JP6253035B2 - 受け台及び受け台の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、圧縮荷重を受ける受け台及び受け台の製造方法に関する。

従来、建築構造物や土木構造物を構築又は解体する工事において、例えば、柱や橋梁などの重量物を油圧ジャッキなどで支持しながら油圧ジャッキをジャッキアップ（伸長）又はジャッキダウン（収縮）させる作業がある（例えば、特許文献１）。

このような作業を行う場合、油圧ジャッキの荷重を受ける受け台として、棒状のＨ型鋼を井桁状に組んで積み上げたサンドルが床に設置されることがある。サンドルは、井桁状に組まれた棒状のＨ型鋼によって形成された面で、油圧ジャッキの荷重を受ける。

特開２００５−２２７７１号公報

しかしながら、サンドルが油圧ジャッキの荷重を受ける際に、Ｈ型鋼の製品誤差によってガタつきが発生し、作業の安全性が損なわれるおそれがある。また、サンドルを構成するＨ型鋼は、鋼製の上にその長さが数メートルに及ぶため、作業員がＨ型鋼を持ち運ぶことはできない。そのため、サンドルを設置するためには重機が必要であった。よって、サンドルを設置するための作業効率が悪かった。また、重機を使用するため、作業スペースが狭い場合や天井が低い場合などは、特に、作業効率が低下する。

本発明は、上述のような問題を解決することを課題の一例とするものであり、これらの課題を解決することができる受け台を提供することを目的とする。

本発明に係る受け台は、圧縮荷重を受ける受け台であって、各々の軸方向が前記圧縮荷重の作用方向と平行になるように配置された複数の中空柱状部材を有し、前記複数の中空柱状部材は、前記作用方向視において２次元的に密集し、前記複数の中空柱状部材の上端面が全体で前記軸方向に直交する平面を形成しており、前記中空柱状部材は、第１中空柱状部材と、前記第１中空柱状部材の外側に積層された第２中空柱状部材と、を有することを特徴とする。
また、本発明に係る受け台は、前記第２中空柱状部材は炭素繊維強化プラスチックからなり、前記第２中空柱状部材に含まれる炭素繊維の繊維方向は前記中空柱状部材の軸方向に平行であることを特徴とする。
また、本発明に係る受け台は、前記第１中空柱状部材は、前記炭素繊維強化プラスチックより強度が低い繊維強化プラスチックからなり、前記第１中空柱状部材の肉厚は、前記第２中空柱状部材の肉厚より厚いことを特徴とする。
また、本発明に係る受け台は、前記複数の中空柱状部材からなる集合体の周囲の外側から当該集合体を拘束する拘束部材を有することを特徴とする。
また、本発明に係る受け台は、圧縮荷重を受ける受け台であって、各々の軸方向が前記圧縮荷重の作用方向と平行である複数の柱状部材を有し、前記複数の柱状部材は、前記作用方向視において２次元的に密集して配置され、前記複数の柱状部材の上端面が全体で前記軸方向に直交する平面を形成し、前記柱状部材は、炭素繊維強化プラスチックからなる中空柱状の外側柱状部材と、前記外側柱状部材の内側に詰まった状態で当該外側柱状部材と一体化している内側柱状部材と、を備えていることを特徴とする。
本発明に係る圧縮荷重を受ける受け台の製造方法は、第１中空柱状部材の外側に、炭素繊維プリプレグからなるシート状の第２中空柱状部材を、当該第２中空柱状部材に含まれる炭素繊維の繊維方向が前記第１中空柱状部材の軸方向と平行になるように巻き付けて、前記第１中空柱状部材と前記第２中空柱状部材とを一体化させて中空柱状部材を作成する中空柱状部材作成工程と、前記中空柱状部材作成工程によって作成された複数の中空柱状部材の各々の軸方向が前記圧縮荷重の作用方向と平行になり、且つ、前記作用方向視において２次元的に密集した状態で、当該複数の中空柱状部材を配列する中空柱状部材配列工程と、前記中空柱状部材配列工程によって配列された複数の中空柱状部材の外側への拡散を拘束する拘束工程と、を有することを特徴とする。

本発明の受け台及び受け台の製造方法によれば、作業の安全性を高めることができる。

（ａ）は受け台の平面図、（ｂ）は受け台の正面図、（ｃ）はＡ−Ａ切断端面図である。 中空柱状部材の斜視図である。 受け台の使用方法の概略を表す正面図である。 （ａ）は中空柱状部材作成工程を表す図、（ｂ）は中空柱状部材一体化工程及び中空柱状部材配列工程を表す図、（ｃ）は側壁設置工程を表す図、（ｄ）は天板設置工程を表す図である。 その他の実施の形態の受け台の中空柱状部材及び側壁を表す平面図である。 （ａ）は受け台の平面図、（ｂ）はＢ−Ｂ切断端面図、（ｃ）は柱状部材の斜視図である。

（実施の形態１）
本発明の受け台に係わる実施の形態１を図１〜図４を用いて説明する。図１に示すように、受け台１は、底板１０と、底板１０に接着されている１９本の中空柱状部材１１、１１、、、と、１９本の中空柱状部材１１の全体の外側に接した状態で底板１０に接着されている側壁１２と、１９本の中空柱状部材１１の上面と側壁１２の上面とに亘って接着されている天板１３と、を有する。

底板１０は、炭素繊維強化プラスチックからなる厚さが４．５ｍｍの平板であり、正六角形状に成形されている。底板１０の対向する頂点間の長さは７００ｍｍであり、対向する辺間の長さは６００ｍｍである。

底板１０の上には１９本の中空柱状部材１１が接着されている。中空柱状部材１１の軸は底板１０に直交している。中空柱状部材１１の軸に直交する外側の断面形状及び内側の断面形状は円形である。１９本の中空柱状部材１１は底板１０の中央において、底板１０の形状に沿って配列されている。具体的には、底板１０のある１辺に平行に配列された３本の中空柱状部材１１（第１列目）と、第１列目に平行に配列された４本の中空柱状部材１１（第２列目）と、第２列目に平行に配列された５本の中空柱状部材１１（第３列目）と、第３列目に平行に配列された４本の中空柱状部材１１（第４列目）と、第４列目に平行に配列された３本の中空柱状部材１１（第５列目）とが、互いに中空柱状部材１１の外側の断面形状の半径分各列に沿った方向にずれて密着した状態で配列され、１９本の中空柱状部材１１が全体で平面視断面略正六角形を形成している。

中空柱状部材１１は、内側に配されたガラス繊維強化プラスチックからなる中空円柱状の内側中空柱状部材１１Ａと、外側に配された炭素繊維強化プラスチックからなる中空円柱状の外側中空柱状部材１１Ｂとが積層されて構成されている。内側中空柱状部材１１Ａの肉厚は３．５ｍｍであり、内側中空柱状部材１１Ａの高さは１６５ｍｍである。一方、外側中空柱状部材１１Ｂの肉厚は１．５ｍｍであり、外側中空柱状部材１１Ｂの高さは１６５ｍｍである。内側中空柱状部材１１Ａに含まれるガラス繊維及び外側中空柱状部材１１Ｂに含まれる炭素繊維は、中空柱状部材１１の軸に平行に、換言すれば、底板１０に垂直な方向に配されている。

側壁１２は、ガラス繊維と炭素繊維とで複合化された繊維強化プラスチックで構成されている。側壁１２の断面はコの字型であり、側壁１２は、外側に開放した状態で底板１０の上面縁部に沿って接着されている。側壁１２の肉厚は３．５ｍｍであり、側壁１２の高さは、中空柱状部材１１の高さと同一の１６５ｍｍである。側壁１２の背面が、外側に位置する中空柱状部材１１に接している。

天板１３は、炭素繊維強化プラスチックからなり、底板１０と同一形状である。天板１３は、中空柱状部材１１の上面及び側壁１２の上面に接着されている。軸方向に沿って底板１０の外周と天板１３の外周とが一致している。

次に、受け台１の使用方法の具体例を図３を用いて説明する。図３（ａ）に示すように、ビル等の建築構造物の最下端部において、柱Ｐと、柱Ｐから水平方向に張り出された梁Ｂ、Ｂとが設けられており、柱Ｐの底面に免震ゴムＱが設置され、梁Ｂ、Ｂの底面に油圧ジャッキＪ、Ｊが設置されている。ここで、免震ゴムＱの交換を行うために、図３（ｂ）に示すように、油圧ジャッキＪ、Ｊを扛上させた後に、免震ゴムＱを撤去する。そして、図３（ｃ）に示すように、柱Ｐの下に２つの受け台１を重ねて設置し、さらに上側の受け台１と柱Ｐとの間に、２枚の平板Ｓ、Ｓを重ねて挿入した後に、油圧ジャッキＪ、Ｊを扛下させて、上下に重ねられた２つの受け台１、１と、２台の油圧ジャッキＪ、Ｊとで、ビルの荷重を分担して仮受けさせる。受け台１においては、１９本の中空柱状部材１１が２次元的な広がりをもって並んで配置されているため、受け台１が面で圧縮荷重を受けることができる。

図３における具体例では、免震ゴムＱの交換を行うために、上下に重ねられた２つの受け台１、１と、２台の油圧ジャッキＪ、Ｊとで、ビルの荷重を分担して仮受けしているが、例えば、ビルの構築中などに免震ゴムＱを新設するために、上下に重ねられた２つの受け台１、１と、２台の油圧ジャッキＪ、Ｊとで、ビルの荷重を分担して仮受けすることもできる。また、図３における具体例では、２つの受け台１、１が２段に重ねられて使用されているが、現場の状況に応じて、１つの受け台１で圧縮荷重を受けさせることも可能であり、また、３段以上の受け台１、１、１、、、で圧縮荷重を受けさせることも可能である。また、平板Ｓについては、受け台１と柱Ｐとの間の隙間を埋めるためのスペーサーとして挿入されているので、現場での状況（受け台１と柱Ｐとの距離）に応じて１枚又は３枚以上挿入することができ、又は、挿入しないこともできる。

また、受け台１を構成する全ての中空柱状部材１１の高さと側壁１２の高さが揃えられ、中空柱状部材１１の上面と側壁１２の上面とで中空柱状部材１１の軸方向（圧縮荷重の作用方向）に直交する平面が形成された状態で、中空柱状部材１１と側壁１２の上に天板１３が設けられているので、天板１３に油圧ジャッキが荷重を与える際のがたつきを防止することができ、作業時の安全性の低下を抑えることができる。

また、中空柱状部材１１が密着状態で相互に接着され、さらに、側壁１２が外側に配された中空柱状部材１１の側面に接した状態で底板１０に接着されているので、受け台１に圧縮荷重が作用したときに、中空柱状部材１１の外側への拡散、換言すれば、受け台１全体でみた膨張を防止することができる。

ここで、受け台１は、炭素繊維強化プラスチックとガラス繊維強化プラスチックを材料としているので、受け台１の軽量化を図ることができる。実施の形態１における受け台１の重量は約１６．５ｋｇ（後述するように、ポリウレア樹脂でコーティングされた場合は、約１８．８ｋｇ）であり、労働安全衛生法で定められている継続作業の制限である２０ｋｇ以下に抑えられているので、作業員が人力で受け台１を持ち運ぶことができる。よって、作業の効率性が向上する。

さらに、複数の中空柱状部材１１が密集して配置されているので、受け台１のコンパクト化を図ることができる。

また、中空柱状部材１１は、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材１１Ａと、炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材１１Ｂとの積層構造からなる。そして、内側中空柱状部材１１Ａの肉厚は３．５ｍｍであるのに対して、外側中空柱状部材１１Ｂの肉厚は１．５ｍｍである。受け台１に作用する圧縮荷重を、炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材１１Ｂで保たせるため、全ての外側中空柱状部材１１Ｂに含まれる炭素繊維の量に基づいて、必要な設計強度が確保されているが、中空柱状部材１１が外側中空柱状部材１１Ｂだけで構成される場合、外側中空柱状部材１１Ｂの肉厚だけでは、圧縮荷重が作用したときに中空柱状部材１１が座屈するおそれがある。そこで、外側中空柱状部材１１Ｂの約２．３倍の厚さをもつガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材１１Ａを外側中空柱状部材１１Ｂに積層させて複合化させることで、圧縮荷重が作用した際の座屈を防止することができる。

なお、中空柱状部材１１の肉厚を確保するために、中空柱状部材１１を外側中空柱状部材１１Ｂのみで構成させ、外側中空柱状部材１１Ｂの肉厚を座屈させない厚さにすることができるが、ガラス繊維強化プラスチックは炭素繊維強化プラスチックより安価であるため、圧縮荷重を受け持つ炭素繊維強化プラスチック以外の部分をガラス繊維強化プラスチックで構成させることにより、コストの低下を図ることができる。

また、後述するように、中空柱状部材１１は、ガラス繊維強化プラスチックからなる内側中空柱状部材１１Ａの外側から炭素繊維プリプレグからなるシート状の外側中空柱状部材１１Ｂを巻き付けて焼くことによって製造される。すなわち、内側中空柱状部材１１Ａは、外側中空柱状部材１１Ｂの型枠として用いられ、捨て型枠となる。ここで、中空柱状部材１１が、炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材１１Ｂのみで構成される場合、中空柱状部材１１を製造するためだけの型枠を別途用意し、シート状の外側中空柱状部材１１Ｂを型枠に巻き付けて焼いた後、当該型枠を引き抜く作業が必要になる。よって、中空柱状部材１１を、ガラス繊維強化プラスチックからなる内側中空柱状部材１１Ａと、炭素繊維強化プラスチックからなる外側中空柱状部材１１Ｂとで複合化させることにより、コストの低下を図るとともに、製造の効率化を図ることができる。

次に、受け台１の製造方法について、図４を用いて説明する。図４（ａ）に示すように、最初に、ガラス繊維強化プラスチックからなり、自立して筒状を形成する既製の内側中空柱状部材１１Ａに、炭素繊維プリプレグからなるシート状の外側中空柱状部材１１Ｂを巻き付けて、オートクレーブなどの窯で焼き、内側中空柱状部材１１Ａと外側中空柱状部材１１Ｂとを接着させて、中空柱状部材１１を作成する（中空柱状部材作成工程）。内側中空柱状部材１１Ａに外側中空柱状部材１１Ｂを巻き付ける際、外側中空柱状部材１１Ｂに含まれる炭素繊維の繊維方向が、内側中空柱状部材１１Ａの軸方向に平行になるよう留意する。

次に、各中空柱状部材１１の側面に接着剤を塗布した後、中空柱状部材１１を、予め設定された配列で並べて中空柱状部材１１同士を接着させ、複数の中空柱状部材１１を一体化させる（中空柱状部材一体化工程）。さらに、図４（ｂ）に示すように、底板１０と同一形状・同一サイズの接着フィルム１４を底板１０の上に外周が一致するように載せ、接着フィルム１４の上に、上記の一体化した複数の中空柱状部材１１を載せる（中空柱状部材配列工程）。

次に、図４（ｃ）に示すように、枠状の側壁１２を一体化した複数の中空柱状部材１１に差し込み、接着フィルム１４の上に載せて、底板１０の外周と側壁１２の外周とを合わせる（側壁設置工程）。なお、側壁設置工程において、外側に配置されている中空柱状部材１１の露出している側面、又は、側壁１２の背面に接着剤を塗布し、外側に配置されている中空柱状部材１１と側壁１２とを接着させる。なお、側壁設置工程と、中空柱状部材配列工程における中空柱状部材１１同士の接着が、本発明の拘束工程を構成している。

そして、側壁設置工程を終えて一体的になっている底板１０、接着フィルム１４、複数の中空柱状部材１１及び側壁１２をオートクレーブなどの窯で焼き、底板１０と複数の中空柱状部材１１及び側壁１２とを接着させる（底板設置工程）。

次に、図４（ｄ）に示すように、全ての中空柱状部材１１の上面及び側壁１２の上面に接着剤を塗布し、側壁１２の外周と天板１３の外周とが一致するように、全ての中空柱状部材１１の上面と側壁１２の上面とに亘って天板１３を載せ、全ての天板１３と中空柱状部材１１及び側壁１２とを接着させる（天板設置工程）。

最後に、天板設置工程を終えた後、露呈している底板１０、側壁１２、及び天板１３の表面にポリウレア樹脂を塗布してコーティングし、耐摩耗性を向上させる（コーティング工程）。

このように、中空柱状部材作成工程、中空柱状部材一体化工程、中空柱状部材一体化工程、中空柱状部材配列工程、側壁設置工程、底板設置工程、天板設置工程、及びコーティング工程を行うことにより、受け台１が製造される。

（その他の実施の形態）
実施の形態１では、中空柱状部材１１の形状は中空円柱であるが、中空柱状部材１１の形状はこれに限られず、中空角柱などの他の中空柱状でもよい。また、複数の中空柱状部材１１が全体で形成する形状は、複数の中空柱状部材１１で２次元的な広がりを持った面を形成できればよく、略正八角形などの他の形状でもよい。以下に、図５（ａ）〜図５（ｃ）を用いて本発明の受け台のその他の実施の形態（受け台２〜４）について説明する。なお、図５（ａ）〜図５（ｃ）は、受け台における中空柱状部材及び側壁を抽出した平面図である。

例えば、図５（ａ）に示すように、受け台２は、２４本の中空三角柱状の中空柱状部材２１と、正八角形枠状の側壁２２と、を有し、複数の中空柱状部材２１が側壁２２の内側で密集して配列され、全体で平面視正八角形を形成している。また、実施の形態１の中空柱状部材１１が、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材１１Ａと炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材１１Ｂとが積層してなるように、中空柱状部材２１も、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材２１Ａと炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材２１Ｂとが積層してなり、内側中空柱状部材２１Ａの肉厚は外側中空柱状部材２１Ｂの肉厚より厚い。

次に、図５（ｂ）に示すように、受け台３は、１６本の中空四角柱状の中空柱状部材３１と、正方形枠状の側壁３２と、を有し、複数の中空柱状部材２１が側壁３２の内側で密集して配列され、全体で平面視正方形を形成している。また、実施の形態１の中空柱状部材１１が、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材１１Ａと炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材１１Ｂとが積層してなるように、中空柱状部材３１も、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材３１Ａと炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材３１Ｂとが積層してなり、内側中空柱状部材３１Ａの肉厚は外側中空柱状部材３１Ｂの肉厚より厚い。

また、受け台１、２、３の中空柱状部材１１、２１、３１の形状は単一であるが、本発明の受け台は、複数の形状の中空柱状部材から構成されるようにすることもできる。

例えば、図５（ｃ）に示すように、受け台４は、４本の中空三角柱状の中空柱状部材４１と、４本の中空四角柱状の中空柱状部材４５と、１本の中空四角柱状の中空柱状部材４６と、正八角形枠状の側壁４２と、を有し、中空柱状部材４１、中空柱状部材４５、及び中空柱状部材４６が側壁４２の内側で密集して配列され、全体で平面視正八角形を形成している。また、実施の形態１の中空柱状部材１１が、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材１１Ａと炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材１１Ｂとが積層してなるように、中空柱状部材４１、４５、４６も、ガラス繊維強化プラスチック製の内側中空柱状部材４１Ａ、４５Ａ、４６Ａと炭素繊維強化プラスチック製の外側中空柱状部材４１Ｂ、４５Ｂ、４６Ｂとが積層してなり、内側中空柱状部材４１Ａ、４５Ａ、４６Ａの肉厚は外側中空柱状部材４１Ｂ、４５Ｂ、４６Ｂの肉厚より厚い。

また、実施の形態１では、中空柱状部材１１の中空部分の軸に直交する断面は、中空柱状部材１１の軸方向に一定であるが、同一形状でテーパー状又は逆テーパー状に形成されるようにすることができる。また、実施の形態１では、中空柱状部材１１の軸に直交する外側の断面形状と内側の断面形状とは、同一の円形であるが、例えば、外側の断面形状が正方形で内側の断面形状が円形であり、また、外側の断面形状が楕円形で内側の断面形状が長方形であるなど、外側の断面形状と内側の断面形状とが異なっても良い。さらに、実施の形態１では、中空柱状部材１１の両端が開放されているが、中空柱状部材１１の一方の端又は両端に蓋が設けられており、閉じられていても良い。

また、実施の形態１では、底板１０と天板１３とが設けられているが、何れか一方又は何れも設けられていなくても良い。また、底板１０及び天板１３は炭素繊維強化プラスチックで構成されているが、例えばガラス繊維強化プラスチックなどの他の単一の繊維強化プラスチックで構成されていても良い。さらに、底板１０及び天板１３は、例えば炭素繊維とガラス繊維とを含む複合化された繊維強化プラスチックで構成されていても良い。

また、実施の形態１では、側壁１２が設けられているが、中空柱状部材１１が相互に接着されている、又は、中空柱状部材１１が底板１０若しくは天板１３に接着されていることにより、受け台１に鉛直荷重が作用した際に中空柱状部材１１が散り散りにならない措置が施されている場合は、側壁１２を設けなくすることもできる。反対に、側壁１２が設けられている場合、中空柱状部材１１同士の接着、又は／及び、中空柱状部材１１と底板１０若しくは天板１３との接着を行わなくても良い。

また、実施の形態１では、側壁１２は炭素繊維とガラス繊維とを含む複合化された繊維強化プラスチックで構成されているが、例えば炭素繊維強化プラスチック又はガラス繊維強化プラスチックなどの単一の繊維強化プラスチックで構成されていても良い。また、側壁１２の周方向に直交する断面の形状はコ字状であるが、Ｌ字状やＩ字状であっても良い。

また、実施の形態１における受け台１の製造方法では、中空柱状部材作成工程→中空柱状部材一体化工程→中空柱状部材配列工程→側壁設置工程→底板設置工程→天板設置工程→コーティング工程の順序で各工程が行われているが、工程の順序はこれに限られず適宜に変更することができる。例えば、中空柱状部材配列工程の前に側壁設置工程を行うことが可能である。また、側壁設置工程の後に、中空柱状部材一体化工程を行いながら中空柱状部材配列工程を行うこともできる。

また、実施の形態１では、中空柱状部材１１同士は接着剤によって接着されているが、中空柱状部材１１に接着フィルムを巻き付けて窯などで焼くことで中空柱状部材１１同士を接着させることが可能である。また、中空柱状部材１１と底板１０及び天板１３とは接着フィルム１４を介在させて釜等で焼くことによって接着されているが、接着剤によって接着させることもできる。

また、コーティング工程において、底板１０、側壁１２、及び天板１３にポリウレア樹脂を塗布しているが、ポリウレア樹脂に代えて、ステンレス板を貼り付けて、耐摩耗性を向上させることも可能である。

また、実施の形態１では、受け台１の使用方法として、免震ゴムの交換作業における仮受けが適用されているが、本発明の受け台の使用方法はこれに限られず、例えば、杭を打ち込む際に、杭の上端に受け台１を載せ、受け台１の上に油圧ジャッキを設置して、油圧ジャッキが受け台１を介して杭を打ち込むようにすることもできる。

また、中空柱状部材１１の内側中空柱状部材１１Ａ及び外側中空柱状部材１１Ｂの厚さ及び長さ、含有する繊維の量、繊維の材料、繊維の方向、及び繊維の方向の数も、実施の形態１に限られず、圧縮荷重に対する所望の設計強度を得るために、適宜に変更することができる。

また、受け台１〜４では、内側中空柱状部材１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、４５Ａ、４６Ａの肉厚は外側中空柱状部材１１Ｂ、２１Ｂ、３１Ｂ、４１Ｂ、４５Ｂ、４６Ｂの肉厚より厚いが、圧縮荷重による座屈を防げるのであれば、内側中空柱状部材１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、４５Ａ、４６Ａの肉厚は、外側中空柱状部材１１Ｂ、２１Ｂ、３１Ｂ、４１Ｂ、４５Ｂ、４６Ｂの肉厚と同一、又は、外側中空柱状部材１１Ｂ、２１Ｂ、３１Ｂ、４１Ｂ、４５Ｂ、４６Ｂの肉厚より薄くても良い。

また、受け台１〜４では、中空柱状部材１１、２１、３１、４１、４５、４６は二層構造であるが、積層構造からなる場合、３層以上の積層構造であっても良い。この場合、例えば、炭素繊維強化プラスチックからなる層及びガラス繊維強化プラスチックからなる層の数及び位置は、特に限定されない。また、中空柱状部材に、炭素繊維強化プラスチック及びガラス繊維強化プラスチック以外の材質からなる層を含ませることもできる。

また、複数の中空柱状部材が全体で構成する平面視の形状は、受け台１〜４のように多角形状又は略多角形状に限られず、円形などの他の形状であっても良く、また、特定の形状に限られず、２次元的な広がりをもっていれば良い。また、複数の中空柱状部材が全体で構成する平面視の形状の大きさ（例えば、底板の対向する頂点間の長さや、対向する辺間の長さなど）も、受け台１〜４などに限られず、様々な大きさに設定することができる。

また、中空柱状部材１１、２１、３１、４１、４５、４６の内側中空柱状部材１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、４５Ａ、４６Ａを、外側面の形状が内側中空柱状部材１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、４５Ａ、４６Ａと同一で中空部分が形成されていない硬質な発泡スチロール、軽量気泡コンクリート及びモルタルなどに置き換えることもできる。例えば、図６（ａ）〜図６（ｃ）に示すように、受け台５は、中空部が形成されていない硬質な発泡スチロール（例えば、ＥＰＳ）からなる円柱状の内側柱状部材５１Ａと、内側柱状部材５１Ａの側面に巻き付いた状態で接着されている炭素繊維強化プラスチック製の外側柱状部材５１Ｂとからなる柱状部材５１が、実施の形態１の受け台１の中空柱状部材１１と置き換わったものである。なお、外側柱状部材５１Ｂは、外側中空柱状部材１１Ｂと同一の材質、形状及び大きさである。

柱状部材５１の製造方法としては、例えば、内側柱状部材５１Ａの側面にエポキシ樹脂系接着剤を塗布し、その側面にシート状の炭素繊維プリプレグからなる外側柱状部材５１Ｂを巻き付けて、内側柱状部材５１Ａと外側柱状部材５１Ｂとを接着させることにより柱状部材５１を製造することができる。ここで、内側柱状部材５１Ａには、内側中空柱状部材１１Ａのような中空部が形成されておらず、外側柱状部材５１Ｂの内側が発泡スチロールで詰まっている状態であるが、発泡スチロールの比重はガラス繊維強化プラスチックより低いので、当該内側柱状部材５１Ａを残存させても、受け台５の重量は受け台１の重量を大きくは上回らない。よって、型枠として使用された内側柱状部材５１Ａをそのまま残存させて、内側柱状部材５１Ａと外側柱状部材５１Ｂとからなる柱状部材５１を受け台５の構成要素として使用することができる。この結果、内側柱状部材５１Ａを引き抜く作業を省くことができるので、受け台５の製造が容易になる。

また、内側柱状部材５１Ａの材料しては、硬質な発泡スチロール、軽量気泡コンクリート及びモルタルなどに限られず、スギなどの木や他の材料にすることが可能である。なお、柱状部材５１の製造を容易にするために、内側柱状部材５１Ａの材料は、外側柱状部材５１Ｂの材質である炭素繊維プリプレグと接着剤で接着できるものであることが望ましい。また、内側柱状部材５１Ａが、硬質な発泡スチロールなどの、ガラス繊維強化プラスチックより低強度の材料で構成される場合、図４に示す建設現場のように数ｔｆ〜数百ｔｆレベルの大きな圧縮荷重が作用する状況ではなく、架台や剛性の必要とする軽量化パネルなどのように比較的小さな圧縮荷重が作用する状況で使用することが望ましい。圧縮荷重が作用した際に受け台５が破壊され、安全性が損なわれることを防ぐためである。

１、２、３、４、５・・・受け台
１０・・・底板
１１、２１、３１、４１、４５、４６・・・中空柱状部材
１１Ａ、２１Ａ、３１Ａ、４１Ａ、４５Ａ、４６Ａ・・・内側中空柱状部材（第１中空柱状部材）
１１Ｂ、２１Ｂ、３１Ｂ、４１Ｂ、４５Ｂ、４６Ｂ・・・外側中空柱状部材（第２中空柱状部材）
１２、２２、３２、４２・・側壁（拘束部材）
１３・・天板
１４・・接着フィルム
５１・・・柱状部材
５１Ａ・・・内側柱状部材
５１Ｂ・・・外側柱状部材

Claims (6)

1. 圧縮荷重を受ける受け台であって、
   各々の軸方向が前記圧縮荷重の作用方向と平行である複数の中空柱状部材を有し、
   前記複数の中空柱状部材は２次元的に密集して配置され、
   前記複数の中空柱状部材の上端面が全体で前記軸方向に直交する平面を形成しており、
   前記中空柱状部材は、第１中空柱状部材と、前記第１中空柱状部材の外側に積層された第２中空柱状部材と、を有することを特徴とする受け台。
2. 前記第２中空柱状部材は炭素繊維強化プラスチックからなり、
   前記第２中空柱状部材に含まれる炭素繊維の繊維方向は前記中空柱状部材の軸方向に平行であることを特徴とする請求項１に記載の受け台。
3. 前記第１中空柱状部材は、前記炭素繊維強化プラスチックより強度が低い繊維強化プラスチックからなり、
   前記第１中空柱状部材の肉厚は、前記第２中空柱状部材の肉厚より厚いことを特徴とする請求項２に記載の受け台。
4. 前記複数の中空柱状部材からなる集合体の周囲の外側から当該集合体を拘束する拘束部材を有することを特徴とする請求項１乃至３の何れか１つに記載の受け台。
5. 圧縮荷重を受ける受け台であって、
   各々の軸方向が前記圧縮荷重の作用方向と平行である複数の柱状部材を有し、
   前記複数の柱状部材は２次元的に密集して配置され、
   前記複数の柱状部材の上端面が全体で前記軸方向に直交する平面を形成し、
   前記柱状部材は、炭素繊維強化プラスチックからなる中空柱状の外側柱状部材と、前記外側柱状部材の内側に詰まった状態で当該外側柱状部材と一体化している内側柱状部材と、を備えていることを特徴とする受け台。
6. 圧縮荷重を受ける受け台の製造方法であって、
   第１中空柱状部材の外側に、炭素繊維プリプレグからなるシート状の第２中空柱状部材を、当該第２中空柱状部材に含まれる炭素繊維の繊維方向が前記第１中空柱状部材の軸方向と平行になるように巻き付けて、前記第１中空柱状部材と前記第２中空柱状部材とを一体化させて中空柱状部材を作成する中空柱状部材作成工程と、
   前記中空柱状部材作成工程によって作成された複数の中空柱状部材の各々の軸方向が前記圧縮荷重の作用方向と平行になり、且つ、２次元的に密集した状態で、当該複数の中空柱状部材を配列する中空柱状部材配列工程と、
   前記中空柱状部材配列工程によって配列された複数の中空柱状部材の外側への拡散を拘束する拘束工程と、を有することを特徴とする受け台の製造方法。