JP6183488B2 - 印面製版装置、印面材寸法検出方法および媒体ホルダ - Google Patents

Description

本発明は、適正な製版を行うために、印面製版装置に挿入された媒体ホルダ、それに保持されている印面材のサイズを正しく検出する印面製版装置及びその印面材寸法検出方法に関する。

従来、押し印を捺印する際にその都度スタンプインキを押し印の印面に付着させる手数を省くために、スポンジゴムを印材として、これに予めインキを含浸させた押し印が知られている。

例えば、多孔性シートからなる印版（印面材）を台木に取り付けたスタンプを製版装置の上に固定し、多孔性シートの表面にサーマルヘッドを圧接させて移動させ、サーマルヘッドの発熱体を選択的に加熱して、印版にインクの透過しない溶融固化部とインクの透過する非溶融部とからなる印面を形成する製造装置が提案されている。（例えば、特許文献１参照。）

特開平１０−１００４６４号公報

ところで、特許文献１に記載の技術は、サーマルヘッドの駆動機構にキャリッジを用いているが、キャリッジによってサーマルヘッドを駆動する機構は、大掛かりな構造になって近年市場の装置小型化の要求に対応できない。

また、特許文献１の図４を見ると明らかなように、サーマルヘッドとして端面ヘッドを用いている。端面ヘッドの価格は通常型のヘッドの価格に比較して略３倍という高価なヘッドであって、上記装置の大型化に加えて大幅なコスト上昇を招くという問題がある。

また、発熱体の主走査方向及び副走査方向の寸法についての説明はあるが、製版に用いる印版の寸法については何ら説明が無い。単に、図１、図４、図５のスタンプの形状がそれぞれ異なることから、台木のサイズも種々あり、台木に固定される印版のサイズも種々あることが推測されるのみである。

また、印面材を保持する媒体ホルダに印面材のサイズを印刷したのみでは、印面材のサイズを製版装置側では検知出来ないため、印面材のサイズの正誤はユーザの判断に任せることになる。ユーザが誤って所望のスタンプサイズとは異なる印面材を保持した媒体ホルダを製版装置に挿入した場合、単に製版が失敗するだけでなく、廃棄される印面材と媒体ホルダが無駄になる。

本発明は、上記従来の課題を解決するものであって、適正な製版を行うために、印面製版装置に挿入された媒体ホルダに保持されている印面材のサイズを正しく検出する印面製版装置、その印面材寸法検出方法、媒体ホルダを提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明の印面製版装置は、製版挿入部と、印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダが前記製版挿入部に挿入された際に、前記媒体ホルダの挿入方向の検知走査線上先端部と前記切欠部の切欠一端部と前記切欠部の切欠他端部との内の何れか２端部の位置を検出する切欠部検出手段と、前記切欠部検出手段により検出された前記検知走査線上先端部と前記切欠一端部と前記切欠他端部との内の何れか２端部の位置に基づいて、前記印面材の挿入方向の寸法と挿入方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定手段と、を有することを特徴とする。
また、上記課題を解決するために、本発明の印面材寸法検出方法は、印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダの、挿入方向の検知走査線上先端部と前記切欠部の切欠一端部と前記切欠部の切欠他端部とのうちの何れか２端部の位置を検出する切欠部検出工程と、前記切欠部検出工程により検出された前記検知走査線上先端部と前記切欠一端部と前記切欠他端部との内の何れか２端部の位置に基づいて、前記印面材の挿入方向の寸法と挿入方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定工程と、を含むことを特徴とする。

さらにまた、上記課題を解決するために、本発明の媒体ホルダは、印面製版装置により印面が形成される印面材を保持する媒体ホルダであって、インクが含浸可能な多孔質のスポンジ体からなる前記印面材を着脱可能に保持し、第１側端部に前記印面材の大きさと対応する切欠部が形成され、前記第１側端部と異なる第２側端部に前記印面製版装置への挿入方向を示す他の側端部と異なる形状が形成された保持体を有することを特徴とする。

本発明は、簡単な構成の印面製版装置と簡便な構造の媒体ホルダとを用い、印面製版装置に挿入された媒体ホルダに保持されている印面材の寸法を検出して適正な製版を行う印面製版装置、印面材寸法検出方法、媒体ホルダを提供することができる。

本発明の実施例１に係る媒体ホルダの印面材の寸法を検出し適正な製版を行う製版用サーマルプリンタのシステム構成のブロック図である。 実施例１に係る製版用サーマルプリンタを媒体ホルダと共に示す外観斜視図である。 （ａ）は図２の平面図、（ｂ）はその側断面図である。 （ａ）は印面材を保持する媒体ホルダの平面図、（ｂ）はそのＡ−Ａ´断面矢視図、（ｃ）は（ａ）の背面図である。 図４（ｂ）の破線丸ｂで囲んだ部分の拡大図である。 製版が完了して媒体ホルダから取り出された印面がスタンプの台木に取り付けられて印鑑として完成した状態を示す図である。 （ａ）〜（ｆ） は媒体ホルダと印面材の種々ある形状・寸法のうち参考として３例のみを取り出して表裏を示す図である。 実施例１に係る製版用サーマルプリンタの中央制御回路により行われる製版処理の動作を説明するフローチャートである。 実施例２に係る媒体ホルダの形状を示す図である（くさび形）。 実施例３に係る媒体ホルダの形状を示す図である（Ｕ字形）。 実施例４に係る媒体ホルダの形状を示す図である（折り取り構造）。 実施例５に係る媒体ホルダの形状を示す図である（抜き差し構造）。

以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。
［実施例１］
図１は、本発明の実施例１に係る媒体ホルダの印面材の寸法を検出し適正な製版を行う製版用サーマルプリンタ（以下、単にプリンタという）のシステム構成のブロック図である。

図１に示すように、プリンタ１は、中央制御回路２を備え、中央制御回路２には、センサ３、サーマルヘッド４、電源回路５、モータードライバ６、表示画面制御回路７、メモリ制御回路８、ＵＩ（ユーザインターフェイス）制御回路９、ＵＳＢ制御回路１０、Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）モジュール・無線ＬＡＮモジュール１１を有している。

また、モータードライバ６にはステッピングモーター１２が接続され、表示画面制御回路７には表示デバイス１３が接続され、ＵＳＢ制御回路１０には、ＰＣ（パーソナルコンピュータ）１４が接続されている。

なお、センサ３は、本例の場合、反射型光学センサで構成されている。また、表示デバイス１３、表示画面制御回路７、ＵＩ制御回路９、ＵＳＢ通信制御回路１１、又はＢｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）モジュール・無線ＬＡＮモジュール１１等は、必ずしも全てが必要な訳ではない。

図１において、中央制御回路２は、システム全体の制御を行っている。なお、この図では各回路のほとんどは中央制御回路２とのみ接続されているが、バスを通じて各回路同士がデータ通信を行うことももちろん可能である。中央制御回路２は、ＣＰＵ（ｃｅｎｔｒａｌ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｕｎｉｔ）を含む回路であり、当該ＣＰＵが必要に応じてコンピュータプログラムを読み込んで実行することにより、後述する○○手段（例えば、搬送量検出手段、寸法設定手段、寸法判定手段、位置検出手段、など）を実現する。

メモリ制御回路８は、ＲＯＭ（ｒｅａｄ ｏｎｌｙ ｍｅｍｏｒｙ）やＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）等のデバイスを含み、それらの制御を行っている。表示デバイス１３は、例えばＬＣＤ（ｌｉｑｕｉｄ ｃｒｙｓｔａｌ ｄｉｓｐｌａｙ）等の表示装置を指し、表示画像制御回路７では、表示デバイス１３へのデータ転送等やバックライトの点灯、消灯等の制御をしている。
また、後述する各種の対応表（対応テーブル）は、ＲＯＭ等に格納されており、必要に応じてＲＡＭに書き込まれて参照され、利用される。この印面製版装置は、パソコン側にドライバソフトをインストールし、ＵＳＢ接続などにより連携して動作するものである。したがって、対応表を印面製版装置側に置かずに、パソコン側に置くことも可能である。

例えば、ＰＣ１４と接続または無線接続が必須の機種の場合は、ユーザは、ＰＣ１４又は不図示の携帯電話端末等のＧＵＩ（Ｇｒａｐｈｉｃａｌ Ｕｓｅｒ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）上で操作を実施するため、ハードウェア側において表示画面制御回路７と表示デバイス１３は必須ではない。

ＵＩ制御回路９は、キーボードやマウス、リモコンやボタン、タッチパネル等の入力デバイスから入力された情報をもとに、メニュー画面表示等の制御を行う。電源回路５は、電源ＩＣ（ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ ｃｉｒｃｕｉｔ）等からなり、各回路に必要な電源を作り出して供給している。

サーマルヘッド４、中央制御回路２から出力されたデータと印刷信号を受け取り、ヘッド内部のドライバＩＣにて通電ドットの制御を行い、ヘッドに接している多孔質エチレン酢酸ビニル・コポリマー（以下、ＥＶＡ）などの印面材に対して印刷（製版又は印字、以下同様）を行う。

なお、本システムの構成例では、中央制御回路２から他の回路が受け取るのはデータと信号のみであり、印刷に必要な電力は電源回路５から得ている。因みに、本例の装置では、サーマルヘッド４は、２００ドット／２５．４ｍｍの解像度で４８ｍｍの有効印字幅を有している。

モータードライバ６は、ステッピングモーター１２を駆動する駆動回路であり、中央制御回路２から出力される信号を受け取り、駆動用のパルス信号及び電力をステッピングモーター１２に供給する。なお、中央制御回路２から受け取るのは励磁信号のみで、実際の駆動電力は電源回路５から得ている。

中央制御回路２は、モータードライバ６に出力した信号のパルス数を数えることによりステッピングモーター１２をどれだけ回転させたか、つまり印字媒体（本例では後述する媒体ホルダ）を何ｍｍ搬送したかを正確に把握することが出来る。

なお、本例におけるプリンタ１は、１−２相励磁駆動を採用しており、ギア比は１ライン（０．１２５ｍｍ）当たり１６ステップとなるように構成されている。すなわち、１ステップで、０．００７８ｍｍの搬送を行う。

図２は、上記プリンタ１を媒体ホルダと共に示す外観斜視図である。図２では、プリンタ１の印字媒体挿入口（製版挿入部）１５に媒体ホルダ１６が挿入され、その先端１６ａが排出口１７から外部に出ている状態を示している。１６には印面材１８が保持されている。

図３（ａ）は、図２（ａ）の平面図であり、図３（ｂ）は図３（ａ）の側断面図である。図３（ａ），（ｂ）は、プリンタ１の印字媒体挿入口１５に媒体ホルダ１６が挿入された直後の状態を示している。媒体ホルダ１６の先端１６ａは、センサ３の配設位置近傍まで挿入されている。その搬送路の前方にはサーマルヘッド４と、プラテンローラ１９が配設されている。

図４（ａ）は、印面材１８を保持する媒体ホルダ１６の平面図、図４（ｂ）は、そのＡ−Ａ´断面矢視図、図４（ｃ）は図４（ａ）の背面図である。

図４（ａ），（ｂ）に示すように、媒体ホルダ１６は、印面材１８を位置固定して保持している。なお、図４（ａ）に示す矢印ａは、プリンタ１における媒体ホルダ１６の搬送方向を示している。

この媒体ホルダ１６は、コートボールから成る２枚の厚板紙２１（上部厚板紙２１ａ、下部厚板紙２１ｂ）を貼り合わせて構成されている。この媒体ホルダ１６の一方（図４（ａ）では右方）の側部のセンサ３が検出する位置に合わせて切欠部２２が形成されている（図３（ａ）も参照）。

プリンタ１は、この切欠部２２を、一点鎖線で示す検知走査線２３に沿って、センサ３を用いて検出することにより、詳しくは後述するが、印面材１８の縦横の寸法と、印字（製版、以下同様）開始位置を識別する。

上部厚板紙２１ａには、印面材１８を位置固定するための位置決め孔２４が設けられている。この位置決め孔２４に、印面材１８が下部を嵌め込まれて位置固定されている。

ここで、印面材１８の上面は、上部厚板紙２１ａの上面よりも若干突出するように構成されている。本例において、印面材１８の厚さは１．５ｍｍであるが、これに対する上部厚板紙２１ａの厚さは、０．７９ｍｍとして設計されている。

これは、サーマルヘッド４が、印面材１８のＥＶＡを若干潰しながら熱処理（印字、製版）することで、安定した製版制御を可能とするためである。

下部厚板紙２１ｂは、上部厚板紙２１ａと外形が同一に形成され、内部全面が平面に形成されている。下部厚板紙２１ｂと上部厚板紙２１ａとは貼り合せにより一体化され、下部厚板紙２１ｂは、印面材１８の下面に接して印面材１８を下から保持している。

この下部厚板紙２２ｂには、図４（ｃ）に示すように、図４（ａ）に示す位置決め孔２４に沿って、ミシン目２５が入れられている。ミシン目２５の上部は、左右が下部厚板紙２２ｂの両側端部まで延びるミシン目２５ａを形成している。

この媒体ホルダ１６に保持される印面材１８は、インクが含浸可能な多孔質のスポンジ体で構成されている。このスポンジ体の素材としては、例えばエチレン酢酸ビニル・コポリマーが用いられている。

そして、図４（ｂ）に示すように、上部厚板紙２１ａの表面と、上部厚板紙２１ａの位置決め孔２４から外部に露出する印面材１８の表面と側面は、フィルム２６により被覆されている。

フィルム２６は、ＰＥＴ（Ｐｏｌｙｅｔｈｙｌｅｎｅ Ｔｅｒｅｐｈｔｈａｌａｔｅ）またはポリイミド等を基材として作られており、耐熱性・熱伝導性・表面平滑性を有するものを用いる。耐熱性に関しては、印面材１８の溶融点よりも高い温度に耐熱性を有するものを用いる。

図５は、図４（ｂ）において破線丸ｂで囲んだ部分の拡大図である。図５に示すように、上部厚板紙２１ａと下部厚板紙２１ｂは、両面接着シート２７ｂにより接着されている。

また、フィルム２６は、媒体ホルダ１６の周囲部の表面、つまり印面材１８を嵌め込まれている上部厚板紙２１ａ位置決め孔２４の周囲部表面に両面接着シート２７ａにより接着されて、媒体ホルダ１６の周囲部の表面を被覆している。

フィルム２６は、さらに、位置決め孔２４から上部に露出している印面材１８の側面１８ｂと表面１８ａも被覆しているが、接着はされていない。したがって、印面材１８の製版が完了した後、下部厚板紙２１ｂを、図４（ｃ）に示すミシン目２５ａに沿って裏側に折り曲げ、ミシン目２５と２５ａに囲まれた部分を上部厚板紙２１ａから引き離すと、印面材１８を容易に媒体ホルダ１６から取り出すことができる。

ここで、印面材１８を構成する多孔質ＥＶＡの表面をサーマルヘッドで加熱することで、スタンプの印面を製版する原理を簡単に説明する。まず、多孔質ＥＶＡ（以下、多孔質ＥＶＡを、単にＥＶＡと書く）は無数の気泡を有しているため、インク等の液体をスポンジの様に内部に含浸させることが出来る。

また、ＥＶＡは熱可塑性の物性を有するので、例えば７０度〜１２０度の熱で加熱すると、熱を加えた箇所は軟化し、一度軟化した箇所は冷えると硬化する。そして、硬化した箇所は気泡部分が埋まり非多孔質化され、その部分はインク等の液体を通さなくなる。

そこで、この特性を利用して、サーマルヘッドでＥＶＡの表面の任意の箇所を約１ミリ秒から５ミリ秒程度加熱すると、ＥＶＡの表面の任意の箇所を非多孔質化させ、その部分のインクの通過を禁止することが出来る。

つまり、作成するスタンプの印影において、「インクを透過させる部分は加熱せず、透過させない部分は加熱する」ということで、印影に応じたインク透過部分を形成することができる。

このサーマルヘッドによる加熱処理の動作を、従来のサーマルプリンタの印字処理の動作に置き換えると、印影を表す印字データの白と黒が反転している。また、印面に対する印影であるので、印字データは、ユーザが作製した印影データの鏡面データである。

この原理を用いて、ＥＶＡの表面を所望の印影に従って白黒反転させて選択的に加熱することにより、加熱部分のインク通過を禁止して、内部に含浸させたインクを非加熱部分で形成された印影に応じて押し出すことができる。

ところで、上記ＥＶＡ表面の加熱処理において、加熱しなかった部分からは当然のことながらインクが染み出して来る。したがって、ユーザが意図する印影以外の部分は、そこからインクが出てこないように必ず加熱しなければならない。

ところが、量産工程における組み立て誤差などで、サーマルヘッドの中心線に対して、ＥＶＡの中心の位置が設計値に対して多少ズレることがあることは避けられない。このままでは、ユーザが意図していない箇所（例えばＥＶＡの端部など）からインクが漏れ出てしまう。

具体的に例をあげると、例えば、ユーザの作成した印影データが３０ｍｍ×３０ｍｍであるとする。これに対して、サーマルヘッドで印影データを熱処理する部分も３０ｍｍ×３０ｍｍであるとする。

ここで、組み立て誤差によりＥＶＡの位置が走査方向に１ｍｍずれていた場合は、印面中心が単に１ｍｍずれるだけでなく、端部の１ｍｍが加熱されていないため、端部からインクが漏れ出てしまうという不具合が起きる。

この不具合を回避するため、本例のサーマルプリンタによる加熱処理では、ユーザが編集した印影データの外側に、インクの漏出を禁止するための加熱マージン領域を設定するために黒ベタ印字データを付加した印字データを実際に実行する印影製版用のデータとしている。

このため、例えば、印面の大きさを３０ｍｍ×３０ｍｍ用と表示して媒体ホルダをユーザに提供するときは、実際の印面材の寸法は（３０＋Ｌ）×（３０＋Ｌ）ｍｍとなる。Ｌは例えば１ｍｍ〜２ｍｍである。

また、当然ながら、ユーザが作成・編集するのは押印対象物に押印後の印影データである。したがって、ユーザが作成した所望の印影データを鏡像反転させたデータを、実際にはＥＶＡに製版することになる。

以上を纏めると、ユーザが作成・編集した印影データに対し、「白黒反転」と「鏡像反転」の処理をし、さらに加熱マージン用の黒ベタデータを周囲に付加したデータが、最終的にサーマルヘッドに入力する印字データとなる。

この印字データを用いてサーマルヘッドでＥＶＡ表面を加熱することにより、ユーザ独自の印影を有する製版を印面材に簡単に行うことが出来る。印面材を製版して出来上がった印面版を媒体ホルダ１６から取り出すには、前述したように、下部厚板紙２１ｂをミシン目２５、２５ａに沿って上部厚板紙２１ａから引き離すだけでよい。

ところで、ＥＶＡは１．５ｍｍの厚さを持つ部材であり、高い弾性と摩擦係数を有する。このため、ＥＶＡをそのままサーマルプリンタに挿入して搬送を行おうとしても、サーマルヘッドとＥＶＡとの摩擦力が大きく、安定した直進性の搬送を行うことが出来ない。

つまり、ＥＶＡは摩擦力が大きいことと、ゴムのように柔らかいため、たとえサーマルプリンタ側に直進安定性を得るためのガイドが取り付けられていても、搬送中に少しでも曲がりができると、ＥＶＡ自体が屈曲してしまい、結果的にすぐに斜行が発生する。

上記のＥＶＡの搬送上の困難は、サーマルヘッドが発熱していない非加熱の状態の場合でも起きる現象であるが、サーマルヘッドが発熱した場合、サーマルヘッドは発熱開始後の数ミリ秒で約２００度近くまで温度が上がるため、ＥＶＡ表面を加熱した瞬間に表面が軟化し、軟化した部分にサーマルヘッドが埋まってしまい、ＥＶＡの搬送が全く出来なくなってしまうという現象が生じる。

端面ヘッドを用いる方式や、ヘッドを移動駆動するためにキャリッジを組み込む方式の場合は、上記の問題が起きないが、この方式は、機構の大型化と使用部材のコストの大幅な上昇を招くという不都合があることは前述した。

本発明においては、機構の大型化とコストの大幅上昇を招くことなく、通常のサーマルヘッドを用いた本例の図１〜図３（ａ），（ｂ）に示したプリンタ１により、上記のように搬送性に難のあるＥＶＡを印面版として製版を行うために、図２乃至図５に示した媒体ホルダ１６を用いる。

先ず、媒体ホルダ１６の位置決め孔２４に保持されている印面材１８の四辺は、熱裁断機によって裁断されている。これにより、内部に含浸されたインクは印面材１８の四辺から滲みでてくることはない。

また、印面材１８は、上部厚板紙２１ａの位置決め孔２４で位置固定され、下部厚板紙２１ｂにより下面から保持されると共に上面をフィルム２６により被覆されているので媒体ホルダ１６に保持された状態のまま、どのように外力が加えられても変型できない。

したがって、媒体ホルダ１６が搬送される通りに搬送される。媒体ホルダ１６が直進搬送されれば、印面材１８もその通りに直進搬送される。また、フィルム２６は、印面材１８、つまりＥＶＡの溶融点よりも高い温度に耐熱性を有している。

したがって、サーマルヘッド４の発熱で印面材１８の表面が溶融してもフィルム２６は溶融しない。つまりフィルムとしての被覆性を失うことはない。また、フィルム２６は、サーマルヘッド４との摩擦力は極めて低い。

このため、サーマルヘッド４は、フィルム２６の被覆性により、溶融して軟化した印面材１８の中に埋没することなく、また、フィルム２６との間の低摩擦性により、フィルム２６の面に沿って容易に発熱印字（製版）を続けていくことができる。このようにして印面材１８への製版が完了する。

図６は、製版が完了して媒体ホルダ１６から取り出された印面版が、スタンプ台の台木に取り付けられて印鑑として完成した状態を示す図である。図６に示すように、印面材１８は、製版された印面版として印面を下に向けて、球状の持ち手２８と押圧部２９から成る台木３０の下面に両面接着シート３１で貼り付けられている。

印面を一定時間インクに浸しておけば、インクが印面版の内部に含浸する。ユーザは、印面表面の余剰のインク汚れをふき取った後、持ち手２８を指で持って、押印対象物に押圧部２９を押し付けると、印面から含浸インクが押し出されて印影が押印される。

ところで、図４（ａ）に示した印面材１８は正方形で、媒体ホルダ１６は長方形をしているが、それぞれの形状・寸法は図４（ａ）のものに限るものではない。図２及び図３（ａ），（ｂ）に示したプリンタ１に挿入可能な幅以内であれば、媒体ホルダ１６の形状・寸法は任意であり、その媒体ホルダ１６に保持できる寸法内であれば印面材１８の形状・寸法は任意である。

図７（ａ）〜（ｆ）は、媒体ホルダと印面材の種々ある形状・寸法のうち、参考として３例のみを取り出して表裏を示す図である。図７（ａ），（ｂ）は縦長の長方形の媒体ホルダに縦長の長方形の印面材を保持した例を示している。

図７（ｃ），（ｄ）は、ほぼ正方形の媒体ホルダに縦長の長方形の印面材を保持した例を示し、図７（ｅ），（ｆ）は、正方形の媒体ホルダに正方形の印面材を保持した例を示している。このように、媒体ホルダと印面材の形状・寸法はそれぞれ任意である。

このように任意な寸法・形状の印面材の大きさと印字開始位置を、プリンタ１の制御部が検出するための媒体ホルダの構成について、再び図４（ａ）を用いて説明する。図４（ａ）に示すように、媒体ホルダ１６は、切欠部２２によって、α、β、γの３通りの値を示すことができる。

αは、媒体ホルダ１６の一点鎖線で示す検知走査線２３に沿った挿入方向先端から切欠部２２の始端までの長さであり、例えば「（１／α）×ａ」（ａは定数）、又はαと印面材の縦の長さの対応表で、印面材１８の長さを表すことができる。

βは、切欠部２２の始端から終端までの長さであり、例えば「β×ｂ」（ｂは定数）、又はβと印面材の幅の対応表で、印面材１８の幅を表すことができる。γは切欠部２２の終端から印面材１８の先端までの長さであり、センサ３からサーマルヘッド４までの長さに対応しており、印字開始タイミングを示すことができる。

プリンタ１は、センサ３を用い、一点鎖線で示す検知走査線２３に沿って、媒体ホルダ１６の挿入方向検知走査線上先端部と、切欠部２２の始端と終端を検知し、α、βの長さを、ステッピングモータ１２のステップ数で計測し、一方では印面材１８の縦横の寸法を演算し、又は対応表から求め、他方では印字開始タイミングを取得する。

図８は、プリンタ１の中央制御回路２（以下、単に制御部という）により行われる製版処理の動作を説明するフローチャートである。なお、この処理は、プリンタ１に電源が投入され、ＰＣ１４から印影データが送信されたことによって開始される。

先ず、制御部は、印字媒体挿入口１５から媒体ホルダ１６が挿入されることを待機する（ステップＳ１）。そして、センサ３による媒体ホルダ１６の検知走査線上先端が検出されたか否かを判別し（ステップＳ２）、検出されなければ（ステップＳ２の判別がＮｏ）、検出されるまで待機する。

センサ３によって媒体ホルダ１６の検知走査線上先端が検出されたならば（ステップＳ２の判別がＹｅｓ）、モータドライバ６を介して、ステッピングモータ１２にパルス信号を供給して回転駆動し、ステッピングモータ１２に供給するパルス信号のステップ数の測定を開始する（ステップＳ３）。続いて、制御部は、ステッピングモータ１２を１ステップ分回転させて、その１ステップの回転分だけ媒体ホルダ１６を搬送する（ステップＳ４）。

次に、制御部は、切欠部２２の切り欠き開始端がセンサ３の位置に到達したか否か判別する（ステップＳ５）。そして、到達していなければ（ステップＳ５の判別がＮｏ）、ステップＳ４に戻り、ステップＳ４とステップＳ５の処理を繰り返す。

やがて、切欠部２２の切り欠き開始端（切欠開始部）がセンサ３の位置に到達したことをセンサ３が検出すれば（ステップＳ５の判別がＹｅｓ）、制御部は、媒体ホルダ１６の検知走査線上先端から切欠部２２の切り欠き開始端までの搬送距離を、ステッピングモータ１２の測定したステップ数に基づいて演算により算出する（ステップＳ６）。この算出結果は、第１搬送距離αとして、メモリ制御回路８を介して所定のメモリ装置の記憶領域に格納される。

続いて、制御部は、ステッピングモーター１２のステップ数の測定を０ステップから再開する（ステップＳ７）。続いて、制御部は、ステッピングモーター１２を１ステップ回転させて、その１ステップの回転分だけ媒体ホルダ１６を搬送する（ステップＳ８）。

次に、制御部は、切欠部２２の切り欠き終端がセンサ３の位置に到達したか否か判別する（ステップＳ９）。そして、到達していなければ（ステップＳ９の判別がＮｏ）、ステップＳ８に戻り、ステップＳ８とステップＳ９の処理を繰り返す。

やがて、切欠部２２の切り欠き終端がセンサ３の位置に到達したことをセンサ３が検出すれば（ステップＳ９の判別がＹｅｓ）、制御部は、切欠部２２の始端から終端までの搬送距離（切欠部２２の長さ）をステッピングモーター１２の測定したステップ数に基づいて演算により算出する（ステップＳ１０）。この算出結果は、第２搬送距離βとして、メモリ制御回路８を介して所定のメモリ装置の記憶領域に格納される。

ここで制御部は、上記メモリ装置に格納した第１搬送距離αを読み出す。そして、予め
設定されている例えば「（１／α）×ａ」（ａは定数）、又はαと印面材の縦の長さの対応表に基づいて、印面材１８の長さを決定する。

更に、制御部は、上記メモリ装置に格納した第２搬送距離βを読み出す。そして、予め設定されている例えば「β×ｂ」（ｂは定数）、又はβと印面材の幅の対応表に基づいて、印面材１８の幅を決定する。

そして、制御部は、上記決定した印面材１８の長さと幅それぞれから加熱マージン領域を取り除いた長さと幅が、ＰＣ１４から送信された印影データの長さと幅に一致するか否か判別し（ステップＳ１１）、一致していれば（ステップＳ１１の判別がＹｅｓ）、印刷を開始する（ステップＳ１２）。そして、印刷が完了すれば製版処理を終了する。

切欠部２２の切り欠き終端がセンサ３の位置に到達したことをセンサ３が検出した時点のサーマルヘッド４は、印面材１８の先端の直前に位置しているため、上記の印刷処理は、この切り欠き終端の検出により製版を開始する。この製版では、ＰＣ１４から送信された印影データの前後左右に所定の加熱マージン領域が付加された印刷データが用いられる。

また、上記ステップＳ１１の判別で、決定した印面材１８の長さと幅それぞれから加熱マージン領域を取り除いた長さと幅が、ＰＣ１４から送信された印影データの長さと幅に一致していないときは（ステップＳ１１の判別がＮｏ）、印刷処理を開始せずに中止して、不一致エラーを表示デバイス１３に表示するか、ＵＳＢ制御回路１０を経由してＰＣ１４に報知するなどし、直ちに製版処理を終了する。

このように、本発明の実施例によれば、保持する印面材１８の寸法ごとに、媒体ホルダ１６の一側部に設ける切欠部２２の位置と長さを変えるだけで、媒体ホルダ１６に保持されている印面材１８のサイズを正しく検出することができる。これにより、ユーザによる印面材サイズの間違いによる製版ミスを防止することが出来る。

また、そのための初期投資は媒体ホルダ１６を作成する際の裁断刃型のみであり、非常に安価に実現することが出来る。例えば、裁断刃型は一種類につきせいぜい５万円〜１０万円程度であり、成形品の金型等に比べると非常に安価である。

以下、媒体ホルダの切欠部の形状について、実施例を示す。

［実施例２ くさび形の切欠部］
図９は、実施例２に係る媒体ホルダの形状を示す図である（くさび形）。図９（ａ）は表面側、すなわち印面材を載せる側を示す。図９（ｂ）は、Ａ−Ａ‘断面を示す。図９（ｃ）は、裏面側を示す。図９に示されるように、切欠部の形状以外については、図４に示す媒体ホルダと同様である。
図９に示すように、切欠部の形状が内側に食い込む三角形（くさび形）である。この形状の場合、四角形の切欠部の場合と同様に、端部の切欠部をその形状とした裁断刃型を作り、プレス式押し切りなどによりカット可能である。しかし、押し切りでは１枚〜数枚ずつのカットが限度である。
この三角形（くさび形）の場合は、切欠部のカットラインが奥側で交わる２本の直線であるため、切欠部の無い媒体ホルダを作製しておき、例えば、糸鋸盤の様な機器で直線的にカットして切欠部を形成することが可能である。この方法であれば、プレス式押し切りなどで媒体ホルダを作製する裁断刃型も切欠部の無い形状のものを１種類のみ用意すればよくなる。更に、糸鋸盤の様な機器であれば、より多くの枚数を重ねて、まとめて切欠部をカットして形成することが可能であるため、製造効率が非常に良い。

［実施例３ Ｕ字型の切欠部］
図１０は、実施例３に係る媒体ホルダの形状を示す図である（Ｕ字型）。図１０（ａ）は表面側、すなわち印面材を載せる側を示す。図１０（ｂ）は、Ａ−Ａ‘断面を示す。図１０（ｃ）は、裏面側を示す。図１０に示されるように、切欠部の形状以外については、図４に示す媒体ホルダと同様である。
図１０に示すように、切欠部の形状が内側の部分が丸い形状（Ｕ字型）である。この形状の場合、四角形の切欠部の場合と同様に、端部の切欠部をその形状とした裁断刃型を作り、プレス式押し切りなどによりカット可能である。しかし、押し切りでは１枚〜数枚ずつのカットが限度である。
この丸い形状（Ｕ字型）の場合は切欠部の無い形状の媒体ホルダを作製しておき、例えばフライス盤の様な機器でエンドミル刃を使用してフライス加工による形成が可能である。この方法であれば、プレス式押し切りなどで媒体ホルダを作製する裁断刃型も切欠部の無い形状のものを１種類のみ用意すればよくなる。更に、フライス盤の様な機器であれば、より多くの枚数を重ねて、まとめて切欠部を形成することが可能であるため、製造効率が非常に良い。

［実施例４ 切り取り構造］
図１１は、実施例４に係る媒体ホルダの形状を示す図である（折り取り構造）。切欠部に予めミシン目の切り取り線を施しておき、必要な部分を切り取る（折り取って切り離す）構造にしたものである。図１１に示したものでは、折取部４１、４２、４３の３箇所がミシン目により折取りできるようになっている。３個の折取部のうちの１個だけを折取る仕方が３通りあり、２個折取る仕方が３通りあり、３個折取る仕方が１通りあるので、折取るバリエーションが７通りある。したがって、印面材のサイズの７通りに対応可能となる。

［実施例５ 抜き差し構造］
図１２は、実施例６に係る媒体ホルダの形状を示す図である（抜き差し構造）。ジャンパピンの様に必要箇所を何度でも抜き差し変更できる構造である。
抜差部５１、５２、５３を設けて、ピン６１、６２により接続できるようにしてある。したがって、抜差部５１、５２、５３は、何度でも抜いたり、差したりできる。抜差部５１、５２、５３に接続ピンが埋め込まれ、そこを塞ぐ部材を抜き差しする形式で、あらゆる組合せの切り欠きを形成でき、変更も可能な構造にしたものである。
ピン６１、６２の長さは、センサ３による検知には影響しない長さとするか、又は、抜差部５１、５２、５３側に接続ピンを埋め込み、媒体ホルダ側にはピンを挿入する穴のみを設けることで、塞ぐ部材の奥行きを短くすることも可能である。この抜差部を図１２に示すように３個設ける構成では、実施例５と同様に７通りの切欠部を構成するバリエーションが得られる。しかも、実施例５の場合は、一旦折り取った折取部は、再度付けることができないが、実施例６では、繰り返し抜差が可能である。

上記実施例において、媒体ホルダは、２枚の厚板紙であると記載したが、これに限らず、１枚から成って、印面材を位置固定するための位置決め凹部が設けられるようにしてもよく、或いは、また、製版時に位置固定できるのであれば、孔や凹部でなくともよく、例えば鉤状の爪などでもよいし、印面材の裏側の四隅か二隅を粘着性の物質で脱着可能に位置固定するようにしてもよい。

また、媒体ホルダの材質は、上記実施例に記載のコートボールに限らず、印面材が位置固定でき、製版時に安定して搬送できるものであれば、適宜変更してよい。

また更に、媒体ホルダの表面を被覆しているフィルムは、上記実施例に記載の様に媒体ホルダ表面全体を被覆するに限らず、印面材が位置固定でき、製版時に安定して搬送できるものであれば、印面材の一部のみ及び印面材周囲部の一部のみを被覆するようにしてもよい。そして、上記実施例では、媒体ホルダの印面材周囲部表面の全体にフィルムを両面接着シートにより接着するとしているが、これに限らず、例えば、媒体ホルダの搬送方向前半部までのフィルムは、印面材周囲部表面に両面接着シートにより接着し、残る後半部のフィルムは、被覆しているが接着はされていないようにすることで、印面材の脱着を何度も自由に行えるようにしてもよい。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、本発明は特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。以下に、本願出願の当初の特許請求の範囲に記載された発明を付記する。
［付記１］

製版挿入部と、
印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダが前記製版挿入部に挿入された際に、前記切欠部の切欠始端位置から前記切欠部の切欠終端位置までの前記媒体ホルダの搬送量を第１搬送量として検出する第１搬送量検出手段と、
前記第１搬送量検出手段により検出された前記第１搬送量に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と、
前記印面材の搬送方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定手段と、
を有することを特徴とする印面製版装置。
［付記２］

制御部と、
製版用画像を記憶する記憶部と、を有し、
前記制御部は、
前記製版用画像を前記記憶部から読み出し、該製版用画像の寸法が前記寸法設定手段により設定された前記印面材の寸法と同一寸法かどうかを判定する寸法判定手段を有し、
前記寸法判定手段による判定の結果が同一寸法の場合、前記印面材に対する印面製版を開始し、前記寸法判定手段による判定の結果が同一寸法ではない場合、前記印面材に対する印面製版を開始せずに寸法不一致であることを報知する、
ことを特徴とする付記１記載の印面製版装置。
［付記３］

前記寸法設定手段は、前記第１搬送量に基づく予め決められた対応表により設定するこ
とを特徴とする付記１または２記載の印面製版装置。
［付記４］

前記媒体ホルダの挿入方向先端部から前記切欠部の切欠始端位置までの搬送量と前記第１搬送量に基づいて前記印面材に対する印面製版開始位置を算出検出する製版開始位置算出検出手段を更に有する、ことを特徴とする付記１乃至３のいずれか記載の印面製版装置。
［付記５］

製版挿入部と、
印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダが前記製版挿入部に挿入された際に、挿入方向先端部から前記切欠部の切欠始端位置までの前記媒体ホルダの搬送量を第２搬送量として検出する第２搬送量検出手段と、
前記第２搬送量検出手段により検出された前記第２搬送量に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定手段と、
を有することを特徴とする印面製版装置。
［付記６］

制御部と、
製版用画像を記憶する記憶部と、を有し、
前記制御部は、
前記製版用画像を前記記憶部から読み出し、該製版用画像の寸法が前記寸法設定手段により設定された前記印面材の寸法と同一寸法かどうかを判定する寸法判定手段を有し、
前記寸法判定手段による判定の結果が同一寸法の場合、前記印面材に対する印面製版を開始し、前記寸法判定手段による判定の結果が同一寸法ではない場合、前記印面材に対する印面製版を開始せずに寸法不一致であることを報知する、
ことを特徴とする付記５記載の印面製版装置。
［付記７］

前記寸法設定手段は、前記第２搬送量に基づく予め決められた対応表により設定することを特徴とする付記５または６記載の印面製版装置。
［付記８］

前記第２搬送量と前記媒体ホルダの前記切欠部の切欠始端位置から前記切欠部の切欠終端位置までの搬送量に基づいて前記印面材に対する印面製版開始位置を検出する製版開始位置検出手段を更に有する、ことを特徴とする付記５乃至７のいずれか記載の印面製版装置。
［付記９］

製版挿入部と、
印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダが前記製版挿入部に挿入された際に、挿入方向先端部から前記切欠部の切欠始端位置までの前記媒体ホルダの搬送量を第３搬送量として検出し、前記切欠部の切欠始端位置から前記切欠部の切欠終端位置までの前記媒体ホルダの搬送量を第４搬送量として検出する複数搬送量検出手段と、
前記複数搬送量検出手段により検出された前記第３搬送量に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法のどちらか一方の寸法を設定し、前記複数搬送量検出手段により検出された前記第４搬送量に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法の他方の寸法を設定する複数寸法設定手段と、
を有することを特徴とする印面製版装置。
［付記１０］

制御部と、
製版用画像を記憶する記憶部と、を有し、
前記制御部は、
前記製版用画像を前記記憶部から読み出し、該製版用画像の縦寸法と該製版用画像の幅寸法が、前記複数寸法設定手段により設定された前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法と、それぞれ同一寸法かどうかを判定する複数寸法判定手段を有し、
前記複数寸法判定手段による判定の結果が縦寸法も幅寸法も同一寸法の場合、前記印面材に対する印面製版を開始し、前記複数寸法判定手段による判定の結果の縦寸法または幅寸法の少なくとも一方が同一寸法ではない場合、前記印面材に対する印面製版を開始せずに寸法不一致であることを報知する、
ことを特徴とする付記９記載の印面製版装置。
［付記１１］

前記複数寸法設定手段は、前記第３搬送量と前記第４搬送量に基づく予め決められた対応表により設定することを特徴とする付記９または１０記載の印面製版装置。
［付記１２］

前記第３搬送量と前記第４搬送量に基づいて前記印面材に対する印面製版開始位置を検出する製版開始位置検出手段を更に有する、ことを特徴とする付記９乃至１１のいずれか記載の印面製版装置。
［付記１３］

前記媒体ホルダの前記側端部に対応する位置に光学センサが配置されていることを特徴とする付記１乃至１２のいずれか記載の印面製版装置。
［付記１４］

前記媒体ホルダは、板状体であることを特徴とする付記１乃至１３のいずれか記載の印面製版装置。
［付記１５］

前記切欠部は、四角形またはくさび形またはＵ字型のいずれかの形状の切欠部であることを特徴とする付記１乃至１４のいずれか記載の印面製版装置。
［付記１６］

前記切欠部は、位置または／および大きさを変更可能な切欠部であることを特徴とする付記１乃至１５のいずれか記載の印面製版装置。
［付記１７］

前記切欠部は、抜き差し可能な複数の部材からなることを特徴とする付記１６記載の印面製版装置。
［付記１８］

印面材のサイズを検出する印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダの、前記切欠部の切欠始端位置から前記切欠部の切欠終端位置までの距離を第１距離として検出する第１距離検出工程と、
前記第１距離検出工程により検出された前記第１距離に基づいて前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定工程と、
を含むことを特徴とする印面材寸法検出方法。
［付記１９］

製版用画像を記憶部から読み出し、該製版用画像の寸法が前記寸法設定工程により設定された前記印面材の寸法と同一寸法かどうかを判定する寸法判定工程と、
前記寸法判定工程による判定の結果が同一寸法の場合、前記印面材に対する印面製版を開始する印面製版開始工程と、
前記寸法判定工程による判定の結果が同一寸法ではない場合、前記印面材に対する印面製版を開始せずに寸法不一致であることを報知する寸法不一致報知工程と、
を含むことを特徴とする付記１８記載の印面材寸法検出方法。
［付記２０］

前記寸法設定工程は、前記第１距離に基づく予め決められた対応表により設定することを特徴とする付記１８または１９記載の印面材寸法検出方法。
［付記２１］

前記媒体ホルダの挿入方向先端部から前記切欠部の切欠始端位置までの距離と前記第１距離に基づいて前記印面材に対する印面製版開始位置を検出する製版開始位置検出工程を更に含む、ことを特徴とする付記１８記載の印面材寸法検出方法。
［付記２２］

印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダの、挿入方向先端部から前記切欠部の切欠始端位置までの距離を第２距離として検出する第２距離検出工程と、
前記第２距離検出工程により検出された前記第２距離に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定工程と、
を含むことを特徴とする印面材寸法検出方法。
［付記２３］

前記第２距離と前記媒体ホルダの前記切欠部の切欠始端位置から前記切欠部の切欠終端位置までの距離に基づいて前記印面材に対する印面製版開始位置を検出する製版開始位置検出工程を更に含む、ことを特徴とする付記２２記載の印面材寸法検出方法。
［付記２４］

印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダの、挿入方向先端部から前記切欠部の切欠始端位置までの距離を第３距離として検出し、前記切欠部の切欠始端位置から前記切欠部の切欠終端位置までの距離を第４距離として検出する複数距離検出工程と、
前記複数距離検出工程により検出された前記第３距離に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法のどちらか一方の寸法を設定し、前記複数距離検出工程により検出された前記第４距離に基づいて、前記印面材の搬送方向の寸法と搬送方向に直交する方向の寸法の他方の寸法を設定する複数寸法設定工程と、
を含むことを特徴とする印面材寸法検出方法。
［付記２５］

前記第３距離と前記第４距離に基づいて前記印面材に対する印面製版開始位置を検出する製版開始位置検出工程を更に含む、ことを特徴とする付記２４記載の印面材寸法検出方法。
［付記２６］

前記媒体ホルダの前記側端部に対応する位置に光学センサが配置されており、当該光学センサにより前記媒体ホルダの形状の検出を行うことを特徴とする付記１８乃至２５のいずれか記載の印面材寸法検出方法。
［付記２７］

前記媒体ホルダは、板状体であることを特徴とする付記１８乃至２６のいずれか記載の印面材寸法検出方法。
［付記２８］

前記切欠部は、四角形またはくさび形またはＵ字型のいずれかの形状の切欠部であることを特徴とする付記１８乃至２７のいずれか記載の印面材寸法検出方法。
［付記２９］

前記切欠部は、位置または／および大きさを変更可能な切欠部であることを特徴とする付記１８乃至２７のいずれか記載の印面材寸法検出方法。
［付記３０］

前記切欠部は、抜き差し可能な複数の部材からなることを特徴とする付記２９記載の印面材寸法検出方法。
［付記３１］

インクが含浸可能な多孔質のスポンジ体からなる印面材を着脱可能に保持し、側端部に切欠部が形成された保持体を有することを特徴とする媒体ホルダ。
［付記３２］

前記保持体は、前記印面材を位置固定する位置決め凹部を形成されていることを特徴とする付記３１記載の媒体ホルダ。
［付記３３］

前記保持体は、少なくとも１枚の板状体で構成されていることを特徴とする付記３１または３２記載の媒体ホルダ。
［付記３４］

前記切欠部は、四角形またはくさび形またはＵ字型のいずれかの形状の切欠部であることを特徴とする付記３１乃至３３のいずれか記載の媒体ホルダ。
［付記３５］

前記切欠部は、位置または／および大きさを変更可能な切欠部であることを特徴とする付記３１乃至３４のいずれか記載の媒体ホルダ。
［付記３６］

前記切欠部は、抜き差し可能な複数の部材からなることを特徴とする付記３５記載の媒体ホルダ。
［付記３７］

前記保持体に保持された前記印面材は、少なくとも一部がフィルムにより被覆されていることを特徴とする付記３１乃至３６のいずれか記載の媒体ホルダ。
［付記３８］

印面材を着脱可能に保持するための保持体を裁断刃型を使用して形成する保持体形成工程と、
前記印面材を前記保持体に載置する載置工程と、
を備えることを特徴とする媒体ホルダ製造方法。
［付記３９］

前記印面材の寸法を検知するための前記保持体の切欠部は、前記裁断刃型を使用して形成することを特徴とする付記３８記載の媒体ホルダ製造方法。
［付記４０］

前記印面材の寸法を検知するための前記保持体の切欠部は、糸鋸状工作機械を使用して形成することを特徴とする付記３８記載の媒体ホルダ製造方法。
［付記４１］

前記印面材のサイズを検知するための前記保持体の切欠部は、フライス加工により形成することを特徴とする付記３８記載の媒体ホルダ製造方法。
［付記４２］

前記印面材は、少なくとも一部がフィルムにより被覆されており、前記保持体の前記印面材が載置された周囲部表面の少なくとも１部面には接着して被覆し、他部面と前記印面材には非接着で被覆することを特徴とする付記３８乃至４１のいずれか記載の媒体ホルダ製造方法。

本発明は、適正な製版を行うために、印面製版装置に挿入された印面版ホルダに保持されている印面版のサイズを正しく検出する印面製版装置及び印面版サイズ検出方法に利用することができる。

１ 製版用サーマルプリンタ（プリンタ）
２ 中央制御回路
３ センサ
４ サーマルヘッド
５ 電源回路
６ モータードライバ
７ 表示画面制御回路
８ メモリ制御回路
９ ＵＩ（ユーザインターフェイス）制御回路
１０ ＵＳＢ制御回路
１１ Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ（登録商標）モジュール・無線ＬＡＮモジュール
１２ ステッピングモーター
１３ 表示デバイス
１４ ＰＣ（パーソナルコンピュータ）
１５ 印字媒体挿入口（製版挿入部）
１６ 媒体ホルダ
１６ａ 先端
１７ 排出口
１８ 印面材
１８ａ 表面
１８ｂ 側面
１９ プラテンローラ
２１ 厚板紙
２１ａ 上部厚板紙
２１ｂ 下部厚板紙
２２ 切欠部
２３ 検知走査線
２４ 位置決め孔
２５、２５ａ ミシン目
２６ フィルム
２７ａ、２７ｂ 両面接着シート
２８ 持ち手
２９ 押圧部
３０ 台木
３１ 両面接着シート
４１、４２、４３ 折取部
５１、５２、５３ 抜差部
６１、６２、 ピン

Claims (17)

1. 製版挿入部と、
   印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダが前記製版挿入部に挿入された際に、前記媒体ホルダの挿入方向の検知走査線上先端部と前記切欠部の切欠一端部と前記切欠部の切欠他端部との内の何れか２端部の位置を検出する切欠部検出手段と、
   前記切欠部検出手段により検出された前記検知走査線上先端部と前記切欠一端部と前記切欠他端部との内の何れか２端部の位置に基づいて、前記印面材の挿入方向の寸法と挿入方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定手段と、
   を有することを特徴とする印面製版装置。
2. 制御部と、
   製版用画像を記憶する記憶部と、を有し、
   前記制御部は、
   前記製版用画像を前記記憶部から読み出し、該製版用画像の寸法が前記寸法設定手段により設定された前記印面材の寸法と同一寸法かどうかを判定する寸法判定手段を有し、
   前記寸法判定手段による判定の結果が同一寸法の場合、前記印面材に対する印面製版を実行し、前記寸法判定手段による判定の結果が同一寸法ではない場合、前記印面材に対する印面製版を実行せずに寸法不一致であることを報知する、
   ことを特徴とする請求項１記載の印面製版装置。
3. 前記寸法設定手段は、前記切欠部検出手段により検出された前記検知走査線上先端部と前記切欠一端部と前記切欠他端部との内の何れか２端部の位置に基づく予め決められた対応表により設定することを特徴とする請求項１または２記載の印面製版装置。
4. 前記切欠部検出手段により検出された前記切欠他端部の位置に基づいて前記印面材に対する印面製版を開始する製版開始手段を更に有する、ことを特徴とする請求項１乃至３のいずれか記載の印面製版装置。
5. 前記媒体ホルダの前記側端部に対応する位置に光学センサが配置されていることを特徴とする請求項１乃至４のいずれか記載の印面製版装置。
6. 印面材を保持し側端部に切欠部を有する媒体ホルダの、挿入方向の検知走査線上先端部と前記切欠部の切欠一端部と前記切欠部の切欠他端部とのうちの何れか２端部の位置を検出する切欠部検出工程と、
   前記切欠部検出工程により検出された前記検知走査線上先端部と前記切欠一端部と前記切欠他端部との内の何れか２端部の位置に基づいて、前記印面材の挿入方向の寸法と挿入方向に直交する方向の寸法の少なくとも一方の寸法を設定する寸法設定工程と、
   を含むことを特徴とする印面材寸法検出方法。
7. 製版用画像を記憶部から読み出し、該製版用画像の寸法が前記寸法設定工程により設定された前記印面材の寸法と同一寸法かどうかを判定する寸法判定工程と、
   前記寸法判定工程による判定の結果が同一寸法の場合、前記印面材に対する印面製版を実行する印面製版実行工程と、
   前記寸法判定工程による判定の結果が同一寸法ではない場合、前記印面材に対する印面製版を実行せずに寸法不一致であることを報知する寸法不一致報知工程と、
   を含むことを特徴とする請求項６記載の印面材寸法検出方法。
8. 前記寸法設定工程は、前記切欠部検出工程により検出された前記検知走査線上先端部と前記切欠一端部と前記切欠他端部との内の何れか２端部の位置に基づく予め決められた対応表により設定することを特徴とする請求項６または７記載の印面材寸法検出方法。
9. 前記切欠部検出工程により検出された前記切欠他端部の位置に基づいて前記印面材に対する印面製版を開始する製版開始工程を更に含む、ことを特徴とする請求項６乃至８のいずれか記載の印面材寸法検出方法。
10. 前記媒体ホルダの前記側端部に対応する位置に光学センサが配置されており、当該光学センサにより前記媒体ホルダの形状の検出を行うことを特徴とする請求項６乃至９のいずれか記載の印面材寸法検出方法。
11. 印面製版装置により印面が形成される印面材を保持する媒体ホルダであって、
    インクが含浸可能な多孔質のスポンジ体からなる前記印面材を着脱可能に保持し、第１側端部に前記印面材の大きさと対応する切欠部が形成され、前記第１側端部と異なる第２側端部に前記印面製版装置への挿入方向を示す他の側端部と異なる形状が形成された保持体を有することを特徴とする媒体ホルダ。
12. 前記保持体は、前記印面材を位置固定する位置決め凹部を有することを特徴とする請求項１１記載の媒体ホルダ。
13. 前記保持体は、少なくとも１枚の板状体で構成されていることを特徴とする請求項１１または１２記載の媒体ホルダ。
14. 前記切欠部は、前記切欠部の位置または／および大きさを変更可能とする複数の切り取り線のうちの任意の線に沿って切り取られることによって形成された部位であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか記載の媒体ホルダ。
15. 前記切欠部は、抜き差し可能な複数の部材からなり、位置または／および大きさを変更可能であることを特徴とする請求項１１乃至１３のいずれか記載の媒体ホルダ。
16. 前記保持体に保持された前記印面材は、少なくとも一部がフィルムにより被覆されていることを特徴とする請求項１１乃至１５のいずれか記載の媒体ホルダ。
17. 前記他の側端部と異なる形状は、前記保持体の前記印面製版装置への挿入方向前端部の中心を頂点に山状になるような形状であることを特徴とする請求項１１乃至１６のいずれか記載の媒体ホルダ。

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