JP6249979B2

JP6249979B2 - Ｆｒｐサンドイッチ構造体の製造方法およびｆｒｐサンドイッチ構造体

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Publication number: JP6249979B2
Application number: JP2015062454A
Authority: JP
Inventors: 迪斉松本; 市弥高橋; 広紀小林; 豊島　利之; 利之豊島
Original assignee: Mitsubishi Electric Corp
Current assignee: Mitsubishi Electric Corp
Priority date: 2014-10-17
Filing date: 2015-03-25
Publication date: 2017-12-20
Anticipated expiration: 2035-03-25
Also published as: JP2016078433A

Description

この発明は、繊維強化プラスチック（以下、ＦＲＰ）の表皮材でコア材を挟んで一体化したＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法およびＦＲＰサンドイッチ構造体に関する。

従来のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法として、発泡コア材の両面に周波数選択板を少なくとも一層以上積層して一体的に形成した積層体を金属製のベース部材に載置し、この積層体上に繊維補強基材を積層させた状態で、その全体をバキュームバッグで覆い、該内部の積層体をバキュームした状態で繊維補強基材に樹脂を含浸・硬化させてサンドイッチ構造のＦＲＰ構造体を成形するものがあった（例えば、特許文献１参照）。

特開２００６−１９８７９０号公報

しかしながら、上記のようなＦＲＰ構造体の製造方法では、バキュームバッグ内の積層体をバキュームした状態で繊維補強基材に樹脂を含浸・硬化させる際、発泡コア材のベース部材と反対側に積層された繊維補強基材が、大気圧により変形して発泡コア材の表面にある凹凸に入り込むため、繊維補強基材の表面が波打った状態で成形されてしまうことになり、厚さ方向の寸法精度が得られないという問題があった。そこで、予めＦＲＰ表皮材を成形した後、発泡コア材とＦＲＰ表皮材とを接着用樹脂を用いて接着する方法も考えられるが、この方法では発泡コア材とＦＲＰ表皮材とを接着する際、接着用樹脂に混入した気泡が樹脂硬化後も残留し、接着強度の低下を招くという問題がある。

この発明は、上記のような問題を解決するためになされたものであり、接着強度が良好で、厚さ方向の寸法精度が高いＦＲＰサンドイッチ構造体を得ることができるＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法を提供することを目的としている。

この発明に係るＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法は、積層した繊維クロスが複数の錐状部材に貫通された状態で、複数の錐状部材の先端部を、平坦をなした弾性体で覆い、この弾性体の上に積層したバギングフィルムにより繊維クロスを密封した状態で、繊維クロス内に樹脂を含浸・硬化させて複数の貫通孔をそれぞれ有する第１および第２のＦＲＰ表皮材をそれぞれ成形する工程と、第１のＦＲＰ表皮材を独立気泡の発泡コア材の一方の面に塗布した第１の接着用樹脂上に載置し、これを密封した状態で減圧することにより、第１のＦＲＰ表皮材の貫通孔を介して第１の接着用樹脂内の気泡を排出しながら独立気泡の発泡コア材と第１のＦＲＰ表皮材とを接着させる工程と、第２のＦＲＰ表皮材を独立気泡の発泡コア材の他方の面に塗布した第２の接着用樹脂上に載置し、これを密封した状態で減圧することにより、第２のＦＲＰ表皮材の貫通孔を介して第２の接着用樹脂内の気泡を排出しながら独立気泡の発泡コア材と第２のＦＲＰ表皮材とを接着させる工程とを備えたものである。

この発明によれば、複数個の貫通孔を有するＦＲＰ表皮材を予め成形し、このＦＲＰ表皮材と発泡コア材とを接着させることにより、接着強度が良好で、厚さ方向の寸法精度が高いＦＲＰサンドイッチ構造体を得ることができる。

この発明の実施の形態１におけるＦＲＰ表皮材を成形する工程を示す断面図である。繊維クロスを示す上面図である。この発明の実施の形態１におけるＦＲＰ表皮材の離型処理工程を示す断面図である。この発明の実施の形態１における第１のＦＲＰ表皮材の接着工程を示す断面図である。図４のＢ部における部分拡大断面図である。この発明の実施の形態１における第２のＦＲＰ表皮材の接着工程を示す断面図である。図６のＣ部における部分拡大断面図である。この発明の実施の形態１におけるＦＲＰサンドイッチ構造体を示す斜視図である。この発明の実施の形態１におけるＦＲＰサンドイッチ構造体のＤ部を示す部分拡大断面図である。図８のＤ部を示す部分拡大図である。表皮材の成形型の例を示す断面図である。

実施の形態１．
以下に、本発明の実施の形態１を図１乃至図１１に基づいて説明する。本実施の形態で用いる表皮材の成形型１０には、図１（ａ）に示すように円錐型の突起１０ａ、すなわち錐状部材が一体に成形されている。表皮材の成形型１０の突起１０ａは、高さが約３ｍｍ、直径が約１ｍｍであり、一定間隔で格子状に配列されている。なお、突起１０ａの形状は錐型であれば角錐でもよい。また、上記したように突起１０ａの直径および隣接する突起１０ａとの相互間隔は一定であるが、後述する接着用樹脂中の気泡排出を効果的に行うことと、後述する繊維クロス２０の繊維特性低下を抑制することとを両立する観点から、繊維クロス２０の中央部を貫通する突起１０ａの直径を、繊維クロス２０の外周部を貫通する突起１０ａの直径よりも大きくしたり、繊維クロス２０の中央部を貫通する突起１０ａの配置を、繊維クロス２０の外周部を貫通する突起１０ａの配置よりも密にしたりしてもよい。そして、繊維クロス２０の繊維特性低下を抑制する観点から、突起１０ａの直径は、図２（ａ）に示す繊維束間隔Ａの１／１０倍以上２倍未満であることが好ましい。また、ここでは表皮材の成形型１０の上表面は平面であるが、これに限るものではなく、曲面であってもよい。

一方、繊維クロス２０は繊維を束ねた繊維束を２次元面内に織った織物であればよく、織組織によって限定されない。また、ここでは繊維クロス２０における繊維の材質は炭素繊維であるが、これに限らずガラス繊維など他の繊維でもよい。また、積層する繊維クロス２０の枚数は、積層された繊維クロス２０の厚さが突起１０ａの高さを超えない範囲であればよい。

次に、ＦＲＰ表皮材を成形する工程について説明する。まず、図１（ａ）に示すような表面に離型処理を施した表皮材の成形型１０の上に、図１（ｂ）に示すように炭素繊維を平織にした繊維クロス２０を積層させる。この際、突起１０ａは繊維クロス２０を貫通するが、突起１０ａは図２（ａ）に示す繊維束２０ａの相互間に形成される隙間２０ｂを通り、図２（ｂ）に示すように周囲の繊維束２０ａが屈曲するので、繊維が破断されることはなくその連続性は維持される。このため、突起１０ａに貫通されたことによって強度低下を招くことはない。

次に、積層した繊維クロス２０の上に、図１（ｃ）に示すようにピールプライ７１およびフローメディア７２を順に積層させ、突起１０ａの先端をフローメディア７２の上から突出させる。

次に、積層したフローメディア７２の上に、図１（ｄ）に示すように例えばポリテトラフルオロエチレンなどのフッ素系樹脂からなり、上面が平坦をなした弾性体７３を積層し、この弾性体７３により突起１０ａの先端部を隙間なく覆う。さらに、繊維クロス２０の周囲にシーラントテープ７５を敷設して、一方の端に樹脂注入口７６１を設置し反対側の端に吸引口７６２を設置する。そして、平坦をなした弾性体７３の上にバギングフィルム７４を積層し、このバギングフィルム７４の外縁部をシーラントテープ７５により密封する。樹脂吸入口７６１は樹脂槽（図示せず）に接続し、吸引口７６２は真空ポンプ（図示せず）に接続する。その後、真空ポンプの吸引によりバギングフィルム７４で覆われた内部を減圧することにより繊維クロス２０の賦型を行う。

そして、繊維クロス２０の賦型後は内部を減圧した状態のまま、図１（ｅ）に示すように例えばビニルエステル樹脂である充填用樹脂７７を樹脂注入口７６１から注入する。充填用樹脂７７を繊維クロス２０全体に含浸・充填させた後、充填用樹脂７７の種類に応じ常温または加熱下で充填用樹脂７７を硬化させる。

なお、弾性体７３の厚さはフローメディア７２から突出している突起１０ａの先端部の高さ以上である。弾性体７３の材質は摩擦係数や表面張力が小さく離型性に優れると共に、充填用樹脂７７の硬化温度に耐えられる程度の耐熱性を持つものであればよい。また、弾性体７３の硬度はＪＩＳ規格Ｋ６２５３のタイプＡデュロメータで硬さ５０以下であることが好ましい。また、充填用樹脂７７は低粘度の樹脂であれば特に限定されるものではなく、ビニルエルテル樹脂の他にもエポキシ樹脂、ポリエステル樹脂などを用いてもよい。その中でもビニルエステル樹脂のように常温で硬化可能なものが好ましい。

上記のように充填用樹脂７７を硬化させた後は、充填用樹脂７７が充填された繊維クロス２０を表皮材の成形型１０から脱型しピールプライ７２およびフローメデイア７２を引き剥がすことで、図１（ｆ）に示すように貫通孔１０１ａを有する第１のＦＲＰ表皮材１０１を得る。第１のＦＲＰ表皮材１０１は表皮材の成形型１０に対向していた面が外側表面１０１ｃとなり、外側表面１０１ｃと反対側の面が接着面１０１ｂとなる。また、貫通孔１０１ａは錐型台形状であるので、接着面１０１ｂ側の底面よりも外側表面１０１ｃ側の底面の方が大きい。

なお、これまでは第１のＦＲＰ表皮材１０１を成形する工程について説明したが、これと同様のプロセスにより第２のＦＲＰ表皮材１０２も成形することができる。図１（ｆ）に示すように第２のＦＲＰ表皮材１０２も第１のＦＲＰ表皮材１０１と同様に貫通孔１０２ａを有すると共に、表皮材の成形型１０に対向していた面が外側表面１０２ｃとなり、外側表面１０２ｃと反対側の面が接着面１０２ｂとなる。また、貫通孔１０２ａは錐型台形状であるので、接着面１０２ｂ側の底面よりも外側表面１０２ｃ側の底面の方が大きい。

次に、離型処理工程について説明する。上記のようにして成形された第１および第２のＦＲＰ表皮材１０１、１０２を図３のようにそれぞれ上下さかさまにし、外側表面１０１ｃ、１０２ｃに離型剤７８をそれぞれ塗布する。

次に、第１のＦＲＰ表皮材１０１と発泡コア材１０３との接着工程について説明する。図４に示すように、ピールプライ８１を介して成形型３０の上に載置された発泡コア材１０３と、接着用樹脂８２を介して発泡コア材１０３の一方の面上に載置された第１のＦＲＰ表皮材１０１とをバギングフィルム８３で覆い、発泡コア材１０３の外周に配置され、ブリーダー８６１を備えた治具８６３と共にシーラントテープ８５によって密封する。そして、一方のシーラントテープ８５に備えられた吸引口８６２を真空ポンプ（図示せず）に接続し、この真空ポンプにより内部を減圧することによって発泡コア材１０３の一方の面に第１のＦＲＰ表皮材１０１を接着させる。以下、この接着工程について具体的に説明する。

図５は図４のＢ部における接着工程を示す部分拡大断面図である。図５（ａ）に示すように、発泡コア材１０３を、ピールプライ８１を介して成形型３０の上に載置し、成形型３０とは反対側の面に例えばビニルエステル樹脂である接着用樹脂８２を塗布する。また、図５（ｂ）に示すように、上記離型処理工程において離型処理された第１のＦＲＰ表皮材１０１の接着面１０１ｂに接着用樹脂８２を塗布し、この接着面１０１ｂを発泡コア材１０３に対向させて第１のＦＲＰ表皮材１０１を発泡コア材１０３に塗布された接着用樹脂８２の上に載置する。この後、第１のＦＲＰ表皮材１０１を上から加圧し接着用樹脂８２に含まれる気泡の一部を排出する。

次に、ブリーダー８６１を備えた治具８６３を発泡コア材１０３の外周部に設置し、さらにその周囲にシーラントテープ８５を敷設する。また、一方のシーラントテープ８５に吸引口８６２を設置し、この吸引口８６２を真空ポンプ（図示せず）に接続する。

吸引口８６２の設置後、図５（ｃ）に示すように、発泡コア材１０３の上に載置された状態の第１のＦＲＰ表皮材１０１の上にバギングフィルム８３を重ねてその全体を覆い、バギングフィルム８３の外縁部をシーラントテープ８５で密封する。

次に、真空ポンプの吸引によりバギングフィルム８３で覆った内部を減圧することで、図５（ｄ）に示すように接着用樹脂８２の内部に残留している気泡８４が貫通孔１０１ａを介して上部へ排出される。この時、接着用樹脂８２が貫通孔１０１ａの内部に充填されると共に、その一部が第１のＦＲＰ表皮材１０１とバギングフィルム８４との間に染み出して余剰樹脂８２ａとなる。なお、外周部においては外縁部からも気泡８４が排出される。

上記のように気泡８４が排出された後に吸引口８６２を閉じ、減圧された状態を維持しながら接着用樹脂８２の種類に応じ常温または加熱下で接着用樹脂８２を硬化させ、接着層１０４を形成する。次に、図５（ｅ）に示すように発泡コア材１０３を成形型３０から脱型しピールプライ８１を引き剥がす。そして、図５（ｆ）に示すように第１のＦＲＰ表皮材１０１上の余剰樹脂８２ａを離型剤７８と共に除去する。貫通孔１０１ａ上には離型剤７８が塗布されていないため余剰樹脂８２ａが残留するので、必要に応じて研磨などにより貫通孔１０１ａ上の余剰樹脂８２ａを除去する。

なお、発泡コア材１０３は厚さが５ｍｍ〜１０ｃｍ程度であり、独立気泡の発泡材であれば種類は限定されず、アクリル、フェノール、ポリスチレンなどを用いることができる。また、接着用樹脂８２は、低粘度で、かつ常温で液状の樹脂であれば種類は限定されない。常温で硬化可能なビニルエステル樹脂であれば好ましく、充填用樹脂７７と同じ種類の樹脂であればさらに好ましい。

次に、第２のＦＲＰ表皮材１０２と発泡コア材１０３との接着工程について説明する。上記のように第１のＦＲＰ表皮材１０１と発泡コア材１０３とを接着させた後、図６に示すように、一方の面に第１のＦＲＰ表皮材１０１が接着された発泡コア材１０３を、ピールプライ８１を介して成形型３０の上に載置する。そして、この発泡コア材１０３と、接着用樹脂８２を介して発泡コア材１０３の他方の面上に載置された第２のＦＲＰ表皮材１０２とをバギングフィルム８３で覆い、発泡コア材１０３の外周に配置され、ブリーダー８６１を備えた治具８６３と共にシーラントテープ８５によって密封する。そして、一方のシーラントテープ８５に備えられた吸引口８６２を真空ポンプ（図示せず）に接続し、この真空ポンプにより内部を減圧することによって発泡コア材１０３の他方の面に第２のＦＲＰ表皮材１０２を接着させる。以下、この接着工程について具体的に説明する。

図７は、図６のＣ部における接着工程を示す部分拡大断面図である。図７（ａ）に示すように、第１のＦＲＰ表皮材が接着された発泡コア材１０３を、ピールプライ８１を介して成形型３０の上に載置し、第１のＦＲＰ表皮材１０１との接着面とは反対側の面に接着用樹脂８２を塗布する。また、図７（ｂ）に示すように、上記離型処理工程において離型処理された第２のＦＲＰ表皮材１０２の接着面１０２ｂに接着用樹脂８２を塗布し、接着面１０２ｂを発泡コア材１０３に対向させて第２のＦＲＰ表皮材１０２を発泡コア材１０３に塗布された接着用樹脂８２の上に載置する。この後、第２のＦＲＰ表皮材１０２を上から加圧し、接着用樹脂８２に含まれる気泡の一部を排出する。

吸引口８６２の設置後、図７（ｃ）に示すように、発泡コア材１０３の上に載置された状態の第２のＦＲＰ表皮材１０２の上にバギングフィルム８３を重ねてその全体を覆い、バギングフィルム８３の外縁部をシーラントテープ８５で密封する。

次に、真空ポンプの吸引によりバギングフィルム８３で覆った内部を減圧することで、図７（ｄ）に示すように接着用樹脂８２の内部に残留している気泡８４が貫通孔１０２ａを介して上部へ排出される。この時、接着用樹脂８２が貫通孔１０２ａの内部に充填されると共に、その一部が第２のＦＲＰ表皮材１０２とバギングフィルム８４との間に染み出して余剰樹脂８２ａとなる。なお、外周部においては、外縁部からも気泡８４が排出される。

上記のように気泡８４が排出された後、吸引口８６２を閉じ、減圧された状態を維持しながら接着用樹脂８２の種類に応じ常温または加熱下で充填用樹脂８２を硬化させ、接着層１０４を形成する。次に、図７（ｅ）に示すように第１のＦＲＰ表皮材が接着された発泡コア材１０３を成形型３０から脱型し、ピールプライ８１を引き剥がす。そして、図７（ｆ）に示すように第２のＦＲＰ表皮材１０２上の余剰樹脂８２ａを離型剤７８と共に除去する。貫通孔１０２ａ上には離型剤７８が塗布されておらず余剰樹脂８２ａが残留するため、必要に応じて研磨などにより貫通孔１０２ａ上の余剰樹脂８２ａを除去する。以上のようにしてＦＲＰサンドイッチ構造体１００を得る。

図８は本実施の形態で得られるＦＲＰサンドイッチ構造体の斜視図、図９はこのＦＲＰサンドイッチ構造体のＤ部を示す部分拡大断面図であり、図１０は図８のＤ部を示す部分拡大図である。図のように、ＦＲＰサンドイッチ構造体１００は第１のＦＲＰ表皮材１０１、接着層１０４、発泡コア材１０３、接着層１０４、第２のＦＲＰ表皮材１０２の順に積層されて一体化している。また、貫通孔１０１ａおよび１０２ａには接着用樹脂８２が充填されている。本実施の形態では貫通孔１０１ａ、１０２ａは格子状に配置されているが、貫通孔１０１ａ、１０２ａの配置はこれに限定されない。第１および第２のＦＲＰ表皮材１０１、１０２を構成する繊維クロス２０の隙間には充填用樹脂７７が充填されており、貫通孔１０１ａ周りの繊維束２０ａは屈曲してその連続性を維持している。

上記実施の形態１によれば、複数の貫通孔をそれぞれ有する第１および第２のＦＲＰ表皮材を予め成形し、このＦＲＰ表皮材と発泡コア材とを接着させることにより、接着強度が良好で、厚さ方向の寸法精度が高いＦＲＰサンドイッチ構造体を得ることができる。

また、ＦＲＰ表皮材を成形する際に、繊維クロスを貫通する突起の先端部を平坦をなした弾性体で覆い、繊維クロスを均一に加圧した状態で充填用樹脂を含浸・硬化させるため、厚さ方向の寸法精度が高いＦＲＰ表皮材を得ることができる。

また、予め繊維クロスに突起を貫通させた状態で充填用樹脂を含浸・硬化させて貫通孔を有するＦＲＰ表皮材をそれぞれ成形することにより、繊維クロスにおける繊維の連続性が維持され、繊維の破断による強度低下を防ぐことができる。

また、発泡コア材とそれぞれのＦＲＰ表皮材とを接着する際に、ＦＲＰ表皮材の外表面に染み出た接着用樹脂をそれぞれ除去することにより、それぞれのＦＲＰ表皮材の外表面を平滑にすることができる。

また、それぞれのＦＲＰ表皮材を発泡コア材に塗布された接着用樹脂上に載置する前に、それぞれのＦＲＰ表皮材の外表面に離型剤をそれぞれ塗布するので、ＦＲＰ表皮材の外表面に染み出た余剰樹脂を容易に除去することができる。

なお、上記実施の形態１においては、突起１０ａが第１および第２のＦＲＰ表皮材の成形型１０と一体成形されているが、例えば、図１１に示すように突起と成形型とを別体に構成してもよい。以下、具体的に説明する。

図１１（ａ）に示すように表皮材の成形型１１には複数個のピン穴１１ａが設けられており、図１１（ｂ）に示すようにそれぞれのピン穴１１ａに突起１１ｂが着脱可能に装着されている。このため、万一、突起が破損した場合でも、破損した突起を新しい突起に交換するのみで表皮材の成形型１１をそのまま使用することができる。

また、図１１（ｃ）、図１１（ｄ）に示すように突起１１ｂを先端部の径が異なる突起１１ｃ、１１ｄに取り替えることにより、貫通孔の孔径を容易に変更することができる。

さらに、図１１（ｅ）に示すように、上記成形型に設けられた複数個のピン穴１１ａのうち一部にピン穴１１ａと大きさが同じピン１１ｅを装着することにより、貫通孔の数、配置および間隔を容易に変更することができる。

そして、図１１（ｆ）に示すように、表皮材の成形型１２をピン孔１２ａを有する上板１２ｂと底板１２ｃとに分割することにより、成形されたＦＲＰ表皮材を表皮材の成形型１２から脱型する際に、まず底板１２ｃを外し、上板１２ｂの下方から突起１２ｄを抜き取った後、上板１２ｂを横方向へずらして外すことで脱型を容易に行うことができる。

１０、１１、１２表皮材の成形型、１０ａ、１１ｂ、１１ｃ、１１ｄ、１２ｄ突起（錐状部材）、２０繊維クロス、７３弾性体、７４、８３バギングフィルム、７７充填用樹脂、７８離型剤、８２接着用樹脂、８４気泡、１００ＦＲＰサンドイッチ構造体、１０１第１のＦＲＰ表皮材、１０２第２のＦＲＰ表皮材、１０１ａ、１０２ａ貫通孔、１０１ｂ、１０２ｂ接着面、１０３発泡コア材。

Claims

積層した繊維クロスが複数の錐状部材に貫通された状態で、前記複数の錐状部材の先端部を、平坦をなした弾性体で覆い、この弾性体の上に積層したバギングフィルムにより前記繊維クロスを密封した状態で、前記繊維クロス内に樹脂を含浸・硬化させて複数の貫通孔をそれぞれ有する第１および第２のＦＲＰ表皮材をそれぞれ成形する工程と、
前記第１のＦＲＰ表皮材を独立気泡の発泡コア材の一方の面に塗布した第１の接着用樹脂上に載置し、これを密封した状態で減圧することにより、前記第１のＦＲＰ表皮材の貫通孔を介して前記第１の接着用樹脂内の気泡を排出しながら前記独立気泡の発泡コア材と前記第１のＦＲＰ表皮材とを接着させる工程と、
前記第２のＦＲＰ表皮材を前記独立気泡の発泡コア材の他方の面に塗布した第２の接着用樹脂上に載置し、これを密封した状態で減圧することにより、前記第２のＦＲＰ表皮材の貫通孔を介して前記第２の接着用樹脂内の気泡を排出しながら前記独立気泡の発泡コア材と前記第２のＦＲＰ表皮材とを接着させる工程と
を備えたことを特徴とするＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記第１および第２のＦＲＰ表皮材を前記独立気泡の発泡コア材に塗布された接着用樹脂上に載置する前に、前記第１および第２のＦＲＰ表皮材の前記独立気泡の発泡コア材と反対側の面に離型剤をそれぞれ塗布する工程を備えたことを特徴とする請求項１に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記第１および第２のＦＲＰ表皮材と前記独立気泡の発泡コア材とを接着させる際に、前記第１および第２の接着用樹脂の一部が前記第１および第２のＦＲＰ表皮材の貫通孔にそれぞれ充填されることを特徴とする請求項１または２に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記第１および第２のＦＲＰ表皮材と前記独立気泡の発泡コア材とを接着させる際に、前記貫通孔から染み出た接着用樹脂を、前記第１および第２のＦＲＰ表皮材と前記接着用樹脂との界面にせん断力加えることにより除去することを特徴とする請求項１から３までのいずれか１項に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記第１および第２のＦＲＰ表皮材は、前記複数の錐状部材を有する成形型を用いて成形することを特徴とする請求項１から４までのいずれか１項に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記複数の錐状部材の太さは、繊維束間隔の１／１０倍以上２倍未満であることを特徴とする請求項５に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記複数の錐状部材の太さは、前記繊維クロスの中央部を貫通する錐状部材の方が、外周部を貫通する錐状部材よりも太いことを特徴とする請求項６に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記複数の錐状部材の配置は、前記繊維クロスの中央部を貫通する錐状部材の方が、外周部を貫通する錐状部材よりも密であることを特徴とする請求項６に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記複数の錐状部材は、前記第１および第２のＦＲＰ表皮材の成形型と着脱可能に装着されていることを特徴とする請求項５から８までのいずれか１項に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
前記第１および第２のＦＲＰ表皮材の成形型は、上板と底板とに分割され、
前記第１および第２のＦＲＰ表皮材は、成形型から脱型する際に底板を外し、上板の下方から前記複数の錐状部材を抜き取った後、上板を横方向へずらして脱型することを特徴とする請求項９に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法。
請求項１から１０までのいずれか１項に記載のＦＲＰサンドイッチ構造体の製造方法によって製造されたＦＲＰサンドイッチ構造体であって、独立気泡の発泡コア材の両側にそれぞれ接着され、接着用樹脂の一部が充填された複数の貫通孔をそれぞれ有する第１および第２のＦＲＰ表皮材を備えたことを特徴とするＦＲＰサンドイッチ構造体。