JP2013173206A - 眼鏡レンズ用縁摺り加工装置および眼鏡レンズの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】製造コストがそれほど高くなることなく、眼鏡レンズの外径と外周縁の厚みとを測定可能な眼鏡レンズ用縁摺り加工装置を提供する。
【解決手段】眼鏡レンズ２を移動させる眼鏡レンズ移動装置１１と、眼鏡レンズ２挟む一対の接触子３２と、接触子３２の変位量を測定する測定装置とを備える。測定装置によって測定された眼鏡レンズ２の測定データに基づいて眼鏡レンズ移動装置１１と協働して縁摺り加工を行う加工工具２６を備える。測定データは、レンズ面の形状データを含む。測定データは、眼鏡レンズ２を径方向に平行移動させて両接触子３２が眼鏡レンズ２の外周縁から外れたときの外周縁の位置に基づく眼鏡レンズ２の外径を含む。測定データは、両接触子３２が眼鏡レンズ２の外周縁から外れる直前の外周縁の厚みを含む。
【選択図】 図１

Description

本発明は、眼鏡レンズの縁摺り加工を行うために用いる眼鏡レンズ用縁摺り加工装置および眼鏡レンズの製造方法に関するものである。

従来、眼鏡フレームの枠形状にあわせて未だ加工されていない状態の一般的には外形が丸型のアンカットレンズ（以下、「未加工レンズ」と言う）などの眼鏡レンズを眼鏡フレームに取付可能な形状（玉型形状）に形成するためには、例えば特許文献１や特許文献２に記載されているような眼鏡レンズ用縁摺り加工装置が用いられている。特許文献１に開示されている縁摺り加工装置は、加工部分の軌跡がスパイラル状になるように未加工レンズを回転砥石に対して回転させながら縁摺り加工を行うものである。

眼鏡レンズは、メニスカスレンズであり、一般的に凸メニスカスレンズと呼ばれるプラスレンズと凹メニスカスレンズと呼ばれるマイナスレンズに分けられる。マイナスレンズの厚みは、外周部から中心部に向かうにしたがって次第に薄くなる。一方、プラスレンズの厚みは、外周部から中心部に向かうにしたがって次第に厚くなる。このため、眼鏡レンズに縁摺り加工を施すためには、眼鏡レンズの厚みに応じて加工条件を調節する必要がある。

一方、眼鏡レンズは、レンズの材料やレンズの設計、度数などの条件により様々な外径がある。このため、縁摺り加工装置は、外径が異なる複数種類の眼鏡レンズを使用できるように形成されている。

特許文献２に記載されている眼鏡レンズ用縁摺り加工装置は、眼鏡レンズの外径を計測する測定機構を備えている。この測定機構は、眼鏡レンズの外周面が砥石に当たったときの眼鏡レンズと砥石との軸間距離に基づいて眼鏡レンズの外径を検出する構成のものである。
また、特許文献２に記載されている縁摺り加工装置は、眼鏡レンズを厚み方向から挟む接触子を用いて眼鏡レンズの形状を測定する測定装置を備えている。

国際公開ＷＯ２００８／１２０７９０号公報 特開２００６−３３４７０１号公報

上述した従来の縁摺り加工装置において、スパイラル状に未加工レンズの縁摺り加工を行うにあたっては、加工開始位置における眼鏡レンズの外周部と回転砥石との間隔が加工時間に大きな影響を与える。これは、加工開始後に眼鏡レンズが実際に砥石に接触するまでの間も加工時のスパイラル状の加工軌跡にて眼鏡レンズを回転しながら徐々に回転砥石に近付いていくからである。すなわち、前記加工時間は、加工開始位置における眼鏡レンズの外周部と回転砥石との間隔が広ければ広いほど長くなる。

このような問題は、特許文献２に記載の前記測定機構を使用することによってある程度は解消することができる。しかし、特許文献２に記載の縁摺り加工装置は、未加工レンズの眼鏡レンズの外周縁の厚みに基づいて接触圧力を調整することはできないものである。

このため、例えばマイナスレンズの場合は、加工開始直後に接触圧力が過度に大きくなり、眼鏡レンズを支持する支持部材が眼鏡レンズに対して位置ずれを起こすおそれがあった。
このような問題を解消するにあたっては、装置の製造コストが高くなることは避けなければならない。すなわち、専ら眼鏡レンズの外周部の厚みを測定する新たな測定装置を装備することはできない。

本発明はこのような問題を解消するためになされたもので、製造コストがそれほど高くなることなく、眼鏡レンズの外径と外周縁の厚みとを測定可能な眼鏡レンズ用縁摺り加工装置を提供することを第１の目的とし、この装置を使用して縁摺り加工の加工時間が短縮されかつ眼鏡レンズの外周縁の厚みに適した接触圧力で縁摺り加工が行われる眼鏡レンズの製造方法を提供することを第２の目的とする。

この目的を達成するために、本発明に係る眼鏡レンズ用縁摺り加工装置は、未加工レンズからなる眼鏡レンズを外周面の周方向に回転させるとともに径方向および軸線方向に移動させる眼鏡レンズ移動装置と、前記眼鏡レンズを厚み方向の両側から挟む位置に前記厚み方向へ移動可能に保持されかつ前記眼鏡レンズのレンズ面に押し付けられる一対の接触子と、前記周方向および前記径方向へ移動する前記眼鏡レンズに前記接触子が接触する状態でこの接触子の前記厚み方向への変位量を測定する測定装置と、前記測定装置によって測定された眼鏡レンズの測定データに基づいて前記眼鏡レンズ移動装置と協働して前記眼鏡レンズの縁摺り加工を行う回転型の加工工具とを備え、前記測定データは、前記眼鏡レンズの周方向と径方向とに異なる多数の測定位置に前記接触子を接触させて測定したレンズ面の形状データと、前記眼鏡レンズを径方向に平行移動させて前記両接触子が眼鏡レンズの外周縁から外れたときの前記外周縁の位置に基づいて測定した眼鏡レンズの外径と、前記眼鏡レンズを径方向に平行移動させて前記両接触子が眼鏡レンズの外周縁から外れる直前の前記外周縁の厚みとを含むことを特徴とするものである。

本発明に係る眼鏡レンズの製造方法は、前記発明に係る眼鏡レンズ用縁摺り加工装置を用いて実施する眼鏡レンズの製造方法であって、前記測定装置によって測定された前記外径に基づいて眼鏡レンズが前記加工工具の近傍の加工開始位置に位置するように前記眼鏡レンズ移動装置を動作させる加工準備ステップと、前記加工準備ステップの後に眼鏡レンズに縁摺り加工を施す縁摺り加工ステップとを有することを特徴とする。

本発明は、上記発明において、前記縁摺り加工ステップは、前記測定装置によって測定された前記外周縁の厚みが大きいほど眼鏡レンズと加工工具との接触圧力を小さくすることを特徴とする。

本発明においては、眼鏡レンズの面形状の測定を行う測定装置を用いて眼鏡レンズの外径と外周縁の厚みとを測定することができる。本発明に係る縁摺り装置においては、専ら眼鏡レンズの外周縁の厚みを測定する測定装置は不要である。したがって、本発明によれば、製造コストがそれほど高くなることなく、眼鏡レンズの外径と外周縁の厚みとを測定可能な眼鏡レンズ用縁摺り加工装置を提供することができる。

また、本発明に係る眼鏡レンズの製造方法によれば、加工準備ステップで眼鏡レンズの外周面が加工工具に接近させられる。したがって、縁摺り加工ステップで眼鏡レンズの外周面が加工工具に速やかに接触し、縁摺り加工が開始されるから、上述した縁摺り加工装置を使用して縁摺り加工の加工時間を短縮することができる。

さらに、前記製造方法においては、前記測定装置によって測定された外周縁の厚みが大きいほど眼鏡レンズと加工工具との接触圧力を小さくすることによって、眼鏡レンズの外周縁の厚みに適した接触圧力で縁摺り加工を行うことができる。

本発明に係る眼鏡レンズ用縁摺り加工装置の概略の構成を示す斜視図である。同図は、筐体の内部を露出させて描いてある。 眼鏡レンズを第１、第２のレンズ回転軸に装着した状態を示す図である。 玉型形状と加工軌跡を示す図である。 接触子と測定装置とによって眼鏡レンズを測定している状態を示す正面図で、同図（Ａ）は面形状を測定している状態を示し、同図（Ｂ）は接触子が眼鏡レンズから脱落する直前の状態を示し、同図（Ｃ）は接触子が眼鏡レンズから脱落した後の状態を示す。なお、これらの図には、要部のみが描いてある。 本発明に係る眼鏡レンズの製造方法を説明するためのフローチャートである。

以下、本発明に係る眼鏡レンズ用縁摺り加工装置および眼鏡レンズの製造方法の一実施の形態を図１〜図５によって詳細に説明する。
図１に示す眼鏡レンズ用縁摺り加工装置１は、未加工レンズからなる眼鏡レンズ２を図３に示す玉型形状２Ａに形成するためのものである。前記眼鏡レンズ２としては、いわゆるフィニッシュレンズと呼称されるものや、いわゆるセミフィニッシュレンズと呼称されるものを用いることができる。フィニッシュレンズは、注型重合法によって凸面および凹面が所定の光学面に仕上げられたものである。セミフィニッシュレンズは、一方の光学面が予め所定の光学面に仕上げられ、他方の光学面が所定の光学性能となるように研磨されるものである。
この縁摺り加工装置１は、図１に示すように、箱型の筐体３の中に収容されている。

前記眼鏡レンズ２は、注型重合法によって形成された円形（例えば、直径８０φｍｍ）のプラスチック製マイナスレンズ（前記フィニッシュレンズ）からなり、図示してはいないが、表面全体に保護膜層と撥水膜層が積層形成されている。マイナスレンズは、肉厚が外周より中心に向かって漸次薄くなるレンズである。
前記保護膜層は、眼鏡レンズ２の光学特性、耐久性、耐擦傷性等を向上させるために形成されるもので、通常ハードコート膜層と反射防止膜層とで構成されている。前記撥水膜層は、眼鏡レンズ２のレンズ面２ａ、２ｂ（図２参照）の平滑度を高めて防汚性を向上させるとともに、水やけを防止するために形成されるものである。撥水材としては、例えばフッ素置換アルキル基含有有機ケイ素化合物を含む撥水原料等が用いられている。

この眼鏡レンズ２の凸曲面からなるレンズ面２ａには、図２に示すように、レンズホルダ４が貼り付けられている。このレンズホルダ４は、第１のレンズ回転軸５の先端部に一体に回転するように嵌合している。眼鏡レンズ２の凹曲面からなるレンズ面２ｂには、第２のレンズ回転軸６に設けられたレンズ押え７が弾性部材を介して押し付けられている。すなわち、眼鏡レンズ２は、第１、第２のレンズ回転軸６に挟持された状態でこれらの回転軸５，６に一体に回転するように支持されている。以下においては、第１、第２のレンズ回転軸５，６の軸線方向をＸ方向といい、このＸ方向とは直交する水平方向をＹ方向という。

レンズホルダ４は、眼鏡レンズ２の凸側レンズ面２ａの加工中心部に貼り付けられる。眼鏡レンズ２の加工中心Ｏ（図３参照）は、図示していない眼鏡枠のフレームセンターまたは眼鏡レンズ２の光学中心である。この実施の形態による加工中心Ｏは、眼鏡レンズ２の幾何学中心Ｃ１とは異なる位置に位置付けられている。加工中心Ｏと幾何学中心Ｃ１との間の長さ（以下、この長さを中心間長さＬ１という）は、予め定められており、この縁摺り加工装置１の制御装置（図示せず）に入力されて記憶されている。この加工中心Ｏは、例えば累進屈折力レンズにおけるプリズム測定基準点または単焦点レンズにおける光学中心と略同一位置となる幾何学中心等でもよい。眼鏡レンズ２の加工中心Ｏにレンズホルダ４が貼り付けられることによって、前記加工中心Ｏが第１、第２のレンズ回転軸５，６の軸線Ｃ２（図２参照）上に位置するようになる。

第１、第２のレンズ回転軸５，６は、図１中に符号１１で示すレンズ移動装置の一部を構成するものである。
レンズ移動装置１１は、前記第１、第２のレンズ回転軸５，６を支持するレンズ支持ユニット１２と、このレンズ支持ユニット１２を水平方向の２方向（眼鏡レンズ２の径方向と軸線方向）に移動させる移動装置本体１３とによって構成されている。

前記レンズ支持ユニット１２は、前記第１のレンズ回転軸５を回転自在に支持する第１の支持アーム１４と、前記第２のレンズ回転軸６を回転自在かつ軸線方向に移動自在に支持する第２の支持アーム１５とを備えている。第２の支持アーム１５の中には、第２のレンズ回転軸６を軸線方向に移動させる駆動装置（図示せず）が設けられている。また、第２の支持アーム１５には、第１、第２のレンズ回転軸５，６を回転させるための駆動モータ１６とベルト式伝動装置１７とが設けられている。駆動モータ１６は、第１、第２のレンズ回転軸５，６の回転方向の角度を検出できるように構成されている。

前記第１、第２の支持アーム１４，１５は、Ｙ方向テーブル１８の上に載せられて固定されている。Ｙ方向テーブル１８は、前記移動装置本体１３の上端部に位置するもので、Ｙ方向に延びるＹ軸リニアガイド１９にＹ方向へ移動自在に支持されている。Ｙ軸リニアガイド１９は、Ｘ方向テーブル２０に固定されている。
Ｘ方向テーブル２０は、Ｘ方向に延びるＸ軸リニアガイド２１を介して前記筐体３の床板３ａにＸ方向へ移動自在に支持されている。

Ｘ方向テーブル２０には、前記Ｙ方向テーブル１８を駆動するためのＹ方向駆動装置２２が設けられている。このＹ方向駆動装置２２は、駆動モータ２３の回転を例えばボールねじ機構（図示せず）によって往復移動に変換してＹ方向テーブル１８に伝達する構成を採ることができる。すなわち、Ｙ方向テーブル１８と、このＹ方向テーブル１８に支持されたレンズ支持ユニット１２および眼鏡レンズ２は、Ｙ方向駆動装置２２による駆動によってＹ方向に移動する。Ｙ方向駆動装置２２は、第１、第２のレンズ回転軸５，６の軸心のＹ方向の位置を検出可能なものが用いられている。

前記Ｘ方向テーブル２０は、このＸ方向テーブル２０と床板３ａとの間に設けられたＸ方向駆動装置２４によって駆動される。このＸ方向駆動装置２４は、駆動モータ２５の回転を例えばボールねじ機構（図示せず）によって往復移動に変換してＸ方向テーブル２０に伝達する構成を採ることができる。このＸ方向テーブル２０がＸ方向駆動装置２４による駆動によってＸ方向に移動することによって、上述したＹ方向テーブル１８と、レンズ支持ユニット１２および眼鏡レンズ２がＸ方向に移動する。

前記床板３ａにおけるＹ方向の一端側（図１において左下側）には、前記眼鏡レンズ移動装置１１と協働して眼鏡レンズ２に縁摺り加工を施すための加工工具２６が設けられている。この加工工具２６は、Ｘ方向を軸線方向とする加工工具回転軸２７の一端部に固定されており、この加工工具回転軸２７と、この加工工具回転軸２７を回転自在に支持する軸受部材（図示せず）とを介して前記床板３ａに支持されている。

前記加工工具２６の高さは、前記レンズ移動装置１１に支持された眼鏡レンズ２の高さと略等しくなるように設定されている。前記加工工具回転軸２７の他端部には、上下方向に延びるベルト式伝動機構２８を介して加工工具用駆動モータ２９が接続されている。
前記加工工具２６は、円筒状に形成されたダイヤモンドホイール等の砥石によって構成されている。この実施の形態による加工工具２６は、図２に示すように、一次加工用（荒加工用）の研削砥石２６Ａと、二次加工用（仕上げ加工用）の研削砥石２６Ｂとによって構成されている。二次加工用研削砥石２６Ｂの外周面には、軸線方向に対称なＶ字状の環状溝からなるヤゲン用溝３０が形成されている。

前記床板３ａにおけるＹ方向の他端部には、面取り装置３１と一対の接触子３２，３２とが設けられている。
面取り装置３１は、縁摺り加工後に眼鏡レンズ２のエッジ部分３３（図４参照）に面取り加工を施すためのものである。この面取り装置３１は、Ｘ方向に対をなす面取り用加工工具３４と、これらの加工工具３４にベルト式伝動機構３５を介して接続された面取り用駆動モータ３６などによって構成されている。面取り用加工工具３４としては、ダイヤモンドホイール等の研削ツールが用いられる。

前記一対の接触子３２は、後述する各種の測定を行うために眼鏡レンズ２に接触させるものである。これらの接触子３２は、図４に示すように、眼鏡レンズ２を厚み方向の両側から挟むことが可能な位置に配置されている。眼鏡レンズ２は、前記眼鏡レンズ移動装置１１による駆動によって一対の接触子３２どうしの間に挿入される。
この実施の形態による前記接触子３２は、Ｘ方向に並ぶ一対の支持用ステー４１の下端部にそれぞれ取付けられている。これらの支持用ステー４１は、前記床板３ａから上方に延びる支持用フレーム４２にそれぞれアクチュエータ４３を介してＸ方向へ移動可能に支持されている。

アクチュエータ４３は、支持用ステー４１をＸ方向の一方と他方とに平行移動させる機能と、前記接触子３２が眼鏡レンズ２に押し付けられるように支持用ステー４１を眼鏡レンズ２側へ付勢する機能とを有している。すなわち、前記両接触子３２は、アクチュエータ４３によって、眼鏡レンズ２の厚み方向に移動可能に保持されている。また、接触子３２は、両接触子３２どうしの間に眼鏡レンズ２が挿入されている状態でアクチュエータ４３が前記支持用ステー４１を眼鏡レンズ２側に押すことによって、眼鏡レンズ２のレンズ面２ａ，２ｂに接触させられる。

また、アクチュエータ４３には、支持用ステー４１に設けられたリニアスケール４４を検出するためのセンサ（図示せず）が設けられている。リニアスケール４４は、Ｘ方向を検出方向とするものである。前記センサは、検出データを後述する測定装置４５に送るように構成されている。すなわち、前記両接触子３２のＸ方向の位置が前記リニアスケール４４とセンサとによって検出され、測定装置４５に検出データとして送られる。

測定装置４５は、前記センサの検出データに基づいて眼鏡レンズ２の各種の測定を行うものである。測定される測定データは、眼鏡レンズ２のレンズ面２ａ，２ｂの形状データと、眼鏡レンズ２の外径と、眼鏡レンズ２の外周縁２ｃの厚みである。この測定は、前記接触子３２が眼鏡レンズ２に接触する状態で眼鏡レンズ２を移動させて行う。すなわち、測定装置４５は、移動する眼鏡レンズ２に接触子３２が接触する状態でこの接触子３２のＸ方向（眼鏡レンズ２の厚み方向）への変位量を測定することになる。

眼鏡レンズ２のレンズ面２ａ，２ｂの面形状は、眼鏡レンズ２の周方向と径方向とに異なる多数の測定位置に前記接触子３２を接触させて測定する。すなわち、面形状の測定は、一対の接触子３２を眼鏡レンズ２に接触させた状態で眼鏡レンズ２を所定の回転速度で回転させ、両接触子３２が眼鏡レンズ２を押す状態を維持しながら眼鏡レンズ２をＹ方向に移動させることによって行う。

眼鏡レンズ２の外径は、前記眼鏡レンズ２を径方向に平行移動させて前記両接触子３２が眼鏡レンズ２の外周縁２ｃから外れたときの前記外周縁２ｃの位置に基づいて測定する。すなわち、外径の測定は、前記面形状の測定が終了した後に眼鏡レンズ２の回転を停止させ、両接触子３２が眼鏡レンズ２を押す状態を維持しながら眼鏡レンズ２をＹ方向において加工工具２６側に移動させることによって行う。このように眼鏡レンズ２が移動すると、図４（Ｂ）に示すように、接触子３２が眼鏡レンズ２の外周縁２ｃに接触した後に同図（Ｃ）に示すように眼鏡レンズ２の外周縁２ｃから径方向の外側に脱落する。

接触子３２が眼鏡レンズ２から脱落すると、接触子３２の変位量が急激に大きく変化する。この測定装置４５は、眼鏡レンズ２がマイナスレンズの場合は、このように変位量が大きく変化したときの接触子３２のＹ方向の位置と、眼鏡レンズ２の加工中心Ｏとの距離に基づいて眼鏡レンズ２の外径を演算によって求める。なお、眼鏡レンズ２がプラスレンズの場合は、接触子３２が眼鏡レンズ２から脱落して両接触子３２，３２の先端どうしが互いに接触した位置、すなわち眼鏡レンズ２の厚みが０になった位置を外径測定位置とする。
この外径を測定するにあたって、図３に示すように、眼鏡レンズ２に貼り付けたレンズホルダ４の中心位置（加工中心Ｏ）が眼鏡レンズ２の幾何学中心Ｃ１とは異なる位置にある場合は、外径測定時の眼鏡レンズ２の周方向の位置を後述するように設定する。

例えば、図３に示すように、加工中心Ｏと幾何学中心Ｃ１とがＹ方向に並ぶように、換言すれば、加工中心Ｏに対して幾何学中心Ｃ１が加工工具２６とは反対側に位置するように、眼鏡レンズ２の周方向の位置を設定する。そして、測定時には、加工中心Ｏと幾何学中心Ｃ１とを通る仮想線Ｍが接触子３２の移動経路と一致するように眼鏡レンズ２を移動させる。この方法を採ることにより、一度の測定で外径を正確に測定することができる。

眼鏡レンズ２の外径は、図３に示すように、接触子３２が眼鏡レンズ２から脱落したときのＹ方向の位置Ｙと、加工中心Ｏ（第１、第２のレンズ回転軸５，６の軸心）との間の長さＬ２と、加工中心Ｏと幾何学中心Ｃ１との間の長さ中心間長さＬ１とを用いて演算によって求めることができる。すなわち、外径は、前記長さＬ２から前記長さＬ１を差し引いて求めた半径を２倍することによって求めることができる。なお、外径の測定は、眼鏡レンズ２の周方向の位置を変えて複数回行うことができる。この場合は、測定開始時の眼鏡レンズ２の周方向の位置を任意の位置に設定することが可能である。

眼鏡レンズ２の厚みは、前記眼鏡レンズ２を径方向に平行移動させて前記両接触子３２が眼鏡レンズ２の外周縁２ｃから外れる直前｛図４（ｂ）参照｝の前記外周縁２ｃの厚みである。すなわち、前記外径を測定する際に接触子３２が眼鏡レンズ２から脱落する直前（両接触子３２の間隔が最も広くなるとき）の眼鏡レンズ２の厚みである。
なお、眼鏡レンズ２の外周縁２ｃの厚みは、累進レンズや乱視レンズの場合は一定ではない。乱視レンズの場合は、処方値（乱視軸方向）に基づいて厚みが厚くなる方向を判別することができる。このため、乱視レンズの場合は、前記方向が接触子３２の移動方向となるように眼鏡レンズ２を移動させることによって、正確な最大コバ厚を測定することが可能になる。

次に、上述した眼鏡レンズ用縁摺り加工装置１１によって眼鏡レンズ２の縁摺り加工を行う方法を図５に示すフローチャートによって説明する。
先ず、図５に示すフローチャートのレンズホルダ取付ステップＳ１において、レンズホルダ４で眼鏡レンズ２の凸側レンズ面２ａの加工中心部を保持する。次に、レンズ装着ステップＳ２において、前記レンズホルダ４を第１のレンズ回転軸５に装着する。レンズホルダ４の装着は、レンズホルダ４を第１のレンズ回転軸５の先端面に形成されている凹陥部（図示せず）に嵌合することにより行なうことができる。

そして、第２のレンズ回転軸６を前進させてレンズ押え７を眼鏡レンズ２の凹側レンズ面２ｂに弾性部材５１（図２参照）を介して押し付ける。これにより、眼鏡レンズ２の凸側と凹側のレンズ面２ａ、２ｂがレンズホルダ４とレンズ押え７とで挟持することによって保持され、第１、第２のレンズ回転軸５，６への眼鏡レンズ２の装着が終了する。このように眼鏡レンズ２が第１、第２のレンズ回転軸５，６に挟持されることによって、眼鏡レンズ２の加工中心Ｏが第１、第２のレンズ回転軸５，６と同一軸線上に位置するようになる。

その後、測定ステップＳ３において、眼鏡レンズ移動装置１１が第１、第２のレンズ回転軸５，６を水平方向に移動させ、眼鏡レンズ２を前記一対の接触子３２どうしの間に挿入する。このように眼鏡レンズ２が接触子３２，３２どうしの間に挿入された後に、前記測定装置４５によって眼鏡レンズ２の面形状のデータと、外径と、厚みとが測定される。

測定終了後、加工準備ステップＳ４を実施する。加工準備ステップＳ４においては、眼鏡レンズ移動装置１１が眼鏡レンズ２を前記接触子３２の近傍から加工工具２６側へＹ方向に移動させる。このときは、前記測定装置４５によって測定された前記外径に基づいて眼鏡レンズ２が前記加工工具２６の近傍の加工開始位置に位置するように前記眼鏡レンズ移動装置１１を動作させる。

このとき眼鏡レンズ移動装置１１は、第１、第２のレンズ回転軸５，６の軸線Ｃ２と、加工工具２６の軸線Ｃ３（図２参照）との距離が所定の距離となるように第１、第２のレンズ回転軸５，６を移動させる。前記所定の距離とは、眼鏡レンズ２が加工工具２６に接触することがなく、しかも、これら両者どうしが可及的接近するような距離である。この距離を設定するにあたっては、前記両者の接触を避けるためには、眼鏡レンズ２の加工中心Ｏと幾何学中心Ｃ１との間隔である前記中心間長さＬ１を考慮しなければならない。このため、前記所定の距離は、前記外径の１／２と、加工工具２６の外径の１／２と、前記中心間長さＬ１と、予め定めた隙間Ｓ（図２参照）とを加えた距離になる。

加工準備ステップＳ４が終了した後に縁摺り加工ステップＳ５が実施される。縁摺り加工ステップＳ５は、荒加工である第１の加工ステップＳ５Ａと、仕上げ加工である第２の加工ステップＳ５Ｂとによって実施する。縁摺り加工は、第１、第２のレンズ回転軸５，６と加工工具回転軸２７とを回転させるとともに、第１、第２のレンズ回転軸５，６をＹ方向に移動させることにより加工工具２６を眼鏡レンズ２の周面２ｄ（図４参照）に押し付けて行う。前記加工準備ステップで眼鏡レンズ２が加工工具２６に近接するように位置付けられているために、縁摺り加工を速やかに行うことができる。

縁摺り加工の加工軌跡は、第１、第２の加工ステップＳ５Ａ，Ｓ５Ｂともスパイラル状の加工軌跡Ｐ、Ｑ（図３参照）となる。ただし、第１の加工ステップＳ５Ａにおけるスパイラル加工軌跡Ｐは、玉型形状２Ａに関係のない円形のスパイラル加工軌跡である。一方、第２の加工ステップＳ５Ｂにおけるスパイラル加工軌跡Ｑは、玉型形状２Ａに略相似形の形状のスパイラル加工軌跡である。なお、図３は、スパイラル加工軌跡Ｐ、Ｑを概念的に示しているため、そのスパイラル間隔ｄｙを広く示しているが、実際にはパイラル間隔ｄｙはきわめて狭い（例えば、２〜１０ｍｍ程度）ものである。

前記第１の加工ステップＳ５Ａは、一次加工用研削砥石２６Ａによって眼鏡レンズ２の周面２ｄを荒研削し、眼鏡レンズ２を一次形状に形成するステップである。なお、図４において、２ｅは一次加工後の周面、２ｆは二次加工後の周面である。
一次加工による眼鏡レンズ２の一次形状は、眼鏡フレームの枠形状に適合する玉型形状２Ａが略内接する円形またはこれより若干大きい円形である。このため、一次加工におけるスパイラル加工軌跡Ｐは、図３に示すように眼鏡レンズ２の外周縁２ｃから周回しながら加工中心Ｏに向かう円形のスパイラル加工軌跡である。

このときの削り込み深さは、研削前に測定装置４５によって測定された前記厚みによって決定する。厚みが相対的大きい場合、研削負荷が大きくなるため、削り込み深さを浅くする。すなわち、前記厚みが大きいほど眼鏡レンズ２と加工工具２６との接触圧力を小さくする。例えば、眼鏡レンズ２の肉厚を５段階に分け、削り込み深さを決定する。玉型形状２Ａが略内接する円は、玉型形状２Ａの最大半径Ｒに二次加工時の加工代ｂ（図４）を加えた値と等しいか、この値より若干大きい半径を有する円（例えば、５０φｍｍ）である。

円形スパイラル加工軌跡Ｐのスパイラル間隔ｄｙの制御は、眼鏡レンズ２の厚さに対応させて行なう。具体的には、眼鏡レンズ２がマイナスレンズである場合は、スパイラル間隔ｄｙを外周から加工中心Ｏに向かうにしたがって徐々に広くなるように変化させる。一方、眼鏡レンズ２がプラスレンズである場合は、スパイラル間隔ｄｙを等間隔または外周から加工中心Ｏに向かうにしたがって徐々に狭くなるように変化させる。

また、円形スパイラル加工軌跡Ｐのスパイラル間隔ｄｙの別の制御方法としては、眼鏡フレームの玉型形状２Ａ、および／または前記厚みに基づいて加工工具２６の回転速度、加工工具２６の移動速度、第１、第２のレンズ回転軸５，６の少なくともいずれか一つによって行うようにしてもよく、さらには加工負荷に対しても行なうようにしてもよい。

加工工具２６の回転速度によってスパイラル間隔ｄｙを制御する場合は、研削加工中において、常に加工工具用駆動モータ２９の回転数を検知し、回転数が所定値以下になったとき、すなわち加工負荷が増大したときは第１、第２のレンズ回転軸５，６の回転を低速に切り替えて研削量を減らす。これにより加工負荷が減少するため駆動モータ２９の回転数を元の回転数に復帰させる。そして、第１、第２のレンズ回転軸５，６の回転数を徐々に大きくして研削を継続する。

また、加工負荷が非常に大きくなり一次加工用研削砥石２６Ａの回転数が大きく落ちた場合は、上述したように第１、第２のレンズ回転軸５，６の回転数を落とすとともに、第１、第２のレンズ回転軸５，６を後方に移動させて加工工具回転軸２７との軸間距離を大きくする。これにより加工負荷が減少するため、駆動モータ２９の回転数を元の回転数に復帰させる。そして、第１、第２のレンズ回転軸５，６の回転数を徐々に大きくして研削を継続する。

一次加工が終了して玉型形状２Ａが略内接する円形レンズ２Ｂ（図３参照）が形成されると、次に引き続き二次加工（第２の加工ステップ）を行なう。第２の加工ステップは、二次加工用研削砥石２６Ｂによって周面２ｅ（図４参照）を研削し、円形レンズ２Ｂを二次形状にするステップである。二次加工による眼鏡レンズ２の二次形状は、眼鏡フレームの枠形状に適合する玉型形状２Ａである。二次加工におけるスパイラル加工軌跡Ｑは、玉型形状２Ａに略相似形の形状スパイラル加工軌跡である。

円形スパイラル加工軌跡Ｐから形状スパイラル加工軌跡Ｑに切り替えて二次加工を行なうとき、玉型形状２ＡのＡ寸法とＢ寸法との違いにより加工負荷が急激に増加することがある。このため、形状スパイラル加工軌跡Ｑに切り替えるとき、第１、第２のレンズ回転軸５，６の回転を一旦低速にし、加工負荷の増大を防ぐことが望ましい。

形状スパイラル加工軌跡Ｑのスパイラル間隔の制御は、円形スパイラル加工軌跡Ｐのスパイラル間隔ｄｙの制御と全く同様に、レンズの厚みや、眼鏡フレームの玉型形状２Ａ、および／またはレンズの厚さによって加工工具２６の回転速度、加工工具２６の移動速度、第１、第２のレンズ回転軸５，６の少なくともいずれか一つによって行なわれるため、その説明を省略する。

二次加工が終了した後、面取りステップＳ６において、面取り装置３１によって玉型形状２Ａになったレンズの面取り加工を行なう。面取り加工は、レンズを第１、第２のレンズ回転軸５，６とともに回転させ、周面２ｆ（図４参照）のエッジ部３３に面取り用加工工具３４（図１参照）を押し当てて行う。

面取り加工が終了すると、検査ステップＳ７において、レンズを第１、第２のレンズ回転軸５，６から取り外し、光学性能および外観検査を行う。
検査で合格品と判定されたレンズは眼鏡レンズ２として包装され、眼鏡店に出荷される

上述したように構成された眼鏡レンズ用縁摺り加工装置１においては、眼鏡レンズ２の面形状の測定を行う測定装置４５を用いて眼鏡レンズ２の外径と外周縁２ｃの厚みとを測定することができる。このため、この縁摺り加工装置１においては、専ら眼鏡レンズ２の外周縁２ｃの厚みを測定する測定装置４５は不要である。
したがって、この実施の形態によれば、製造コストがそれほど高くなることなく、眼鏡レンズ２の外径と外周縁２ｃの厚みとを測定可能な眼鏡レンズ用縁摺り加工装置を提供することができる。

また、この実施の形態による眼鏡レンズ２の製造方法によれば、加工準備ステップで眼鏡レンズ２の外周面が加工工具２６に接近させられる。したがって、縁摺り加工ステップで眼鏡レンズ２の外周面が加工工具２６に速やかに接触し、縁摺り加工が開始されるから、上述した縁摺り加工装置１を使用して縁摺り加工の加工時間を短縮することができる。
さらに、この実施の形態においては、前記測定装置４５によって測定された外周縁２ｃの厚みが大きいほど眼鏡レンズ２と加工工具２６との接触圧力が小さくなる。このため、この製造方法を採ることによって、眼鏡レンズ２の外周縁２ｃの厚みに適した接触圧力で縁摺り加工を行うことができる。

１…眼鏡レンズ用縁摺り加工装置、２…眼鏡レンズ、２ａ，２ｂ…レンズ面、２ｃ…外周縁、１１…眼鏡レンズ移動装置、２６…加工工具、３２…接触子、４５…測定装置、Ｓ４…加工準備ステップ、Ｓ５…縁摺り加工ステップ。

Claims (3)

1. 未加工レンズからなる眼鏡レンズを外周面の周方向に回転させるとともに径方向および軸線方向に移動させる眼鏡レンズ移動装置と、
   前記眼鏡レンズを厚み方向の両側から挟む位置に前記厚み方向へ移動可能に保持されかつ前記眼鏡レンズのレンズ面に押し付けられる一対の接触子と、
   前記周方向および前記径方向へ移動する前記眼鏡レンズに前記接触子が接触する状態でこの接触子の前記厚み方向への変位量を測定する測定装置と、
   前記測定装置によって測定された眼鏡レンズの測定データに基づいて前記眼鏡レンズ移動装置と協働して前記眼鏡レンズの縁摺り加工を行う回転型の加工工具とを備え、
   前記測定データは、前記眼鏡レンズの周方向と径方向とに異なる多数の測定位置に前記接触子を接触させて測定したレンズ面の形状データと、
   前記眼鏡レンズを径方向に平行移動させて前記両接触子が眼鏡レンズの外周縁から外れたときの前記外周縁の位置に基づいて測定した眼鏡レンズの外径と、
   前記眼鏡レンズを径方向に平行移動させて前記両接触子が眼鏡レンズの外周縁から外れる直前の前記外周縁の厚みとを含むことを特徴とする眼鏡レンズ用縁摺り加工装置。
2. 請求項１記載の眼鏡レンズ用縁摺り加工装置を用いて実施する眼鏡レンズの製造方法であって、前記測定装置によって測定された前記外径に基づいて眼鏡レンズが前記加工工具の近傍の加工開始位置に位置するように前記眼鏡レンズ移動装置を動作させる加工準備ステップと、
   前記加工準備ステップの後に眼鏡レンズに縁摺り加工を施す縁摺り加工ステップとを有することを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。
3. 請求項２記載の眼鏡レンズの製造方法において、前記縁摺り加工ステップは、前記測定装置によって測定された前記外周縁の厚みが大きいほど眼鏡レンズと加工工具との接触圧力を小さくすることを特徴とする眼鏡レンズの製造方法。

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