JP6275050B2 - ウェット又は湿潤エリアに対して適する石膏ボード - Google Patents

Description

本発明は、２つのマットの間に差し込まれた石膏プラスターコアの層を含む建築材料に関する。特に本発明の主題は、浴室、台所、洗濯室、一般的に言って湿気にさらされ得る任意の室内、さらに戸外における建築材料として特に使用されるために適している石膏ボードである。

石膏ボード、又は乾き積み壁若しくはプラスターボードは、厚めの石膏の層の周囲に巻き付けられた繊維質マット（典型的にはセルロースの板紙又は不織布）からなる。石膏、又はプラスターは、湿らせてその後乾燥すると硬化する、例えばＣａＳＯ_４．１／２Ｈ_２Ｏなどの水和性硫酸カルシウムである。

石膏ボードのコアは、主に石膏から構成されているが、その特性は添加剤を導入することによって改善され得る。例えば、この石膏組成物は、耐水性添加剤、例えば、ポリ（ビニルアルコール）、ワックス、ポリシロキサン、又は熱可塑性合成樹脂などを含むことができる。その他の添加剤としては、耐火性のガラス繊維又は鉱物充填剤（粘土）が挙げられる。したがって、石膏ボードの特性は、意図された最終用途に応じて調整することができる。

耐水性添加剤、例えば、フルオロカーボン樹脂又はシリコーン誘導体なども最終の石膏ボードに疎水性をもたらすためにその繊維質マット中に導入される。

石膏ボードの耐水性は、標準ＡＳＴＭ Ｃ−４７３又はＥＮ−５２０若しくはＥＮ１５ ２８３−１のいずれかに従う該ボード中への液体水の最大許容吸収量によって一般的には特徴づけられる。

石膏及び／又はマット内への添加剤の導入は、石膏ボードがウェットエリア中で使用され得ることを確実にするために必要であり得るが、それはまた、そのマットと石膏との間のボンド接着を著しく弱めることがあり得る。実際に、疎水性添加剤は、繊維質のマットと石膏コアとの間の良好な表面接触及び化学的相互作用を妨げ得る。

結果として、ウェットエリアでの使用のための石膏ボード開発における主要な問題の１つは、特定の石膏組成物とマットとの間の適合性に関係する。したがって、マットと石膏との間のボンド接着の改善は、高い関心事である。

ウェット耐性のある石膏ボードの従来技術の例としては、石膏組成に合わせて作られているマットが挙げられる。例えば、米国特許出願公開第２００６／００６８１８６号は、異なる組成の２つの層、内層及び外層を含み、内層が石膏のコアと接している不織布マットを記載している。その内層は、セルロース繊維、無機又は鉱物繊維及び場合によって有機繊維の混合物を含む。他方で、その外層は、本質的にセルロース繊維を含む。その２つの層は、結合剤及び鉱物充填剤により水の浸透を防ぐフルオロカーボン剤の存在下で一緒にボンド接着される。その内側及び外側の層は、それぞれ内側及び外側表面を有しており、その内側表面は石膏ボードと接触する。その内側及び外側の表面は、ウェブを形成するための通常の湿式不織布生産方法の結果として比較的平坦である。この先行技術文献によるボードは満足できるものではあるが、そのボンド接着はまだ改善され得る。

ＥＰ２２３００７５は、不織布マットの少なくとも１つの表面が親水性結合剤ラテックスにより処理されるウェットエリア石膏ボードのための不織布マットに関する。この石膏ボードにおいて、その石膏コアとマットとの間のボンド接着は、改善された化学的適合性の結果強化される。

ＷＯ２００４／０５５２８６は、繊維質のマットと向かい合っている石膏コアを含む石膏パネルを開示している。硬化性調合物の薄いコーティングが、その石膏パネルの繊維質の表面のシート上に塗布される。

ＷＯ２００８／１００７７７は、少なくとも１つの表面が繊維質の織られた又は不織のマットにより覆われる石膏パネルを開示している。仕上げ材が、その石膏パネルと接しているマットの表面に塗布される。その目的は、その上塗りしている繊維質マットの透水性を減少することでパネルの耐水性を改善するためである。その仕上げ材を塗布する前のマットの表面が凹凸であることがたとえ述べられる場合でも、その仕上げ材は繊維質のマットを通るセメント質スラリーの浸透を遅らせるか防止するのに十分厚い層として塗布されることが明記されている。これはその仕上げ材が塗布された後は凹凸の表面が存在しないことを意味する。さらに、この文献は、そのマットを製造する方法に関する情報は何ら与えていない。

米国特許第６７８７４８６号は、気泡コンクリートコアに固定された耐湿性表面層を有する下地板シートを開示している。特定の実施形態において、耐湿性表面層は、それぞれの樹脂層中に組み込まれた織り繊維メッシュを含む。

上記の技術的問題に対処するため、及び上記の解決策に関する欠点にもかかわらず、本出願者は、従来技術のプラスターボードと比較して、石膏コアとマットとの間で高められたボンド接着特性を示す新たな石膏ボードを開発した。この新たな石膏ボードは、高湿度条件中で使用されるように特に意図されており、即ち、コア中及び／又はマット中に耐水性の作用物質を含有している。実際に、このマットは、その表面粗さによって、石膏組成にかかわらず、また石膏ボードのマット中及び／又はコア中の特に高湿度条件中で使用されるなんらかの添加剤の存在にもかかわらず、石膏により強固に結合される。

本発明の主題は、比較的粗いマットを有する石膏ボードに関する。本発明は、その繊維の石膏へのボンド接着をマットの表面構造を修正することによって改善することに関する。実際、マットは、好ましくは不織布である。

本発明は、添付されている一連の特許請求の範囲において規定される。

以下の記述において、不織布は、「不織マット」、「不織フェーサ」、「マットフェーサ」又は単に「マット」若しくは「フェーサ」とも称される。層は、「ウェブ」とも名づけられる。

より具体的には、本発明の主題は、コアを有し、前記コアが不織布により覆われている少なくとも１つの表面を有する石膏ボードに関する。不織布の内側は、石膏ボードのコアと接触しており、２５から６０マイクロメーターの表面粗さＲａを有する。

好ましい実施形態によれば、石膏ボードのコアと接触している不織布の内側は、２５から６０、有利には２５から５０、好ましくは２５から４０マイクロメーターの表面粗さＲａを有するエンボスパターンを含む。

本発明の別の態様によれば、石膏ボードは、２つの層の不織布を含み、それの内側は、２５から５０、有利には２５から４０マイクロメーターの表面粗さＲａを示し、好ましくはエンボスパターンを有する。

理論によって束縛されることは望まないが、本出願では、粗さは、エンボス加工に加えて繊維の再配列から発生し得ると考えている。

Ｒａ表面粗さパラメーターは、０からＬまで変化するｘによる基線長（Ｌ）内の縦座標Ｚ（ｘ）の絶対値の算術平均に相当する。このパラメーターは、当業者にはよく知られている。

言い換えれば、このＲａパラメーターは、以下のようにして得られる：
Ｒａ ＝

したがって、本発明は、内側及び外側を有しており、その内側が、２５から６０マイクロメーター、好ましくは２５から５０マイクロメーター（有利には２５から４０）の表面粗さＲａを有するエンボスパターンを含むことを特徴とする不織マットにも関する。

本発明によれば、この不織マットの粗さ及びパターンの固有の特徴は、繊維の懸濁液をスクリーンアセンブリ上に湿式堆積してウェブを形成するステップ、及びウェブから水を抜き取って、２５から６０マイクロメーターの粗さＲａの表面を有するエンボスパターンを生ずるステップを含む方法によって得られる。

このスクリーンアセンブリは、第１のベーススクリーン及びその上に重ね合わされた第２のスクリーンを含む。

この二重のスクリーンアセンブリの使用は、不織布の底面上のエンボスパターンを形成するのみでなく、特定の粗さにつながるエンボスパターンの表面の繊維の一定の再配列にも関与していることが想定される。

有利には、第１のベーススクリーンの１ｃｍ当たりの横糸及び縦糸の数は、第２のスクリーンの数よりも多い。好ましくは、第１のベーススクリーンは、第２のスクリーンよりも１ｃｍ当たり少なくとも４倍を超える横糸及び縦糸を含有する。

実際には：
第１のベーススクリーンは、１ｃｍ当たり１５本から６０本の間の横糸、好ましくは１ｃｍ当たり３２本の横糸、及び１ｃｍ当たり１５本から６０本の間の縦糸、好ましくは１ｃｍ当たり３２本の縦糸を含み、
第２のスクリーンは、１ｃｍ当たり１本から１５本の間の横糸、好ましくは１ｃｍ当たり７本の横糸、及び１ｃｍ当たり１本から１５本の間の縦糸、好ましくは１ｃｍ当たり６．３本の縦糸を含み、
第１及び第２のスクリーンの間のｃｍ^２当たりの開口部の比は、少なくとも１０であり、有利には２３．２に等しい。

別の特徴によれば、第１のベーススクリーンの横糸及び縦糸の直径は、第２のスクリーンの横糸及び縦糸の直径の少なくとも４倍に満たない。

有利には、第１のベーススクリーンの横糸の直径は、第１のベーススクリーンの縦糸の直径より小さい。

実際には：
第１のベーススクリーンは、０．１から０．４ｍｍの間、有利には０．１８ｍｍに等しい直径を有する横糸、及び０．１から０．４ｍｍの間、有利には０．２２ｍｍに等しい直径を有する縦糸を含み、
第２のスクリーンは、０．３から１．２ｍｍの間、有利には０．７ｍｍに等しい直径を有する横糸、及び０．３から１．２ｍｍの間、有利には０．７５ｍｍに等しい直径を有する縦糸を含む。

本発明において使用される不織フェーサは、したがって、好ましくは２層構造を有する特有の表面特性を有する不織布である。

他方で、不織布の第２の側、即ち外側は、有利には２５マイクロメーター未満の表面粗さＲａを有する。この外側の表面粗さＲａは、好ましくは１５マイクロメーター未満、さらにより好ましくは５から１５マイクロメーターである。不織布の外側は、エンボスパターンを提案することが有利であり得る場合でさえも一般にエンボス加工はされない。

この外側は、石膏コアと接触していない。それは空気と接触しており、塗装又は例えばタイルで覆われることを意味する。

いくつかの特殊な例において、この外側は、石膏コアと接触している内側の粗さと似ている粗さを有し得るが、それは、有利には、下位の表面粗さを有する。

実際に、本出願人は、その粗さが、マットの表面がエンボス加工されたとき、エンボス加工されていない表面と比較してより高度であることを観察している。それ故、エンボスパターンのその表面上の特定の粗さとの組み合わせは、石膏パネル上のマットの固着を強力に改善することを可能にする。

石膏ボードのマットは、シートを形成するために、カットされた又はカットされていない、方向づけられた又は方向づけられていない繊維又はより糸で作られ得る不織布である。

不織布は、間に入れられる個々の繊維のランダム配列から得られる材料である。それらは、例えば、接着剤、加熱及び加圧、又はニードリングによってまとめられ得る。そのような不織布の支持材は、周知の方法、例えば、メルトブローイング、スピンレイイング（ｓｐｉｎ ｌａｙｉｎｇ）、カーディング、エアレイイング（ａｉｒ ｌａｙｉｎｇ）及びウォーターレイイング（ｗａｔｅｒ ｌａｙｉｎｇ）などによって調製され得る。

用語「繊維」は、長さ対直径の著しく高い比（例えば５０／１）によって特徴づけられる材料の形態を意味する。本発明との関連で、適切な繊維の長さは、有利には約０．１ｃｍから約４ｃｍである。

特定の実施形態によれば、マット、即ち、不織布は、１つ又は複数の層、有利には、２つの層から構成され得る。実際には、マットが少なくとも２つの層（内層＋外層）を含むとき、石膏コアと接触している内層の側面は、そのマットの内側に相当する。それは、したがって、２５から６０マイクロメーターの表面粗さＲａを有するエンボスパターンを含む。

マットの層は、同一又は異なる組成を有することができる。

不織布、又は任意のその層は、
木材パルプ、綿繊維、サイザル麻及びマニラ麻を含めたセルロース系繊維、
ビスコース、レーヨン、及びリヨセルを含めたセルロースに由来する人造繊維、
ガラス、
鉱物繊維、
合成（ポリマーの）繊維、及び
それらの混合物
からなる群から選択され得る繊維を好ましくは含む。

好ましい実施形態によれば、前記合成（ポリマーの）繊維としては、ポリアミド、ポリアラミド、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル、及びそれらの混合物からなる群から選択され得るポリマー繊維が挙げられる。ポリエステルが好ましい合成繊維である。繊維の大きさは、広範囲、例えば、直径が２．０から４０．０マイクロメーター及び長さが１．５から３８ｍｍの中で変化し得る。さまざまの長さの混合物が使用され得る。

既に述べたように、マットの内層及び外層は、異なる組成を有することができる。しかしながら、外層は、例えばガラス繊維などの無機繊維が内層の組成中に使用されている場合、外層が痒み又は何らかのその他の不快な感覚を引き起こさないなら、より便利に取り扱うことができる石膏ボードを提供するために、有利には、本質的にセルロース系繊維でできている。

別の好ましい実施形態によれば、このセルロース系繊維は、マットの少なくとも２５重量％、好ましくは３０重量％、より好ましくは不織布の４０重量％になることができる。

好ましくは、不織フェーサは、２つの層を含み、外層は、本質的にセルロースであり、内層は、繊維の全重量に基づく重量で、２５から６０重量％のセルロース繊維、２５から６０重量％のガラス繊維、及び０から３０重量％の有機繊維、そして好ましくは３０から５０重量％のセルロース繊維、３０から５０重量％のガラス繊維、及び１０から２０重量％の有機繊維を含む。

そのセルロースは、例えば、紙、板紙、又は木材から得ることができる。

本発明によれば、１つ又は２つの層を有する不織布は、少なくとも１つの結合剤及び／又は少なくとも１種の鉱物充填剤粒子を含むこともできる。これらの添加剤は、不織布の重量に対して２０から５０重量％の割合を占めることができる。

例えば、個々の繊維は、尿素ホルムアルデヒド、メラミンホルムアルデヒド、ポリエステル、アクリル、ポリ酢酸ビニル、エチレン酢酸ビニル共重合体、スチレンアクリル共重合体、スチレンブタジエンスチレン共重合体、ポリ塩化ビニルなど、及びそれらの混合物からなる群から選択され得る少なくとも１つの結合剤によって互いに保持され得る。好ましくは、前記結合剤は、良好な湿潤強度を示すために、疎水性の自己架橋性結合剤、例えば、スチレンアクリル共重合体などである。

他方で、鉱物充填剤粒子は、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、粘土、カオリン、砂、タルク、雲母、ガラス粉末、二酸化チタン、酸化マグネシウム、アルミナ、アルミナ三水和物、水酸化アルミニウム、酸化アンチモン、シリカ、ケイ酸塩、などからなる群から選択される有機又は無機粉末であり得る。その充填剤の寸法は、それが繊維質のマット中に実質的に浸透するほどのものである。例えば、この鉱物充填剤は、約０．１から約１０マイクロメーター、好ましくは約０．５から５マイクロメーターのｄ_５０を有する粒子であり得る。

このマットは、耐水性又は撥水性添加剤、例えば、フッ素化ポリマーなどを含むこともできる。そのフッ素化添加剤の量は、０．１から５重量％（マットの乾燥重量に基づいて）、好ましくは約０．２から２重量％の範囲であり得る。

フッ素化ポリマーは、例えば、ペルフルオロ化アクリラートによるアクリル共重合体のエマルジョンであり得る。

既に述べたように、石膏コアと接しているマットの内側は、２５から６０マイクロメーターの間の表面粗さを有するエンボスパターンを含む。それは、石膏のマットへのボンド接着を著しく改善することを可能にする。

マットのさらなる特徴に関して、その全重量は、最高で２００ｇ／ｍ^２になることができ、それは有利には１００から２００ｇ／ｍ^２の間、好ましくは１６０ｇ／ｍ^２である。

その上、その通気度は、１９６Ｐａの下で、１０から６０Ｌ／ｍ^２／秒の間の範囲であり得る。この通気度は、マットを横切る一定の圧力低下の下で試料を通過することができる製紙業標準ＴＡＰＰＩ Ｔ２５１ ｃｍ−８５による空気流を表す。

さらに、マットの平均の厚さは、約０．２から約０．５ｍｍの範囲であり得る。

他方で、別の実施形態によれば、この石膏層は、１０から２０ｍｍの厚さを有することができる。

既に述べたように、石膏コアの特性は、その石膏ボードの意図された使用に対して調節され得る。結果的に、石膏は、石膏又は石膏と耐水性若しくは耐火性を与える添加剤との混合物からなることができる。

耐水性添加剤の例としては、ポリ（ビニルアルコール）、溶融ワックス、乳化ワックス／アスファルト、乳化ワックス、アスファルト、金属石鹸、樹脂、ポリシロキサン及び合成熱可塑性合成材料、例えば、２〜３例を挙げるとポリ塩化ビニル又はポリ酢酸ビニルなどが挙げられる。耐水性添加剤の量は、石膏コアの全重量を基準として、０．０５重量％から約５重量％の間の範囲であり得る。

耐火性添加剤の例としては、鉱物繊維（ガラス繊維、玄武岩繊維）、及び鉱物充填剤（粘土、バーミキュライト、シリカ、アルミナ）が挙げられる。耐火性添加剤の量は、約０．０３重量％から約１０重量％であり得る。

さらなる添加剤、例えば、ウェットエリアの石膏ボードに対して特に必要となる殺虫剤などが使用され得る。発泡剤も、全体のコア重量を減少するために、石膏コアスラリー中で一般的に使用される。一般的な石膏コア重量密度は、７００から１０００ｋｇ／ｍ^３の範囲である。増粘又は流動化添加剤もまた石膏スラリーのレオロジーを制御するために一般的に使用される。これらは、それぞれ、増粘剤としてのカルボキシメチルセルロース（ＣＭＣ）、ヒドロキシメチルセルロース（ＨＭＣ）、ヒドロキシエチルセルロース（ＨＥＣ）、デンプン、グァーガム、及び流動化剤としてのポリカルボキシラートエーテルであり得る。デンプン、ＣＭＣ、ＨＭＣ又はＨＥＣは、石膏コアとマットフェーサとの間のより良好なボンド接着を与えるためにも使用される。

本発明は、また、上記の石膏ボードの製造のための方法、及び特に、例えば浴室、台所、又は洗濯室などのウェットエリアにおける建築材料としてのその使用にも関する。前記石膏ボードは、任意のウェットエリア、屋内又は屋外で使用され得る。

本発明のボードの製造方法は、それが通常の壁板ライン上で行うことができるので非常に簡単である。特に既知の技術と比較して、石膏がマットフェーサ中に実質的に浸透しないように層が充填剤により遮られた間隙率を通常示すので、プラスタースラリーの粘度を特に制御する必要がない。

手短に言えば、石膏ボードを製造するための方法は、以下のステップ：
（ｉ）組成物のさまざまな構成物質をミキサー中で水と混合することによってプラスタースラリーを調製するステップ、
（ｉｉ）このように調製されたスラリーを、少なくとも１つの本発明のマットフェーサ、このマットの内層に堆積させるステップ、
（ｉｉｉ）スラリーの上面を、第２の補強材、好ましくは本発明の第２のマットフェーサを用いて、その内層に付形して被覆するステップ、
（ｉｖ）適当な場合、前に得られたボードの端を輪郭が描かれた帯上に新たなプラスターを成形することによって付形し、この付形が、ボードの端を特にフェザリングすることを含むステップ、
（ｖ）水和性硫酸カルシウムボードのリボンがコンベアベルトに沿って進む間に、製造ライン上の水和性硫酸カルシウムを水硬性にするステップ、
（ｖｉ）ラインの終わりに、リボンを所定の長さに切断するステップ、及び
（ｖｉｉ）得られたボードを乾燥させるステップ
を含む。

ステップ（ｉｉ）と（ｉｉｉ）の間に、端を形成するために本発明のマットフェーサをＵ型に折り曲げるステップを含むサブステップ（ｉｉａ）を有することができる。本発明のこのマットフェーサの１つの有利な点は、折り曲げが容易なことである。

石膏ボードを製造するためのこの方法は、第１の不織布により既に覆われていない石膏の側面を第２の不織布（マット）で覆うことを含むステップを、乾燥ステップの直前にさらに含むことができる。

この不織布は、以前に開示されている湿式堆積方法によって製造される。

より詳細には、不織布を製造するための方法は、一般的には：
繊維の懸濁液をスクリーンアセンブリ上に湿式堆積してウェブを形成するステップ、
ウェブから水を抜き取って、２５から６０マイクロメーターの粗さＲａの表面を有するエンボスパターンを生ずるステップ、
前記エンボスパターンを有するウェブを乾燥させるステップ、
場合によって、少なくとも結合剤を含有している溶液をウェブに含浸させるステップ、及び
含浸されたウェブを乾燥させるステップ
を含む。

この含浸ステップは、有利にはサイズプレス中でなされる。

充填剤粒子は、サイズ剤組成物に加えることができる。その粘度及び／又はその粒子の粒径分布を調整することによってウェブ（単数又は複数）中への浸透は調節される。

第２のマットは、それが存在する場合、エンボスパターンを含んでおり、２５から６０マイクロメーターの粗さＲａを有する内側を有することもでき、前記内側は、石膏と接触している。

これら第１及び第２のマットは、第１のマットが、石膏コアの周りに巻き付けられ得るとき重なり合うことができる。これは石膏ボードの製造業の中では周知の技術である。

第１及び第２の不織布の内側は、２５から６０マイクロメーターの同じ表面粗さＲａを有する同じエンボスパターンを含むこともできる。

本発明の好ましい実施形態によれば、これら第１及び第２の不織布は、同じ化学組成を有する。

その上、その石膏スラリーは、それがマットに浸透することもできるようなものである。それは、一般的には、それを完全に通り抜けることはない。理論に縛られることは望まないが、出願人は、その石膏スラリーは、マットの凹凸の側（内側）の「くぼみ」に浸透し、マット中にも浸透する（部分的に）可能性があり得ると考える。

しかしながら、マットの外側、即ち、石膏コアに面していない側面は、本質的に石膏が含まれておらず、有利には、完全に石膏が含まれていない。

特定の実施形態によれば、該マットは、２つの層を有する不織布であり、石膏スラリーが第１の層に浸透することができ、ところが一方、第２の層は本質的に石膏が含まれていない。

その場合、そのマットを製造する方法は：
繊維の第１の懸濁液をスクリーンアセンブリ上に湿式堆積してウェブを形成するステップ、
次に、第２の懸濁液をウェブの表側に湿式堆積し、同時にウェブから水を抜き取って、ウェブの底部側に、２５から６０マイクロメーターの粗さＲａの表面を有するエンボスパターンを生ずるステップ、
ウェブを乾燥させるステップ、
場合によって、少なくとも結合剤を含有している溶液をウェブに含浸させるステップ、
含浸されたウェブを乾燥させるステップ
を含むことができる。

この含浸ステップは、有利にはサイズプレス中でなされる。

そのような方法は、以前に開示されているスクリーンアセンブリの使用を有利には含む。

本発明は、上記の石膏ボードの製造で使用される不織布にも関する。より具体的には、本発明は、コアを有し前記コアが不織布により覆われている少なくとも１つの側面を有し、その不織布の内側が、そのコアと接触している石膏ボードの製造のための２５から６０マイクロメーターの表面粗さＲａを有するエンボスパターンを含む内側を有する不織布に関する。

そのような不織布は、上で開示されているようにして調製され得る。その方法のさらなる開示は、米国特許第３，３２２，６１７号の中に見出すことができる。

好ましい実施形態によれば、この石膏ボードは、コア及び／又は不織布中に耐水性作用物質を含有する。

さらに、不織布の外側は空気と接触しており、２５マイクロメーター未満の表面粗さＲａを有することができる。この外側の表面粗さＲａは、好ましくは１５マイクロメーター未満、さらにより好ましくは５から１５マイクロメーターの間である。この外側は、エンボスパターンを含んでも含まなくてもよい。

既に述べたように、不織布は、１つより多くの層を有することができ、即ち、それは単層又は多層の布であり得る。それは、好ましくは、不織布の外側が空気と接触しており、本質的にセルロース系の繊維を含み、１５マイクロメーター未満、有利には５から１５マイクロメーターの間の表面粗さＲａを有する２層の布である。有利には、その不織布の外側は、エンボス加工されていない。

「本質的にセルロース系繊維」によって、われわれは、不織布中に含まれる繊維の重量に関して、さらなる添加剤、例えば結合剤及び／又は充填剤などの重量にかかわらず、少なくとも９０重量％のセルロースの含量を意味する。

別の実施形態によれば、不織布は、不織布の外側が空気と接触しており、セルロース系繊維からなり、１５マイクロメーター未満、有利には５から１５マイクロメーターの間の表面粗さＲａを有する２層の布である。

ウェットエリアに適する石膏ボードの製造に向けたこの不織布の使用は、本発明のもう１つの態様である。

このボードは、屋内及び屋外のさまざまな用途で使用され得る。

屋内用途の例としては、立坑壁組立部品、タイル裏地並びにウェットエリアの部屋の隔壁及び天井を挙げることができる。

本明細書に記載されている石膏ボードは、建造物の屋内における隔壁又は立坑壁組立部品若しくは同様の組立部品の構成材として使用されて特別な利点をもたらすことができる。そのような用途において、マット面をもったボードは、そのコアが耐火性添加剤を含むことができる通常の紙張りした石膏コアボード又は軸ライナーパネルの代わりに特別な利点と共に使用され得る。このタイプの組立部品は、浴室及びその他のウェット又は湿潤エリアの隔壁、エレベーターのシャフト、階段の吹き抜けなどの壁を形成する石膏パネルを支えるための金属若しくは木材の骨組み又はスタッドを一般に含む。マットフェーサ石膏ボードは、本明細書に記載されているように、例えば、軸ライナーパネルとして使用され得る。そのような用途で使用するためにそのボードのコアは、耐火性添加剤を含むことができる。

立坑壁組立部品の詳細については、参照により本明細書に組み込まれている米国特許第４０４７３５５号を参照することができる。本ボードは、また、国際公開第ＷＯ−Ａ−０２／０６６０５と同様の方法で空気圧ダクト中で有利に使用され得る。

本ボードは、また、浴室におけるタイル裏地として有利に使用され得る。

浴室の壁の通常の構造物は、下にある基板部材、例えば、本発明の石膏ボードのパネルに接着されたセラミックタイルを含む。そのようなパネルは、当業界では「タイル裏地板」又は「タイル裏材料」と称される。通常のつくりにおいて、タイル裏材料のシートは、スタッドへの耐さび性のくぎ又はねじによって固定される。そのボードの継目及びねじの頭部は、次に、その表面が、例えば、塗料又はセラミックタイルにより仕上げられる前に耐水性化合物による通常の方法で処理される。壁から壁及び床から壁の継目は、表面が仕上げられる前に、さらに通常のシーリング材又はコーキング化合物により処理することができる。

セラミックタイルがいくつも、タイル裏材料のシートに耐水性接着剤（例えば「マスチック樹脂」）によって、又はポートランドセメント系接着剤（例えば「硬化性モルタル」）によって接着され、後者の場合は、ほとんどが床用である。その後、タイルの間及びタイルとその他の隣接する表面の間の空間は耐水性の材料により充填される（「グラウチング」）。

本ボードは、また、ウェットエリアの部屋の隔壁及び天井のための何らかの用途において有用である。同様に、本発明のボードは、そのために壁板が役立つことが知られている乾き積み壁を含めた何らかの用途において使用することができる。

屋外の用途としては、特に、屋根デッキシステム及びＥＩＳ（外装断熱システム（Ｅｘｔｅｒｉｏｒ Ｉｎｓｕｌａｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ））及びＥＦＳ（外装仕上げシステム（Ｅｘｔｅｒｉｏｒ Ｆｉｎｉｓｈｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ））を挙げることができ、後者のシステムは、以下でより詳細に開示される。

本発明の石膏ボードを組み込む典型的な屋根デッキシステムは、次の通りである。この建造物において、建物を支える部材の間に伸びる間隔のあいた平行なトラスは、通常はそのトラスに固定されている（波形の）金属デッキを支える。断熱性のシート材料（例えば、発泡ポリスチレン）の層が、波形金属デッキの上に配置される。本発明の石膏ボードは、締め具によってその波形のデッキに固定される。そのボードの継目は、通常の方法で、テープの適用によって閉じられる。その石膏ボードの上に重なるのは、防水加工した屋根ふき用の膜である。一般的にこの膜は、アスファルト及び屋根ふきフェルトの交互の層を含む。アスファルトの最後のコーティングは、最上層により覆われる。

屋根デッキシステムについての詳細は、参照により本明細書に組み込まれている米国特許第４７８３９４２号を参照することができる。外装断熱システム及び外装仕上げシステム。ＥＩＳシステムは、下にある支持体表面と、断熱材の不可欠な部分であり得るが、据え付けの部位でその断熱材に通常は塗り付けられる外装仕上げ材との間に挟まれている断熱材を一般的に含む。１つのＥＩＳシステムから次までに、構造細部及び構成材における変化が存在する。例えば、外装仕上げ材は、断熱材に直接貼ることができるが、さまざまなシステムが、その外装仕上げ材と断熱材との間に挟まれた補強構成材を含む。この補強構成材は、適切なマスチック樹脂により断熱材の表面に接着されるガラス繊維補強布又はメッシュの１つ又は複数の層を一般に含む。いくつかのシステムにおいて、この支持体表面は、建物の外壁の外面に取り付けられた木枠に貼られ、一方他のシステムにおいては、金属枠が使用される。いくつかの用途において、この支持体表面は直接、外壁の外面、例えば、シンダーブロック又はコンクリートブロックを含むものに貼ることができる。そのシステムの構成材を一緒に接着するための接着剤又はマスチック樹脂は、１つのシステムと次のものとは変化する傾向があり、そのことが知られている。それらは、特別に配合された商標つきの組成物を一般に含む。機械的に固定された断熱材もまた適切である。本発明の改善された支持体表面は、断熱材及び外装仕上げ材、並びにその他の場合による構成材の上に重なる層を含むＥＩＳシステムにおいて、満足に、そして十分な利点に向けて使用することができる。この断熱材は一般に、そこを貫通する通路を実質的には含まない。

ＥＩＳシステムにおける１つの有用な断熱材は、膨張又は発泡ポリスチレンで、良好な耐湿特性を有する材料である。それは望ましく低い水蒸気透過率を有するとはいえ、それは防湿材ではなく、しかしその代わり、呼吸ができる。膨張ポリスチレンの堅いパネルがＥＩＳシステムにおいて最も幅広く使用される。そのようなパネルは、満足のいく圧縮強さ及び弾力性を有しており、さまざまな厚さ及び長さにおいて現在利用できる。その他の断熱材もまたＥＩＳシステムにおいて使用することができる。そのような材料の例としては、押出しポリスチレン、ポリウレタン、ポリイソシアヌラート、セメント系石膏保温材、及びフェノール樹脂フォームが挙げられる。断熱材は、低い熱伝導率及び低い密度を一般に有する。上記のように、さまざまなＥＩＳシステムが、補強構成材を、例えば、断熱材と外装仕上げ材との間に挟まれた布の形態で含む。ガラスクロスが、システムを補強するために、即ち、システムの衝撃強度を改善するために通常の方法で使用することができる。使用されるガラスクロスの特定のタイプ（単数又は複数）及び使用されるそれらの層の数は、所望される耐衝撃性によって決まる。このシステムで使用することができる補強布又は織物の例は、織られたガラス、ガラス繊維スクリム及びガラス繊維メッシュである。接着剤におけるアルカリ浸食から保護するためにコーティングをその補強布又は織物に施すことができる。補強織物の取り付けは、断熱材の表面に適切な接着剤を塗布し、その後その織物をそこに当てることを一般に含む。さらなる織物の層を必要に応じて施すことができる。セメント／アクリル樹脂は、使用され得る接着剤の例である。外装仕上げ材は、直接断熱材に又は中間の表面、例えば、上で説明した補強部材の表面などに貼ることができる。この外装仕上げ材は、気象特性を有しており、好ましくは外観が魅力的である。一般に、使用され得る外装仕上げ材は、水と混合され、次いで下にある基材上に広げられる又はこてで塗りつけられる通常の乾燥製品である。別法では、ペーストタイプの形態で入手できるアクリル樹脂系組成物を使用することができる。塗布後、その樹脂は、固まって、下にある基材にしっかりと接着する丈夫で耐候性の固体物質を形成する。そのような樹脂組成物はさまざまな色で市販されている。それらは、大きさがさまざまであり得る骨材を通常は含む。このことにより、塗布者が微細から粗大まで外見が変化し得る仕上げを施すことを容認する特定の組成物を彼が選択することを可能にする。外装仕上げ材として使用され得るその他の材料の例は、例えば、砂及びより大きな骨材を含むポートランドセメントである。

この外装仕上げは、当分野で公知のように、厚さが広範囲にわたって変化することができ、約２から６ｍｍのコーティング又は層の厚さが典型的である。

異なるシステムは、そのシステムにおいて塗布される異なる数の層を有することができる。１つの典型的な例は商用アプリケーションにおいては次のものである：鉄鋼製スタッド、ビルディングラップ（ｔｙｖｅｋ（登録商標）など）、石膏ボード、こてを使用する接着剤、ＥＰＳ断熱材、こてを使用するポートランドセメント系接着剤、ガラススクリム補強材、ポートランドセメント系接着剤の「褐色」の支持被膜、及び最後にポートランドセメント系モルタルの色被膜又はペンキの被膜。

本発明の石膏ボードは、ＥＩＳシステム以外の用途において、即ちこれらのシステムは断熱材を有さず、通常の石膏外壁の代わりに、十分な有利性のために同様に使用することができる。したがって、このボードは、上に重なる仕上げ材、例えば、アルミニウム、羽目、プラスター及びポートランドセメントにより覆われる、下にある支持体表面として使用することができる。

多数の利点が、本発明の使用から生じる。接着剤のみにより、即ち、断熱材を貫いて伸びる固定手段なしで断熱材をそこに付着しているマットフェーサ石膏支持体表面を含むＥＩＳシステムは、通常の紙張りした石膏ボードを含む同様のシステムよりも高い引っ張り強さ又は結合力を有する。石膏支持体部材のマットフェーサは、耐水性である。この改善された耐水性は、断熱材を直接石膏支持体要素のマットフェース化された表面に接着するために使用することができる接着剤を選択することにおいて、水性接着剤の使用による悪影響に遭わないので、塗布者により大きな柔軟性を与える。この石膏支持体要素のマットフェーサは、「くぎで固定可能」であり、したがって、それは容易に、くぎ固定法によって下にある骨組み又はその他の基材に固定することができる。本発明のこの改善された支持体表面は、システムの長さ及び幅の両方の寸法において改善された剛性及び強度の均一性を有する。耐水性コアの使用を含む本発明の好ましい実施形態は、システムの内側及び外側の両方の劣化によりよく耐える大幅に改善された耐候性製品を提供する。外装断熱システム及び外装仕上げシステムに関しての詳細については、全て参照により本明細書に組み込まれている米国特許第４６４７４９６号、米国特許第５３１９９００号及び米国特許第５５５２１８７号を参照することができる。

本発明はさらなる利点を提示する。石膏ボードの製造のために使用されるスタッコが、そのスタッコの供給元の選定及び原産地によって異なる品質を有することが知られている。それは、当然であり得、それは、例えば、ＦＧＤであり得る。それ故、異なるスタッコの間の変化のどんな因果関係も排除し、スタッコのタイプと関係なく高いレベルの特性を提供するフェーサに対する必要性が存在する。本発明は、微細及び粗大スタッコの両方で効果的であるそのようなフェーサを提供する。理論に縛られることは望まないが、本出願人らは、フェーサの粗さは、フェーサの繊維内（内面／内層）のスタッコ粒子の少なくとも一部（例えば７０％）の絡み合いを許容するそのようなものと考える。

以下の図及び実施例は、本発明を例示するがその範囲を限定するものではない。

粗面のＲａパラメーター対試料長さを示す図である。 粗面のＲａパラメーター測定を可能にする方法の概略図である。 Ｆ１不織マットの内層表面の写真である。 Ｆ２不織マットの内層表面の写真である。 Ｆ１不織マットの外層表面の写真である。 Ｆ２不織マットの外層表面の写真である。 引きはがし試験の装置を図式的に表す図である。 引きはがし試験の手順を図式的に表す図である。

１）不織マット
２つのマットＦ１及びＦ２（不織布）が、工業用製紙ライン上で製造された。

各マットは、２つの層を含む（内層＋外層）。

その内層は、繊維の全重量に基づく重量％で：
４５％のセルロース繊維（約２．５から５ｍｍの長さ、約３０マイクロメーターの直径）、
１４％のポリエステル繊維（約３から１２ｍｍの長さ及び約１２から１３マイクロメーターの直径）、及び
４１％のガラス繊維（約６から１２ｍｍの長さ及び約２３マイクロメーターの直径）
を含む。

その内層の乾燥表面重量は、約７３ｇ／ｍ^２である。

他方では、その外層は、１００％のセルロース繊維（約２．５から５ｍｍの長さ、約１５から３０マイクロメーターの直径）を含む。
その外層の乾燥表面重量は、約２６ｇ／ｍ^２である。

内層と外層の両方は（含浸混合物の重量当たりの部で）：
６７部の結合剤（自己架橋性スチレンアクリルポリマー分散液）、
０．６部の防カビ剤（ヨウ素系有機分散液）
１．５部のフルオロカーボン撥水剤（パーフルオロアクリラート共重合体分散液）及び
場合によって、２７部の充填剤
を含む混合物により含浸される。

その含浸混合物によって添加された乾燥重量は、その混合物が充填剤を含んでいないときは約３８ｇ／ｍ^２である。しかしながら、それは、その混合物が充填剤を含むときは約５６ｇ／ｍ^２である。

その充填剤は、硫酸カルシウム無水物又はカオリンのいずれかであり得る（中央粒径は、Ｄ_５０が、約１から約５マイクロメーターであるようなものである）。

Ｆ１は、通常の湿式堆積方法によって製造される。

この方法によれば、マットは、繊維の第１及び第２の分散液がそれぞれマットの内層及び外層に対応してそれぞれ調製される第１のヘッドボックス及び第２のヘッドボックスを備えている産業用製紙ライン上で製造される。繊維の第１の分散液は、０．１８ｍｍに等しい直径を有する１ｃｍ当たり３２本の縦糸及び０．２２ｍｍに等しい直径を有する１ｃｍ当たり３２本の横糸を含むスクリーンの上に湿式堆積されてウェブを形成する。次いで第２の分散液が、ウェブの表側に湿式堆積される。この方法は、同時にウェブから水を抜き取って、特定の粗さの表面を有するエンボスパターンをウェブの底部側に生ずることにある。ウェブは、次に乾燥され、サイズプレスを用いて上記の混合物が含浸される。フェーサは、最後に乾燥される。

Ｆ２は、第１のベーススクリーン及びその上に重ね合わされた第２のスクリーンを含むスクリーンアセンブリが単一のスクリーンの代わりに使用されるＦ１とは異なる。

この実施形態において：
第１のベーススクリーンは、１ｃｍ当たり３２本の横糸及び１ｃｍ当たり３２本の縦糸を含み、
第２のスクリーンは、１ｃｍ当たり７本の横糸及び１ｃｍ当たり６．３本の縦糸を含み、
第１と第２のスクリーンとの間の１ｃｍ^２当たりの開口部の比が、２３．２に等しく、
第１のベーススクリーンが、０．１８ｍｍに等しい直径を有する横糸、及び０．２２ｍｍに等しい直径を有する縦糸を含み、
第２のスクリーンが、０．７ｍｍに等しい直径を有する横糸、及び０．７５ｍｍに等しい直径を有する縦糸を含む。

２つの異なるマット、Ｆ１及びＦ２が、その結果調製された。それらは下の表１に示されている異なる内表面及び外表面の粗さを有する。

２）表面粗さ測定
上記のように、Ｆ１及びＦ２マットは、内層及び外層並びに内側及び外側を含む。これら２つの側面は、それらの内表面の粗さ（石膏コアと接触している内側）及びそれらの外表面の粗さ（石膏コアと接触していない外側）によって特徴づけられる。

この表面粗さは、粗さプロファイルを明確にする固定長（Ｌ）に沿った縦座標（ｘ）の絶対値の算術平均である粗さパラメーターＲａ（図１）によって特徴づけることができる。このＲａパラメーターは、作業画像中の少なくとも６つの異なる粗さプロファイルから決定され、これら少なくとも６つの単独のＲａ値の平均に相当する。このＲａパラメーターは、特に製紙業及び不織布業においてであるが、その他の種類の素材産業（プラスチック、金属など）においても同様に、基材の表面粗さを決定するために当業者によって普通に使用される。

このＲａパラメーターは、次のようにして得られる（図１）：
｛Ｒａ、Ｐａ、Ｗａ｝ 算術平均偏差
基準長さの中での縦座標絶対値Ｚ（ｘ）の算術平均
Ｒａ，Ｐａ，Ｗａ＝

マットの粗さプロファイルは、増強白色光垂直走査干渉分光法に基づく光学的測定方法により得られた。この光学に基づく測定方法の原則は、下記のものである（図２）：垂直走査白色光干渉顕微鏡検査用具は、２つの光線の白色光干渉分光法により表面トポグラフィーにつながっている。第１の光線は、基準面を形成する完全に平らな鏡によって反射され、第２の光線は、一定のトポグラフィーを有する試料によって反射される。これら２つの光線は、干渉して交互の暗い縞模様と明るい縞模様からなる画像、即ち、インターフェログラムパターンを形成する。試料表面からの光と鏡の光が進む距離が全く同じであるときに検出器上の光強度は最大である。その２つの波は、そのとき、同位相又はゼロクロマチックオーダーにあると言われる。反対に、２つの距離が異なるようになると、強度は少しの間揺れ、その後非常に速く低下する。その原則は、参照鏡を移動すること及び走査中に最大強度を置くことを含む。

実験データは、ＣＴＰ（Ｃｅｎｔｒｅ Ｔｅｃｈｎｉｑｕｅ ｄｕ Ｐａｐｉｅｒ， Ｇｒｅｎｏｂｌｅ， Ｆｒａｎｃｅ）における機器ＴＯＰＯ３Ｄに集められている。

マットの分析されるエリアは、３．５ｍｍ×３．５ｍｍに相当する。
Ｆ１及びＦ２マットのＲａ値は、表１に記載されている。

図３〜６は、Ｆ１及びＦ２マットの内層の間の粗さの違いをはっきりと示している。外層の粗さは、繊維の第２の分散液がＦ１とＦ２の両方の内層に同じ条件で塗布されるので似ている。出願人は、内層の粗さの違いは、表面に特定のエンボスパターンを与えるだけでなくそのパターンの表面の繊維を再配置する二重スクリーンの使用によるものとみなしている。

３）ジョイントテープ：ミニバンドの調製
ミニバンドは、実験室において、２０℃±３℃、及び４０％を超える相対湿度で調製された。

各不織Ｆ１及びＦ２マットのストリップ（５０ｍｍ幅及び２９７ｍｍ長さ）は、縦方向に沿ってレザーナイフによって切断される。

１５０ｍｍ幅×３５０ｍｍ長さの標準的なプラスターボード（セルロース系厚紙）がジョイントテープを調製するための基材として使用される。そのような適切なプラスターボードとしては、ＬＡＦＡＲＧＥから入手できるＰＲＥＧＹＰＬＡＣ ＢＡ１３が挙げられる。

次に、継目コンパウンドの８０ｍｍ幅及び１ｍｍの厚さの層がそのプラスターボードに塗布される。この１ｍｍの厚さの層は、ブレードと２つの１ｍｍの厚さのゲージとによって調製される。

そのマットのストリップは、次に継目コンパウンドの中央に、そのマットの内側がその継目コンパウンドと接触するように据え付けられる。ブレードによりマット（その２つのゲージの上）をなぞることにより、そのマットと継目コンパウンドとの間の全体のそして均一な接触を確保することを可能にする。

その得られたミニバンドは、そのまま５０％の相対湿度を有する２５℃の環境部屋に入れられて７日間にわたって乾燥される。

そのミニバンドは、その後直接試験され（乾式接着強度）、又は状態調節される（湿式接着試験）。

表２に示されているように、２つの異なる継目コンパウンドが使用された。

４）ボード：ミニボードの調製
ミニボードは、実験室において、２０℃±３℃、及び４０％を超える相対湿度で調製された。

不織Ｆ１及びＦ２マットのストリップ（１２６ｍｍ幅、１７６ｍｍ長さ）は、縦方向でレザーナイフによって切断される。
それらストリップの内側の４つの端は、そのストリップの１３ｍｍ内側に４つの鋭い折り目を得るためにその後折り目をつけられる。
したがって、その４つの折り目は、横方向に沿って１００ｍｍ離れており、縦方向に沿って１５０ｍｍである。
その折り目の４つの隅は、開放型の形状を、そのストリップ、即ち、型の内側に面しているそのストリップの内側に与えるために、その後ステープルで留められる。

その一方で、石膏コア混合物は次のように用意される。
適量の水が、一定の１．６７の固体／液体比を得るために、プラスチックビーカー中に注がれる。

次に、全ての液体添加剤がそのビーカーに加えられ、その混合物はわずかな撹拌の下で均質化される。

水和性硫酸カルシウムが、次にそのビーカーに加えられる。
得られたスラリーは、そのまま２時間静置され、その後その混合物は２００ｒｐｍでの５分間の機械的混合の下で均質化される。

５分の撹拌後、そのスラリーは、上記の成形された不織マット中に注がれる。

過剰の石膏スラリーは、平面を残すために、１３ｍｍの高さを超えたところから除去される。

そのミニボードは、その後５３時間周囲環境条件で凝結するままにされる。

その後、そのミニボードは、換気オーブン中７０℃で６時間乾燥される。

得られたミニボードは、その後、乾式接着強度を測定する前の２４時間、２５℃及び５０％相対湿度で状態調節される。

試験されたさまざまな石膏コア組成物が表３に記載されている。

５）ボンド接着試験
この試験は、石膏コア又は継目コンパウンドから不織マット（これらの実施例における不織布Ｆ１又はＦ２）の５０ｍｍ幅のストリップを離層するために必要な剥離強度を測定することにある。その上、試験の正確性を確保するために、この剥離強度は１００ｍｍ／分の定常速度で、そして表面に垂直に測定される。

ミニボードの場合は、不織マット（これらの実施例における不織布Ｆ１又はＦ２）の５０ｍｍストリップが、そのミニボードの背面から縦方向に沿って切断される。

ミニボードの場合、不織布の５０ｍｍストリップの５から１０ｍｍが、２つのストリップ先端のうちの一方のコアから手作業で取り除かれる。このフリーの「タブ」は、次に動力計の上顎中に固定される。ミニバンドの場合、不織布ストリップ先端の５から１０ｍｍが、同様に動力計の上顎中に固定される。

そのミニボードは、その時、クロスヘッドよりも同じ線速度（１００ｍｍ／分）で水平に移動できる水平板上に固定される。

剥離力は、動力計により、クロスヘッドの位置に応じて記録される。

ボンド接着強度は、３つの測定値の平均を表す。それはグラム数で表現される。

乾式接着試験については、その試料は、試験に先立って、５０％の相対湿度及び２５℃の環境部屋に２４時間入れられて状態調節された。この乾式接着試験は、この２４時間が終わるとすぐに行われる。

湿式接着試験については、その試料は、試験に先立って、９０％に調節された相対湿度及び３０℃の温度を有する環境部屋に２４時間入れられて状態調節された。この湿式接着試験は、この２４時間が終わるとすぐに行われる。

剥離力を測定することに加えて、そのストリップの重量が石膏ボードから剥離された後に加重される。したがって、それによって全体の重量の差異を計算するために最初と最後の重量を比較することが可能となる。これは、不織マットによって除去される石膏コア又は継目コンパウンドの量に大体は一致する。

６ ボンド接着強度結果
ジョイントテープ：ミニバンド

ジョイントテープと石膏コアとの間の乾式及び湿式ボンド接着強度は、Ｃ１又はＣ２継目コンパウンドにかかわりなく、Ｆ２マットが使用されるとき著しく改善される。

加えて、理論に縛られることを快しとはしないが、不織フェーサＦ２の場合における重量取り込みは、より高い表面粗さによって説明することができよう。これは、繊維構造内の継目コンパウンドのより大きな浸透と確実につながる。

ミニボード

この実施例の石膏コア組成にかかわらず、より大きい表面粗さを有する不織マット（Ｆ２）とのボンド接着は、より低い粗さを有する不織マットとのボンド接着より大きい。

この傾向は、われわれが不織ストリップによって除去される石膏の量（表中の重量取り込み）を見ても確認される。不織マットＦ２（より高い表面粗さを有する）は、平方メートル当たりのより高い石膏の重量を引き出し、それは、石膏スラリー／コアの不織布の繊維質表面層中へのより高い相互浸透によるものであり得る。

プラスターボード
以下のプラスターボードが製造される。

製造のために使用されるラインは、標準的ラインである。コアのスラリーの組成は、ウェットエリアボードのための標準的配合物であり、米国特許出願公開第２００６／００６８１８６号に従う市販用製品ＰＲＥＧＹＷＡＢに対するＳＩＮＩＡＴ社によって販売されているボードのコアの組成と同じ組成である。そのプラスターボードの製造のために使用されるフェーサは、フェーサＦ２である。

このようにして得られたボードは、次の試験にかけられた。

結束
この引きはがし試験は、５０ｍｍの長さにわたってコアからライナーを引き離すために必要な荷重を測定することを目指している。

その手順は次の通り：
試験材を横切って６個の供試体３００×３００ｍｍ（１２×１２インチ）を図面に示されている（どの端からも遠く離れている）ように切断する：周囲環境での引きはがし試験（２３℃５０％ＲＨ）用の３個及び高湿度での引きはがし（３０℃９０％ＲＨで２４時間）用の３個
状態調節の２つの方式が使用される：
周囲環境方式：２３℃５０％ＲＨ又は湿度制御がない場合は２３℃の実験室におけるデフォルト設定で２４時間
高湿度条件：３０℃９０％ＲＨの換気されている高湿度キャビネット中２４時間。ボードの着実な湿潤を達成するため供試体の数は限定される：例えば、最大で３０の供試体が、１９０Ｌのキャビネット中のトレー上に配置される。

取り付け手順は次の通りである（図８参照）：
ボードの中央部分において、縦方向に沿って、２本の平行線を５０ｍｍの中心をおいて引く。これらの線に沿ってそのライナーをカットする。５０ｍｍ幅のライナーストリップを、５０ｍｍ間隔で、そして供試体の２つの末端ではがす。
カッターを用いて、注意深く５０ｍｍ（２インチ）にわたってフェーサの剥離を開始する。
試料を支持材上に置き、試験されるように下方に向ける。
グリップ及びバケットをストリップにクリップで留め、そのクリップ及びバケットが完全に中心に置かれ、位置合わせされることを確かめる。
５０ｍｍ（２インチ）にわたって層間剥離が得られるまでバケット中にボールを詰めることを開始する。その負荷速度は、約１ｋｇ／分であるべきである。その供給システムは、ライナーが、破れ、はがれ、又は５０ｍｍにわたって層間剥離すると自動的に停止される。
合計重量：グリップ＋バケット＋ガラスビーズ、及び故障の形態を記録する。
供試体の他の末端についての試験を繰り返し、次にその供試体を戻し、反対側について２つの他の試験を行う。

高湿度引きはがし手順は、次の通りである：
状態調節の前後に水分率を決定するために供試体の重さを計る。
その供試体を高湿度の部屋から１つずつ取り出し、それらをすぐに試験する。別法では、それらを３つずつ取り出すが、計量直後に密閉したプラスチック袋に入れる。
２本の線に沿ってそのライナーをカットし、その供試体の重さを計った後剥離を開始する。
表面について最初に、次いで裏面について引きはがし試験を開始する。それぞれの面の試験時間は、表層乾燥を避けるために各面に対して４分未満であるべきである。

その結果は次のように表される：
周囲環境及び高湿度状態調節については：
それぞれの供試体上の５０ｍｍ（２インチ）に沿ってフェーサを除去するために必要な荷重を記録する。
ボードに対する平均値を計算する（６つの測定値に基づく）。
故障の形態：コア−フェーサ接着の喪失、又はフェーサにおける分離、又はフェーサの裂けを記録し、それぞれの結果に対する試験条件（乾燥又は湿潤状態）について言及する。
ボンド接着が高すぎて測定できない場合はそれを示す。
高湿度引きはがしについては：
２４時間の状態調節後の水分率を記録する。

Ｃｏｂｂ ２Ｈ及び浸し試験は、規格ＥＮ５２０に準じ、前記規格が、別な風に特定されない限り守られる。

次の結果が、２つの工業的実験で得られている。与えられている値は、８つの異なる測定を平均した結果である。剥離について、結果は非常に良好であり、ほとんどの供試体は、測定できない（開始時に層間剥離）。

現行のボード、特に米国特許出願公開第２００６／００６８１８６号により製造されたボードと比較して、本発明のボードはボンド接着において顕著な改善を示す。

さらなる試験が、スタッコに関するかぎりでは、異なるコア組成（フェーサＦ２は変わらない）を用いて行われる。実験１及び２において、スタッコは、次のＰＳＤを有する：
水中で分割後のＰＳＤ（重量）、ｄ１０は、１から２μｍであり、ｄ５０は１０から２０μｍであり、ｄ９０は、３５から５０μｍである。１００％の粒子が６０μｍ未満の細孔中に収まり、スタッコ粒子の約９０％以上が４０μｍ未満の細孔中に収まる。

実験３において、スタッコは次のＰＳＤを有する：
水中で分割後のＰＳＤ（重量）、ｄ１０は、１から２μｍであり、ｄ５０は２０から３５μｍであり、ｄ９０は、５０から８５μｍである。約９０％以下の粒子が６０μｍ未満の細孔中に収まり、約７０％のスタッコ粒子が、４０μｍ未満の細孔中に収まる。

その結果は以下である。再び剥離について結果は非常に良好であり、ほとんどの供試体は、測定できない（開始時に層間剥離）。

かくして、スタッコの供給の変化は、剥離に対する結果への影響をほとんど有さず、それは工業生産に対して有利である。

Claims (10)

1. コアを有し、前記コアが不織布により覆われている少なくとも１つの側面を有する石膏ボードであって、
   第１のベーススクリーン及びその上に重ね合わされた第２のスクリーンからなるスクリーンアセンブリにより得られる石膏ボードのコアと接触している不織布の内側が２５から６０マイクロメーターの表面粗さＲａを有するエンボスパターンを含む
   ことを特徴とする上記石膏ボード。
2. 不織布の外側が、空気と接触しており、該外側が２５マイクロメーター未満の表面粗さＲａを有する、請求項１に記載の石膏ボード。
3. 不織布が、少なくとも２つの層を含む、請求項２に記載の石膏ボード。
4. 前記不織布が、少なくとも２つの層、内層及び外層を含み、内層が、前記石膏ボードのコアと接触しており、かつセルロース繊維、無機又は鉱物繊維の混合物を含み、前記外層が、本質的にセルロース繊維を含み、前記不織布が、少なくとも結合剤及び少なくとも鉱物充填剤粒子をさらに含み、該結合剤及び少なくとも鉱物充填剤粒子が前記不織布の重量に対して２０〜５０重量％である、請求項３に記載の石膏ボード。
5. 前記混合物がさらに有機繊維を含む、請求項４に記載の石膏ボード。
6. 繊維の懸濁液をスクリーンアセンブリ上に湿式堆積し、同時に該懸濁液を抜き取って、ウェブの底部側に、エンボスパターンを有する、２５から６０マイクロメーターの粗さＲａの表面を生ずるステップ、及び
   ウェブを乾燥させるステップを
   含み、該スクリーンアセンブリが、第１のベーススクリーン及びその上に重ね合わされた第２のスクリーンからなる、不織布の製造方法。
7. 繊維の第１の懸濁液をスクリーンアセンブリ上に湿式堆積してウェブを形成するステップ、
   第２の懸濁液をウェブの表側に湿式堆積し、同時にウェブから水を抜き取って、ウェブの底部側に、エンボスパターンを有する、２５から４０マイクロメーターの粗さＲａの表面を生ずるステップ及び
   ウェブを乾燥させるステップ
   を含み、該スクリーンアセンブリが、第１のベーススクリーン及びその上に重ね合わされた第２のスクリーンからなる、不織布の製造方法。
8. ウェブを乾燥させるステップの直前に、サイズプレス中で少なくとも結合剤を含有している溶液をウェブに含浸させるステップをさらに含む、請求項６又は７に記載の製造方法。
9. 方法において、第１のベーススクリーンが、第２のスクリーンよりも１ｃｍ当たり少なくとも４倍を超える横糸及び縦糸を含有する、請求項６〜８のいずれか一項に記載の方法。
10. 方法において、
    第１のベーススクリーンが、１ｃｍ当たり１５本から６０本の間の横糸、及び１ｃｍ当たり１５本から６０本の間の縦糸を含み、
    第２のスクリーンが、１ｃｍ当たり１本から１５本の間の横糸、及び１ｃｍ当たり１本から１５本の間の縦糸を含み、
    第１と第２のスクリーンとの間のｃｍ^２当たりの開口部の比が、少なくとも１０であり、
    第１のベーススクリーンが、０．１から０．４ｍｍの間の直径を有する横糸、及び０．１から０．４ｍｍの間の直径を有する縦糸を含み、
    第２のスクリーンが、０．３から１．２ｍｍの間の直径を有する横糸、及び０．３から１．２ｍｍの間の直径を有する縦糸を含む、
    請求項９に記載の方法。