JP6211821B2 - 固定子鉄心の製造方法 - Google Patents

Description

本発明の実施形態は、固定子鉄心の製造方法に関する。

複数枚の鉄心板を積層して構成される積層型の固定子鉄心がある。積層型の固定子鉄心において、鉄心板は、薄板状の電磁鋼板を所定の形状に打ち抜いて形成される。従来、これら複数枚の鉄心板は、積層された後、例えばレーザ等によって溶接されて互いに結束される。しかし、レーザ等による溶接では、その溶接の際の熱によって鉄心板に寸法変化が生じるおそれがある。そこで、寸法変化を低減するため、溶接によらない方法によって複数の鉄心板を結束する方法が提案されている。

この方法においては、例えば、鉄心板に貫通孔を形成する。そして、その鉄心板を積層した後、貫通孔に対して塑性変形可能な筒状の結束筒体を挿入する。その後、結束筒体の内側にポンチ等を圧入しながら押し通して結束筒体を拡開させる。この結束筒体の拡開により複数枚の鉄心板同士を結束させる。

しかし、この場合、一旦結束筒体を貫通させたポンチを再度原位置に戻すために、ポンチを結束筒体から引き抜く必要がある。そして、そのポンチを結束筒体から引き抜く際、ポンチは、結束筒体から大きな抵抗を受ける。そのため、従来の構成では、ポンチを結束筒体から引き抜く際、ポンチの圧入装置に大きな負荷が作用していた。

特開２００７−４３８８３号公報

そこで、複数の鉄心板同士を結束させる方法であって、鉄心板の寸法変化を低減させることができるとともに、圧入装置の負荷を低減することができる固定子鉄心の製造方法を提供する。

実施形態の固定子鉄心の製造方法は、複数の鉄心板を積層した積層体を備える固定子鉄心の製造方法であって、前記鉄心板を積層して複数の貫通孔が形成された積層体を得る工程と、前記貫通孔の内径よりも小さい外径の筒状に形成された結束筒体を前記貫通孔に挿入する工程と、前記結束筒体の内径よりも大きい外径の拡開体を、前記拡開体と分離可能に構成した押圧体によって前記結束筒体の一方の開口側から他方の開口側へ前記結束筒体の内側を押し通すことにより、前記結束筒体を径方向の外側へ向けて拡開し、前記結束筒体の外側面を前記貫通孔の内側面に圧接させて前記鉄心板同士を結束する工程と、前記結束筒体の前記他方の開口側から出た前記拡開体を前記押圧体から分離する工程と、前記押圧体を前記結束筒体の前記一方の開口側へ引き戻す工程と、を備え、前記押圧体は前記拡開体に対して３点以上で接触する。

第一実施形態による固定子鉄心を示す平面図 図１のＸ２−Ｘ２線に沿って示す従断面図 鉄心板を示す平面図 端板を示す平面図 圧入装置の構成を示す斜視図 拡開体を圧入する際の結束筒体の周辺を示す断面図 結束筒体に対する拡開体の圧入の様子を（ａ）〜（ｃ）の順に経時的に示す断面図 （ａ）は第二実施形態による図６相当図、（ｂ）は第二押圧体の底面図 第三実施形態による図６相当図 第四実施形態による図６相当図

以下、複数の実施形態による固定子鉄心の製造方法について図面を参照して説明する。なお、各実施形態において実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。

（第一実施形態）
第一実施形態について、図１から図７を参照して説明する。本実施形態では、例としてインナロータ型の回転電機に用いられる積層型の固定子鉄心１０について説明する。なお、固定子鉄心１０は、インナロータ型に限られず、アウタロータ型でも良い。また、本実施形態において、固定子鉄心１０は、フレームを備えていない、いわゆるフレームレス回転電機に用いられるものであるが、これに限られず、フレームを備える構成であっても良い。

固定子鉄心１０は、図１、図２、及び図５に示すように、全体として直方体状に構成されている。固定子鉄心１０は、積層体２０と、２枚の端板３０と、を備えている。固定子鉄心１０には、開口部１１と、四箇所の貫通孔１２と、スロット１３と、が形成されている。開口部１１、貫通孔１２、及びスロット１３は、端板３０及び積層体２０を貫いている。

図２に示すように、積層体２０は、複数枚の鉄心板２１を積層して構成されている。鉄心板２１は、例えば厚さ０．５ｍｍ程度の薄い電磁鋼板を所定の形状に打ち抜いて形成される。図３に示すように、鉄心板２１には、開口部１１を構成する大穴部２１１と、スロット１３を構成するスロット部２１２と、貫通孔１２を構成する小穴部２１３と、が形成されている。大穴部２１１は円形であって、大穴部２１１の中心は鉄心板２１の中心と一致している。スロット部２１２は、大穴部２１１の径方向の外側へ向けて放射状に広がるように形成されている。小穴部２１３は、鉄心板２１の矩形状の四隅に形成されている。

端板３０は、鉄心板２１の積層方向の両端部にそれぞれ設けられている。図４に示すように、端板３０は、鉄心板２１よりも一回り大きく、全体として矩形状の板で形成されている。端板３０には、開口穴部３１、及び貫通孔１２を構成する小穴部３２が形成されている。開口穴部３１は円形であって、開口穴部３１の中心は端板３０の中心と一致している。開口穴部３１は、鉄心板２１の大穴部２１１に対応し、開口穴部３１の内径は、鉄心板２１の大穴部２１１の内径よりも大きい。スロット部２１２は、図１及び図２に示すように、端板３０の開口穴部３１から外方を臨んでいる。

次に、図５から図７も参照し、固定子鉄心１０の製造方法について複数枚の鉄心板２１の結束方法を主に説明する。
各鉄心板２１及び端板３０の結束は、結束筒体４０及び圧入装置５０を用いて行われる。結束筒体４０は、図７にも示すように、塑性変形可能な金属製であって筒状に構成されている。結束筒体４０の長さ寸法は、固定子鉄心１０の軸方向の寸法と同程度であるか又は若干短い。結束筒体４０の外径は、貫通孔１２の内径よりも小さい。したがって、結束筒体４０は、貫通孔１２内に挿入可能となっている。また、結束筒体４０が貫通孔１２内に配置された際、結束筒体４０の両端部は、貫通孔１２から飛び出ていない。

図５に示す圧入装置５０は、貫通孔１２内に配置された結束筒体４０の筒状の内側に対して、第一拡開体６１を圧入するための装置である。第一拡開体６１は、結束筒体４０よりも剛性の強い金属によって球状に構成された、例えば鋼球である。第一拡開体６１の外径は、結束筒体４０の内径よりも大きい。

圧入装置５０は、図５に示すように、四個のシリンダ部５１を有している。各シリンダ部５１には、第一押圧体５２が設けられている。シリンダ部５１は、第一押圧体５２を、固定子鉄心１０の軸方向すなわち貫通孔１２の中心軸方向に対して伸縮させる。各シリンダ部５１の中心軸方向は、貫通孔１２の中心軸方向と略一致している。シリンダ部５１の動作において、第一押圧体５２の原位置は、固定子鉄心１０に対して遠ざかる位置にある。すなわち、第一押圧体５２の原位置は、シリンダ部５１に対して縮んだ位置となる。

第一押圧体５２は、第一拡開体６１と別体であって、第一拡開体６１と分離可能に構成されている。第一押圧体５２は、例えば金属製であって円柱形の棒状に構成されている。第一押圧体５２の外径は、結束筒体４０の内径及び第一拡開体６１の外径よりも小さい。第一押圧体５２の中心軸は、貫通孔１２の中心軸と略一致している。

第一押圧体５２の先端部５２１は、図６に示すように、球状に構成された第一拡開体６１の表面形状に沿った曲面に形成されている。これにより、先端部５２１は、第一拡開体６１に対して３点以上の接触点、この場合、曲面で接触する。第一押圧体５２の先端部５２１に形成された曲面において、その頂点は、第一押圧体５２の中心軸上に位置している。つまり、第一押圧体５２の先端部５２１を第一拡開体６１に接触させた状態において、第一拡開体６１の中心点は、第一押圧体５２の中心軸上に位置している。

固定子鉄心１０の製造は、まず、第一工程において、電磁鋼板を打ち抜いて鉄心板２１を形成する。次に、第二工程において、鉄心板２１を所定枚数積層して積層体２０を得た後、積層体２０の両側に端板３０を配置する。その際、図５に示すように、一方の端板３０が上側、他方の端板３０が下側となるように、すなわち固定子鉄心１０の軸方向が垂直方向へ向くように、積層体２０及び端板３０を配置する。その後、結束筒体４０を、各貫通孔１２内に挿入する。

次に、第三工程において、圧入装置５０によって第一拡開体６１を結束筒体４０の内側に圧入する。この工程では、まず、図７の（ａ）に示すように、第一拡開体６１を、上側に位置する各貫通孔１２、すなわち結束筒体４０の上側の開口部つまり一方の開口部に配置する。次に、圧入装置５０のシリンダ部５１を動作させ、第一押圧体５２を下方へ伸ばす。本実施形態では、４個のシリンダ部５１を略同時に動作させる。すると、各第一押圧体５２の先端部５２１が、四箇所の貫通孔１２に配置された各第一拡開体６１に接触し、各第一拡開体６１を押圧する。このとき、第一拡開体６１は、第一押圧体５２の先端部５２１の曲面形状に沿って回転しながら、第一拡開体６１の中心点が第一押圧体５２の中心軸上に位置するように移動する。

さらにシリンダ部５１を動作させ、図７（ｂ）に示すように、第一押圧体５２を下方へ伸ばす。これにより、各第一拡開体６１は、第一押圧体５２によって、略同時に四箇所の各結束筒体４０の内側に圧入される。そして、第一拡開体６１は、第一押圧体５２によって、結束筒体４０の上部すなわち一方の開口側から、下部すなわち他方の開口側へ向かって、結束筒体４０の内側を押し通される。このとき、第一拡開体６１は、結束筒体４０を、結束筒体４０の径方向の外側へ向かって拡開する。これにより、結束筒体４０の外側面が、貫通孔１２の内側面に圧接され、その結果、各鉄心板２１同士及び端板３０が結束筒体４０を介して結束される。

次に、第四工程において、図７（ｃ）に示すように、シリンダ部５１を動作させて第一押圧体５２をさらに伸ばし、第一拡開体６１を、結束筒体４０の下部すなわち他方の開口側から、結束筒体４０の外部へ押し出す。これにより、第一拡開体６１は、結束筒体４０の他方の開口側から出た後、第一押圧体５２から分離される。第一押圧体５２から分離された第一拡開体６１は、回収されて次の製造工程でも使用される
そして、第五工程において、シリンダ部５１の動作を解除し、すなわちシリンダ部５１を縮めて、第一押圧体５２を結束筒体４０の上部つまり一方の開口側へ引き戻す。これにより、第一押圧体５２は、原位置に戻される。第一押圧体５２の外径は結束筒体４０の内径よりも小さいため、第一押圧体５２は、結束筒体４０から抵抗を受けること無く、原位置に引き戻される。以上の工程により、固定子鉄心１０が製造される。

これによれば、各鉄心板２１は、結束筒体４０を拡開することにより、結束筒体４０を介して結束されるため、各鉄心板２１をレーザ等の溶接を用いることなく結束することができる。したがって、鉄心板２１を結束する際、溶接の熱による鉄心板２１の寸法変化を防ぐことができる。

また、第一拡開体６１の外径は、結束筒体４０の内径よりも大きい。一方、第一押圧体５２の外径は、結束筒体４０の内径よりも小さい。そして、第一拡開体６１は、第一押圧体５２に押圧されて結束筒体４０の内側を押し通された後、結束筒体４０の下部の開口側から出て第一押圧体５２から分離される。そのため、第一押圧体５２を、結束筒体４０の上部の開口側すなわち原位置へ引き戻す際、第一押圧体５２が結束筒体４０の内側に接触して大きな抵抗を生じることを抑制することができる。その結果、第一押圧体５２を引き戻す際に圧入装置５０のシリンダ部５１に加わる負荷を低減することができる。

第一拡開体６１は、球状に形成されている。そして、第一押圧体５２の先端部５２１は、第一拡開体６１の形状に沿った曲面に形成されている。そのため、第一押圧体５２の先端部５２１は、第一拡開体６１に対して３点以上の点、この場合、曲面で接触する。これにより、第一拡開体６１は、第一押圧体５２によって押圧されると、第一押圧体５２の先端部５２１の曲面形状に沿って回転しながら、第一拡開体６１の中心点が第一押圧体５２の中心軸上に位置するように移動する。そのため、第一拡開体６１と第一押圧体５２との位置が若干ずれている場合であっても、第一拡開体６１が移動することによって、そのずれを吸収することができる。その結果、第一拡開体６１に対して、第一押圧体５２の力を効率よく作用させることができる。

第一拡開体６１は、球状であるため、第一押圧体５２に押圧された際に第一押圧体５２の先端部５２１の曲面形状に沿って回転する。したがって、第一拡開体６１を複数回再利用する場合であっても、第一押圧体５２に対する第一拡開体６１の接触位置は毎回変化する。そのため、第一押圧体５２が第一拡開体６１の特定の部分のみと接触する場合と比較して、第一拡開体６１の特定部分のみ消耗を抑制することができる。すなわち、第一拡開体６１を複数回再利用する場合、第一拡開体６１は、均一に消耗していく。したがって、第一拡開体６１を再利用可能な回数を増加させることができる。また、第一拡開体６１は、例えばベアリングなどに用いられる鋼球とすることができるため、比較的安価で容易に入手することができる。

積層体２０及び端板３０は、第一拡開体６１を圧入する際、貫通孔１２の中心軸を垂直方向すなわち上下方向へ向けて配置される。そして、第一拡開体６１を結束筒体４０の上部の開口に配置し、その後、圧入装置５０によって第一拡開体６１を結束筒体４０の内側へ圧入する。これによれば、第一拡開体６１を結束筒体４０の上部の開口部に乗せるだけで、第一拡開体６１を適正な位置に配置することができるため、結束筒体４０に対する第一拡開体６１の配置が容易になる。

さらに、第一拡開体６１は、圧入されて結束筒体４０から出た後、下方へ落下する。したがって、第一拡開体６１が落下する下方に、回収容器等を配置しておくことで、圧入した後の第一拡開体６１の回収を容易なものとすることができる。

圧入装置５０は、複数この場合四箇所の結束筒体４０に対して同時に第一拡開体６１を圧入する。これによれば、各結束筒体４０に対して順次、第一拡開体６１を圧入する場合に比べて、工程に要する時間を削減することができ、その結果、製造工程の効率化を図ることができる。

なお、第一押圧体５２の先端部５２１に磁石を設けて、先端部５２１に第一拡開体６１を吸着させる構成でもよい。これによれば、第一押圧体５２の先端部５２１に対して容易に第一拡開体６１を配置することができる。また、貫通孔１２の中心軸が水平方向を向くように積層体２０及び端版３０配置した状態で、第一拡開体６１を結束筒体４０の内側へ圧入する構成であっても、第一拡開体６１が第一押圧体５２の先端部５２１から落ちてしまうことを防止できる。
また、四箇所のシリンダ部５１を略同時に動作させる構成に限られず、各シリンダ部５１を順次動作させても良い。

（第二実施形態）
次に、第二実施形態について図８を参照して説明する。
第二実施形態において、圧入装置５０の各シリンダ部５１には、第一実施形態の第一押圧体５２に換えて、第二押圧体５３が設けられている。第二押圧体５３は、第一押圧体５２と同様に円柱形に構成され、その下端部に三個の突起部５３１を有している。三個の突起部５３１は、第二押圧体５３の下端部にあって、当該下端部から、第二押圧体５３の中心軸方向この場合下方へ向けて突出している。突起部５３１は、例えば第一拡開体６１よりも剛性の強い鋼製であって、略円柱状に形成されている。突起部５３１の外径は、第二押圧体５３の外径よりも小さい。突起部５３１の先端部は、曲面状に形成されている。三個の突起部５３１は、図８（ｂ）に示すように、第二押圧体５３の下端部の円周に沿って等間隔に設けられている。すなわち、三個の突起部５３１は、第二押圧体５３の軸方向に対する直角方向の平面上において、正三角形の頂点に配置されている。この場合、各突起部５３１は、第二押圧体５３に固定されていても良い。また、各突起部５３１は、ねじや磁石などによって第二押圧体５３に対して着脱可能に構成されていても良い。

第二押圧体５３は、第一拡開体６１に対して、３点の接触点である三個の突起部５３１で接触する。これによれば、上記第一実施形態と同様の作用効果を得ることができる。さらに、各突起部５３１を、第二押圧体５３に対して着脱可能とした場合、第一拡開体６１の圧入によって突起部５３１が消耗した際には突起部５３１を取り替えれば良く、第一拡開体６１全体を取り替える必要が無い。

（第三実施形態）
次に、第三実施形態について図９を参照して説明する。
第三実施形態において、圧入装置５０の各シリンダ部５１は、第一実施形態の第一押圧体５２に換えて、第三押圧体５４を有している。第三押圧体５４は、第一押圧体５２と同様に円柱形に構成されている。第三押圧体５４の先端部５４１は、シリンダ部５１とは反対側この場合、下方へ向かって細くなる略円錐形に構成されている。第三押圧体５４の先端部５４１は、丸みを帯びた曲面に形成されている。先端部５４１の頂点は、第三押圧体５４の中心軸上にある。

また、第三実施形態では、第一拡開体６１に換えて、第二拡開体６２を用いる。第二拡開体６２は、鋼製であって、中心軸の一方側、この場合下方へ向かって細くなる円錐台形に形成されている。第二拡開体６２の他方側この場合上部には、凹部６２１が形成されている。凹部６２１は、第三押圧体５４の先端部５４１に沿った略円錐形の曲面形状に窪んでいる。凹部６２１の頂点は、第二拡開体６２の中心軸上に位置している。第三押圧体５４の先端部５４１は、第二拡開体６２に対して３点以上の点、この場合、曲面で接触する。

第二拡開体６２は、上記各実施形態と同様に、結束筒体４０の上側の開口部に配置される。そして、圧入装置５０によって第二拡開体６２を結束筒体４０の内側に圧入される。その際、第三押圧体５４の先端部５４１は、第二拡開体６２の凹部６２１を押圧する。このとき、第二拡開体６２は、第三押圧体５４の先端部５４１の曲面形状に沿って、第二拡開体６２の中心軸が第三押圧体５４の中心軸と一致するように移動する。
これによれば、上記各実施形態と同様の作用効果を得ることができる。

（第四実施形態）
次に、第四実施形態について図１０を参照して説明する。
第四実施形態において、圧入装置５０の各シリンダ部５１は、第一実施形態の第一押圧体５２に換えて、第四押圧体５５を有している。第四押圧体５５は、第一押圧体５２と同様に円柱形に構成されている。第四押圧体５５の先端部５５１は、平面に形成されている。
第一拡開体６１を結束筒体４０の内側に圧入する際、第四押圧体５５の先端部５５１は、第一拡開体６１を押圧する。すると、第一拡開体６１は、第四押圧体５５の先端部５５１の平面形状に沿って回転しながら、第一拡開体６１の中心点が結束筒体４０の中心軸に一致する方向へ移動する。

この場合、例えば第一拡開体６１と第四押圧体５５とが一体に構成されたものにおいて、第四押圧体５５の中心軸と結束筒体４０の中心軸とがずれている場合、第一拡開体６１の移動に伴い、第四押圧体５５に対して曲げ方向の負荷が加わる。そして、この曲げ方向への負荷は、第四押圧体５５に対して悪影響を及ぼすおそれがある。一方、第四実施形態において、第一拡開体６１は、第四押圧体５５に対して相対的に移動可能に構成されている。そのため、第四押圧体５５の中心軸と、結束筒体４０の中心軸とが多少ずれていたとしても、第一拡開体６１の移動によっては、第四押圧体５５に影響をほとんど及ぼさない。

ここで、通常、図５に示す圧入装置５０のように、複数箇所この場合四箇所の貫通孔１２に設けられた結束筒体４０に対し、同時に第一拡開体６１を圧入する場合、各シリンダ部５１に設けられた第四押圧体５５の中心軸を、四箇所全ての貫通孔１２の中心軸に対して高い精度で一致させる必要がある。しかし、各貫通孔１２の相互間の寸法誤差、及び各シリンダ部５１の相互間の寸法誤差を考慮すると、各第四押圧体５５の中心軸を、四箇所全ての貫通孔１２の中心軸に対して高い精度で一致させることは難しい。

これに対し、本実施形態によれば、結束筒体４０の中心軸と第四押圧体５５の中心軸とのずれを、第一拡開体６１の移動により吸収することができる。そのため、本実施形態の構成によれば、複数箇所この場合四箇所の貫通孔１２に設けられた結束筒体４０に対し、同時に第一拡開体６１を圧入する場合であっても、第四押圧体５５の中心軸を、四箇所全ての貫通孔１２の中心軸に対して高い精度で一致させる必要はない。そのため、複数の結束筒体４０に対して同時に第一拡開体６１を圧入することが容易となる。

以上説明した実施形態によれば、結束筒体の内径よりも大きい外径の拡開体が、拡開体と分離可能に構成した押圧体によって結束筒体の一方の開口側から他方の開口側へ結束筒体の内側を押し通される。そして、拡開体が結束筒体を径方向の外側へ向けて拡開し、結束筒体の外側面を貫通孔の内側面に圧接させて鉄心板同士を結束する。その後、結束筒体の他方の開口側から出た拡開体は、押圧体から分離される。その後、押圧体は、結束筒体の一方の開口側へ引き戻される。

これによれば、各鉄心板は、結束筒体を拡開することにより、結束筒体を介して結束されるため、各鉄心板をレーザ等の溶接を用いることなく結束することができる。したがって、鉄心板を結束する際、溶接の熱による鉄心板の寸法変化を防ぐことができる。また、拡開体を圧入した後、押圧体を結束筒体の上部の開口側すなわち原位置へ引き戻す際、押圧体が結束筒体の内側に接触して大きな抵抗を生じることを抑制することができる。その結果、圧入装置に加わる負荷を低減することができる。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変更は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

図面中、１０は固定子鉄心、１２は貫通孔、２０は積層体、２１は鉄心板、４０は結束筒体、５２は第一押圧体（押圧体）、５３は第二押圧体（押圧体）、５４は第三押圧体（押圧体）、５５は第四押圧体（押圧体）、６１は第一拡開体（拡開体）、６２は第二拡開体（拡開体）を示す。

Claims (6)

1. 複数の鉄心板を積層した積層体を備える固定子鉄心の製造方法であって、
   前記鉄心板を積層して複数の貫通孔が形成された積層体を得る工程と、
   前記貫通孔の内径よりも小さい外径の筒状に形成された結束筒体を前記貫通孔に挿入する工程と、
   前記結束筒体の内径よりも大きい外径の拡開体を、前記拡開体と分離可能に構成した押圧体によって前記結束筒体の一方の開口側から他方の開口側へ前記結束筒体の内側を押し通すことにより、前記結束筒体を径方向の外側へ向けて拡開し、前記結束筒体の外側面を前記貫通孔の内側面に圧接させて前記鉄心板同士を結束する工程と、
   前記結束筒体の前記他方の開口側から出た前記拡開体を前記押圧体から分離する工程と、
   前記押圧体を前記結束筒体の前記一方の開口側へ引き戻す工程と、を備え、
   前記押圧体は前記拡開体に対して３点以上で接触する固定子鉄心の製造方法。
2. 複数の鉄心板を積層した積層体を備える固定子鉄心の製造方法であって、
   前記鉄心板を積層して複数の貫通孔が形成された積層体を得る工程と、
   前記貫通孔の内径よりも小さい外径の筒状に形成された結束筒体を前記貫通孔に挿入する工程と、
   前記結束筒体の内径よりも大きい外径の拡開体を、前記拡開体と分離可能に構成した押圧体によって前記結束筒体の一方の開口側から他方の開口側へ前記結束筒体の内側を押し通すことにより、前記結束筒体を径方向の外側へ向けて拡開し、前記結束筒体の外側面を前記貫通孔の内側面に圧接させて前記鉄心板同士を結束する工程と、
   前記結束筒体の前記他方の開口側から出た前記拡開体を前記押圧体から分離する工程と、
   前記押圧体を前記結束筒体の前記一方の開口側へ引き戻す工程と、を備え、
   前記押圧体は前記拡開体に対して曲面で接触する固定子鉄心の製造方法。
3. 前記拡開体が前記結束筒体の内側を押し通される際に前記拡開体の中心が前記押圧体の中心軸線上にある請求項１又は２に記載の固定子鉄心の製造方法。
4. 前記拡開体は球状である請求項１から３のいずれか一項に記載の固定子鉄心の製造方法。
5. 前記拡開体が前記結束筒体の内側を押し通される前に、前記積層体を前記貫通孔の中心軸を垂直方向へ向けて配置し前記拡開体を前記結束筒体の前記一方の開口に配置する工程をさらに備える請求項１から４のいずれか一項に記載の固定子鉄心の製造方法。
6. 前記複数の結束筒体に対して同時に前記拡開体を押し込む請求項１から５のいずれか一項に記載の固定子鉄心の製造方法。

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