JP6187743B2 - 眼鏡レンズ加工装置 - Google Patents

Description

本件発明は、眼鏡レンズの周縁を加工する眼鏡レンズ加工装置に関する。

加工具を備え、眼鏡レンズを加工する眼鏡レンズ加工装置が知られている。

例えば、砥石によって眼鏡レンズを研削加工する眼鏡レンズ加工装置（特許文献１参照）や複数の切削工具を用いて眼鏡レンズを切削加工する眼鏡レンズ加工装置などがある。（特許文献２参照）。そして、眼鏡レンズと加工具が相対的に移動されることによって、眼鏡レンズが加工される。

特開２０１０−２８００１８号公報 特開２０００−２１８４８７号公報

ところで、従来において、眼鏡レンズへの必要以上の負荷や加工具が破損することを防ぐため、仕様上において加工できる最大のレンズ径（最大レンズ径）を仮定して加工が行われていた。具体的には、最大レンズ径に相当する位置に達するまでは、眼鏡レンズと加工具との間の距離が高速で変更され、その後は、加工を想定した速度で、眼鏡レンズと加工具との間の距離が変更されていた。

しかしながら、実際の眼鏡レンズの外径と、最大レンズ径とは異なる場合がある。この場合、最大レンズ径に相当する位置から、実際の眼鏡レンズの外径に相当する位置に達するまでは、加工を想定した速度で近づくため、加工時間が長くなることがあった。

本件発明は、上記従来技術の問題点に鑑み、効率よく眼鏡レンズの加工を行うことができる眼鏡レンズ加工装置を提供することを技術課題とする。

上記課題を解決するために、本発明は以下のような構成を備えることを特徴とする。

眼鏡レンズを保持するためのレンズチャックユニットと、前記レンズチャックユニットによって保持された前記眼鏡レンズを加工するための加工具を有する加工ユニットと、前記眼鏡レンズと前記加工具との相対距離を調整する調整手段と、玉型データに基づいて前記調節手段を動作させる制御手段と、を備え、前記眼鏡レンズの周縁を加工するための眼鏡レンズ加工装置であって、前記制御手段は、前記レンズチャックユニットの中心軸から、前記レンズチャックユニットによって保持された加工前の前記眼鏡レンズのコバまでの距離である第１距離を取得するための第１距離取得手段の取得結果に基づいて、前記相対距離を接近させる際の相対速度を制御し、前記第１距離取得手段は、前記レンズチャック軸の軸方向に関して、前記玉型データに対応した前記眼鏡レンズの前面位置情報又は後面位置情報の少なくとも一方を前記眼鏡レンズの全周に亘って測定する第１の測定と、加工前の前記眼鏡レンズのコバ位置と、玉型データから算出される加工後の前記眼鏡レンズのコバ位置との間の動径角の方向における距離を測定する第２の測定と、を測定可能であって、第２の測定によって測定された距離に、第２の測定が行われた動径角に関する前記玉型データが示す前記中心軸と加工後の前記眼鏡レンズのコバ位置の間の距離を加えることによって前記第１距離を取得することを特徴とする。

本発明によれば、効率よく眼鏡レンズの加工を行うことができる眼鏡レンズ加工装置を提供できる。

＜概要＞
以下、本実施形態の概要を説明する。本装置は、眼鏡レンズを保持するためのレンズチャックユニットと、レンズチャックユニットによって保持された眼鏡レンズを加工するための加工具を有する加工ユニットと、眼鏡レンズと加工具との相対距離を調整する調整部と、を備える。本装置は、例えば、加工ユニットを動作させると共に、加工データに基づいて調整部を動作させることにより前記眼鏡レンズを加工する。なお、本装置は、玉型データに基づいて調節部を動作させる制御部を備えても良い。

なお、眼鏡レンズと加工具との相対距離を調整する構成としては、眼鏡レンズに対して加工具を移動させる構成であってもよいし、加工具に対して眼鏡レンズを移動させる構成であってもよい。つまり、眼鏡レンズと加工具との相対的な位置関係が調整されればよい。

加工装置は、たとえば、加工ユニットを動作させることにより眼鏡レンズの周縁を加工可能な眼鏡レンズ加工装置である。もちろん、眼鏡レンズを加工する装置であればよい。例えば、加工装置は、眼鏡レンズに穴を空ける加工装置であってもよい。

＜検査ユニット＞
本装置は、例えば、レンズチャックユニットによって眼鏡レンズが保持された状態において、眼鏡レンズが適正に加工されたか否かを検査するための検査ユニットを備える。

検査ユニットとしては、例えば、レンズチャックユニットによって保持された眼鏡レンズの形状を測定するレンズ形状検知ユニットが用いられる。もちろんこれに限定されず、加工されたレンズカスを検査するレンズカス検査ユニットであってもよい（詳しくは後述する）。

本装置は、例えば、検査ユニットからの検査結果に基づいて加工ユニットに不具合があるか否かを判定する判定ユニット（例えば、制御部７０）を備えてもよい。これにより、検者又は装置は、加工ユニットの不具合を容易に確認できる。検査ユニットからの検査結果は、操作者に報知されてもよい。

眼鏡レンズの周縁を加工可能な眼鏡レンズ加工装置の場合、検査ユニットは、例えば、眼鏡レンズの周縁を加工する際に用いる加工軌跡よりも、レンズチャックユニットのチャック軸から離れた領域において、前記眼鏡レンズの未加工部分の有無を検査するようにしてもよい。判定ユニットは、未加工部分が有るという検査結果が得られた場合、加工ユニットに不具合があると判定する。

眼鏡レンズの未加工部分の有無を検査する場合、検査ユニットは、一つの動径角に限定してもよい。これにより、時間が短縮される。検査ユニットは、複数の動径角に関して、未加工部分の有無を検査してもよい。

また、検査ユニットは、加工データに基づいて、動径角に関する眼鏡レンズの検査位置を演算するようにしてもよい。

例えば、加工装置が、加工具及び眼鏡レンズの少なくとも一方を加工軌跡に沿って相対的に移動させて眼鏡レンズの周縁の全周を加工する装置の場合、検査ユニットは、加工軌跡における加工開始又は加工終了の動径角に基づいて少なくとも１つの検査位置を決定し、決定された検査位置について未加工部分の有無を検査してもよい。

例えば、加工装置が、レンズチャックユニットの回転及び加工具の移動の少なくともいずれかによって３６０度全周に亘って前記眼鏡レンズの周縁を加工可能な眼鏡レンズ加工装置の場合、検査ユニットは、半周以降に加工された動径角の少なくとも一つを加工データに基づいて取得してもよい。そして、検査ユニットは、特定された動径角を検査位置として前記眼鏡レンズの未加工部分の有無を検査してもよい。

例えば、加工装置が、前記加工具及び眼鏡レンズの少なくとも一方を加工軌跡に沿って相対的に移動させて眼鏡レンズの周縁の全周を加工する装置の場合、検査ユニットは、加工軌跡における加工開始から加工終了まで後半の半周以降で検査位置を決定するようにしてもよい。

また、検査ユニットは、加工具の径と玉型の動径長に基づいて、周方向に関する眼鏡レンズの検査位置を演算するようにしてもよい。

＜レンズ形状測定ユニットの利用＞
本装置は、玉型データに対応した眼鏡レンズの前面位置情報及び後面位置情報の少なくとも一方を測定する位置情報測定ユニットを有してもよい。

そこで、検査ユニットは、位置情報測定ユニットを兼用し、眼鏡レンズの前面位置又は後面位置の少なくとも一方に関する測定結果に基づいて、眼鏡レンズが適正に加工されたか否かを検査してもよい。

また、検査ユニットは、玉型データに対応した眼鏡レンズの前面位置情報又は後面位置情報の少なくとも一方を測定した後、続けて眼鏡レンズが適正に加工されたか否かを検査するようにしてもよい。

また、検査ユニットは、レンズチャックユニットのチャック軸方向における玉型に対応した眼鏡レンズの前面位置情報又は後面位置情報の少なくとも一方の測定が３６０度全周に亘って完了した後、少なくともその測定完了位置において前記眼鏡レンズが適正に加工されたか否かを検査してもよい。

本装置は、眼鏡の玉型データを取得するための玉型取得部と、レンズチャックユニットによって保持された眼鏡レンズの径である動径長を測定する動径長測定部と、をさらに備える構成であってもよい。

検査ユニットは、動径長測定部を兼用し、動径長測定部によって測定された加工後の眼鏡レンズ動径長が、玉型データに基づいて予測される動径長と異なるときに、眼鏡レンズが適正に加工されていないと判定するようにしてもよい。

＜相対速度の制御＞
制御部は、例えば、玉型データに基づいて調節部を動作させる。制御部は、第１距離を測定するための測定ユニットからの測定結果に基づいて、相対距離を接近させる際の相対速度を制御するしてもよい。第１距離は、レンズチャックユニットの中心軸から、加工前の眼鏡レンズのコバまでの距離である。

＜測定ユニット＞
測定ユニットは、例えば、レンズチャックユニットによって保持された眼鏡レンズの形状を測定するレンズ形状検知ユニットであってよい（詳しくは後述する）。レンズ形状検知ユニットが本装置に配置された構成であってもよい。また、これに限定されず、測定ユニットは、光学的手段によって眼鏡レンズの輪郭を検出可能なカップ取りつけ装置（いわゆるインテリジェントブロッカー）であってもよい。この場合、カップ取りつけ装置は、例えば、眼鏡レンズの輪郭情報に基づいて光心又は枠心に対するレンズの外径を計測する。

例えば、制御部は、中心軸と前記加工具との距離が、測定ユニットによって測定された第１距離に到達するまでの間、加工ユニットによって眼鏡レンズを加工する際の相対速度よりも、相対距離を接近させる際の相対速度を速くしてもよい。この場合、例えば、第１距離に到達するまで高速で接近させる構成に限定されない（詳しくは後述する）。

測定ユニットは、例えば、加工装置に設けられ、前記レンズチャック軸の軸方向における、玉型データに対応した眼鏡レンズの前面位置情報及び後面位置情報の少なくとも一方を測定する位置情報測定部を兼用してもよい。

測定ユニットは、例えば、第１の測定と第２の測定を測定可能である。第１の測定は、レンズチャック軸の軸方向に関して、玉型データに対応した眼鏡レンズの前面位置情報又は後面位置情報の少なくとも一方を前記眼鏡レンズの全周に亘って測定する。第２の測定は、加工前の前記眼鏡レンズのコバ位置と、玉型データから算出される加工後の前記眼鏡レンズのコバ位置との間の動径角の方向における距離を測定する。

そこで、測定ユニットは、第２の測定によって測定された距離に、第２の測定が行われた動径角に関する玉型データが示す中心軸と加工後の前記眼鏡レンズのコバ位置の間の距離を加えることによって前記加工距離を測定するようにしてもよい。

測定ユニットは、例えば、第１の測定完了後、少なくとも一つの動径角に関して、第２の測定を行うようにしてもよい。また、測定ユニットは、第１の測定完了後、少なくともその測定完了位置において第２の測定を行うようにしてもよい。

また、制御部は、第２の測定が行われた動径角に対応するコバ位置であって加工前の眼鏡レンズのコバ位置を、眼鏡レンズの加工開始位置として加工を開始してもよい。そして、制御部は、第２の測定が行われた動径角に関する加工を行った後、他の動径角に関する加工を行うようにしてもよい。

＜加工距離取得＞
本装置は、レンズチャックユニットによって保持された加工前の眼鏡レンズの中心からコバまでの距離である距離であって、加工開始時に調整部によって相対距離を調整するときの眼鏡レンズの動径角での第２距離を取得する加工距離取得部を有してもよい。そこで、制御部は、取得された第距離に基づいて、加工開始時に前記相対距離を調整する際の相対速度を変化させるように調整部を制御する。加工距離取得部は、装置本体に設けられた構成であってもよい。加工距離取得部は、外部装置からデータを取得する構成であってもよい。

＜実施形態の具体例＞
本発明の実施形態の具体例を図面に基づいて説明する。図１は、本件発明が適用される眼鏡レンズ加工装置の装置本体の概略構成図である。図１（ａ）は眼鏡レンズ加工装置１を正面からみた概略構成図であり、図１（ｂ）は側面から見た概略構成図である。眼鏡レンズ加工装置１の上部には、レンズの加工を行うためのレンズ加工部１０が設けられている。また、眼鏡レンズ加工装置１の側面には加工条件等のデータ入力用のタッチパネル機能を持つディスプレイ５、加工スタートスイッチ等が設けられたスイッチ部７が備わる。なお、ディスプレイ５とスイッチ部７は側面に備わっていなくてもよく、正面に備わっていてもよい。またディスプレイ５とスイッチ部７は互いに離れた位置に設けられてもよく、近傍に設けられてもよい。

図２は、レンズ加工部１０の概略構成図を示している。以下、レンズ加工部１０の構成について説明する。レンズ加工部１０には、レンズチャックユニット２０、スピンドル保持ユニット３０が備えられている。なお、本実施形態においては、図２において、紙面に対して奥行き方向（直交する方向）をＸ方向、水平方向（左右方向）をＺ方向、鉛直方向（上下方向）をＹ方向として説明する。

＜レンズチャックユニット＞
レンズチャックユニット２０は、眼鏡レンズＬＥを保持し、スピンドル保持ユニット３０に対して、眼鏡レンズＬＥを移動させるためのものである。レンズチャックユニット２０には、キャリッジ２１、ベース２４が備えられている。キャリッジ２１は、眼鏡レンズＬＥを挟持するための一対のレンズチャック軸２２（２２Ｆ、２２Ｒ）を備える。

＜レンズチャック軸回転機構＞
図３は、レンズチャックユニット２０の概略構成図である。キャリッジ２１の表側には、レンズチャック軸２２Ｆを回転可能に保持する保持アーム２９Ｆが固定されている。キャリッジ２１の裏面には、図示無き左右に延びる２本のガイドレール上を移動可能なチャックテーブル２３が設けられている。チャックテーブル２３には、レンズチャック軸２２Ｒを回転可能に保持する保持アーム２９Ｒが固定されている。また、チャックテーブル２３には、チャックテーブル２３をレンズチャック軸２２に対して、平行移動するための図示無き圧力駆動源が設けられている。圧力駆動源は、エアポンプ、バルブ、ピストン等で構成される。エアポンプは、空気を圧送するために用いられる。ピストンは、チャックテーブル２３に固定されている。バルブは、ピストンが配置された密閉空間に設けられている。そして、密閉空間への空気の導入がバルブの開閉によって調整される。圧力駆動源は、密閉空間において空気の導入を調整することによって、レンズチャック軸に対して、ピストンを平行移動させる。これにより、チャックテーブル２３とともに、保持アーム２９Ｒ及びレンズチャック軸２２Ｒがキャリッジ２１に設けられたレンズチャック軸２２Ｆ側へ平行移動される。そして、レンズチャック軸２２Ｆとレンズチャック軸２２Ｒとで眼鏡レンズＬＥが挟持される。なお、レンズチャック軸２２Ｆとレンズチャック軸２２Ｒとは、同軸の関係に配置されている。

レンズチャックユニット２０には、駆動源（例えば、モータ）１１０が設けられている。モータ１１０は、レンズチャック軸２２Ｒをその軸を中心に回転させるために、用いられる。モータ１１０の回転駆動によって、タイミングベルト、プーリー等の回転伝達機構を介してレンズチャック軸２２Ｒが回転される。

また、レンズチャックユニット２０には、駆動源（例えば、モータ）１２０が設けられている。モータ１２０は、レンズチャック軸２２Ｆをその軸（チャック中心軸）を中心に回転させるために、用いられる。モータ１２０の回転駆動によって、タイミングベルト、プーリー等の回転伝達機構を介してレンズチャック軸２２Ｆがモータ１２０によって回転される。モータ１１０、１２０の回転軸には、レンズチャック軸２２Ｆ、２２Ｒの回転角を検知するエンコーダが取り付けられている。なお、モータ１１０、１２０は、同期して駆動される。すなわち、レンズチャック軸２２Ｆ及び２２Ｒは、同期して回転駆動をする。これらによりレンズ回転ユニットが構成される。

＜キャリッジ回転駆動機構＞
レンズチャックユニット２０には、軸角度変更機構（軸角度変更手段）２５が設けられている。軸角度変更機構２５は、加工具の切り換えや眼鏡レンズ加工の際の眼鏡レンズと加工具との相対位置の調整に用いられる（詳細は後述する）。軸角度変更機構２５は、駆動源（例えば、モータ等）２６、プーリー２７、タイミングベルト２８、エンコーダ７９で構成されている。プーリー２７は、キャリッジ２１に固定されている。モータ２６にはエンコーダ７９が取り付けられ、エンコーダ７９によってモータ２６の回転が検知される。モータ２６が回転駆動されると、モータ２６の回転がタイミングベルト２８を介して、プーリー２７へ伝達される。キャリッジ２１は、プーリー２７が回転されることによって、ベース２４に対して、キャリッジ２１の中心軸（Ａ軸）を回転中心に回転駆動する。これによって、キャリッジ２１の回転駆動とともに、レンズチャック軸２２の軸角度がＡ軸を中心に変更（回転）される。

＜Ｘ軸及びＺ軸駆動機構＞
図４は、レンズチャックユニット２０のＸ軸方向及Ｚ軸方向の駆動機構について説明する図である。レンズチャックユニット２０には、レンズチャックユニット２０をスピンドル保持ユニット３０に対して、Ｘ方向及びＺ方向にそれぞれ移動させる各駆動機構（Ｘ軸駆動機構８０、Ｚ軸駆動機構８５）が設けられている。

Ｘ軸駆動機構８０は、駆動源（モータ）８１を備える。モータ８１には、Ｘ軸方向に向かって延びるシャフト８２が直結されている。また、モータ８１の回転軸には、レンズチャックユニット２０のＸ軸方向の移動位置を検知するエンコーダ８３が取り付けられている。シャフト８２の外周には、ネジ溝が形成されている。シャフト８２の先には、軸受けとして図示無き移動部材（例えば、ナット）が嵌まりあっている。移動部材には、レンズチャックユニット２０が固定されている。モータ８１が回転駆動されると、レンズチャックユニット２０がＸ軸方向に延びるシャフト８２に沿って移動する。これによって、キャリッジ２１とともに、レンズチャック軸２２Ｆ、２２ＲがＸ軸方向に直線移動される。

Ｚ軸駆動機構８５は、駆動源（モータ）８６を備える。モータ８６には、Ｚ軸方向に向かって延びる図示無きシャフトが直結されている。また、モータ８６の回転軸には、レンズチャックユニット２０のＺ軸方向の移動位置を検知するエンコーダ８７が取り付けられている。シャフトの外周には、ネジ溝が形成されている。シャフトの先には、軸受けとして図示無き移動部材（例えば、ナット）が嵌まりあっている。移動部材には、レンズチャックユニット２０が固定されている。モータ８６が回転駆動されると、レンズチャックユニット２０がＺ軸方向に延びるシャフトに沿って移動する。これによって、キャリッジ２１とともに、レンズチャック軸２２Ｆ、２２ＲがＺ軸方向に直線移動される。

＜スピンドル保持ユニット＞
図２において、スピンドル保持ユニット３０には、移動支基３１、第１加工ユニット４０、第２加工ユニット４５、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒが備えられている。移動支基３１の左右側面には、第１加工ユニット４０及び第２加工ユニット４５が配置される。レンズ形状検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒはレンズの形状を測定するレンズ形状測定ユニットとして機能する。

＜加工ユニット＞
図２に示されるように、第１加工ユニット４０は、移動支基３１の左側面に配置されており、３つのスピンドル４０ａ、４０ｂ、４０ｃが備えられている。また、第２加工ユニット４５は、移動支基３１の右側面に配置されており、３つのスピンドル４５ａ、４５ｂ、４５ｃが備えられている。第１加工ユニット４０のスピンドル４０ａ、４０ｂ、４０ｃはそれぞれ回転軸４０ａ１，４０ｂ１、４０ｃ１を有し、その各回転軸と同軸に各加工具（ツール）６０ａ、６０ｂ、６０ｃが取り付けられる。また、第２加工ユニット４５のスピンドル４５ａ、４５ｂ、４５ｃはそれぞれ回転軸４５ａ１、４５ｂ１、４５ｃ１を有し、その各回転軸に同軸に各加工具６５ａ、６５ｂ、６５ｃが取り付けられる。各加工具は、眼鏡レンズを加工するための加工具として用いられる。各スピンドルの回転軸は、各スピンドルの内部に配置された回転伝達機構を介し、各スピンドルの後方にそれぞれ配置された駆動源（例えば、モータ）により回転される。

例えば、本実施例においては、加工具６０ａには、粗加工具としてのエンドミル又はカッターが配置されている。加工具６０ａは、仕上げ加工前の未加工の眼鏡レンズＬＥを切削するために用いられる。加工具６０ｂには、溝掘り加工具（溝加工具）としてカッターが配置される。加工具６０ｃには、レンズＬＥの屈折面に穴を開けるための穴加工具としてのエンドミルが配置されている。加工具６５ａには、鏡面加工具として鏡面砥石が配置される。鏡面加工具は、水を用いて、眼鏡レンズＬＥの鏡面を磨くために用いられる。加工具６５ｂには、仕上げ加工具として円錐形状を持つカッターが配置される。仕上げ加工具６５ｂは、レンズＬＥの周縁にヤゲンを形成するためのヤゲン溝（Ｖ溝）とレンズＬＥの周縁を平加工するための平加工面とが形成されており、粗加工されたレンズ周縁をヤゲン加工及び平仕上げ加工するために用いられる。また、仕上げ加工具６５ｂ（平加工面）は面取り加工用として兼用される。加工具６５ｃには、ヤゲン加工されたレンズ周縁をさらに段付き加工するためのステップ加工用の加工具が配置されている。

各スピンドルの近傍には、それぞれ、空気や水を送るためのホース４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４６ａ、４６ｂ、４６ｃが設けられている。ホース４１ａ、４１ｂ、４１ｃ、４６ａ、４６ｂ、４６ｃは、眼鏡レンズ加工後の切削片を空気によって除去するために用いられる。また、ホース４６ａは、眼鏡レンズを加工する際に用いる水を供給するために用いられる。もちろん、ホースは、用途に応じて、任意に交換可能である。例えば、水用のホースから空気用のホースに交換してもよい。

各スピンドルは、スピンドルの先端が下方（重力方向）に向かって傾斜して配置されている。本実施例においては、各スピンドルの傾斜角度がＺ軸方向（水平方向）から下方に４５°傾斜するように配置されている。

＜Ｙ軸駆動機構＞
図５は、スピンドル保持ユニット３０のＹ軸方向の駆動機構について説明する図である。スピンドル保持ユニット３０には、スピンドル保持ユニット３０をレンズチャックユニット２０に対して、Ｙ軸方向に移動させる各駆動機構（Ｙ軸駆動機構９０）が設けられている。

Ｙ軸駆動機構９０は、駆動源（モータ）９１を備える。モータ９１の回転軸には、Ｙ軸方向に向かって延びるシャフト９２が直結されている。また、モータ９１には、スピンドル保持ユニット３０のＹ軸方向の移動位置を検知するエンコーダ９３が取り付けられている。シャフト９２の外周には、ネジ溝が形成されている。シャフト９２の先には、軸受けとして移動部材（例えば、ナット）９４が嵌まりあっている。移動部材９４には、移動支基３１が固定されている。モータ９１が回転駆動されると、移動支基３１がＹ軸方向に延びるシャフトに沿って移動する。これによって、スピンドル保持ユニット３０がＹ軸方向に直線移動される。なお、移動支基３１には、図示無きバネが掛けられており、移動支基３１の下方への荷重をキャンセルしてその移動が容易になるようにしている。

以上のような加工ユニットの構成において、Ｙ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５は、加工具回転軸（４０ａ１，４０ｂ１，４０ｃ１、４５ａ１，４５ｂ１、４５ｃ１）に対するレンズチャック軸２２の相対的な位置関係を変化させるための移動機構を構成し、さらに、その移動機構として、加工具回転軸とレンズチャック軸２２との軸間距離を変動する機構と、レンズチャック軸２２の軸方向にレンズチャック軸２２を移動する機構と、を構成する。

また、上記のようなＸ軸駆動機構８０、Ｚ軸駆動機構８５、Ｙ軸駆動機構９０等は、眼鏡レンズと各加工具とを相対的に移動させる移動ユニットを構成する。また、Ｘ軸駆動機構８０、Ｚ軸駆動機構８５、Ｙ軸駆動機構９０等は、例えば、眼鏡レンズと各加工具との相対距離を調整する構成として用いられる。

＜レンズ形状検知ユニット＞
図２において、キャリッジ２１の上方には、レンズ形状検知ユニット（レンズコバ形状測定ユニット）３００Ｆ、３００Ｒが設けられている。レンズ形状検知ユニット３００Ｆは、レンズ前面の位置（玉型上のレンズ前面側の位置）情報を検知するコバ位置測定手段である。レンズ形状検知ユニット３００Ｒは、レンズ後面の位置（玉型上のレンズ後面側の位置）情報を検知するコバ位置測定手段である。

図６はレンズ前面のコバ位置を測定するレンズ形状検知ユニット３００Ｆの概略構成図である。レンズ形状検知ユニット３００Ｆの構成を説明する。移動支基３１には取付支基３０１Ｆが固定される。取付支基３０１ＦにはＺ方向に延びるレール３０２Ｆが固定される。レール３０２Ｆ上をスライダー３０３Ｆが摺動可能に取り付けられている。スライダー３０３Ｆにはスライドベース３１０Ｆが固定され、スライドベース３１０Ｆには測定子アーム３０４Ｆが固定されている。測定子アーム３０４Ｆの先端部にはハンド３０５Ｆが固定され、ハンド３０５Ｆの先端に測定子３０６Ｆが固定されている。スライダー３０３ＦがＺ方向に摺動することによって、測定子３０６ＦもＺ方向に移動する。

スライドベース３１０Ｆの下端部にはラック３１１Ｆが固定されている。ラック３１１Ｆは取付支基３０１Ｆ側に固定されたエンコーダ３１３Ｆのピニオン３１２Ｆと噛み合っている。また、モータ３１６Ｆの回転は、ギヤ３１５Ｆ、アイドルギヤ３１４Ｆ、ピニオン３１２Ｆを介してラック３１１Ｆに伝えられ、スライドベース３１０ＦがＺ軸方向に移動される。レンズコバ位置測定中、モータ３１６Ｆは常に一定の力で測定子３０６ＦをレンズＬＥに押し当てている。モータ３１６Ｆによる測定子３０６Ｆのレンズ屈折面に対する押し当て力は、レンズ屈折面にキズが付かないように、軽い力で付与されている。測定子３０６Ｆのレンズ屈折面に対する押し当て力を与える手段としては、バネ等の周知の圧力付与手段とすることもできる。エンコーダ３１３Ｆはモータ３１６Ｆの回転量・あるいは回転角度等の回転情報を取得し、制御部７０に送信する。制御部７０はエンコーダ３１６Ｆから受信した回転情報に基づいて、スライドベース３１０Ｆの移動位置を検知することにより、測定子３０６ＦのＸ軸方向の移動位置を検知する。この移動位置の情報、レンズチャック軸２２Ｆ，２２Ｒの回転角度の情報、Ｙ軸方向の移動情報により、レンズＬＥの前面位置（レンズ前面のコバ位置も含む）が測定される。

レンズＬＥの後面位置（レンズ後面のコバ位置も含む）を測定する測定部３００Ｒの構成は、測定部３００Ｆと同様に説明できるので、図６に図示した測定部３００Ｆの各構成要素に付した符号末尾の「Ｆ」を「Ｒ」に付け替え、その説明は省略する。

レンズコバ位置の測定をする際、まず軸角度変更機構２５によってレンズチャック軸２２Ｆ、２２ＲがＺ軸方向に位置される。その後、測定子３０６Ｆがレンズ前面に接触され、測定子３０６Ｒがレンズ後面に接触される。この状態で玉型データに基づいてスピンドル保持ユニット３０がＹ軸方向に移動され、レンズＬＥが回転されることにより、レンズ加工のためのレンズ前面及びレンズ後面のコバ位置（レンズチャック軸方向の位置）が同時に測定される。なお、測定子３０６Ｆ及び測定子３０６Ｒが一体的にＺ軸方向に移動可能に構成されてもよい。この場合、コバ位置測定手段においては、レンズ前面とレンズ後面が別々に測定される。また、上記のレンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒでは、レンズチャック軸２２Ｆ，２２ＲをＹ軸方向に移動するものとしたが、相対的に測定子３０６Ｆ及び測定子３０６ＲをＹ軸方向に移動する機構とすることもできる。

＜制御手段＞
図７は、眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。制御部（制御手段）７０には、モータ２６、エンコーダ７９、モータ８１、エンコーダ８３、モータ８６、エンコーダ８７、モータ９１、モータ１１０、モータ１２０、図示無き各スピンドルの内部に配置されたモータ、図示無き圧力駆動源、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒ、とが接続されている。

また、制御部７０には、加工条件のデータ入力用のタッチパネル機能を持つディスプレイ５、加工スタートスイッチ等が設けられたスイッチ部７、メモリ３、ホストコンピュータ１０００等が接続されている。ディスプレイ５、ホストコンピュータ１０００は、玉型データ、玉型に対する眼鏡レンズの光学中心のレイアウトデータ、等のレンズ加工に必要な加工データを取得するための玉型形状取得手段として機能する。

＜制御動作＞
以下、本実施例における眼鏡レンズ加工装置１の制御動作について説明する。眼鏡レンズの加工は、ホストコンピュータ１０００またはディスプレイ５から入力された玉型等の加工データに応じて、種々の加工ステップが選択されることによって行われる。以下の説明においては、種々の加工ステップとして、粗加工及び仕上げ加工を例に挙げて説明する。

初めに、図示無き搬送装置から眼鏡レンズ加工装置１に眼鏡レンズＬＥが搬送される。搬送される眼鏡レンズＬＥには図示無きカップ取り付け装置によって図示無きカップが取り付けられている。カップ取り付け装置は眼鏡レンズの光学中心とカップの中心が合うようにカップを取り付ける。搬送装置は、眼鏡レンズＬＥをレンズチャック軸２２Ｆ、２２Ｒに挟持させる。カップが取り付けられた眼鏡レンズＬＥは光学中心に対して適正な位置にてレンズチャック軸２２Ｆ，２２Ｒに挟持される。眼鏡レンズＬＥが挟持されると、制御部７０は、予め入力された玉型等の加工データに基づいて、各加工ステップにて、眼鏡レンズの加工を開始する。なお、カップ取り付け装置はカップの中心を玉型の幾何学中心に合わせるようにカップを取り付けるようにしてもよい。カップの取り付け位置は本実形態に限定されない。

次に、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって、眼鏡レンズ前面、眼鏡レンズ後面の位置を検知し、レンズ形状データを取得する。レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって検知されたレンズ前面及び後面の検知情報は、メモリ３に記憶される。制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。次いで、制御部７０は、モータ９１を駆動させ、スピンドル保持ユニット３０をＹ軸方向に移動させる。また、Ｙ軸方向の移動時に、制御部７０は、モータ２６を駆動させることによって、Ａ軸を中心にキャリッジ２１を回転させ、レンズチャック軸２２の軸角度を変更する。

図８は、ＹＺ平面上の位置調整及びレンズチャック軸２２の調整後の位置関係について説明する図である。図８（ａ）は、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒによる検知時の図を示している。図８（ｂ）は、加工具６０ａによる粗加工時の図を示している。図８（ｃ）は、仕上げ加工具６５ｂによる仕上げ加工時の図を示している。

制御部７０は、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整し、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒの測定位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする（図８（ａ）参照）。そして、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度の調整後、制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に前進させる。このようにして、制御部７０は、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ、３００Ｒの測定位置に眼鏡レンズＬＥを位置させる。そして、レンズチャック軸２２の回転駆動と、移動支基３１のＹ軸方向の駆動を玉型に基づいて制御し、玉型に対応するレンズ前面及び後面のレンズチャック軸方向のレンズ形状データを取得する。

＜レンズ形状データの取得＞
レンズ形状の取得動作を説明する。図９は玉型データに基づいて加工されるレンズＬＥと玉型Ｌ１を示した図である。図９（ａ）は挟持された眼鏡レンズＬＥを側面方向から見た図であり、図９（ｂ）は眼鏡レンズＬＥを前面から見た図である。レンズチャック軸２２Ｆ，２２Ｒに挟持された眼鏡レンズＬＥはキャリッジ２１が回転され、転移動支基３１がＹ軸方向に移動されることによって、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒの検査位置に配置される。

眼鏡レンズＬＥが配置されると、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒは眼鏡レンズＬＥの玉型データに対応した位置Ｐ４Ｆ，Ｐ４Ｒにおいてそれぞれ測定子３０６Ｆ，３０６Ｒを接触させる。モータ３１６Ｆ，３１６Ｒ（図６参照）は一定の力で測定子３０６Ｆ，３０６Ｒを眼鏡レンズＬＥの位置Ｐ４Ｆ，Ｐ４Ｒに押し当てる。この状態で、測定子３０６Ｆ，３０６Ｒが玉型Ｌ１を辿るようにスピンドル保持ユニット３０がＹ軸方向に移動され、眼鏡レンズＬＥがＭＡ方向に３６０°回転される。測定子３０６Ｆ，３０６Ｒは位置Ｐ４Ｆ，Ｐ４Ｒから玉型を辿り、眼鏡レンズＬＥが３６０°回転した時点で再び位置Ｐ４Ｆ，Ｐ４Ｒに戻る。モータ３１６Ｆ，３１６Ｒに取り付けられたエンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒは、玉型Ｌ１に対応した眼鏡レンズＬＥのレンズチャック軸２２Ｆ，２２Ｒ方向（Ｚ軸方向）のレンズ位置を測定する。

玉型Ｌ１に対応したレンズ位置の測定が終了すると、次に、位置Ｐ４Ｆ（又はＰ４Ｒ）から、設定された加工開始位置Ｐ１Ｆ（又はＰ１Ｒ）までの距離Ｊを測定する。加工開始位置Ｐ１Ｆ（又はＰ１Ｒ）とは、眼鏡レンズＬＥを加工具によって加工する際、加工具が最初に眼鏡レンズＬＥに接触する位置のことである。加工開始位置Ｐ１Ｆ（又はＰ１Ｒ）は、加工時間短縮のため、位置Ｐ４Ｆ（又はＰ４Ｒ）からコバまでの距離が最短である位置（動径角）に設定されるのが好ましい。

距離Ｊを測定するため、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒの測定子３０６Ｆ，３０６ＲがレンズＬＥに押し付けられた状態で、スピンドル保持ユニット３０がＹ軸方向の上方に移動される。測定子３０６Ｆ，３０６ＲとレンズＬＥとの接触点は、位置Ｐ４Ｆ，Ｐ４ＲからＹ軸の上方向（玉型の外側方向）に移動される。このときも、ＬＥの前面位置及び後面位置はエンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒによって測定される。

測定子３０６Ｆ，３０６ＲがレンズＬＥ前面の端部（コバ）の加工開始位置Ｐ１Ｆ、後面の端部（コバ）の加工開始位置Ｐ１Ｒまで移動され、眼鏡レンズＬＥと接触している状態から外れる。このとき、モータ３１６Ｆ，３１６Ｒからの付勢と釣り合っていたレンズＬＥからの反力がなくなる。そのため、測定子３０６Ｆ，３０６Ｒはモータ３１６Ｆ，３１６Ｒからの付勢によってＺ軸方向に急激に移動される。従って、エンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒが検出するレンズ位置情報が急激に変化する。このとき、制御部７０はエンコーダ９３によって得られたＹ軸方向の移動距離から距離Ｊを得る。そして距離Ｊと玉型半径（本実施形態では、チャック中心軸と加工開始位置Ｐ４Ｆ、Ｐ４Ｒとの距離）とからチャック中心軸（レンズの回転軸）Ｌ３と位置Ｐ１Ｆ及び位置Ｐ２ＲとのＹ軸方向の距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒをそれぞれ算出することができる。

エンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒが検出するレンズ位置情報が急激に変化すると、制御部７０はスピンドル保持ユニット３０のＹ軸方向への移動を停止し、距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒの測定を終了する。

なお、加工前の眼鏡レンズＬＥの形状によっては、位置Ｐ１Ｆ，位置Ｐ１Ｒからチャック中心軸Ｌ３との距離である距離Ｗ１Ｆと距離Ｗ１Ｒは等しくなるとは限らないため、区別して記載する。距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒが等しくならない場合としては、例えば、眼鏡レンズＬＥの前面の径と後面の径が一致しない場合があげられる。

次いで、制御部７０は、各加工具による眼鏡レンズＬＥの種々の加工を行う。各加工具で加工を行う場合、眼鏡レンズＬＥの前面側が、各加工具の基部に向くように、レンズチャック軸２２を所定角度回転させる。以下、各加工について説明する。

＜粗加工＞
粗加工時においては、粗加工後の他の加工を考慮して眼鏡レンズＬＥの切削を行う必要がある。図１０は、粗加工及び仕上げ加工の加工軌跡について説明する図である。眼鏡レンズは、粗加工が完了すると、加工具６５ｂによって仕上げ加工され、仕上げ加工の最終的な眼鏡レンズＬＥの加工径は入力された玉型である仕上げ加工軌跡Ｌ１とされる。なお、レンズＬＥの粗加工及び仕上げ加工の基礎として用いられる玉型は、レンズチャック軸２２のチャック中心（加工中心）Ｏを基準にした動径データ（ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１，２，３，・・・，Ｎ）に変換される。ｒｎは動径長であり、θｎは動径角である。Ｎは、例えば、１０００ポイントである。

粗加工軌跡Ｌ２は、仕上げ加工軌跡Ｌ１（玉型）の法線方向に対して一定量（例えば、１ｍｍ）の仕上げ代（仕上げを行うための部分）Ｌａが加えられた加工径となるように、制御部７０によって玉型（動径データ）に基づいて演算される。粗加工軌跡Ｌ２の動径データを（Ｒｎ、θｎ）（ｎ＝１，２，３，・・・，Ｎ）とする。粗加工時の加工径は動径長Ｒｎでもあるので、以下では加工径Ｒｎとする。

図１１は、粗加工時の加工手順の一例について説明する図である。例えば、粗加工は、２回の切削（第１切削部分ＤＡ、第２切削部分ＤＢ）を行うことによって、眼鏡レンズＬＥを切削する。もちろん、２回より多い複数回の加工によって切削を完了させる構成としてもよい。

制御部７０は、レンズ形状検知ユニット３００によるレンズＬＥの測定が終了すると、レンズＬＥを加工具６０ａに対して相対的に移動させ、加工を行う。従って、制御部７０は、レンズＬＥをレンズ形状検知ユニット３００の測定位置（図８（ａ）の位置）から、加工具６０ａの加工位置（図８の（ｂ）の位置）に移動させる。

２回の切削によって粗加工を行う場合、初めに、ＭＡ方向の加工を行う。ＭＡ方向の加工を行うために、制御部７０は、加工具６０ａをレンズ外周の位置Ｐ１Ｆ（または位置Ｐ１Ｒ）に位置させた後、位置Ｐ１Ｆ（または位置Ｐ１Ｒ）より眼鏡レンズＬＥの切削を開始し、経路Ｍ１、Ｍ２（玉型形状部分）、Ｍ３の順に切削を行う。この例では、経路Ｍ３はチャック中心Ｏに対して経路Ｍ１と１８０度反対側の方向に設定されている。経路Ｍ１の加工では、制御部７０は、レンズＬＥの回転を停止した状態で加工具６０ａがチャック中心Ｏに向かい、粗加工軌跡Ｌ２に到達するまで相対的にレンズＬＥを移動させる。経路Ｍ２の加工では、制御部７０は、レンズＬＥ（レンズチャック軸）を回転させながら、玉型Ｌ１を基にして求められた粗加工軌跡Ｌ２に基づいてレンズチャック軸２２に対する加工具６０ａの接近距離を変化させる。経路Ｍ３のチャック中心Ｏ側の位置Ｐ２Ｆ（又はＰ２Ｒ）まで加工具６０ａが達したら、制御部７０は、レンズＬＥの回転を停止し、加工具６０ａが経路Ｍ３に沿ってレンズＬＥの外周に抜けるように相対的にレンズＬＥを移動させる。

これにより、レンズチャック軸２２に保持されたレンズＬＥから第１切削部分ＤＡが切り落とされる。

第１切削部分ＤＡの加工が完了すると、第２切削部分ＤＢの加工を開始する。第２切削部分ＤＢの加工において、加工具６０ａが経路Ｍ４を通過するように加工が行われる。すなわち、制御部７０は、加工具６０ａを第１切削部分ＤＡの加工が終了した位置から経路Ｍ３を通過させて位置Ｐ２Ｆ（又は位置Ｐ２Ｒ）に位置させる。その後、レンズＬＥを回転させながら、粗加工軌跡Ｌ２に基づいてレンズチャック軸２２に対する加工具６０ａの接近距離を変化させ、経路Ｍ４に沿って加工具６０ａを移動させる。これにより、レンズチャック軸２２に保持されたレンズＬＥから第２切削部分ＤＢが切り落とされる。

＜粗加工制御＞
以下、粗加工時の具体的な加工制御について説明する。粗加工を行う場合、制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズＬＥを測定するためのレンズ形状検知ユニット３００の測定位置（図８（ａ）の位置）にあるレンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。そして、制御部７０は、レンズ形状検知ユニット３００の測定位置から、粗加工を行うための加工具６０ａの位置（図８（ｂ）の位置）にレンズＬＥを移動させる。このとき、レンズＬＥの加工開始位置Ｐ１Ｆ（または位置Ｐ１Ｒ）が加工具６０ａによる加工が行える位置に来るように、Ｙ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５の駆動を制御し、ＹＺ軸方向の位置を調整する。制御部７０は、レンズＬＥをレンズ形状検知ユニット３００の測定位置から加工具６０ａによる加工が行える位置まで移動させる間、第１の相対速度で加工具６０ａに対してレンズＬＥを相対的に移動させる。第１の相対速度は、加工時の加工具６０ａに対する眼鏡レンズＬＥとの相対速度（第２の相対速度）より速く設定するとよい。加工開始位置Ｐ１Ｆ（又はＰ１Ｒ）まで眼鏡レンズＬＥを加工具６０ａに対して第１の相対速度で速く移動させることによって、レンズＬＥの加工に掛かる全体の時間が短縮できる。

制御部７０は、各モータに取り付けられたエンコーダによってレンズチャック軸２２Ｆ，２２Ｒと加工具６０ａの角度及び位置を検知しながら、眼鏡レンズＬＥの位置Ｐ１Ｆ（または位置Ｐ１Ｒ）を加工具６０ａに対して相対的に近づける。

また、制御部７０は、レンズ形状測定によって取得されてメモリ３に記憶された眼鏡レンズの前面位置情報及び後面位置情報、及び粗加工用の動径長情報である加工径Ｒｎに基づいて、動径角毎の軸角度を設定する。そして、設定された軸角度に基づいて軸角度変更機構２５の駆動を制御し、レンズチャック軸２２の軸角度を調整する。

チャック中心軸Ｌ３と加工具６０ａとの距離が距離Ｗ１Ｆ（又は距離Ｗ１Ｒ）に達すると、制御部７０はスピンドル４０ａの回転軸４０ａ１を回転させる。同時に加工具６０ａに対する眼鏡レンズＬＥの相対速度を第１の相対速度から加工のための速度である第２の相対速度に切り換え、位置Ｐ１Ｆ（または位置Ｐ１Ｒ）にて眼鏡レンズＬＥの加工を開始する。

制御部７０は、粗加工軌跡に基づき、図１１に示したような経路で加工具６０ａが移動するようにＹ軸駆動機構９０及びＺ軸駆動機構８５の駆動を制御する。粗加工軌跡に沿った切削加工段階（経路Ｍ２、Ｍ４）では、制御部７０は、レンズ形状測定によって取得されてメモリ３に記憶された眼鏡レンズの前面位置情報及び後面位置情報、及び粗加工用の動径長情報である加工径Ｒｎに基づいて、動径角毎の軸角度を設定する。そして、制御部７０は、レンズＬＥを設定された軸角度に基づいて軸角度変更機構２５の駆動を制御し、レンズチャック軸２２の軸角度を変更させる。

上記のように、本実施形態では、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒのレンズ形状測定結果（距離Ｊ）に基づいて、チャック中心軸Ｌ３から眼鏡レンズＬＥの加工開始位置Ｐ１Ｆ（又はＰ１Ｒ）までの距離Ｗ１Ｆ（又はＷ１Ｒ）を算出する。その算出結果に基づいて眼鏡レンズＬＥの加工具６０ａに対する相対速度を切り換える位置を制御する。これにより、眼鏡レンズＬＥと加工具６０ａが接触する直前の位置まで第１の相対速度で両者を移動させることができる。従って、両者を無駄に第２の相対速度（加工速度）で移動させることがなくなり、レンズＬＥを加工する全体の時間を短縮することができる。

また、上記のように、本実施形態の眼鏡レンズ加工装置はレンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒに基づいて眼鏡レンズと各加工具との相対距離を接近させる際の相対速度を制御するものである。これは、眼鏡レンズを加工具に対して相対的に移動させ、加工具が眼鏡レンズを加工できる位置に眼鏡レンズの位置を位置決めする場合も含む。

なお、距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒは必ずしも両方を測定しなくともよく、少なくとも一方を測定すればよい。好ましくは、両方あるいは距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒのうち距離の大きい方を測定するとよい。距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒの内、大きい方の距離に基づいて相対速度の切換制御を行うとよい。大きい方の距離に基づいて相対速度を制御すれば、加工具６０ａと眼鏡レンズＬＥが第１の相対速度で衝突することを防ぐことができる。

また、本実施形態では、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって玉型のある１点（例えば、位置Ｐ４Ｆ又はＰ４Ｒ）のレンズ位置から最短距離のコバ位置（例えば、Ｐ１Ｆ又はＰ１Ｒ）までの距離Ｊを測定する。そして、そのコバ位置（例えば、Ｐ１Ｆ又はＰ１Ｒ）から加工を開始し、距離Ｊを測定した軌跡上を加工する。例えば、位置Ｐ１Ｆ（又はＰ１Ｒ）から位置Ｐ４Ｆ（又はＰ４Ｒ）までを直線的に加工する。言い換えると、加工具６０ａの挿入方向の玉型からコバまでの距離Ｊを測定する。これにより、測定していないコバ位置に関して演算をする必要がなく、容易な演算で相対速度の切換制御を行うことができる。

なお、第２切削部分ＤＢの加工においては、加工開始位置を経路Ｍ１側の位置Ｐ３Ｆ（又は位置Ｐ３Ｒ）より開始するようにして、経路Ｍ４を粗加工具が通るように切削を行っていく構成であってもよい。この場合も第１切削部分ＤＡを切削するのと同様に、加工具６０ａと眼鏡レンズＬＥとを接近させるときの相対速度を距離Ｗ１Ｆ（又は距離Ｗ１Ｒ）に基づいて制御してもよい。

また、第１切削部分ＤＡから切削を開始する構成ではなく、第２切削部分ＤＢから切削を開始する構成であってもよい。

また、本実施形態において、第２切削部分ＤＢの加工を開始する際も、第１切削部分ＤＡの加工と同様に、眼鏡レンズと加工具６０ａとを接近させる相対速度を制御してもよい。すなわち、粗加工軌跡Ｌ２上の位置Ｐ２Ｆ（Ｐ２Ｒ）から、加工前の眼鏡レンズのコバまでの距離を測定しておき、その距離に基づいて眼鏡レンズと加工具６０ａとを接近させる相対速度を制御してもよい。

なお、第２切削部分ＤＢの加工においては、加工開始位置を経路Ｍ１側の位置Ｐ３Ｆ（又は位置Ｐ３Ｒ）より開始するようにして、経路Ｍ４を粗加工具が通るように切削を行っていく構成であってもよい。また、第１切削部分ＤＡから切削を開始する構成ではなく、第２切削部分ＤＢから切削を開始する構成であってもよい。

なお、距離Ｊの測定方法は本実形態の方法に限らない。本実施形態において、距離Ｊの測定は１回だけ測定するものとしたが、これに限らない。例えば、玉型に対応する複数点のレンズ位置から、それぞれに対応するコバ位置までの距離Ｊを測定してもよい。この場合、測定した複数点のレンズ位置に対応するどのコバ位置を加工開始位置としてもよい。

また、本実施形態において、距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒを測定するのにレンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒを用いたが、これに限らない。例えば、眼鏡レンズを撮影したレンズ画像から距離Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒを画像解析によって求めてもよい。

また、本実施形態では、玉型上のある位置Ｐ４Ｆ（又はＰ４Ｒ）からコバまでの最短距離（距離Ｊ）を測定するものとしたが、これに限らない。玉型上の位置（例えば、位置Ｐ４Ｆ，Ｐ４Ｒ）から任意のコバ位置までの距離Ｊを測定してもよい。この場合、距離Ｊの測定を開始した位置と任意のコバ位置との位置関係をメモリ３等に記憶させるとよい。

また、玉型上のある位置（Ｐ４Ｆ又はＰ４Ｒ）からコバまでの距離を測定するものとしたが、これに限らない。玉型の近傍からコバ位置の近傍までの距離を測定するものとしてもよい。

また、本実施形態においては、玉型からコバ位置までの距離Ｊを測定するものとしたが、これに限らない。レンズＬＥのコバをセンサで検知し、チャック中心軸Ｌ３からコバまでの距離（Ｗ１Ｆ，Ｗ１Ｒ）を求めてもよい。

また、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって距離Ｊを測定し、その測定結果とレンズＬＥの光学中心と玉型の幾何学中心との偏位情報に基づいて、眼鏡レンズＬＥの外径を測定するようにしてもよい。この場合、眼鏡レンズＬＥは外周の任意の位置から加工を行っても眼鏡レンズＬＥと加工具６０ａが接触する直前の位置まで第１の相対速度で両者を移動させることができる。

また、外部通信によってレンズ径を受信し、そのデータに基づいて眼鏡レンズＬＥと加工具６０ａの相対速度を制御してもよい。

なお、チャック中心Ｏと加工具６０ａとの距離が距離Ｗ１Ｆ（又は距離Ｗ１Ｒ）に達するより前に第２の相対速度に切り換えるようにしてもよい。例えば、チャック中心軸Ｌ３と加工具６０ａとの距離が距離Ｗ１Ｆ（又は距離Ｗ１Ｒ）より１ｍｍ手前まで達したところで、第１の相対速度から第２の相対速度に切り換えるようにしてもよい。

つまり、加工距離に到達するとは、中心軸Ｌ３と加工具６０ａとの距離が、距離Ｗ１Ｆに厳密に一致することを意味するものではなく、レンズＬＥと加工具６０ａが接触しない程度に近接することも含む。

このように、距離Ｗ１Ｆ（又は距離Ｗ１Ｒ）から余裕を持たせて相対速度を切り換えてもよい。これにより、装置の制動性能によって加工具６０ａが眼鏡レンズＬＥに第１の相対速度で接触してしまい、眼鏡レンズＬＥや加工具６０ａが破損してしまう可能性を低下させることができる。

また、上記のように、加工具６０ａを用いた切削加工に限らず、他の加工具であっても、本実施形態の適用は可能である。例えば、砥石による研削加工の場合にも、同様にして第１の相対速度と第２の相対速度とを切り換えることができる。この場合も、本実施形態と同様に加工全体に掛かる時間を短縮することできる。

なお、粗加工時において、加工具６０ａの回転数を５００００ｒｐｍ（rotation per minute）以上として加工を行うと、切削力が向上し、加工時間が短縮されるため、より好ましい。

＜粗加工後のレンズ形状測定＞
粗加工が終了すると、制御部７０は再度レンズ形状の測定を行う。粗加工によってレンズＬＥが変形する可能性があるため、仕上げ加工を行うには加工前のレンズ形状データを用いるより、加工後に測定したレンズ形状データを用いる方が好ましい。

制御部７０は、粗加工が終了したときの位置から、レンズ形状を測定するための位置まで、眼鏡レンズＬＥをレンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒに対して相対的に移動させる。このとき、眼鏡レンズＬＥはレンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒに対して第１の相対速度で移動されることが好ましい。これにより加工に掛かる全体の時間が短くなる。

図１２は、加工された眼鏡レンズＬＥを示す概略図である。図１２（ａ）は挟持された眼鏡レンズＬＥを側面方向から見た図であり、図１２（ｂ）は眼鏡レンズＬＥを前面から見た図である。制御部７０は、眼鏡レンズＬＥをレンズ形状を測定するための位置に配置する。すると、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒは測定子３０６Ｆ，３０６Ｒを眼鏡レンズＬＥの玉型Ｌ１に対応したそれぞれ位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒに所定の力で押し当てる。本実施例において、位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒは位置Ｐ３Ｆ，Ｐ３Ｒの動径上にはない。位置Ｐ３Ｆ，Ｐ３Ｒから加工方向ＭＡとは反対方向にずれた動径と玉型が交差する位置である。位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒについての詳細は後述する。

制御部７０は測定子３０６Ｆ，３０６Ｒが玉型Ｌ１を辿るようにスピンドル保持ユニット３０をＹ軸方向に移動し、レンズＬＥをＭＡ方向に３６０°回転させる。測定子３０６Ｆ，３０６Ｒは位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒから玉型を辿り、レンズＬＥが３６０°回転した時点で再び位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒに戻る。モータ３１６Ｆ，３１６Ｒに取り付けられたエンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒは、玉型Ｌ１に対応したレンズＬＥのレンズチャック軸２２Ｆ，２２Ｒ方向（Ｚ軸方向）の位置を測定する。
＜未加工部分の検出＞
玉型Ｌ１に対応したレンズ位置の測定が終了すると、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒは続けて位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒから眼鏡レンズＬＥの未加工部分の検出を開始する。未加工部分とは、眼鏡レンズＬＥの加工後に加工されずに残った部分ことである。

本実施形態の制御部７０は、未加工部分の検出のため、測定子３０６Ｆ，３０６ＲがレンズＬＥの位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒにそれぞれ押し付けられた状態で、スピンドル保持ユニット３０をＹ軸方向の上方に移動する。レンズＬＥと測定子３０６F，３０６Ｒとの接触点は、玉型の半径方向に移動する。エンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒは、このときもレンズ位置を測定し続ける。本実施形態において、制御部７０はレンズＬＥの未加工部分の検出として、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって玉型上の位置（Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒ）からレンズＬＥのコバまでの距離Ｗ２Ｒ，Ｗ２Ｆを玉型の半径方向に測定する。

眼鏡レンズが加工条件に基づいて正常に加工された場合、測定子３０６Ｆ，３０６Ｒが粗加工後のレンズＬＥの前面にある端部（コバ）の位置Ｐ６Ｆ、後面の端部（コバ）の位置Ｐ６Ｒまで移動される。位置Ｐ６Ｆ，Ｐ６Ｒは粗加工軌跡Ｌ２上の位置である。測定子３０６Ｆ，３０６Ｒが位置Ｐ６Ｆ，Ｐ６Ｒに移動され、眼鏡レンズＬＥと接触している状態から外れると、エンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒが検出するレンズ位置情報が急激に変化する。このときのＹ軸方向の移動距離をエンコーダ９３（図５参照）から得ることにより、位置Ｐ５Ｆからコバ（位置Ｐ６Ｆ）までの玉型の半径方向の距離Ｗ２Ｆ、位置点Ｐ５Ｒからコバ（位置Ｐ６Ｒ）までの玉型の半径方向の距離Ｗ２Ｒを検出することができる。

エンコーダ３１３Ｆ，３１３Ｒが検出するレンズ位置情報が急激に変化すると、制御部７０はスピンドル保持ユニット３０のＹ軸方向への移動を停止し、距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定を終了する。

なお、距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒは必ず両方を測定しなくともよく、少なくとも一方を測定するだけでもよい。

このようにして、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒは眼鏡レンズが適正に加工されたか否かを検査するための検査ユニットとして眼鏡レンズを検査する。

＜加工具の不具合検出＞
制御部７０は、距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定結果によって加工具６０ａの不具合を判定する。不具合としては、加工具６０ａの折れ、破損、欠損、変形、位置ずれ等が挙げられる。ただし、加工具の不具合はこれに限定されず、種々の原因によって加工が正常に行われない状態を示す。制御部７０は、検査ユニット（例えば、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒ）の測定結果に基づいて、加工具に不具合があるか否か判定する判定手段として機能する。
図１３は粗加工の途中で加工具６０ａが折れ、加工が正常に行われなかったときの眼鏡レンズＬＥの前面の様子を示している。なお、眼鏡レンズＬＥの前面について説明するが、後面についても同様の説明ができるため、説明を省略する。第２切削部分ＤＢを加工する経路Ｍ４の点Ｑで加工具６０ａが折れたとすると、粗加工が終了した時点で、眼鏡レンズＬＥに第２切削部分ＤＢが切除されず、残ったままになる。この場合、位置Ｐ５Ｆで上記の距離測定を行うと、レンズ形状検知ユニット３００Ｆは第２切削部分のコバの位置Ｐ７Ｆまでの距離Ｗ２Ｆ´を測定することになる。従って、正常に加工が行われた場合の距離Ｗ２Ｆを距離Ｗ２Ｔとすると、距離Ｗ２Ｆ´は距離Ｗ２Ｔと異なる。

加工具に不具合がなく、眼鏡レンズＬＥが正常に加工された場合の距離Ｗ２Ｔは、玉型データと設定された粗加工軌跡Ｌ２から算出することができる。制御部７０は、玉型データと設定された粗加工軌跡Ｌ２から算出された距離Ｗ２Ｔと、測定で得られた実際の距離Ｗ２Ｆ（またはＷ２Ｆ´）が異なっていた場合、加工具６０ａまたは加工ユニット４０に不具合があったと判定する。また、このとき制御部７０は加工具６０ａまたは加工ユニット４０に不具合があることを報知手段によって操作者に報知する。例えば、加工具６０ａに不具合があることをディスプレイ５に表示することで操作者に報知してもよい。また、図示無き光源を点灯させ操作者に報知してもよい。

玉型上の位置からレンズＬＥのコバまでの距離Ｗ２Ｆの測定を開始する測定開始位置Ｐ５Ｆについて説明する。距離Ｗ２Ｆの測定は、粗加工の少なくとも後半で加工具６０ａが通過する位置Ｐ５Ｆで測定を行うことが好ましい。例えば、加工の際、加工具６０ａが位置Ｐ３Ｆを通過し、ＭＡ方向に加工し第１切削部分ＤＡ（図１１参照）を切削するとする。その後、第２切削部分ＤＢを加工する途中の位置Ｑで加工具６０ａが折れたとする。粗加工が終了し、まず、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって粗加工後の玉型に対応したレンズ位置を測定する。続けて距離Ｗ２Ｆの測定行うが、測定位置をどこにするかによって検出結果が異なる。

例えば、経路Ｍ２を通過する加工具６０ａによって加工された部分の測定をする。例えば、玉型に対応する位置Ｐ８Ｆからコバまでの玉型の半径方向の距離Ｗ３Ｆを測定するとする。この場合、第１切削部分ＤＡは切除されているため、測定した距離Ｗ３Ｆと玉型データと設定された粗加工軌跡Ｌ２から算出された距離Ｗ３Ｔとが一致する。したがって、制御部７０は経路Ｍ４で加工具が折れ、第２切削部分ＤＢが加工されずに残っていることを検知できないまま、仕上げ加工の工程に進んでしまう。この場合、次のレンズＬＥを粗加工したときに、加工具６０ａの不具合を検出することになる。

従って、玉型からコバまでの距離（距離Ｗ２Ｆ）の測定を開始する位置Ｐ５Ｆは、加工完了直前に加工具６０ａによって加工される部分を測定できる位置が好ましい。例えば、図１１を参照して、加工具６０ａが加工開始位置Ｐ１Ｆから位置Ｐ３Ｆまで移動されたとする。この状態で切削されずに残る部分であって、位置Ｐ３Ｆから加工具の進行方向ＭＡと反対方向ＭＢに少しずれた位置を測定するとよい。

こうすることで、加工具６０ａが眼鏡レンズＬＥの加工を始め、眼鏡レンズＬＥがほぼ一周して加工が完了する直前までに加工具６０ａに不具合が生じたことを検出することができる。したがって、できるだけ加工工程の終盤で加工される位置で玉型からコバまでの距離（距離Ｗ２Ｆ）を測定することが好ましい。

また、距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定開始位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒは、例えば、加工具６０ａの径と、加工径Ｒｎとから演算されてもよい。図１４は距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定開始位置の演算方法を説明するための図である。例えば、位置Ｐ３Ｆに加工具６０ａが接しているとする。このとき、加工具６０ａの断面形状の中心Ｏａから加工具の半径ｒの２倍（直径２ｒ）だけＭＢ方向にずれた位置を測定する。直径２ｒだけずれる方向を加工径Ｒｎと垂直方向であるとすると、動径角θｎは以下の式で表すことができる。

上記の演算によって求めた動径角θｎによって、玉型上の測定開始位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒを定めることができる。このように、玉型からコバまでの距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定開始位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒを演算によって求めることにより、玉型の大きさや加工具６０ａの径が変化しても、好ましい位置で距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定を開始することができる。

なお、上記の演算に限らず、距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定位置は加工径Ｒｎと加工具６０ａの径（半径ｒ，直径２ｒ等）を用いて様々に演算することができる。例えば、動径角θｎを下記の数式で演算することもできる。

また、余剰距離（例えば５ｍｍ）をαとおくと、動径角θｎは下記の数式で表すことができる。

なお、上記の説明において、粗加工後のレンズ形状測定が終了すると、続けて測定終了位置（測定開始位置）から距離Ｗ２Ｒ，Ｗ２Ｆの測定を行うものとしたが、これに限らない。レンズ形状測定とは別に測定を行ってもよく、レンズ形状測定の前に測定を行ってもよい。また、測定終了位置（測定開始位置）ではなく、玉型に対応する別の位置から距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定を行ってもよい。

なお、距離Ｗ２Ｆ（又はＷ２Ｒ）が予め設定された仕上げ代Ｌａより小さい場合も、制御部７０は、加工具または加工ユニットに不具合があると判定してもよい。

なお、距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒは厳密に測定する必要はなく、測定開始位置は玉型に対応する位置でなくともよい。加工具６０ａに不具合があるか否かを判定するためには粗加工軌跡Ｌ２の外側に未加工部分があるか否か検出できればよい。本実施形態のように、玉型に対応する測定位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒから測定を開始し、エンコーダ３１６Ｆ，３１６Ｒに検出される位置情報が急激に変化するまで測定を行わなくてもよい。

本実施形態において、眼鏡レンズＬＥの未加工部分の検出を行うために、玉型からコバまでの距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒを検出するものとしたが、これに限らない。例えば、玉型に対応するレンズ位置の測定が終了すると、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒは粗加工軌跡Ｌ２の少し内側から、粗加工軌跡Ｌ２の少し（加工具６０ａの半径ｒほど）外側までのレンズ形状を検出すればよい。また、例えば、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒは粗加工軌跡Ｌ２よりも、レンズチャックユニットのチャック軸２２から離れた領域（例えば、粗加工軌跡Ｌ２より１ｍｍ程度外側）を測定し、未加工部分があるか否か検出するようにしてもよい。

このように、加工軌跡の外側に未加工部分があるか否かを検出する方法であれば、仕上げ代Ｌａを残す粗加工だけでなく、仕上げ代Ｌａを残さないその他の加工方法においても加工具又は加工ユニットの不具合を検出することができる。

なお、本実施形態において、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって玉型上の位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５ＲからレンズＬＥのコバまでの距離Ｗ２Ｒ，Ｗ２Ｆを玉型の半径方向に測定するとしたが、これに限らない。例えば、玉型からコバまでの最短距離を測定してもよい。この場合、測定子３０６Ｆ，３０６ＲをレンズＬＥに対して玉型の法線方向に移動させる。

また、本実施形態において、未加工部分の検出は、粗加工が完了してから測定するもとしたが、これに限らない。例えば、第１切削部分ＤＡの加工が終了し、第２切削部分ＤＢの加工を行っている途中で、第１切削部分ＤＡを加工した位置において未加工部分の検出を行ってもよい。

なお、粗加工後のレンズ形状を測定する測定位置Ｐ５Ｆ，Ｐ５Ｒは玉型上でなくてもよい。玉型からコバに向かう方向に多少ずれた位置を測定するようにしてもよい。

なお、玉型からコバまでの距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒは複数個所で測定してもよい。複数個所で測定することによって、誤判定が少なくなる。

また、玉型からコバまでの距離Ｗ２Ｆ，Ｗ２Ｒの測定を行い、距離Ｗ２Ｆ（又はＷ２Ｒ）が玉型データと設定された粗加工軌跡Ｌ２から算出された距離Ｗ２Ｔより大きく検出された場合、どこまで粗加工が行われているか検出することができる。例えば、レンズ形状検知ユニット３００Ｆ，３００Ｒによって、直径２ｒの加工具６０ａが通過する経路を加工方向と反対方向（ＭＢ方向）に辿って検出する。つまり、経路Ｍ４と経路Ｍ２をＭＢ方向に検出する。

ＭＢ方向に経路Ｍ４と経路Ｍ２を辿って検査すれば、加工具６０ａが折れる前に加工された部分で測定子３０６Ｆ，３０６Ｒが眼鏡レンズＬＥから外れ、加工具６０aが折れる前に加工されていた部分でエンコーダ３０６Ｆ，３０６Ｒが検出する位置情報が急激に変化する。回転角をエンコーダ７９によって検出することによって、加工具６０ａが折れる前に加工していた位置Ｑ（図１３参照）が検出される。

これにより、加工具６０ａを交換して再度粗加工を開始するとき、眼鏡レンズＬＥを加工具６０ａに対して第１の相対速度で位置Ｑまで移動させることができる。

また、制御部７０は、図示無き動径長取得手段によって加工後の眼鏡レンズＬＥの動径長を取得し、その取得結果と粗加工軌跡Ｌ２から求まる動径長と比較することによって、加工具又は加工具ユニットに不具合が生じているか否かを判定してもよい。動径長取得手段とは、例えば、眼鏡レンズＬＥのコバにセンサを当て、レンズの外周に沿って３６０°センサを移動させることによって、レンズの径を取得する。

なお、本実施形態においては、眼鏡レンズＬＥの未加工部分を検出することによって、加工具および加工ユニットの不具合があること、または不具合がないこと検出するものとしたが、これに限らない。

例えば、眼鏡レンズの加工部分（または加工領域）の検出を行い、その検出結果から加工具および加工ユニットの不具合の有無を判定してもよい。加工部分とは、眼鏡レンズＬＥの加工によって切除（切削または研削）された部分のことである。

この場合、例えば、図示無き重量計によって、切除されて落ちた眼鏡レンズＬＥの重量を計る。玉型データと設定された加工軌跡と眼鏡レンズの素材などから加工部分の重量を算出し、重量計によって測られた加工部分の重量と算出結果が異なるとき、加工具の不具合によって眼鏡レンズＬＥの加工が正常に行われていないと判定するようにしてもよい。

また、例えば、図示無きセンサによって加工領域にある眼鏡レンズＬＥを検出し、何も検出されなかったときに、加工具に不具合がないと判定してもよい。

＜仕上げ加工＞
仕上げ代測定が終了すると、制御部７０は、仕上げ加工を行う。制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。制御部７０は、上記記載と同様にして、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整し、仕上げ加工を行うための加工具６５ｂの位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする（図９（ｃ）参照）。

制御部７０は、加工具６５ｂの円錐の加工面に対して、レンズチャック軸２２を平行にする。又は、制御部７０は、レンズコバをテーパ（先細り形状）に持たせる場合には、そのテーパ角度に応じて、円錐の加工面に対して角度傾斜するように、レンズチャック軸２２を傾斜させる。そして、仕上げ加工を行う。

例えば、ヤゲン仕上げ加工では、制御部７０は、ヤゲン軌跡（レンズのコバ厚に基づき、所定の演算により求められる）に基づいて、粗加工後のレンズコバの所定位置が加工具６５ｂのヤゲン溝に位置するように、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御する。また、制御部７０は、所定角度傾斜又は眼鏡レンズＬＥ前面カーブに垂直な角度となるように、Ａ軸を回転中心として、レンズチャック軸２２の軸角度を変更させ、レンズチャック軸２２の軸角度の回転駆動を制御する。

また、平仕上げ加工では、制御部７０は、粗加工後のレンズコバが加工具の平仕上げ加工面に位置するように、玉型に基づいてＹ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御する。また、制御部７０は、円錐の平加工面に対して所定角度傾斜又は眼鏡レンズＬＥ前面カーブに垂直な角度となるように、Ａ軸を回転中心として、レンズチャック軸２２の軸角度を変更させ、レンズチャック軸２２の軸角度の回転駆動を制御する。

制御部７０は、加工具６５ｂの位置に眼鏡レンズＬＥが位置されると、図示無き駆動源を駆動させ、スピンドル４５ｂを回転駆動させ、その同軸に各加工具を回転させる。そして、制御部７０は、玉型に基づいてＹ軸方向、Ｚ軸方向、レンズチャック軸２２の軸角度の駆動を制御し、仕上げ加工を行う。

なお、本実施例においては、加工具６５ｂを面取り用の加工具として兼用する。この場合、平仕上げ加工面が、面取り加工面として兼用される。制御部７０は、面取りの角度に基づいてレンズチャック軸２２の傾斜角度を制御する。すなわち、制御部７０は、面取り軌跡（レンズの前面（前面コバ）位置、後面（後面コバ）位置に基づき、所定の演算により求められる）に基づいてＹ軸方向及びＺ軸方向の制御を行うことによって、面取り加工を行う。この場合、制御部７０は、レンズチャック軸２２の軸角度をａ方向又はｂ方向に１８０°回転させ、加工具６５ｂにて加工を行う眼鏡レンズの前面と後面との切り換えを行う。以上のように、レンズチャック軸２２の軸角度を変更することによって、１つの加工具にて、眼鏡レンズの前面と後面の面取り加工を行うことができる。

＜鏡面加工＞
鏡面加工が設定されている場合、制御部７０は、鏡面加工を行う。制御部７０は、モータ８１を駆動させ、レンズチャックユニット２０をＸ軸方向に後退させる。制御部７０は、上記粗加工及び仕上げ加工時と同様にして、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整し、鏡面加工を行うための加工具６５ａの位置に眼鏡レンズＬＥが来るようにする。

鏡面加工は、上記記載の通常の仕上げ加工と同様な制御にて行われる。制御部７０は、加工具６５ｂの位置に眼鏡レンズＬＥが位置されると、図示無き駆動源を駆動させ、スピンドル４５ｂを回転駆動させ、その同軸に各加工具を回転させる。そして、制御部７０は、玉型に基づいてＹ軸方向、Ｚ軸方向、レンズチャック軸２２の軸角度の駆動を制御し、鏡面加工を行う。なお、鏡面加工時には、水が使用される。

＜その他の加工＞
なお、その他の加工においても、上記記載と同様にして、各加工具の位置に眼鏡レンズＬＥが来るように、ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸２２の軸角度を調整する。

例えば、溝堀り加工において、制御部７０は、加工具６０ｂを用いて、平仕上げ加工後、溝掘り軌跡（レンズのコバ厚に基づき、所定の演算により求められる）に基づいてＹ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御し、加工を行う。

例えば、穴加工において、制御部７０は、レンズ前面を加工具６０ｃの先端方向に向ける。制御部７０は、入力された穴位置データと、穴位置でのレンズ前面形状（レンズ形状測定により得られる）に基づき、穴位置での法線方向に穴加工具の軸が向くように、レンズチャック軸を傾斜させ、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御し、加工を行う。

例えば、ステップ加工において、制御部７０は、加工具６５ｃの傾斜に基づき、レンズチャック軸２２を傾斜させる。そして、制御部７０は、ヤゲン軌跡、入力されたステップ加工軌跡（Ｌ字上の角部の位置の軌跡）に基づき、Ｙ軸方向及びＺ軸方向の駆動を制御し、加工を行う。

なお、眼鏡レンズＬＥを測定または加工する場合、例えば、眼鏡レンズＬＥを加工具６０ａに対して相対的に移動させてもよいし、加工具６０ａを眼鏡レンズＬＥに対して相対的に移動させてもよい。本実施形態の加工装置は、加工データに基づいて、眼鏡レンズと各加工具との相対距離を調整する構成を備えればよい。

また、本実施形態では、玉型に対応するレンズ位置の測定するとき、眼鏡レンズを３６０°回転させるものとしたが、これに限らない。一回転以上レンズＬＥを回転させ、複数回レンズ形状を測定するようにしてもよい。この場合、眼鏡レンズＬＥ上の異なる位置を測定するようにしてもよい。

なお、本実施形態において、制御部７０は種々の演算を行う演算手段として機能する。また、制御部７０は、加工具に対する眼鏡レンズＬＥの相対速度を、第１の相対速度と第２の相対速度とを切り換える速度切換手段としても機能する。

眼鏡レンズ加工装置の装置本体の概略構成図である。 レンズ加工部の概略構成図を示している。 レンズチャックユニットの概略構成図である。 レンズチャックユニットのＸ軸方向及Ｚ軸方向の駆動機構について説明する図である。 スピンドル保持ユニットのＹ軸方向の駆動機構について説明する図である。 レンズ前面のコバ位置を測定するレンズ形状検知ユニットの概略構成図である。 眼鏡レンズ加工装置の制御ブロック図である。 ＹＺ軸方向の位置調整及びレンズチャック軸の調整後の位置関係について説明する図である。 眼鏡レンズと玉型を示した図である。 粗加工及び仕上げ加工の加工軌跡について説明する図である。 粗加工時の加工手順の一例について説明する図である。 加工された眼鏡レンズを示す概略図である。 加工が正常に行われたかったときの眼鏡レンズの前面の様子を示した図である。 測定開始位置の演算方法を説明するための図である。

３ メモリ
５ ディスプレイ
７ スイッチ部
２１ 回転ベース（キャリッジ）
２２Ｆ、２２Ｒ レンズチャック軸
２５ 軸角度変更手段
４０ 第１加工ユニット
４０ａ スピンドル部
４０ａ１ 加工具回転軸
４５ 第２加工ユニット
３００Ｆ、３００Ｒ レンズ形状検知ユニット
６０ａ 粗加工具
７０ 制御部
８０ Ｘ軸駆動機構
８５ Ｚ軸駆動機構
９０ Ｙ軸駆動機構

Claims (2)

1. 眼鏡レンズを保持するためのレンズチャックユニットと、前記レンズチャックユニットによって保持された前記眼鏡レンズを加工するための加工具を有する加工ユニットと、前記眼鏡レンズと前記加工具との相対距離を調整する調整手段と、玉型データに基づいて前記調節手段を動作させる制御手段と、を備え、前記眼鏡レンズの周縁を加工するための眼鏡レンズ加工装置であって、
   前記制御手段は、前記レンズチャックユニットの中心軸から、前記レンズチャックユニットによって保持された加工前の前記眼鏡レンズのコバまでの距離である第１距離を取得するための第１距離取得手段の取得結果に基づいて、前記相対距離を接近させる際の相対速度を制御し、
   前記第１距離取得手段は、前記レンズチャック軸の軸方向に関して、前記玉型データに対応した前記眼鏡レンズの前面位置情報又は後面位置情報の少なくとも一方を前記眼鏡レンズの全周に亘って測定する第１の測定と、
   加工前の前記眼鏡レンズのコバ位置と、玉型データから算出される加工後の前記眼鏡レンズのコバ位置との間の動径角の方向における距離を測定する第２の測定と、
   を測定可能であって、
   第２の測定によって測定された距離に、第２の測定が行われた動径角に関する前記玉型データが示す前記中心軸と加工後の前記眼鏡レンズのコバ位置の間の距離を加えることによって前記第１距離を取得することを特徴とする眼鏡レンズ加工装置。
2. 前記制御手段は、前記中心軸と前記加工具との距離が、前記第１距離に到達するまでの間、前記加工ユニットによって前記眼鏡レンズを加工する際の相対速度よりも、前記相対距離を接近させる際の相対速度を速くする請求項１の眼鏡レンズ加工装置。