JP6250524B2 - 湿式摩擦材 - Google Patents

Description

本発明は、湿式摩擦材に関する。更に詳しくは、油の存在下で利用される湿式摩擦材であって、湿式クラッチ及び湿式ブレーキ等に組み込むことができる湿式摩擦材に関する。

従来、湿式摩擦材を用いた湿式クラッチや湿式ブレーキが、トルク伝達や制動等に利用されている。例えば、自動車等の自動変速機では、湿式油圧クラッチ内に湿式摩擦材が利用されている。
湿式油圧クラッチは、複数枚の湿式摩擦材と複数枚のセパレータプレートとを小さなクリアランスを介して交互に配置され、油圧を利用して両者を圧接・離間させることでトルク伝達・非伝達を行う構造となっている。また、クラッチ内には、この圧接・離間における湿式摩擦材の摩擦低減や摩擦に伴う摩擦熱を吸収する目的等から潤滑油が供給されている。このクラッチは、非締結時には、湿式摩擦材とセパレータプレートとが離間されて相対回転されるが、その際に引き摺りトルクと称されるトルクを生じることが知られている。
この様な引き摺りトルクは、クラッチの空転時に不要なエネルギーを消費してしまうことから、近年、急速に進展されている低燃費化対策として、引き摺りトルクの低減が課題となっている。引き摺りトルクの低減には様々なアプローチがあることが知られているが、例えば、摩擦部の形状工夫により引き摺りトルクを低減する方法が知られている。摩擦部の形状を工夫した技術としては、下記特許文献１が知られている。

実開平０１−１４００２９号公報

上記特許文献１には、油溝の溝幅が、湿式摩擦材の内周側へも外周側へも広がるよう、各々側縁が傾斜された摩擦部を利用することが開示されている。
このような摩擦部の採用によって、摩擦力を適切に設定でき、クラッチプレートの離脱を容易にするとともに、摩耗抑制によって寿命を伸ばすことができることが記載されているものの、引き摺りトルクについては言及がない。しかし、特許文献１に開示された図２−図６には、湿式摩擦材の内周側及び外周側の両方へ潤滑油が排出されることが示されており、その形状から考えれば、現在ではこの形状採用により引き摺りトルク低減効果を期待できるものと考えられる。
しかしながら、前述のように、近年、強く求められている低燃費化対策としては、不十分であり、更なる引き摺りトルク低減が望まれる。

本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、更なる引き摺りトルクの低減を達することができる湿式摩擦材を提供することを目的とする。

本発明は以下の通りである。
請求項１に記載の湿式摩擦材は、平板なリング形状をなし、そのリング形状の中心を回転中心とするコアプレートと、
前記コアプレートにリング状に配置された複数の摩擦部と、前記複数の摩擦部間に油溝を備えた湿式摩擦材において、
本湿式摩擦材を平面視した場合に、前記複数の摩擦部は、前記回転中心から近い側に内周縁を有し、前記回転中心から遠い側に外周縁を有し、更に、前記内周縁の一端と前記外周縁の一端とを繋ぐ一端側縁と、前記内周縁の他端と前記外周縁の他端とを繋ぐ他端側縁とを有し、且つ、前記内周縁と前記回転中心とを最短に結ぶ、前記複数の摩擦部の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｂを想定した場合に、前記仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２より長くなるように前記複数の摩擦部が形成されており、
前記他群の仮想線分Ｌ _Ｂ２ を有する摩擦部の内周縁が、前記コアプレートの内周縁よりも外周側に位置されていることを要旨とする。
請求項２に記載の湿式摩擦材は、請求項１に記載の湿式摩擦材において、前記一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、前記他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、前記摩擦部Ｆ_１と、これに隣り合う前記摩擦部Ｆ_２との間の前記油溝が、内周側より外周側が広がるように、前記摩擦部Ｆ_２の前記一端側縁及び／又は前記他端側縁が前記摩擦部Ｆ_１から遠ざかるように傾斜されていることを要旨とする。
請求項３に記載の湿式摩擦材は、請求項１又は請求項２に記載の湿式摩擦材において、前記一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、前記他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、前記摩擦部Ｆ_１と、これに隣り合う前記摩擦部Ｆ_２との間の前記油溝が、内周側より外周側が広がるように、前記摩擦部Ｆ_１の前記一端側縁及び／又は前記他端側縁が前記摩擦部Ｆ_２から遠ざかるように傾斜されていることを要旨とする。
請求項４に記載の湿式摩擦材は、請求項１乃至請求項３のうちのいずれかに記載の湿式摩擦材において、前記複数の摩擦部の前記外周縁と前記回転中心とを最短に結ぶ、前記複数の摩擦部の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｔを想定した場合に、前記仮想線分Ｌ_Ｔのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｔ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｔ２より短くなるように前記複数の摩擦部が形成されていることを要旨とする。
請求項５に記載の湿式摩擦材は、請求項４に記載の湿式摩擦材において、前記一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、前記他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、前記第１群の摩擦部Ｆ_１のうちの１以上の摩擦部が、前記仮想線分Ｌ_Ｔ１を有するように形成されていることを要旨とする。

本発明の湿式摩擦材１は、平面視した場合に、摩擦部３が、回転中心Ｐから近い側に内周縁３Ｂを有し、回転中心Ｐから遠い側に外周縁３Ｔを有し、これらの内周縁３Ｂ及び外周縁３Ｔの両周縁の一端同士を繋ぐ一端側縁３Ｓ_Ｒを有し、これらの内周縁３Ｂ及び外周縁３Ｔの両周縁の他端同士を繋ぐ他端側縁３Ｓ_Ｌを有している。
そして、各摩擦部３の内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ、各摩擦部３の各々に内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ、複数の摩擦部３の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｂを想定した場合に、仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２より長くなる（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２）ように複数の摩擦部３が形成されている（図１−図１５参照）。

この構成によって、本発明の湿式摩擦材１は引き摺りトルクを低減できる。具体的には、仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部３を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部３を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂは、摩擦部Ｆ_２の内周縁３Ｂよりも、外周側へシフトして配置される（図１−図１５参照）。この摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂが外周側へのシフトされることによって、摩擦部Ｆ_１の内周側にはスペース（図３、図７及び図１３の領域Ｘ_１を参照）が形成される。また同時に、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒに対して、摩擦部Ｆ_１に隣り合った摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌは、より内周側へ長く配置されることとなる（図１−図１５参照）。
従って、湿式摩擦材１が、図３に示すように、点線矢印の回転方向へ回転しているとした場合、領域Ｘ_１を通過した潤滑油は、内周側へより長く形成された摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へ誘導され、太線矢印Ｚ_１に従って油溝４へと誘導され、誘導された潤滑油は油溝４に沿って外周側へ排出が促される。ここで、油溝４へと誘導される潤滑油の一部は摩擦部Ｆ_２表面へ乗り上げた後、外周側へと排出される。このように、本発明の湿式摩擦材１では、仮想線分Ｌ_ＢがＬ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２であることによって、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂが外周側へシフトされ、それによって内周側から供給された潤滑油を油溝４へ効率よく誘導して、外周側への排出を促がすことで、引き摺りトルクを低減できる。

この点、図１８に示すように、従来の形態の湿式摩擦材１では、各摩擦部３に対する全ての仮想線分Ｌ_Ｂが同じ長さとなっており、内周縁３Ｂが外周側へシフトした摩擦部Ｆ_１に相当する摩擦部が存在しない。そのため、点線矢印の回転方向へ回転しているとした場合、潤滑油は内周縁に沿って移動し油溝４へは流入し難い。そのため、内周側から外周側への排出効率を向上させることによって、得られる引き摺りトルク低減の効果を得ることが困難である。

本発明の湿式摩擦材１では、摩擦部Ｆ_１と摩擦部Ｆ_２との間の油溝４が、内周側より外周側が広がる（回転中心Ｐの側から遠心方向へ向かって広がる）ように、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び／又は他端側縁３Ｓ_Ｌが摩擦部Ｆ_１から遠ざかるように傾斜された構成とすることができる（図５−図６における摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌ参照）。
この構成を有する場合には、油溝４が内周側から外周側へ向かって広がるように形成されるため、仮想線分Ｌ_ＢがＬ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２であることによって、油溝４へと誘導された潤滑油や、摩擦部Ｆ_２の表面から油溝４へ流入された潤滑油を更に効率よく、湿式摩擦材１の外周側へ排出させることができる。その結果、更なる引き摺りトルク低減を達することができる。尚、一端側縁３Ｓ_Ｒ及び／又は他端側縁３Ｓ_Ｌの傾斜は、これらの側縁３Ｓの全体の傾斜（図５参照）であってもよいし、側縁３Ｓの一部のみの傾斜（図６参照）であってもよい。

本発明の湿式摩擦材１では、摩擦部Ｆ_１と摩擦部Ｆ_２との間の油溝４が、内周側より外周側が広がる（回転中心Ｐの側から遠心方向へ向かって広がる）ように、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び／又は他端側縁３Ｓ_Ｌが摩擦部Ｆ_２から遠ざかるように傾斜された構成とすることができる（図９及び図１２における摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌ参照）。
この構成を有する場合にも、油溝４へと誘導された潤滑油や、摩擦部Ｆ_２の表面から油溝４へ流入された潤滑油を更に効率よく、湿式摩擦材１の外周側へ排出させることができる。

本発明の湿式摩擦材１では、前述（請求項１）のように、仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２より長くなる（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２）ように複数の摩擦部３を形成できる。そのうえで、更に、複数の摩擦部３の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ、複数の摩擦部３の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｔを想定した場合に、仮想線分Ｌ_Ｔのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｔ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｔ２より短くなる（Ｌ_Ｔ１＜Ｌ_Ｔ２）ように複数の摩擦部が形成された構成とすることができる。即ち、Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１＜Ｌ_Ｔ２の構成とすることができる。ここで、仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群と仮想線分Ｌ_Ｔのうちの一群とは、同じであってもよく、異なっていてもよい（図１１−図１３参照）。
この構成を有する場合には、前述したＬ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２による作用に加えてＬ_Ｔ１＜Ｌ_Ｔ２による作用を同時に得ることができる。
即ち、Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２による作用とは、図１３においては、摩擦部Ｆ_１の内周側にスペース（図１３の領域Ｘ_１）が形成されることにより、図１３に示す方向に回転を与えたとき、領域Ｘ_１を通過した潤滑油を、内周側へより長く形成された摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へ誘導（太線矢印Ｚ_１のように潤滑油を誘導）し、外周側へ排出を促す作用である。
更に、Ｌ_Ｔ１＜Ｌ_Ｔ２による作用とは、図１３においては、摩擦部Ｆ_１の外周側にスペース（図１３の領域Ｘ_３参照）が形成されると同時に、摩擦部Ｆ_１に隣り合った摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌは、摩擦部Ｆ_１の外周縁に対して外周側へ長く形成されることとなり、図１３において点線矢印の回転方向へ湿式摩擦材１が回転すると、領域Ｘ_３を通過した潤滑油の一部は、摩擦部Ｆ１の外周縁に対し外周側へ形成された摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へ誘導されて、太線矢印Ｚ_３に従って油溝４へと誘導され易くなる作用である。
これらの両方の作用を同時に得ることで、領域Ｘ_１を通る潤滑油は太線矢印Ｚ_１のように油溝４へ誘導され、領域Ｘ_３を通る潤滑油は太線矢印Ｚ_３のように油溝４へ誘導され、潤滑油は油溝４内でぶつかることになる。そして、このぶつかりによって、潤滑油を摩擦部Ｆ_２上に積極的に流出させることができる。
この摩擦部Ｆ_２上への潤滑油の流出は、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの間への潤滑油の介在を促がし、両者間を潤滑油によって引き剥がし、引き摺りトルクを低減する効果を奏するため、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの間に潤滑油が少なくなる状況で威力を発揮する。
また、上述のように、摩擦部Ｆ_１又は摩擦部Ｆ_２の外周側に部分的にスペースが形成されることで、湿式摩擦材１の外周部に外周縁３Ｔによる凹凸を形成でき、湿式摩擦材１の回転時に、凹部となる領域Ｘ_３において潤滑油を流れ易くして、外周縁３Ｔと潤滑油との間に発生する引き摺りトルクを低減する効果も得ることができる。

本発明の実施の形態１（実験例１）を説明する全体平面図及び一部斜視図である。 本発明の実施の形態１を説明する一部拡大図である。 本発明の実施の形態１での潤滑油の流れを説明する説明図である。 本発明の実施の形態１の変形例を説明する一部拡大図である。 本発明の実施の形態３を説明する一部拡大図である。 本発明の実施の形態３の変形例を説明する一部拡大図である。 本発明の実施の形態３での潤滑油の流れを説明する説明図である。 本発明の実施の形態２（実施例３）を説明する全体平面図である。 本発明の実施の形態４（実施例２）を説明する一部拡大図である。 本発明の実施の形態４での潤滑油の流れを説明する説明図である。 本発明の実施の形態５を説明する全体平面図である。 本発明の実施の形態５の変形例（実施例５）を説明する一部拡大図である。 本発明の実施の形態５の変形例での潤滑油の流れを説明する説明図である。 本発明の実施の形態６（実施例４）を説明する全体平面図である。 本発明の実施の形態１の他の変形例を説明する全体平面図である。 比較例１の湿式摩擦材を説明する一部拡大図である。 比較例２の湿式摩擦材を説明する一部拡大図である。 従来の形態における問題点を説明する説明図である。 実施例及び比較例の各々湿式摩擦材を用いて得られる引き摺りトルクと回転数との相関を示すグラフである。

以下、本発明を、図を参照しながら説明する。ここで示す事項は例示的なもの及び本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要で、ある程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

本発明の湿式摩擦材１は、平板なリング形状をなし、そのリング形状の中心を回転中心とするコアプレート２と、コアプレート２にリング状に配置された複数の摩擦部３と、複数の摩擦部３間に油溝４を備えている。
更に、本湿式摩擦材は、これを平面視した場合（図１−図１５参照）に、複数の摩擦部３は、回転中心Ｐから近い側に内周縁３Ｂを有し、回転中心Ｐから遠い側に外周縁３Ｔを有し、更に、内周縁３Ｂの一端と外周縁３Ｔの一端とを繋ぐ一端側縁３Ｓ_Ｒと、内周縁３Ｂの他端と外周縁３Ｔの他端とを繋ぐ他端側縁３Ｓ_Ｌとを有している。即ち、内周縁３Ｂ、外周縁３Ｔ、一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌを有した四角形状又は略四角形状をなしている。
そして、内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ、複数の摩擦部３の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｂを想定した場合に、仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２より長くなる（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２）ように各摩擦部３が形成されている（図１−図１５参照）。

コアプレート２は、平板リング形状をなす。コアプレート２は、中央部が開孔されたリング形状（環形状）であればよく、例えば、外径Ｄ_１（外周の直径）と内径Ｄ_２（スプライン内歯８を除いた内周の直径）との比Ｄ_１／Ｄ_２を１．０２〜６にできる。この比は、１．０７〜４が好ましく、１．１〜１．５がより好ましい。また、コアプレート２は、リング形状であるうえで平板の形態であればよく、例えば、その厚さは０．３〜１４．５ｍｍにできる。この厚さは、０．５〜６ｍｍが好ましく、０．７〜２．５ｍｍがより好ましい。
また、コアプレート２は、どのような材料から形成されてもよく、例えば、Ｓ３５Ｃ、Ｓ５５Ｃ、ＳＰＣＣ、ＮＣＨ７８０等を用いることができる。
更に、コアプレート２は、主面２ａを有する。主面２ａは、摩擦部３が配設される面である。主面２ａは、コアプレート２の表面及び／又は裏面に備えられている。従って、摩擦部３は、コアプレート２の表面及び裏面のうちのいずれか１面のみに備えてもよく、両面に備えてもよい。

摩擦部３は、コアプレート２の主面２ａに配設（図１の一部拡大図参照）され、その表面が摩擦面とされており、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの接触程度によって、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの連動具合を調節する機能を有する。即ち、セパレータプレートに対するブレーキ機能（制動機能）や、トルク伝達機能を有する。

摩擦部３は、コアプレート２の主面２ａにどのように形成されていてもよい。例えば、摩擦部３は、コアプレート２の主面２ａに接合した複数の摩擦基材（セグメントピース）から形成できる。また、例えば、コアプレート２の表面に摩擦部３となる部位を島状に残してプレス加工することや、摩擦部３となる部位を島状に残して切削加工することで形成できる。コアプレート２と摩擦基材との接合方法は限定されず、熱融着や、接着剤等を介した貼着等の方法が挙げられる。

摩擦部３は、コアプレート２の主面２ａに、複数の油溝４を形成してリング状となるように配設されている。
摩擦部３は、平面視した場合に、各々四角形状又は略四角形状をなしている。具体的には、図１のように各縁が接続される角部にＲ加工又は面取り加工がない場合は四角形状、図４のようにＲ加工又は面取り加工がなされている場合は略四角形状となる。

摩擦基材の構成は特に限定されないが、例えば、基材繊維と充填材を混ぜて抄造して得られた抄紙体に熱硬化性樹脂を含浸させた後、加熱硬化して得ることができる。
基材繊維としては、セルロース繊維（パルプ）、アクリル繊維、アラミド繊維等を利用できる他、各種の合成繊維、再生繊維、無機繊維、天然繊維等を利用できる。通常、この基材繊維は、平均長さ０．５〜５ｍｍ、平均径０．１〜６μｍのものが用いられる。
充填材としては、摩擦調整剤としてのカシューダスト、固体潤滑剤としてのグラファイト及び／又は二硫化モリブデン、体質顔料としてのケイソウ土等を用いることができる。これらは１種のみを用いてもよく２種以上を併用してもよい。更に、熱硬化性樹脂としては、フェノール樹脂及び／又はその変性樹脂を用いることができる。

〔実施の形態〕
以下では、本発明を実施の形態によって説明する。尚、各実施の形態に共通する説明は省略する。
［実施の形態１］
実施の形態１の湿式摩擦材１（図１−図３参照）は、コアプレート２と、コアプレート２の主面２ａ（表側の主面２ａ及び裏側の主面２ａの両面）に配設された摩擦部３と、を備える。
コアプレート２は、ＮＣＨ７８０製であり、その内周に歯車状に形成されたスプライン内歯８を有する。スプライン内歯８は、湿式摩擦材１に対して回転軸となるハブの外周に配置されたスプラインと噛み合うことができるように配設される。
また、コアプレート２の外径Ｄ_１と、コアプレート２の内径Ｄ_２（スプライン内歯８を除いたコアプレート２の内周によって規定される直径）との比Ｄ_１／Ｄ_２は１．０２〜６とされている。この形状により、摩擦部３を配置する主面２ａの面積を必要十分に確保できる。更に、コアプレート２の厚さは０．３〜１４．５ｍｍとされている。

更に、コアプレート２には、その表裏の両面の主面２ａに、厚さ０．６〜１．２ｍｍの複数のセグメントピース（摩擦基材）が接合されており、セグメントピースが摩擦部３として機能されている。摩擦部３としてのセグメントピースは、所定の間隔を隔てて、コアプレート２上に全体として環状になるように配列されている。そして、セグメントピースの摩擦部３同士の間に形成された間隙は油溝４として機能されている。

各摩擦部３は、図１に示すように、平面視した場合に、各々四角形状をなしている。即ち、回転中心Ｐから近い側に内周縁３Ｂを有し、回転中心Ｐから遠い側に外周縁３Ｔを有し、更に、内周縁３Ｂの一端と外周縁３Ｔの一端とを繋ぐ一端側縁３Ｓ_Ｒと、内周縁３Ｂの他端と外周縁３Ｔの他端とを繋ぐ他端側縁３Ｓ_Ｌと、を有している。これらの内周縁３Ｂ、外周縁３Ｔ、一端側縁３Ｓ_Ｒ、及び他端側縁３Ｓ_Ｌはいずれも略平滑にされている。
内周縁３Ｂ及び外周縁３Ｔは、各々直線形状であってもよいが、図１に示すように、コアプレート２の内外周の円周に沿って緩やかにカーブした曲線であることが好ましい。このような曲線であることにより、潤滑油の流れをスムーズにすることができる。
更に、摩擦部３は、図４に示すように、各角部がＲ加工や面取り加工されていてもよい。

また、本発明の湿式摩擦材１では、摩擦部３の内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ、各摩擦部３の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｂを想定した場合に、仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２より長くなる（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２）ように摩擦部３が形成されている。即ち、摩擦部３のうち、摩擦部Ｆ_１（長い仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部）の内周縁３Ｂが、摩擦部Ｆ_２（短い仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部）の内周縁３Ｂよりも外周側へシフトして配置される。この構成によって、本発明の湿式摩擦材１は引き摺りトルクを低減できる。

即ち、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂが外周側へシフトすることによって、摩擦部Ｆ_１の内周側にはスペース（図３の領域Ｘ_１を参照）が形成される。それと同時に、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌに対して、摩擦部Ｆ_１に隣り合った摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌは、より内周側へ長く配置されることとなる（図３参照）。
従って、図３に示す点線矢印の回転方向へ湿式摩擦材１が回転している場合、領域Ｘ_１を通過した潤滑油は、内周側へより長く形成された摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へと誘導される（同様に、上記点線矢印と逆の回転方向へ湿式摩擦材１が回転している場合、領域Ｘ_１を通過した潤滑油は、内周側へより長く形成された摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒに沿って油溝４へと誘導される）。即ち、太線矢印Ｚ_１に示すように潤滑油を油溝４へ誘導し易くなり、潤滑油の外周側へ排出が促される。このように、内周側から供給された潤滑油を油溝４へより効率よく誘導し、外周側への排出を促がすことによって引き摺りトルクを低減できる。

本発明の湿式摩擦材１では、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂを、摩擦部Ｆ_２の内周縁３Ｂよりも外周側へシフトさせる方法は特に限定されないが、本実施の形態１では、摩擦部Ｆ_１の高さ（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）を、摩擦部Ｆ_２の高さ（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）に比べて小さくすることによって、内周縁３Ｂを外周側へシフトさせている。このときの外周側へのシフト距離（Ｌ_Ｂ１−Ｌ_Ｂ２）は、摩擦部Ｆ_１のコアプレートへの配置位置及び所望のトルク容量を得るのに必要な摩擦面積によって制限を受けるが、この制限内で０．５ｍｍ以上が好ましい。０．５ｍｍ未満では潤滑油の排出効果が得られ難いためである。そして、最大距離はコアプレートへの配置可能な距離であり、所望のトルク容量が得られる最小の摩擦面積に対する距離である。
尚、仮想線分Ｌ_Ｔ１は、摩擦部Ｆ_１の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分であり、仮想線分Ｌ_Ｔ２は、摩擦部Ｆ_２の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分である。

また、本実施の形態１では、摩擦部Ｆ_１（仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する第１群の摩擦部）と、摩擦部Ｆ_２（仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する第２群の摩擦部）とが交互に配置されている。交互の配置されていることにより、油溝４の数の半数において、摩擦部Ｆ_１に隣り合った摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌを内周側へ長く配置できることとなり、より効率よく潤滑油の外周側への排出を促がすことができる。
尚、この摩擦部Ｆ_１（仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する第１群の摩擦部）と、摩擦部Ｆ_２（仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する第２群の摩擦部）との配置は、上述のように交互の配置以外にも、例えば、図１５に示すように、２つの摩擦部Ｆ_１が１つの摩擦部Ｆ_２を間に挟む形態に配置することができる。即ち、摩擦部Ｆ_１、摩擦部Ｆ_１、摩擦部Ｆ_２、摩擦部Ｆ_１、摩擦部Ｆ_１、摩擦部Ｆ_２の順に摩擦部３が各々配置されることとなる。このような配置では、油溝４の数の１／３において、摩擦部Ｆ_１に隣り合った摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ又は他端側縁３Ｓ_Ｌを内周側へ長く配置できることとなる。即ち、潤滑油の排出を促す油溝４の割合を、摩擦部Ｆ_１と摩擦部Ｆ_２とを交互に配置した形態に比べて減らすことができる。これによって、潤滑油の排出程度が過剰とならないように、コントロールすることができる。

［実施の形態２］
実施の形態２の湿式摩擦材１（図８参照）は、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂを、摩擦部Ｆ_２の内周縁３Ｂよりも外周側へシフトさせている点では、実施の形態１と共通する。
しかしながら、実施の形態１では、摩擦部Ｆ_１の高さを、摩擦部Ｆ_２の高さより小さくすることで内周縁３Ｂを外周側へシフトさせているのに対し、実施の形態２に示す湿式摩擦材１では、摩擦部Ｆ_１と摩擦部Ｆ_２との形状を違えることなく、コアプレートの内外周の間への配する位置を変えることで摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂを摩擦部Ｆ_２より外周側へシフトさせている点で相違する。
具体的には、実施の形態２の湿式摩擦材１（図８参照）では、摩擦部Ｆ_１に対する仮想線分Ｌ_Ｔ１（摩擦部Ｆ_１の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分）を、摩擦部Ｆ_２に対する仮想線分Ｌ_Ｔ２（摩擦部Ｆ_２の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分）より長く短くする（Ｌ_Ｔ１＞Ｌ_Ｔ２）ように摩擦部３を形成することで、内周縁３Ｂを外周側へシフトさせている。そのため、摩擦部Ｆ_１と摩擦部Ｆ_２との形状を同じにすることができる。従って、実施の形態２では、Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１＞Ｌ_Ｔ２となっている。
このように、Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１＞Ｌ_Ｔ２とすることによって、摩擦部Ｆ_２の外周側にスペースが形成されるこれにより、摩擦部Ｆ_２の外周端３Tと潤滑油との流通領域が減少することで引き摺りトルクが低減する。そして、摩擦部Ｆ_２に隣り合った摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌは、摩擦部Ｆ_２の外周縁に対して外周側へ長く形成されていることによって、摩擦部Ｆ_２の外周側へのスペース領域（図１３のＸ_３参照）を流通した潤滑油を油溝４へ引き込みやすくなり、油溝４に引き込まれた潤滑油は摩擦部Ｆ_２上に流入し摩擦部３とセパレータプレートとの離間効果を発揮しやすくなる。また、摩擦部Ｆ_１の内周側にもスペースが形成され、このスペース領域（図１３のＸ_３参照）を流通する潤滑油は、内周側へより長く形成された摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へ誘導され、外周側へ排出が促される作用を得ることができる。ここで、外周側へのシフト距離は、摩擦部Ｆ_１及び摩擦部Ｆ_２のコアプレートへの配置位置によって決まり、実施の形態１と同様に０．５ｍｍ以上が好ましく、最大のシフト距離はコアプレートへの配置可能な距離である。
尚、実施の形態１と同様に、各角部にＲ加工又は面取り加工がされていてもよい。

［実施の形態３］
実施の形態３の湿式摩擦材１（図５参照）は、実施の形態１の湿式摩擦材１（図１参照）に対して、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌが内周縁３Ｂから外周縁３Ｔに向かって連続して傾斜されている点で異なる。即ち、実施の形態３の湿式摩擦材１では、摩擦部Ｆ_１とこれに隣り合った摩擦部Ｆ_２と、の間に形成された油溝４が、内周側から外周側へ向かって（回転中心Ｐの側から遠心方向）広がるように、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌの少なくとも一部が傾斜されている（一端側縁３Ｓ_Ｒの外周縁３Ｔ側の一端及び他端側縁３Ｓ_Ｌの外周縁３Ｔ側の他端が、各々摩擦部Ｆ_１から遠ざかるように傾斜されている）。
ここで、摩擦部Ｆ_１と摩擦部Ｆ_２とはＬ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２の構成によって、潤滑油は油溝４に誘導されて外周側へ効率よく排出される。この際、図７に示したように、回転方向に対し摩擦部Ｆ_１の後部に位置する油溝４は、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌが傾斜されていることによって、外周側に向かって広がる形状となっている。これによって、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂ側の領域Ｘ_１を流通し油溝４へ誘導された潤滑油が外周側へより排出されやすくなる。このように湿式摩擦材１の内周側の潤滑油によって引き起こされる引き摺りトルクをより低減させることが可能となる。

この実施の形態３の湿式摩擦材１（図５参照）では、図５に示すように、コアプレート２の回転中心Ｐを通る延長線（直径の延長線）のうち、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌと内周縁３Ｂとの交点、若しくは、他端側縁３Ｓ_Ｌと内周縁３Ｂとの角がＲ加工又は面取り加工がされている場合は一端側縁３Ｓ_ＬとＲ加工又は面取り加工との交点を通る延長線をＬｄとした場合に、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌは、延長線Ｌｄに対して、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒから遠ざかる方向へθｄの角度をもって傾斜されている。角度θｄは特に限定されないが、０゜＜θｄ≦４５゜が好ましく、５゜≦θｄ≦２０゜がより好ましい。

また、図５に示すように、コアプレート２の回転中心Ｐを通る延長線（直径の延長線）のうち、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒと内周縁３Ｂとの交点、若しくは、一端側縁３Ｓ_Ｒと内周縁３Ｂとの角がＲ加工又は面取り加工がされている場合は一端側縁３Ｓ_ＲとＲ加工又は面取り加工との交点を通る延長線をＬａとした場合に、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒは、延長線Ｌａに対して、摩擦部Ｆ_１の他端側縁３Ｓ_Ｌから遠ざかる方向へθａの角度をもって傾斜されている。角度θａは特に限定されないが、０゜＜θａ≦４５゜が好ましく、５゜≦θａ≦２０゜がより好ましい。
このように、回転方向に対し摩擦部Ｆ_２の後部の油溝４を広げることで、図７に示したように摩擦部Ｆ_２の表面を流動して油溝４に流入した潤滑油は、容易に摩擦部Ｆ_１の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って外側へ排出させることができ、潤滑油の循環がよくなるため効率よく摩擦部Ｆ_２を冷却することができる。即ち、摩擦部Ｆ_２は、その両方の側縁３Ｓが、傾斜された略台形状をなしていることが好ましい。
尚、本実施の形態３では、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌの双方を傾斜させているが、要求仕様によっては、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌのうちのいずれか一方のみを傾斜させることもできる。

更に、実施の形態３における摩擦部Ｆ_２は、上述のように略台形状をなしているが、摩擦部Ｆ_２は、図６に示すように、台形と長方形とを組み合わせた略角形状とすることもできる。
即ち、実施の形態３と同様に、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒと内周縁３Ｂとの交点、若しくは、一端側縁３Ｓ_Ｒと内周縁３Ｂとの角がＲ加工又は面取り加工がされている場合は一端側縁３Ｓ_ＲとＲ加工又は面取り加工との交点を通る延長線をＬａとした場合に、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒの外周側の一部のみ（図６参照）が、延長線Ｌａに対して、摩擦部Ｆ_１の他端側縁３Ｓ_Ｌから遠ざかる方向へθａの角度をもって傾斜されている。角度θａは特に限定されないが、０゜＜θａ≦４５゜が好ましく、５゜≦θａ≦２０゜がより好ましい。
また、実施の形態３と同様に、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌと内周縁３Ｂとの交点、若しくは、他端側縁３Ｓ_Ｌと内周縁３Ｂとの角がＲ加工又は面取り加工がされている場合は一端側縁３Ｓ_ＬとＲ加工又は面取り加工との交点を通る延長線をＬｄとした場合に、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌの外周側の一部のみ（図６参照）が、延長線Ｌｄに対して、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒから遠ざかる方向へθｄの角度をもって傾斜されている。角度θｄは特に限定されないが、０゜＜θｄ≦４５゜が好ましく、５゜≦θｄ≦２０゜がより好ましい。
具体的には、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒは、その長さの中央から外周側の一部のみが傾斜させることができる。同様に、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌは、その長さの中央から外周側の一部のみが傾斜させることができる。

［実施の形態４］
実施の形態４の湿式摩擦材１（図９参照）は、実施の形態３の湿式摩擦材１（図５参照）に対して、摩擦部Ｆ_２の両側縁３Ｓ（一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌ）が傾斜されていることに加えて、摩擦部Ｆ_１の両側縁３Ｓ両側縁３Ｓ（一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌ）も傾斜されている点で異なる。
この実施の形態４の湿式摩擦材１（図９参照）では、図９に示すように、コアプレート２の回転中心Ｐを通る延長線（直径の延長線）のうち、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒと内周縁３Ｂとの交点、若しくは、一端側縁３Ｓ_Ｒと内周縁３Ｂとの角がＲ加工又は面取り加工がされている場合は一端側縁３Ｓ_ＲとＲ加工又は面取り加工との交点を通る延長線をＬｃとした場合に、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒは、延長線Ｌｃに対して、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌから遠ざかる方向へθｃの角度をもって傾斜されている。角度θｃは特に限定されないが、０゜＜θｃ≦４５゜が好ましく、５゜≦θｃ≦２０゜がより好ましい。

また、図９に示すように、コアプレート２の回転中心Ｐを通る延長線（直径の延長線）のうち、摩擦部Ｆ_１の他端側縁３Ｓ_Ｌと内周縁３Ｂとの交点、若しくは、他端側縁３Ｓ_Ｌと内周縁３Ｂとの角がＲ加工又は面取り加工がされている場合は一端側縁３Ｓ_ＬとＲ加工又は面取り加工との交点を通る延長線をＬｂとした場合に、摩擦部Ｆ_１の他端側縁３Ｓ_Ｌは、延長線Ｌｂに対して、摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒから遠ざかる方向へθｂの角度をもって傾斜されている。角度θｂは特に限定されないが、０゜＜θｂ≦４５゜が好ましく、５゜≦θｂ≦２０゜がより好ましい。即ち、摩擦部Ｆ_１は、その両方の側縁３Ｓが、傾斜された略台形状をなしていることが好ましい。

この構成によって、油溝４へ潤滑油を効率よく誘導し、湿式摩擦材１の外周側へ潤滑油を効率よく排出できることに加えて、図１０における太線矢印Ｚ_２に示すように、摩擦部Ｆ_１及び摩擦部Ｆ_２上から油溝４へ流入した潤滑油を効率よく排出できる。つまり、摩擦部Ｆ_１及び摩擦部Ｆ_２上の潤滑油が油溝４に流入して油溝４を流通する潤滑油の流動が妨げられる事態が生じても、油溝４の外周域が広く排出しやすい形状となっているため潤滑油の流通は妨げられることなく円滑に潤滑油の循環が得られる。
尚、本実施の形態４では、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌの双方を傾斜させているが、要求仕様によっては、摩擦部Ｆ_１の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌのうちのいずれか一方のみを傾斜させることもできる。
また、実施の形態３の場合と同様に、摩擦部Ｆ_１においても、一端側縁３Ｓ_Ｒの一部のみ、他端側縁３Ｓ_Ｌの一部のみ、を傾斜させて、台形と長方形とを組み合わせた略６角形状とすることができる。

［実施の形態５］
実施の形態５の湿式摩擦材１（図１１参照）は、２種の摩擦部Ｆ_１と、１種の摩擦部Ｆ_２と、を有する。これらの摩擦部に対して、前述と同様に、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｂ１」、摩擦部Ｆ_１の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｔ１」、摩擦部Ｆ_２の内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｂ２」、摩擦部Ｆ_２の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｔ２」とした場合、本実施の形態５の湿式摩擦材１は、Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１≦Ｌ_Ｔ２の相関を有する。

更に、２種の摩擦部Ｆ_１は、摩擦部Ｆ_１１と摩擦部Ｆ_１２とを備える。そして、摩擦部Ｆ_１１の内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｂ１１」、摩擦部Ｆ_１１の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｔ１１」とし、摩擦部Ｆ_１２の内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｂ１２」、摩擦部Ｆ_１２の外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分を「Ｌ_Ｔ１２」とした場合、図１１に示すように、摩擦部Ｆ_１１は、Ｌ_Ｂ１１＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１１＜Ｌ_Ｔ２の相関を有し、摩擦部Ｆ_１２は、Ｌ_Ｂ１２＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１２＝Ｌ_Ｔ２の相関を各々有する。
従って、上述の２種の摩擦部Ｆ_１１及び摩擦部Ｆ_１２と、１種の摩擦部Ｆ_２とを備えた、実施の形態５の湿式摩擦材１は、Ｌ_Ｂ１１＝Ｌ_Ｂ１２＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１１＜Ｌ_Ｔ１２＝Ｌ_Ｔ２の相関を有することとなる。
この相関によって、実施の形態５の湿式摩擦材１には、摩擦部３の内外周に各々凹部領域を形成できる。即ち、Ｌ_Ｂ１１＝Ｌ_Ｂ１２＞Ｌ_Ｂ２の相関により領域Ｘ_１である凹部（図１３参照）が形成され、Ｌ_Ｔ１１＜Ｌ_Ｔ１２＝Ｌ_Ｔ２の相関により領域Ｘ_３である凹部（図１３参照）が形成される。

これら２つの凹部領域のうち、領域Ｘ_１（図１３参照）を備えることで、図１３に示したような回転を与えたとき領域Ｘ_１を通過した潤滑油を、太線矢印Ｚ_１（図１３参照）のように、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へ誘導でき、外周側への排出を効率的に促し、引き摺りトルクを低減できる。尚、逆回転のときは摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒに沿って潤滑油は油溝４へ誘導される。一方、領域Ｘ_３（図１３参照）を備えることで、湿式摩擦材１の外周側に外周縁３Ｔによる凹凸を形成でき、湿式摩擦材１の回転時に、凹部となる領域Ｘ_３において潤滑油を流れ易くし、外周縁３Ｔと潤滑油との間に発生する引き摺りトルクを低減できる。

更に、領域Ｘ_１と領域Ｘ_３とを同時に備えた摩擦部Ｆ_１１では、上述のように、領域Ｘ_１によって潤滑油を油溝４へ誘導できることに加えて、領域Ｘ_３を通過した潤滑油も、太線矢印Ｚ_３（図１３参照）のように、摩擦部Ｆ_２の他端側縁３Ｓ_Ｌに沿って油溝４へ誘導できる。そのため、領域Ｘ_１を通過した潤滑油と、領域Ｘ_３を通過した潤滑油と、を油溝４内でぶつけることができ、そのぶつかりによって潤滑油を摩擦部Ｆ_２上へ積極的に流出させることができる。この摩擦部Ｆ_２上への潤滑油の流出は、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの間への潤滑油の介在を促がし、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの両者間を潤滑油によって引き剥がし、引き摺りトルクを低減する効果を奏する。このような効果を有するため本実施の形態５は、湿式摩擦材１とセパレータプレート間の潤滑油が少なくて引き摺りトルクが発生する場合に効果的な形状である。

つまり、本実施の形態５の湿式摩擦材１では、これら３種の摩擦部は、摩擦部Ｆ_１１、摩擦部Ｆ_２、摩擦部Ｆ_１２の順に配置しており、摩擦部Ｆ_１１の両隣りには摩擦部Ｆ_２が配置し、摩擦部Ｆ_１２の両隣りにも摩擦部Ｆ_２が配置している。
その結果、内周側では、２つに１つの摩擦部の内周縁（摩擦部Ｆ_１１の内周縁３Ｂ）が外周側へシフトされ、１／２の周期で凹部（図１３における領域Ｘ_１）が形成される。一方、外周側では、４つに１つの摩擦部の外周縁（摩擦部Ｆ_１２の外周縁３Ｔ）が内周側へシフトされて、１／４の周期で凹部（図１３における領域Ｘ_３）が形成される。即ち、内周側と外周側とで異なる周期で凹部が形成される。本発明の湿式摩擦材１では、このように、凹部が出現する周期は、内周側に対して外周側が少ないことが好ましい。

凹部の出現周期が、内周側に対して外周側が少ないことによって、図１３における領域Ｘ_３からの潤滑油を油溝４へ誘導して排出させる排出流れＺ_１を、領域Ｘ_３からの潤滑油を油溝４へ流入させる流入流れＺ_３よりも多くすることができる。その結果、湿式摩擦材１とセパレータプレートとの両者間を潤滑油によって引き剥がすことによる引き摺りトルクの低減に対して、潤滑油を外周側へ効率的よく排出させることによる引き摺りトルクの低減を大きくして、これら両者間のバランスをとることができる。

本実施の形態５の湿式摩擦材１では、Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１１＜Ｌ_Ｔ２の構成は、摩擦部Ｆ_１の高さ（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）を、摩擦部Ｆ_２の高さ（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）より小さくすることで、摩擦部Ｆ_１の内周縁３Ｂを外周側へシフトさせるとともに、摩擦部Ｆ_１の外周縁３Ｔを内周側へシフトさせることによって、得ている。
尚、実施の形態５では、図１２に示したように、各摩擦部Ｆの角部は、各々Ｒ加工又は面取り加工がされていてもよく、実施の形態４のように摩擦部Ｆ_１及び摩擦部Ｆ_２の一端側縁３Ｓ_Ｒ、他端側縁３Ｓ_Ｌを傾斜させた形状とすることができる。このような傾斜を設けることで実施の形態４と同じ効果が得られる。

［実施の形態６］
実施の形態６の湿式摩擦材１（図１４参照）は、実施の形態２における各摩擦部の形状を変形した形態である。即ち、実施の形態２における各摩擦部Ｆの一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌが傾斜されていない（図８参照）のに対し、実施の形態６における各摩擦部Ｆの一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌは各々傾斜されている（図１４参照）。各摩擦部Ｆの一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌの傾斜の設け方及び効果は、実施の形態３及び実施の形態５において前述した通りである。尚、本実施の形態６では、各摩擦部Ｆの角部をＲ加工しているが、加工無しとすることもできる。

〔試験例〕
以下では、本発明を試験例によって説明する。
［１］湿式摩擦材
各々異なる構成を備えた実施例１−５、比較例１−２の各湿式摩擦材を調製した。
（１）実施例１
前述の実施の形態１（図１−図３参照）の形状を有する。コアプレート２は、ＮＣＨ７８０製、板厚０．９６ｍｍ、外径Ｔ_１１５８ｍｍ、内径Ｔ_２１４４ｍｍの平板リング状である。このコアプレート２の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図１−図３に示す通りである（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２、Ｌ_Ｔ１＝Ｌ_Ｔ２、θ（θａ〜θｄ）は全て０度）。摩擦部３のうち、摩擦部Ｆ_１の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）は３ｍｍであり、摩擦部Ｆ_２の径方向の幅（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）は４ｍｍである。
尚、各摩擦基材は、パルプ及びアラミド繊維等の繊維基材と、カシューダスト等の摩擦調整剤と、珪藻土等の充填剤と、を抄造して得られた抄紙体に、熱可硬化性樹脂（樹脂結合剤）を含浸させて加熱硬化したものである。

（２）実施例２
前述の実施の形態４（図９参照）の形状を有する。コアプレート２（実施例１と同様）の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材（実施例１と同様）を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図９に示す通りである（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２、Ｌ_Ｔ１＝Ｌ_Ｔ２、θａ＝１０度、θｂ＝１０度、θｃ＝１０度、θｄ＝１０度）。摩擦部３のうち、摩擦部Ｆ_１の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）は３ｍｍであり、摩擦部Ｆ_２の径方向の幅（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）は４ｍｍである。

（３）実施例３
前述の実施の形態２（図８参照）の形状を有する。コアプレート２（実施例１と同様）の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材（実施例１と同様）を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図８に示す通りである（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２、Ｌ_Ｔ１＞Ｌ_Ｔ２、θ（θａ〜θｄ）は全て０度）。摩擦部３のうち、摩擦部Ｆ_１の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）は３ｍｍであり、摩擦部Ｆ_２の径方向の幅（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）は３ｍｍである。

（４）実施例４
前述の実施の形態６（図１４参照）の形状を有する。コアプレート２（実施例１と同様）の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材（実施例１と同様）を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図１４に示す通りである（Ｌ_Ｂ１＞Ｌ_Ｂ２、Ｌ_Ｔ１＞Ｌ_Ｔ２、θａ＝１０度、θｂ＝１０度、θｃ＝１０度、θｄ＝１０度）。摩擦部３のうち、摩擦部Ｆ_１の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）は３ｍｍであり、摩擦部Ｆ_２の径方向の幅（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）は３ｍｍである。

（５）実施例５
前述の実施の形態５の変形例（図１２参照）の形状を有する。コアプレート２（実施例１と同様）の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材（実施例１と同様）を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図１２に示す通りであり（Ｌ_Ｂ１１＝Ｌ_Ｂ１２＞Ｌ_Ｂ２且つＬ_Ｔ１１＜Ｌ_Ｔ１２＝Ｌ_Ｔ２、θａ＝１０度、θｂ＝１０度、θｃ＝１０度、θｄ＝１０度）、２種の摩擦部Ｆ_１と１種の摩擦部Ｆ_２との３種の摩擦部３を備え、更に、２種の摩擦部Ｆ_１は、摩擦部Ｆ_１１と摩擦部Ｆ_１２とを備える。摩擦部３のうち、摩擦部Ｆ_１１の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１１−Ｌ_Ｂ１１）は２ｍｍであり、摩擦部Ｆ_１２の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１２−Ｌ_Ｂ１２）は３ｍｍであり、摩擦部Ｆ_２の径方向の幅（Ｌ_Ｔ２−Ｌ_Ｂ２）は４ｍｍである。

（７）比較例１
図１６に示す形状の摩擦部３を有する湿式摩擦材。コアプレート２（実施例１と同様）の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材（実施例１と同様）を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図１６に示す通りである（Ｌ_Ｂ１＝Ｌ_Ｂ２、Ｌ_Ｔ１＝Ｌ_Ｔ２、θａ＝４５度、θｂ＝４５度、θｃ＝４５度、θｄ＝４５度）。摩擦部３のうち、摩擦部３の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）は４ｍｍである。

（８）比較例２
図１７に示す形状の摩擦部３を有する湿式摩擦材。コアプレート２（実施例１と同様）の表裏の両主面２ａに、下記摩擦基材（実施例１と同様）を加圧加熱により接合して摩擦部３を形成している。各摩擦部３の平面形状は、図１７に示す通りである（Ｌ_Ｂ１＝Ｌ_Ｂ２、Ｌ_Ｔ１＝Ｌ_Ｔ２）。摩擦部３のうち、摩擦部３の径方向の幅（Ｌ_Ｔ１−Ｌ_Ｂ１）は４ｍｍである。

［２］引き摺りトルクと回転数との相関
上記［１］で得られた実施例１−５及び比較例１−２の湿式摩擦材１を、各々４枚用いて、下記条件下でＳＡＥ摩擦試験機により、その回転数５００−３０００ｒｐｍの間で測定した。得られた結果を図１９（図１９は縦軸上側程、引き摺りトルクが大きいことを示す）にグラフにして示した。
自動変速機潤滑油（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｆｌｕｉｄ、「ＡＴＦ」は出光興産株式会社の登録商標であるが、ここでは当該登録商標とは無関係に以下「ＡＴＦ」と略す。）油温：４０℃、ＡＴＦ油量：１０００ｍＬ／分（軸芯潤滑無し）、パッククリアランス：０．２０ｍｍ／枚の環境下で、試験体の湿式摩擦材１を４枚セットし、回転速度を５００〜３０００ｒｐｍまで変化させ、５００ｒｐｍ、１０００ｒｐｍ、１５００ｒｐｍ、２０００ｒｐｍ、３０００ｒｐｍの５点において引き摺りトルク（Ｎ・ｍ）を測定した。また、測定時間は１５秒／各回転、繰返し回数は５回とした。

［３］試験例の効果
図１９の結果から、摩擦材の内周側にスペースを設けることにより、低回転から高回転まで幅広い範囲で引き摺りトルクを低減できることが分かる。即ち、比較例１と実施例２とを比較すると、摩擦部Ｆ_１に対する仮想線分Ｌ_Ｂ１が、摩擦部Ｆ_２に対する仮想線分Ｌ_Ｂ２よりも長くなるように摩擦部を形成した実施例２の湿式摩擦材１では、この相関を有さない比較例１に比べて、相対回転数５００〜３０００ｒｐｍの広い範囲で大幅な引き摺りトルクの低減を達していることが分かる。このことから、本発明の摩擦部Ｆ_２に対し摩擦部Ｆ_１の内周縁を外周側へシフトさせることによる潤滑油の排出性向上が引き摺りトルクの低減に大きく寄与していることが証明された。
また、実施例１（図１）と実施例２（図９）との比較から、油溝が内周側より外周側が広がるように、摩擦部３の一端側縁３Ｓ_Ｒ及び他端側縁３Ｓ_Ｌが傾斜されていることが好ましいことが分かる。即ち、上記傾斜によって、相対回転数のほぼ全域、特に潤滑油量の多い低回転側（５００〜１５００ｒｐｍ）において引き摺りトルクが顕著に低減されていることが分かる。この効果は、同様に、実施例３（図８）と実施例４（図１４）との比較においても認められる。
ここで実施例２（図９）と実施例４（図１４）とを比較すると略同じ効果が得られていることが分かる。従って、摩擦部３の外周縁に設けた領域Ｘ_３より内周縁に設けた領域Ｘ_１の効果が大きく寄与しているといえる。

更に、実施例２の摩擦部Ｆ_１のうち、一部の摩擦部Ｆ_１の外周縁３Ｔを内周側へシフトさせた摩擦部Ｆ_１１を形成した実施例５では、低回転の引き摺りトルクを実施例２より低減させている。これは、本発明の湿式摩擦材１は内周側の潤滑油を外周側へ効率よく排出させる効果があるため、摩擦部３の内周縁と潤滑油間に発生する引き摺りトルクには低減効果を発するが、潤滑油の排出効果が高まったことにより湿式摩擦材１表面上への潤滑油の供給が少なくなり、その結果、湿式摩擦材１とセパレータプレート間の引き摺りトルクが発生し易くなっている。そこで、実施例５のように摩擦部３の外周の一部に摩擦部３の外周縁の外周側にスペースを設けて凹部を有する形状とすると、外周側を流動する潤滑油を油溝４に引き込んで積極的に摩擦部Ｆ_２上に供給することが可能となる。そして、この効果は、特に、低回転域ほど潤滑油を油溝へ引き込みやすくなるため顕著に現れる。従って、実施例５では、摩擦部Ｆ_２上に供給された潤滑油による湿式摩擦材１とセパレータプレートの離間効果による引き摺りトルクの低減と、摩擦部３の内周縁の潤滑油の排出による摩擦部３の内周縁での引き摺りトルクの低減と、の総合効果の結果と推定している。

以上、説明してきたように本発明の湿式摩擦材１は、摩擦部３の各々が湿式摩擦材１の回転中心からの内周縁が全て同じ位置になく、摩擦部３のうちの一部の摩擦部Ｆ１が他の摩擦部Ｆ２より外周側に位置している。これによって、摩擦部３の内周側を流動する潤滑油を効率よく摩擦部３の外周側へ排出し、これによって、摩擦部３の内周縁と潤滑油との間に発生する引き摺りトルクを低減する。そして、摩擦部３とセパレータプレートとの間の潤滑油が不足し離間が不十分なときは、摩擦部３の外周の一部にスペースを設けるよう一部の摩擦部Ｆ１１の外周縁を内周側へシフトさせた形状とすることで外周側を流動する潤滑油を摩擦部３上へ導き、摩擦部３とセパレータプレート間に十分な離間を与える。これによって、摩擦部３とセパレータプレート間に発生する引き摺りトルクを低減する。このように本発明の湿式摩擦材１は、摩擦部３の内周縁と潤滑油との間に発生する引き摺りトルク、及び、摩擦部３とセパレータプレートとの間に発生する引き摺りトルク、のバランスをとりながら効率よく低減できるものである。

尚、本発明においては、上記の具体的実施例に示すものに限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。

本発明の湿式摩擦材の用途は特に限定されず、例えば、自動車（四輪自動車、二輪自動車等）、鉄道車両、船舶、飛行機等において広く適用される。このうち自動車用品としては、自動変速機（オートマチックトランスミッション、ＡＴ）に好適に用いられる。本湿式摩擦材は、変速機内で１枚のみ用いられてもよく、複数枚が用いられてもよいが、複数枚が用いられることが好ましい。本湿式摩擦材は、１つの変速機内でより多く用いられる方が、積算的に大きな効果を得ることができる。即ち、湿式摩擦材の利用枚数が多い湿式多板クラッチにおいてより効果的に引き摺りトルクを低減できる。

１；湿式摩擦材、
２；コアプレート、２ａ；主面、
３；摩擦部、
３Ｂ；内周縁、
３Ｔ；外周縁、
３Ｓ；側端縁、
４；油溝、
８；スプライン内歯、
Ｌ_Ｂ；内周縁３Ｂと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分、
Ｌ_Ｂ１；より長いＬ_Ｂ、
Ｌ_Ｂ２；より短いＬ_Ｂ、
Ｆ_１；仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部、
Ｆ_２；仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部、
Ｌ_Ｔ；外周縁３Ｔと回転中心Ｐとを最短に結ぶ仮想線分、
Ｌ_Ｔ１；摩擦部Ｆ_１の仮想線分Ｌ_Ｔ、
Ｌ_Ｔ２；摩擦部Ｆ_２の仮想線分Ｌ_Ｔ、
Ｐ；回転中心。

Claims (5)

1. 平板なリング形状をなし、そのリング形状の中心を回転中心とするコアプレートと、
   前記コアプレートにリング状に配置された複数の摩擦部と、前記複数の摩擦部間に油溝を備えた湿式摩擦材において、
   本湿式摩擦材を平面視した場合に、前記複数の摩擦部は、前記回転中心から近い側に内周縁を有し、前記回転中心から遠い側に外周縁を有し、更に、前記内周縁の一端と前記外周縁の一端とを繋ぐ一端側縁と、前記内周縁の他端と前記外周縁の他端とを繋ぐ他端側縁とを有し、且つ、前記内周縁と前記回転中心とを最短に結ぶ、前記複数の摩擦部の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｂを想定した場合に、前記仮想線分Ｌ_Ｂのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２より長くなるように前記複数の摩擦部が形成されており、
   前記他群の仮想線分Ｌ _Ｂ２ を有する摩擦部の内周縁が、前記コアプレートの内周縁よりも外周側に位置されていることを特徴とする湿式摩擦材。
2. 前記一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、前記他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、前記摩擦部Ｆ_１と、これに隣り合う前記摩擦部Ｆ_２との間の前記油溝が、内周側より外周側が広がるように、前記摩擦部Ｆ_２の前記一端側縁及び／又は前記他端側縁が前記摩擦部Ｆ_１から遠ざかるように傾斜されていることを特徴とする請求項１に記載の湿式摩擦材。
3. 前記一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、前記他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、前記摩擦部Ｆ_１と、これに隣り合う前記摩擦部Ｆ_２との間の前記油溝が、内周側より外周側が広がるように、前記摩擦部Ｆ_１の前記一端側縁及び／又は前記他端側縁が前記摩擦部Ｆ_２から遠ざかるように傾斜されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の湿式摩擦材。
4. 前記複数の摩擦部の前記外周縁と前記回転中心とを最短に結ぶ、前記複数の摩擦部の各々に対応した仮想線分Ｌ_Ｔを想定した場合に、前記仮想線分Ｌ_Ｔのうちの一群の仮想線分Ｌ_Ｔ１が、他群の仮想線分Ｌ_Ｔ２より短くなるように前記複数の摩擦部が形成されていることを特徴とする請求項１乃至請求項３のうちのいずれか１項に記載の湿式摩擦材。
5. 前記一群の仮想線分Ｌ_Ｂ１を有する摩擦部を第１群の摩擦部Ｆ_１とし、前記他群の仮想線分Ｌ_Ｂ２を有する摩擦部を第２群の摩擦部Ｆ_２とした場合に、前記第１群の摩擦部Ｆ_１のうちの１以上の摩擦部が、前記仮想線分Ｌ_Ｔ１を有するように形成されていることを特徴とする請求項４に記載の湿式摩擦材。

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