装置。
7. 前記潤滑剤として現像剤を用いることを特徴とする請求項１乃至請求項６の何れか一項に記載の現像装置。
8. 画像形成装置の装置本体に着脱可能なプロセスカートリッジであって、
   請求項１乃至請求項７の何れか一項に記載の現像装置と、
   現像剤像を担持する像担持体と、
   前記像担持体の表面をクリーニングするクリーニング部材と
   を具備し、
   前記第１の塗布量は、前記クリーニング部材の前記端部が像担持体に当接することでめくり上がらない必要量以上の量であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 請求項１乃至請求項７の何れか一項に記載の現像装置又は請求項８に記載のプロセスカートリッジを具備することを特徴とする画像形成装置。

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