JP6148662B2 - より高いかさ高性を有する不織ウェブ及び該ウェブを形成する工程 - Google Patents

Description

本発明は，より優れた特性を呈する不織ウェブ材料を製造する方法及び該不織材料とに関する。このような材料は，雑巾又はダスターのような掃除用品等の数多くの用途，又は特に使い捨て吸収性物品等の使い捨て物品に有用となることがある。

熱的に接着された不織ウェブの最終的な特性は，特に接着部圧痕の形状，大きさ，全接着面積，或いは接着ポイントや接着圧痕が平面上である一定の規則で配置されていること等により示される接着ポイントや接着圧痕が適切なパターンを有することにより著しく影響され得ることは周知である。目的のパターンに適したパラメータを選択することにより，同じ出発材料を用いて，例えば摩擦に耐える緻密で強固なウェブと，より柔軟性を増したかさ高のウェブとのいずれをも製造することが可能である。最終的に得られるウェブの柔軟性とかさ高性ないしバルキー性とを達成する手段として，業界内で様々な方法が周知されている。

こうした方法の１つは，例えば１９８２年発行の米国特許第４，３３３，９７９号又は２００４年公開の日本国特開第２００４−１１３４８９号に記載されているように，いわゆる立体構造を有するウェブを創出することである。いずれの場合も，１対のパターンロールを用いてウェブを接着する。しかし，得られる材料が有する厚さ及び構造は，全ての用途に適するわけではない。

また他の周知の方法として，材料の全接着部面積を制限すると共にいわゆるばら毛の割合を増やすことがある。この方法では，柔らかいかさ高の材料を製造することができるが，代償として強度が著しく損なわれる。こうした理由から，焦点は，材料の強度を高めることができる個々の接着ポイントの形状へと向けられる。

例えば２０００年公開の国際特許公開第０００１２１５号では，自身の長辺をＣＤ方向に向けて配向された矩形の接着ポイントが用いられ，ＣＤ方向に対して４５°の角度をなす，いかなる接着ポイントも含まないＣＤ配向線の重要性が強調されている。ここで全接着面積は約２０％を示している。

また，例えば１９９４年公開の国際特許公開第９４１１１８６号に示されている他の方法では，接着ポイントは，蜂の巣に似た構造に構成される規則的な六角形の周縁部を形成している。これにより，人間の皮膚と接触した時に，より心地よい感触が得られると説明されている。

また他の文献である１９９９年公開の国際特許公開第１９９９／０１４４１５号には，ＭＤ方向との間に約４５°の角度をなす若干折り曲げられた（撓んだ）細長接着ポイントが説明されており，これらのポイントの配向は規則的に変化すると共に，わずかに織布に似た構造を形成する。このパターンは，得られるウェブの柔軟性を高めると説明されている。

また他の例として，２００８年公開の国際特許公開第２００８／１２９１３８号では，細長接着ポイントは接着ポイントの凸状縁部と共に組み合わされ，それぞれの接着ポイントが楕円形周縁部の形状を有する。長い方の軸の配向はＭＤ及びＣＤ方向に規則的に変動する。これによって柔軟性とドレープ性とを犠牲にすることなしに摩擦抵抗性を向上させることができると説明されている。

更に２００９年公開の国際特許出願第２００９／０２１４７３号に記載されている，ＭＤ方向のみに配向される細長接着ポイントが使用されている例も周知の対策である。得られる材料は正斜方形の接着ポイントを有し，標準のピラミッド型パターンを用いる場合より高いかさ高性を有するものの，ハンドレオメーター（HandleOMeter）により測定される柔軟性は前記方法で達成される値に満たない。比較例においては，この文献に基づいて作製されたかさ高の材料を標準として用いている。

不織ウェブの特定の適用分野は，使い捨ておむつ，トレーニングパンツ，大人用おむつ，女性用衛生用品，胸当て，ケアマット，よだれかけ，創傷被覆材といったような吸収性物品の分野にある。このような物品の製造元は，競合他社の製品との差別化に役立つ態様で製品を向上させようと努力し続ける一方で，同時に費用を抑制して，競合可能な価格設定と，市場に対する魅力的な対価格価値提案（value-to-price proposition）とが可能になるようにしなければならない。

一部の製造元がこうした製品を向上させるために探求している１つの態様は，柔軟性とかさ高性の向上によるものである。

不織ウェブ材料の柔軟性を感じ取る人間の知覚は，触覚信号と聴覚信号と視覚信号とによって左右される可能性があると考えられる。

触覚的な柔軟性の信号は，触感に影響を与える材料の様々な特徴及び特性によって左右されると思われる。材料の特徴，特性としては，かさ高性，繊維の太さ及び密度，秤量，個々の繊維の微視的柔軟性及び可撓性，繊維により形成される不織ウェブの巨視的柔軟性及び可撓性，表面摩擦特性，ばら毛又は自由繊維端の個数及びその他の特徴を含むが，これらに限定されない。

柔軟性の知覚は，聴覚信号，例えば材料に触れる時，又は材料を扱う時にサラサラ，カサカサ，又はその他の可聴音を立てるかどうか，またその音量の程度によっても左右されることがある。

材料の柔軟性の知覚は，視覚信号，すなわちその視覚的外観によっても左右されることがあると考えられる。ある人物にとって不織材料が相対的に柔らかそうに見える場合には，その人物はそれが相対的に柔らかい触感を有すると感じる可能性がはるかに高くなると考えられる。柔軟性の視覚的印象は，色，不透明度，光の反射率，屈折率又は吸収率及びかさ高性を含むがこれらに限定されない様々な特徴及び特性により左右されるが，それらの様々な特徴，特性もまた見かけの厚さ／厚みと繊維径及び密度と巨視的な物理的表面特性とにより影響されることがある。

上記の特徴が複雑に混在した結果，正確な測定或いは数量化が難しくなり，柔軟性は不織ウェブ材料の属性であると見なされるに至っている。柔軟性の信号を左右すると考えられる材料の特徴を測定し評価する幾つかの方法が開発されたが，柔軟性の測定の標準として普遍的に認められた単位又は方法はない。これは，客観的方法で特徴付けることが困難な主観的相対概念である。柔軟性は，その特徴付けが困難なことにより，材料変更或いは製造工程における仕様変更により，予測可能な方法で調整することも困難である可能性がある。

柔軟性を規定し向上させるための取り組みが複雑になるのは，ある材料とそれに関連する他の材料について知覚される柔軟性がどのような特徴及び特性によってどの程度低下或いは増加するかに係わる肉体的及び経験的な基準や知覚が，個人ごとに異なることによる。

不織布におけるかさ高性は，柔軟性の印象を創出することに加えて又はそれ以外に，様々な理由で重要性を有することがある。幾つかの用途では，不織布は，雑巾又はダスター等の掃除用物品の構成要素として用いられる。こうした不織布のかさ高性を向上させることにより，その掃除用品としての効力も高めることができる。また他の特定の用途では，不織布はフック及びループ締着システムのループ構成要素を形成するために用いられることがある。このような不織布のかさ高性を向上させることにより，この目的への適合性を高めることができる。

かさ高性を高めること，及び／又は消費者に柔軟性を知覚させることを目的として不織ウェブ材料の特徴を達成又は変更するために様々な努力がなされてきた。これらの努力には，繊維の化学的性質，秤量，かさ高性，繊維密度，構成及び大きさ，着色及び／又は不透明化，様々なパターンをなす型押し又は接着等の選択或いは操作が含まれる。

例えば，不織ウェブの知覚される柔軟性を高める１つの試みとして，ウェブの秤量を単純に増加させる手法がある。この手法を採用することにより，ばらの紡糸繊維のバットの形成を含むスパンレイ／スパンボンド工程を経た後，パターン状にカレンダー接着することで一体化を行うといった工程が不要になる。全てのその他の変数を変えずにこうしたウェブの秤量を増加させることは，単位表面積当たりの繊維の本数を増加させると共に，これに対応して，見掛けの厚さ，繊維密度及び／又はかさ高性を増加させる効果を有する。この手法は，柔軟性の知覚を左右する深さ及び／又はかさ高性の信号を増加させることを唯一の目的とする場合に有効と考えられ，すなわちスパンボンド不織布の秤量を単純に増加させることは，その深さ又はかさ高性を増加させる１つの方法である。しかし，ポリマー繊維により形成される不織ウェブ材料の製造に係わる費用の中には，繊維が紡糸されるポリマー樹脂の費用がある。不織布の秤量が高いほど，製造に必要とされる樹脂は多くなり，したがって単位当たりの費用が増加する。このため，不織布の秤量を増加させることによりかさ高性及び／又は知覚される柔軟性を向上させようとする試みは，費用の抑制又は削減という普遍的な目的と両立しない。

また他の手法は，「２成分」ポリマー繊維の不織ウェブを形成させる段階（こうした繊維を紡ぎ，かつ，積層させてバットを形成させると共に，その後，視覚効果を得るために選択されたパターンを用いてカレンダー接着することにより一体化させることによって「２成分」ポリマー繊維の不織ウェブを形成させる段階）を含んでいた。このような２成分ポリマー繊維は，一方から第１のポリマーを，他方から第２のポリマーを絞り出して１つの部分では第１のポリマーの，そしてその他の部分では第２のポリマーの断面を有する（よって「２成分」という用語が用いられる）繊維を形成させる２つの隣接する区画を有する紡糸口金により形成される。それぞれのポリマーは，異なる溶融温度及び／又は膨張−収縮率を有するように選択されてよい。２つのポリマーのこれらの異なる属性は，並列配置又は非対称のシース−コア配置に組み合わされると，紡績工程において２成分繊維製品が冷却されると共に紡糸口金から引き出される時にこれらの繊維をカールさせる。その結果として得られるカールした繊維は，その後，バット状に積層されると共に，パターン状にカレンダー接着される。繊維のカールがウェブにかさ高性と膨らみとを付加して，視覚的及び触覚的な柔軟性の信号を高めると思われる。

更にまた他の手法は，ウェブをカレンダー接着後に水力増大（hydroenhancing）又は水力滞留工程（hydroengorgement process）に付して，繊維をふんわりと膨らませると共に厚みとかさ高性とを増加させる段階を含んでいた。水力増大／水力滞留工程は，視覚的及び触覚的な柔軟性の信号を高める方法でかさ高性と厚みとを増加させるとされている。

上記及びその他の手法は，異なる程度の成果を上げるものであったが，かさ高性と，視覚的及び／又は触覚的な柔軟性の信号との向上に関しては改良の余地が残されていた。加えて，不織ウェブにおいて柔軟性の信号を高めるための多くの現行の方法は，引張強さ等の望ましい物理特性を低下させるという望ましくない効果を有すると共に，更にまた，追加の材料又は加工処理段階に必要とされる追加の設備及びエネルギーの形でウェブ製造工程の費用を増加させてしまう。

かさ高性及び／又は柔軟性を高めるという試みは，秤量が低くなるとウェブのかさ高性及び不透明度に寄与することができる単位表面積当たりの繊維の本数が少なくなるため，不織ウェブの秤量が低くなるほど困難になる。

発明の概要
本発明は，より高い柔軟性及びかさ高性を呈するウェブを形成する工程及び該不織材料の提供に関する。
バットから接着不織ウェブを形成する工程は，
ａ．熱接着可能な個別の繊維を含むバットを用意する段階と，
ｂ．それぞれ第１及び第２のロールの第１及び第２の表面間の間隙に前記バットを縦方向に沿って送給し，
前記表面の少なくとも前記第１の表面は凹部により囲まれる離間した接着凸部を含み，前記複数の接着凸部は規則的なパターンを形成し，前記接着凸部は，最大測定可能長さＬに対する最大測定可能幅Ｗの比が２．５：１以上であり，前記接着凸部の表面の形状の周縁部は凸状部分と凹状部分を含む段階と，
ｃ．前記バットを前記間隙内に送給する段階であって，それにより前記バットを前記第１及び第２のロール間の前記間隙内において圧縮し，それにより縦方向に対して非対称であるか又は１°〜４０°の形状傾斜角α_Ｔを呈するかのいずれかである前記接着凸部による繊維の位置決めを左右する段階と，
ｄ．前記間隙内において前記バットを前記第１の表面の前記接着凸部及び前記第２の表面に接触させることによって前記バットを接着し，それにより一体化接着部を形成させる段階と，
ｅ．前記バットを前記間隙から取り出す段階と
を含むことを特徴とする。
不織材料は，熱接着可能な繊維と複数の接着部圧痕とを含む。複数の接着部圧痕は規則的なパターンを形成する。前記接着部圧痕は接着部形状を有し，それにより接着部形状周縁部は凸状部分と凹状部分，最大測定可能長さ及び最大測定可能幅を含み，ここでは，最大測定可能幅に対する最大測定可能長さのアスペクト比が２．５以上である。前記接着部形状は非対称であるか，又は，前記最大測定可能長さに沿って前記接着部形状と交差する線と，縦方向に沿って表面上に位置する軸とが１°〜４０°の角度α_Ｔを形成するように配向される。

弛緩状態で着用者に面する表面を上に向けて水平に展開して示す使い捨ておむつの斜視図。 水平に展開した状態（弾性部材の存在により引き起こされる弾性的収縮に抗して伸ばされた）で着用者に面する表面を読者に向けて水平に展開して示す使い捨ておむつの平面図。 図１Ａ及び図１Ｂに示されたおむつの，これらの図中の線２−２における断面図。 ポリマーフィルムと不織ウェブとの積層体の一部分の，不織ウェブのパターン状の接着部圧痕における概略断面図。 カレンダー接着不織ウェブを形成するためにカレンダーロール間の間隙を通って移動するバットの簡素化された概略図。 不織ウェブにおいて接着部形状を有する一体化用接着部圧痕の対応するパターンを創出するためにカレンダーロールの表面に設けられてよい接着凸部の接着面形状のパターンの図。 不織ウェブにおいて接着部形状を有する一体化用接着部圧痕の対応する別のパターンを創出するためにカレンダーロールの表面に設けられる接着凸部の接着面形状の別のパターンの図。 図４Ｂに示す接着部形状を有する接着凸部の接着面形状又は一体化用接着部圧痕のパターンの拡大図。 不織ウェブにおいて接着部形状を有する一体化用接着部圧痕の対応する別のパターンを創出するためにカレンダーロールの表面に設けられる接着凸部の接着面形状の別のパターンの図。 図５Ａに示す接着部形状を有する接着凸部の接着面形状又は一体化用接着部圧痕のパターンの拡大図。 図５Ａに示す接着圧痕を有する接着凸部の接着面形状又は一体化用接着部圧痕のパターンの拡大図。 不織ウェブにおいて接着部形状を有する一体化用接着部圧痕の対応する別のパターンを創出するためにカレンダーロールの表面に設けられる接着凸部の接着面形状の別のパターンの図。 図６Ａに示す接着部形状を有する接着凸部の接着面形状又は一体化用接着部圧痕のパターンの拡大図。本図の向きは，接着形状１００の形状長手線１０４が上下方向となるように調整されている。

定義
「吸収性物品」は，身体滲出物を吸収し，かつ，内包する装置を指し，特に，着用者の身体に当接又は近接して配置されて身体から排出される様々な滲出物を吸収し，かつ，内包する装置を指す。吸収性物品には，おむつ，トレーニングパンツ，大人用おむつ及びパッド，女性用衛生パッド，胸当て，ケアマット，よだれかけ，創傷被覆製品等が含まれる。本明細書で用いられる場合，「滲出物」という用語は，尿，血液，膣排泄物，母乳，汗及び糞便を含むが，これらに限定されない。

「バット」は，本明細書では，本明細書に記載の最終的なカレンダー接着工程で一体化される前の繊維物品を指す。「バット」は，一般に互いに接着されない個別の繊維を含むが，スパンレイ工程における繊維の積層中又は積層直後に起こることがあるような，又は事前カレンダー接着処理により達成されるような繊維間のある一定量の事前接着が起こることがあり，これもその意味に含まれる。しかし，この事前接着が起こっても，かなりの本数の繊維は依然として自由移動可能であって，位置を変えることができるようになっている。「バット」は，スパンレイ工程において幾つかのビームから繊維を積層させることによりもたらされるような幾つかの層を含んでよい。

「２成分」は，２つの離散的なポリマー成分，ポリマー成分の２つの離散的な混合物，又は，１つの離散的なポリマー成分とポリマー成分の１つの離散的な混合物とを含む断面を有する繊維を指す。「２成分繊維」は，「多成分繊維」という用語の範囲内に含まれる。２成分繊維は，例えば同軸的な小区分，コア及びシース状の小区分，並列的な小区分，半径方向の小区分等を含む，何らかの形状又は構成の異なる成分の２つ以上の小区分に分けられる全体断面を有してよい。

不織ウェブにおける「接着部面積率」は，接着部圧痕がウェブの全表面積に対して占める面積の比率であって，百分率で表されると共に，本明細書に記載の接着部面積率法に従って測定される。

「接着ロール」，「カレンダーロール」及び「ロール」は，互換的に用いられる。

不織ウェブにおける「接着部圧痕」は，不織ウェブに食い込むカレンダーロール上の接着凸部の圧痕により創出される表面構造である。接着部圧痕は，重畳されると共に接着凸部の下でｚ方向に圧縮される繊維による，変形され，かつ，係合又は交絡し，かつ，溶融又は熱融合される材料の位置であり，これらの繊維が接着部を形成する。それぞれの接着部は，その間のばら毛により不織構造内において接続される。接着部圧痕の形状及び大きさは，カレンダーロール上の接着凸部の接着面の形状及び大きさに略対応する。

不織ウェブ上の接着部の「縦列」は，主に縦方向に延在する線に沿って配置される同様の形状及び回転配向の最近傍の１群の接着部である。

「横方向」（Cross Direction:CD）は，不織ウェブ材料の製作及び不織ウェブ材料に関しては，ウェブ材料が製造される製造ラインを通ってウェブ材料が前進移動する方向に対して実質的に垂直をなす，ウェブ材料に沿った方向を指す。接着された不織ウェブを形成させるために１対のカレンダーロールの間隙を通って移動するバットに関しては，横方向は，この間隙を通る移動方向に対して垂直かつ間隙に対して平行をなす。

「使い捨て」は，通常の意味で用いられており，様々な時間長にわたって限られた回数，例えば約２０回未満，約１０回未満，約５回未満又は約２回未満の使用後に処分又は廃棄される物品を意味する。

「おむつ」は，一般に乳幼児及び失禁者が下半身のまわりにおいて着用者のウェストと脚部とを取り囲むように着用すると共に，特に尿及び糞便を受け，かつ，内包するようになっている吸収性物品を指す。本明細書で用いられる場合，「おむつ」という用語には，以下に定義される「パンツ」も含まれる。

「繊維」と「フィラメント」とは，互換的に用いられる。

「繊維直径」は，μmの単位で表される。「繊維の９０００m当たりのグラム数」（デニール又はden）又は「繊維の１００００m当たりのグラム数」（dTex）という用語は，使用される材料の密度により直径（円形であると仮定した場合）と結び付けられる繊維の繊度又は粗度を表すために用いられる。

「フィルム」は，１つ以上のポリマーにより形成される皮膚様又は膜様の層であって，主にウェブ様構造の一体化されたポリマー繊維及び／又はその他の繊維によって構成される形態を有さない皮膚様又は膜様の層を意味する。

「長さ」又はその一形態は，おむつ又はトレーニングパンツに関しては，ウェスト縁部に対して垂直及び／又は縦軸に対して平行をなす方向に沿って測定される寸法を指す。

「縦方向」（Machine Direction：MD）は，不織ウェブ材料の製作及び不織ウェブ材料に関しては，ウェブ材料が製造される製造ラインを通ってウェブ材料が前進移動する方向に対して実質的に平行をなす，ウェブ材料に沿った方向を指す。接着された不織ウェブを形成するために１対のカレンダーロールの間隙を通って移動する不織バットに関しては，縦方向は，この間隙を通る移動方向に対して平行かつ間隙に対して垂直をなす。

「単成分」は，２成分又は多成分繊維と区別される単一のポリマー成分又はポリマー成分の単一の混合物により形成される繊維を指す。

「多成分」は，２つ以上の離散的なポリマー成分，ポリマー成分の２つ以上の離散的な混合物，又は，１つ以上の離散的なポリマー成分とポリマー成分の１つ以上の離散的な混合物とを含む断面を有する繊維を指す。「多成分繊維」は，「２成分繊維」を含むが，これに限定されない。多成分繊維は例えば同軸的な小区分，コア及びシース状の小区分，並列的な小区分，半径方向の小区分，海島型等を含む，何らかの形状又は配置の異なる成分の小区分に分けられる全体断面を有してよい。

「不織」は，最初にバットに形成されると共に，その後，摩擦，結束，接着又は局所的な圧縮及び／又は圧力，熱，超音波又は加熱エネルギーの適用又はこれらを組み合わせたものにより創出される１つ以上のパターンの接着部及び接着部圧痕によって互いに一体化されかつ接着される，一方向又は不規則に配向される繊維により作られるシート又はウェブである。この用語には，糸又はフィラメントを用いた織物，編物又はステッチボンディングの布は含まれない。繊維は，天然又は人造の素材であってよく，かつステープル又は連続フィラメントであるか，或いは現場で形成されてよい。商業的に入手可能な繊維は，約０．００１mm未満から約０．２mmを超える範囲の直径を有し，短繊維（ステープル又はチョップトとして周知），連続単繊維（フィラメント又はモノフィラメント），撚り合わされない束状の連続フィラメント（トウ）及び撚り合わされた束状の連続フィラメント（ヤーン）の形で提供される。不織布は，これに限定されないが，メルトブロー法，スパンボンド法，スパンメルト法，溶剤紡糸法，電界紡糸法，カーディング，フィルムフィブリル化，溶融フィルムフィブリル化，エアレイ，ドライレイ，ステープル繊維を用いたウェットレイ等を含む多くの工程及び当該技術分野において周知のこれらの工程を組み合わせたものにより形成される。不織布の秤量は一般にグラム毎平方メートル（gsm）で表される。

「不透明度」は，ウェブ材料が光を透過する能力に関する数値であって，本明細書に記載の不透明度測定法に従って測定される。

「パンツ」又は「トレーニングパンツ」は，本明細書で用いられる場合，小児又は大人の着用者のために設計されるウェスト部開口と脚部開口とを有する使い捨て衣服を指す。

「主に」は，材料の構成要素との関係で形容詞として用いられる場合，その構成要素が材料の５０重量％を上回る重さを占めることを意味する。物理的特徴又はその幾何学的属性の配向との関係で形容詞として用いられる場合は，その特徴又は属性が指示される方向に沿って延在する線上に，この線に対して垂直な線上への突出を上回る長さの突出を有することを意味する。その他の文脈において，「主に」という用語は，特性又は特徴に実質的な効果を及ぼす状態を指す。このため，材料が「主に」ある特性を付与する構成要素を含む時は，この構成要素は，その材料がなければ示さなかったであろう特性を発揮する。例えば，材料が「主に」熱融合性繊維を含む場合は，これらの繊維の数量及び組成は，これらの繊維の熱融合を可能にするために十分でなければならない。

「接着凸部」又は「凸部」は，接着ロールの半径方向最外側部分の，凹部によって囲まれる特徴である。接着ロールの回転軸に対して，接着凸部は，接着ロール回転軸から実質的に一定の半径を有して一般に外側円筒面に沿って配置される，接着面形状と接着面形状面積とを有する半径方向最外側接着面を有するが，離散的なかつ分離された形状の接着面を有する凸部は，しばしば接着面が平坦／平面状に見えることがある程度に接着ロールの半径に対して十分に小さく，接着面形状面積は，接着面形状の平面の面積と密接に近似する。接着凸部は，接着面に対して垂直をなす側部を有してよいが，一般に側部は接着凸部の基部の断面がその接着面より大きくなるように斜めの勾配を有する。複数の接着凸部がカレンダーロール上においてパターン状に配置されてよい。複数の接着凸部は，外側円筒面の単位表面積当たりの接着面積を有し，これは百分率として表されると共に，この単位の全表面積に対する単位内の凸部の接着形状面積の総計の比である。

不織ウェブ上の接着部の「横列」は，主に横方向に延在する線に沿って配置される同様の形状及び回転配向の１群の接着部である。

「引張強さ」は，本明細書に記載の引張強さ測定法により測定される，材料が引張破壊に至るまで耐える最大引張力（ピーク力）を指す。

「厚さ」及び「厚み」は，本明細書では互換的に用いられる。

「体積質量」は，秤量と厚さとの比であって，本発明によれば不織ウェブの重要な特性である製品のかさ高性及び毛羽立ち度を示す。値が低くなるほどウェブはかさ高くなる。
体積質量〔kg／m³〕＝秤量〔g／m²〕／厚さ〔mm〕

「幅」又はその一形態は，おむつ又はトレーニングパンツに関しては，ウェスト縁部に対して平行及び／又は縦軸に対して垂直をなす方向に沿って測定される寸法を指す。

「ｚ方向」は，ウェブに関しては，ウェブが縦及び横方向の寸法に沿って近似する平面に対して略直交する方向又は垂直をなす方向を意味する。

本発明による不織布は，吸収性物品の表面シート，裏面シート，外層，フック及びループ締着システムのループ構成要素，又は，不織ウェブにより形成される層を含む拭き取りシート及びその他の個人用衛生製品，ダスター及びちり拭き布，家庭用布巾及び雑巾，洗濯物袋，乾燥袋及びシート等の製品の何らかのその他の部分に使用可能である。

特に好ましい用途は，不織材料の特性の向上が柔軟性の属性をも向上させる使い捨て吸収性物品の分野にある。以下では，最初に本発明の利点をこうした物品との関連において説明する。

図１Ａは，水平面上に展開されて置かれているように見える，弛緩状態の展開された位置にあるおむつ１０の斜視図である。図１Ｂは，下にある構造を示すためにおむつ１０の一部分が切り取られて示されている，平坦に伸ばされた状態にある（すなわち弾性によって引き起こされる収縮を伴わない）おむつ１０の平面図である。おむつ１０は，図１Ｂにおいて，縦軸３６と横軸３８と共に示されている。着用者に接触するおむつ１０の部分は，図１Ａでは上向きに配向されて示され，図１Ｂでは読者に向けられて示されている。図２Ａは，図１Ｂの線２−２におけるおむつの断面図である。

おむつ１０は一般に，シャシ(chasis)１２と該シャシ内に配置される吸収性コア１４とを含む。シャシ１２はおむつ１０の本体を構成する。

シャシ１２は，液体浸透性であり得る表面シート１８と，液体不浸透性であり得る裏面シート２０とを含んでよい。吸収性コア１４は，表面シート１８と裏面シート２０との間に包み込まれてよい。シャシ１２は，更にまた，側部パネル２２と弾性脚部カフ２４と弾性ウェスト機構２６とを含んでよい。シャシ１２は，更にまた，少なくとも１つの締着部材４６と少なくとも１つの止着帯４８とを含む締着システムを含んでよい。表面シート及び／又は裏面シートの１つ以上の層は，以下に説明するような不織ウェブにより形成されてよい。

脚部カフ２４と弾性ウェスト機構２６との各々は，一般に弾性部材２８を含んでよい。おむつ１０の一端部は，おむつ１０の第１のウェスト領域３０として構成されてよい。おむつ１０の対向端部は，おむつ１０の第２のウェスト領域３２として構成されてよい。おむつ１０の中間部分は，縦方向に第１及び第２のウェスト領域３０及び３２間に延在する股当て領域３４として構成されてよい。

おむつ１０を着用者のまわりにおいて正位置に適用し，かつ，保持するために，第２のウェスト領域３２は締着部材４６により第１のウェスト領域３０に取り付けられて，脚部開口と物品ウェスト部とを形成する。締着されると，締着システムは物品ウェスト部のまわりにおいて引張荷重を担う。

おむつ１０は，再閉鎖可能な締着システムを備えるか，又はこれに代わる方法としてパンツ型おむつの形態で提供されてよい。一体的な吸収性物品とするために，シャシ１２と吸収性コア１４とがおむつ１０の主構造を形成して，その他の特徴は複合的おむつ構造を形成するために付加される。表面シート１８と裏面シート２０と吸収性コア１４とは，様々な周知の構成に組み立てられてよい。

裏面シート２０は表面シート１８と接合されてよい。裏面シート２０は，吸収性コア１４により吸収されると共におむつ１０内に内包される滲出物がおむつ１０に接触するベッドシーツ及び衣服等のその他の外部物品を汚すことを防ぐ役割を果たす。図２Ｂを参照すると，裏面シート２０は，液体（例えば尿）に対して実質的に不浸透性であってよく，不織布２１と約０．０１２mm（０．５mil）〜約０．０５１mm（２．０mils）の厚さを有する熱可塑性フィルム等の肉薄のポリマーフィルム２３との積層体により形成されてよい。不織布２１は本明細書に記載するような不織ウェブであってよい。

いくつかの実施形態において，本発明の裏面シートは，３７．８°Ｃで相対湿度６０％においてＷＳＰ７０．５（０８）に従って測定した時に約２，０００g／２４時間／m²の水蒸気透過速度（Water Vapor Transmission Rate:WVTR）を有してよい。

本発明において用いられる適切な不織ウェブ材料には，これらに限定されるわけではないが，スパンボンド，メルトブローン，スパンメルト，溶剤紡糸，電界紡糸，カード式，フィルムフィブリル化，溶融フィルムフィブリル化，エアレイド，ドレイレイド，ウェットレイドされたステープル繊維及びその他の当該技術分野において周知の部分的又は全体的にポリマー繊維により形成される不織ウェブ材料が含まれる。適切な不織ウェブ材料は，更にまた，スパンボンド積層とメルトブローン積層と更に他のスパンボンド積層とによる各単層又は層を含むＳＭＳ材料又はＳMMＳ又はＳＳMMＳ等といったようなスパンボンド層とメルトブローン層との何らかのその他の組合せであってよい。実施例には，１ミクロン未満の直径を有する繊維の１つ以上の層（ナノファイバー及びナノファイバー層）が含まれ，これらの例は，ＳＭＳ，ＳＭＮＳ，ＳＳＭＮＳ又はＳＭＮＭＳ不織ウェブの組合せになる（ここで「Ｎ」はナノファイバー層を示す）。幾つかの例においては，永久親水性不織布，特に耐久親水性コーティングを有する不織布が望ましいことがある。一般に，適切な不織布は空気透過性である。一般に，適切な不織布は，透水性又は液体透過性であるが，繊維径及び密度と繊維の疎水性とにより不透水性であってもよい。透水性又は液体透過性は，以下に述べるように繊維に親水性を与える処理によって高められる。

不織ウェブは，主にポリマー繊維により形成されてよい。幾つかの例では，適切な不織繊維材料には，ポリオレフィン，ポリエステル，ポリアミド等のポリマー材料，特にはポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリ乳酸（ＰＬＡ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）及び／又はこれらの混合物を含むが，これらに限定されない。不織繊維は，脂肪族ポリエステル，熱可塑性多糖類又はその他のバイオポリマー（バイオベース又は再生可能なポリマー）等の構成要素により形成されるか，又はこれらの構成要素を添加剤又は改質剤として含んでよい。

個別の繊維は，単成分又は多成分であってよい。多成分繊維は，コア及びシース状又は並列の構成等の２成分であってよい。しばしば，それぞれの構成要素は，ポリプロピレン又はポリエチレン等の脂肪族ポリオレフィン又はこれらの共重合体，脂肪族ポリエステル，熱可塑性多糖類又はその他のバイオポリマーを含む。

こうした物品に有用な更に他の従来式不織布，繊維組成，繊維と不織布との形成及び関連方法は，クレイマーら（Cramer et. al.）の米国特許第６，６４５，５６９号と，クレイマーら（Cramer et. al.）の米国特許第６，８６３，９３３号と，ローボーら（Rohrbaugh et al.）の米国特許第７，１１２，６２１号と，クレイマーら（Cramer et. al.）の同時係属米国特許出願第１０／３３８，６０３及び１０／３３８，６１０号と，ルーら（Lu et al.）の第１３／００５，２３７号とに説明されており，これらの開示は参照により本明細書に組み込まれる。

不織繊維の製造に用いられる幾つかのポリマーは本質的に疎水性であり，ある一定の用途では，親水性を与えるために様々な薬剤を用いて表面処理又は被覆されることがある。表面コーティングは，界面活性剤コーティングを含んでよい。１つのこのような界面活性剤コーティングは，独国ベーブリンゲンのシルウントザイラッハー社（Schill and Silacher GmbH）からシラストールＰＨＰ９０（Silastol PHP 90）の商品名で入手可能である。

耐久親水性コーティングを有する不織布を製造する別の方法として，同時係属米国出願公開第２００５／０１５９７２０号に記載のように，不織布に親水性単量体とラジカル重合開始剤を混ぜた後，紫外線により重合反応を活性化させることで，単量体を不織布の表面に化学的に結合させる方法がある。

また別の方法として，ポリオレフィン等の疎水性ポリマーを主成分とした親水性不織布を製造するためには，押出し加工の前に溶融体に親水性添加剤を添加する。

耐久親水性コーティングを有する不織布を製造するまた他の方法として，ローボーらの米国特許第７，１１２，６２１号及び国際特許出願公開第０２／０６４８７７号に記載のように親水性ナノ粒子を用いて不織布を被覆するものがある。

一般に，ナノ粒子の最大寸法は７５０nm未満である。２〜７５０nmの範囲の大きさを有するナノ粒子は経済的に製造可能である。ナノ粒子の利点としては，それらの多くが水溶液中に容易に分散して不織布上にコーティングを施すことが可能であること，一般に透明なコーティングを形成すること，水溶液により施されるコーティングは一般に水への露出に対して十分な耐久性を有することが挙げられる。ナノ粒子は有機性，無機性，人造又は天然のものであってよい。無機性のナノ粒子は一般に酸化物，ケイ酸塩或いは炭酸塩として存在する。好適なナノ粒子の一般例としては，積層粘土鉱物（例えばサザンクレイプロダクツ社（Southern Clay Products, Inc.）（米国）のラポナイト（LAPONITE（商標）），ベーマイトアルミナ（例えばノースアメリカンセイソル社（North American Sasol, Inc.）のディスペラルＰ２（Disperal P2（商標））がある。一例によれば，好適なナノ粒子被覆不織布として，ポノマレンコ及びシュミットの「耐久親水性コア外被を含む使い捨て吸収性物品（Disposable absorbent article comprising a durable hydrophilic core wrap）」という名称の同時係属特許出願第１０／７５８，０６６号に開示されるものがある。

場合によっては，不織ウェブ表面は，ナノ粒子コーティングを施す前に高エネルギー処理（コロナ，プラズマ）を用いて前処理されてよい。高エネルギー前処理は，一般に，低表面エネルギー面（ＰＰ等）の表面エネルギーを一時的に増加させると共に，それにより水中に分散したナノ粒子により不織布をより良好に湿潤させることを可能にする。

とりわけ，親水性不織布は，吸収性物品のその他の部分にも有用である。例えば，上記のような永久親水性不織布を含む表面シート及び吸収性コア層は功を奏することがわかっている。

不織布は，更にまた，その他の種類の表面コーティングを含んでよい。ある例では，表面コーティングは，表面摩擦を低下させると共に滑らかな触感を高める繊維表面修飾剤を含んでよい。好適な繊維表面修飾剤が，米国特許第６，６３２，３８５及び６，８０３，１０３号と米国特許出願公開第２００６／００５７９２１号とに説明されている。

吸収性物品に用いられ得る更に他の種類の不織ウェブは，外圧が加えられた後，その外圧が除去された場合に良好な復元を示す材料を含んでもよい。更に，不織布は，例えば上記のポリマー繊維から選択される異なる繊維の混合物でもよい。幾つかの実施形態において，繊維が部分的にらせん形状を有する渦巻状を呈していてもよい。一例によれば，繊維は，個別の繊維がそれぞれ異なる材料から構成され，第１及び第２のポリマー材料となる２成分繊維を含んでよい。繊維に渦巻状カールを付与するためには，２成分繊維を並列に配列させておくことが有用である。

吸収性物品の柔軟性の知覚を向上させるために，裏面シートを形成する不織布は，水力増大処理又は水力滞留処理されてよい。水力増大処理／水力滞留処理された不織布は，米国特許第６，６３２，３８５及び６，８０３，１０３号及び米国特許出願公開第２００６／００５７９２１号に説明されており，これらの開示は参照により本明細書に組み込まれる。

不織布は，更にまた，「セルフィング（selfing）」機構により処理されてよい。不織布を「セルフィング」させることにより，不織布の下地の表面から突出する高密度のループ（＞１５０in²）が形成される。これらのループは，小さい可撓性ブラシとして作用するため，弾力あるかさ高の付加的な層を創出し，それが柔軟性を高める。セルフィング機構により処理される不織布は，米国特許出願公開第２００４／０１３１８２０号に説明されている。

吸収性コアは一般に表面シート１８と裏面シート２０との間に配置されてよい。また吸収性コアは第１の吸収層６０及び第２の吸収層６２等の１つ以上の層を含んでよい。

吸収層６０，６２は，それぞれの下地６４，７２と該下地６４，７２上に配置される吸収性粒子状ポリマー材料６６，７４と下地６４，７２上において吸収性粒子状ポリマー材料６６，７４を固定する接着剤として吸収性粒子状ポリマー材料６６，７４及び下地６４，７２の少なくとも複数部分の上及び／又は内側に配置される熱可塑性接着材料６８，７６とを含んでよい。

第１の吸収層６０の下地６４は，ダスティング層と呼ばれることがあり，裏面シート２０に面する第１の表面と吸収性粒子状ポリマー材料６６に面する第２の表面とを有する。同様に，第２の吸収層６２の下地７２は，コアカバーと呼ばれることがあり，表面シート１８に面する第１の表面と吸収性粒子状ポリマー材料７４に面する第２の表面とを有する。

第１及び第２の下地６４，７２は，周縁部のまわりにおいて接着剤により互いに接着し，吸収性粒子状ポリマー材料６６及び７４のまわりにおいて外囲体を形成することで，吸収性粒子状ポリマー材料６６及び７４を吸収性コア１４内に保持する。

下地６４，７２は１つ以上の不織材料から構成されてよく，かつ液体透過性を有していてもよい。

図２Ａに示すように，吸収性粒子状ポリマー材料６６，７４は，それぞれの下地６４，７２上において粒子群９０をなして堆積し，ランド部分９４とランド部分９４間の連結部分９６とを含む格子パターンを形成してよい。ランド部分９４は，熱可塑性接着材料が不織布下地又は補助接着剤に直接接触しない部分であり，連結部分９６は熱可塑性接着材料が不織布下地又は補助接着剤に直接接触する部分である。格子パターンの連結部分９６は，吸収性粒子状ポリマー材料６６及び７４をほとんど又は全く内包しない。ランド部分９４及び連結部分９６は，これに限定されないが，円形，楕円形，正方形，矩形，三角形等の様々な形状を有してもよい。第１及び第２の層６０，６２は組み合わされて吸収性コア１４を形成する。上記の説明は，１つの吸収性物品の特徴を説明しており，これらの特徴の何らかの組合せを用いて，消費者によるその物品の柔軟性の知覚を向上させることができる。しかし，それに加えて，本発明による不織ウェブを使用すること及びこれを以下の説明に従って例えば表面シート１８及び／又は裏面シート２０（図２Ａ，２Ｂ参照）を含む吸収性物品の構成要素として使用することは，構成要素のかさ高性の向上を達成すると共に，全体としての物品の柔軟性の知覚の向上に関して相乗的な効果を有すると考えられる。同時に，以下に説明する特徴は，直感に反することではあるが，不織ウェブ及び不織ウェブにより形成される表面シート，裏面シート又はその他の構成要素の引張強さを高めることができる。柔軟性の信号を向上させるとともに不織布の引張強さを保つ或いは向上させることは，少なくとも２つの理由から，吸収性物品において特に重視される。第１に，不織ウェブは，下流の製造工程において効果的に加工処理できるように，規定の最小限の引張力に耐えると共に寸法変化を最小限に留めることが求められるのが一般的である。第２に，不織ウェブは，一般に，使い捨ておむつ等の吸収性製品における裏面シート積層体の構造的一体性に実質的に寄与するものであり，こうした吸収性製品において，裏面シートは，着用者への適用／装着（例えば介助者がおむつを着用させるために締着部材を引っ張る時）と，着用者の動きと，おむつが着用者の滲出物を受ける時に裏面シートが内包する重さ及び維持するかさによって引き起こされる力に耐えることが求められる。

先述の通り図２Ｂにおいて，裏面シート２０は不織布２１と肉薄のポリマーフィルム２３との積層体により形成される。不織布とフィルムとは，積層工程において接着剤又は何らかのその他の適切な手段により結合される。いくつかの例では，ポリマーフィルムは，約０．０１２mm（０．５mil）〜約０．０５１mm（２．０mils）の厚さを有してよい。所望の全体的外観を達成するために，裏面シート積層体の不透明度及び白色度は，例えば炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）を成形時にフィルムに加えることによって高められる。ＣａＣＯ_３の微粒子の含有は，延伸時，すなわちフィルムの加工処理における二軸延伸時に粒子のまわりにおいて，加工されたフィルムに空気透過性及び蒸気透過性を付与する（すなわち「通気性」を付与し，皮膚が水分過多になる可能性を低下させ，それによりおむつかぶれ等の状態が起こる可能性を低下させる）役割を果たす微細孔の形成を引き起こす。フィルム中のＣａＣＯ_３粒子及び形成された微細孔もその不透明度を高める役割を果たす。

本発明によると，不織布は，これらに限定されないがポリプロピレン（ＰＰ），ポリエチレン（ＰＥ），ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ），ポリ乳酸（ＰＬＡ）を含むポリオレフィン類，ポリエステル類，ポリアミドのうち１つ以上の樹脂及び混合物により形成される。ポリプロピレンを含む樹脂は，ポリプロピレンの相対的に低い費用とそれにより形成される繊維の表面摩擦特性（すなわち相対的に滑らかなツルツルした触感を有する）とにより特に有用である。ポリエチレンを含む樹脂も，ポリエチレンの相対的な柔軟性／可撓性及び更に一段と滑らかな／ツルツルした表面摩擦特性により望ましい。両者を比較すると，ＰＰは現在のところより安価でありこれにより形成される繊維は高い引張強さを有する一方で，ＰＥは現在のところ高価でありこれにより形成される繊維は低い引張強さを有する反面，高い可撓性と滑らかな／ツルツルした触感とを有する。したがって，不織ウェブ繊維をＰＰ及びＰＥ樹脂の混合物により，これらのポリマーの利点と欠点とのバランスを取ることができる最良の比率を見出して形成させることが望ましいであろう。繊維は，米国特許第５，２６６，３９２号に説明されるようなＰＰ／ＰＥ混合物によって形成されてよい。不織繊維は，脂肪族ポリエステル，熱可塑性多糖類又はその他のバイオポリマー等の構成要素により形成されてもよく，又はこうした構成要素を添加剤，修飾剤として含んでもよい。

個別の繊維は，単成分でも多成分でもよい。多成分繊維は，コア及びシース状又は並列の構成等の２成分であってよい。それぞれの構成要素は，ポリプロピレン又はポリエチレン等の脂肪族ポリオレフィン又はこれらの共重合体，脂肪族ポリエステル，熱可塑性多糖類又はその他のバイオポリマーを含むことが多い。

バットは，カーディング，メルトブロー，スパンレイ，エアーレイ，ウェットレイ等といったような従来の方法により得られる樹脂のいずれかによって形成することができる。バットは，一般に互いに接着されない個別の繊維を含むが，スパンレイ工程における繊維の積層中又は積層直後に起こることがあるような又は事前カレンダー接着処理により達成されるような繊維間のある一定量の事前接着が起こることがあり，これもその意味に含まれる。しかし，この事前接着が起こっても，かなりの本数の繊維は依然として自由移動可能であって，位置を変えることができるようになっている。バットは，スパンレイ工程において幾つかのビームから繊維を積層させることによりもたらされるような幾つかの層を含んでよい。好適な実施形態は，樹脂が加熱されると共に圧力下で紡糸口金を通って押出されるスパンレイ工程に関する。紡糸口金は，ポリマーの繊維を押出し，これらの繊維はその後，移動ベルト上に導かれ，これらの繊維は，移動ベルトに衝突すると，幾分無作為な配向であるが，しばしば縦方向の配向又は偏倚を有して積層されて，スパンレイドウェブを形成する。その後，バットをカレンダー接着処理して不織ウェブを形成させることができる。

いかなる秤量で形成される不織布も製造可能である。しかし，背景技術に記載したように，坪量が相対的に高くなると，見掛け厚さとかさ高性が相対的に大きくなる一方で，相対的に費用が高くなる。他方，坪量が相対的に低くなると，費用が相対的に安くなる一方で，一括圧縮後も維持される視覚的に素晴らしい三次元の外観，及び適切な物理特性を有する裏面シートを作成することがより困難になる。本明細書に記載の特徴の組合せは，材料費を抑えることと視覚的に素晴らしい三次元の外観及び適切な物理特性を得ることとの間における良好なバランスをとると考えられる。本明細書に記載の一体化用接着部形状及びパターンという特徴は，このような特徴がかさ高性を高める一方で坪量を減少させるか又は少なくとも増加させない方法になると考えられるという点において，坪量が相対的に低い不織布を幾つかの用途に適用する上で特に有用であると考えられる。したがって，このような用途では，６．０〜５０gsm，好ましくは８．０〜３５gsm，より好ましくは９．０〜２５gsm，更に好ましくは１０〜２０gsmの坪量を有する不織布を用いることができる。表面シート等の吸収性物品の構成要素として用いられる場合は，坪量が低い不織布は坪量が高い不織布よりも優れた浸透性を得る。坪量が低い不織布は，例えば歪ゼロの延伸積層体（zero-strain stretch laminate）の構成要素として用いられる場合に，活性化／漸進的伸長工程により順応するため，坪量が高いのものより好適な場合がある。他には例えば不織布を用いて使い捨て衣料物品，雑巾又はダスター等の製品を形成するといったような用途では，１００gsm又は更には１５０gsmまでの高坪量が望ましいこともある。本明細書に記載の接着凸部，接着形状及び接着パターンという特徴は，このように坪量が高い不織布の場合でも，かさ高性及び／又は柔軟性の知覚に有利な効果を有する。最適な坪量は，各用途における必要性の違いと費用の問題とによって決まる。

吸収性物品においては，裏面シート積層体全体が望ましい視覚的柔軟性の信号を得るためには，裏面シート積層体が実質的に白色であること，かつ不透明度測定方法（下記）により測定された時に４５％以上，好ましくは７０％以上，より好ましくは７３％以上，更に好ましくは７５％以上の不透明度を有すればよいと考えられる。したがって，ポリマーフィルムを形成するポリマー，及び不織ウェブの繊維を形成させるために用いられる紡糸口金に供給を行うポリマーに対しても，白色着色(white-tining)剤／不透明剤を添加することが望ましいかもしれない。

不織布を作るために紡がれるポリマー樹脂に白色着色剤／不透明剤を添加することが望ましいことがある。不透明剤の添加による不織ウェブの不透明度の調節は，不織ウェブが１０％以上，好ましくは１８％以上，より好ましくは４０％以上の不透明度を有するように行うことが望ましいかもしれない。

様々な白色化／不透明剤が必要とされる中で，二酸化チタン（ＴｉＯ_２）は，その輝度と相対的に高い屈折率とにより，特に有効であると考えられる。繊維を形成するポリマーに不織布の重さの５．０％までの量のＴｉＯ_２を添加することは，所望の結果を達成するために有効であることがある。しかし，ＴｉＯ_２は相対的に硬い研磨材であるため，５．０重量％を上回る量のＴｉＯ_２の含有は，紡糸口金の摩耗及び／又は詰まりと，繊維及び／又は繊維間のカレンダー接着部の構造の中断及び弱化と，繊維の表面摩擦特性の望ましくない増加（滑らかさの触感が低くなってしまう）と，下流の加工処理設備構成要素の許容不能なほど急速な摩耗などの有害な効果を有することがある。増白剤(whitener)によって得られる不透明度の増加は，視覚的に独特な柔らかそうな外観の不織布の製造に役立つと考えられる。更にまた，幾つかの用途では，着色剤又は色味剤を，紡がれて不織布用繊維になる１つ以上のポリマー樹脂に添加することが望ましいことがある。

不透明度は，丸形及び中実（非中空）の形状以外の断面形状，すなわち三葉形又は多葉形断面，又は中空形状又はこれらの組合せを有する繊維を用いることによっても高められる。これらの非円形断面形状は，かさ高性と圧縮弾性との観点からも利点がある。

スパンボンドは，スパンレイドされた繊維のバットをカレンダー接着して一体化させ，かつ，互いにある程度接着して布様の構造としてウェブを創出すると共に，物理特性，例えば引張強さを高める段階を含み，この物理特性の向上は，物品がその後の製造工程においてかつ使用中の最終製品として構造的一体性と寸法安定性とを維持することができるようにするために望ましい。図３を参照すると，カレンダー接着は，１対の回転カレンダーロール５０，５１間の間隙を通してバット２１ａを送り，それにより繊維を圧縮し，かつ，一体化させて不織ウェブ２１を形成させることによって達成される。一方又は両方のロールを加熱して，間隙において圧縮される積層繊維間の加熱，塑性変形，交絡及び／又は熱接着／溶融が促進されるようにすることができる。ロールは，接着機構の作用要素を形成し，この接着機構においてロールは間隙で所望の圧縮力／圧力を発揮するように制御可能な大きさの力により互いに押し付けられる。幾つかの工程では，超音波エネルギー源が接着機構に含まれて，この場合も超音波振動を繊維に伝達して繊維中に熱エネルギーを発生させると共に接着を促進するようになっている。

一方又は両方のロールは，間隙においてバットに加えられる接着圧力が接着凸部の接着面に集中すると共に凹部において低減又は実質的に解消されるように，自身の周面を機械加工，エッチング，彫刻又はその他の方法で成形されて，その周面上に接着凸部及び凹部の接着パターンを有してよい。接着面は接着面形状を有する。その結果として，ロール上の接着凸部のパターンと接着面形状とに対応する接着部圧痕と接着部形状とを有する，ウェブを形成する繊維間における接着部の圧痕パターンが不織ウェブ上に形成される。ロール５１等の一方のロールは，アンビルロールを構成するように，パターンを有さない滑らかな円筒面を有してよく，他方のロール５０は，記載されたパターンを備えて接着パターンロールを構成してよく，この組合せのロールは，接着パターンロール上のパターンを反映するパターンをウェブ上に付与する。幾つかの例においては，両方のロールがパターンを備えてよく，特定の例では，例えば米国特許第５，３７０，７６４号に記載のように組み合わされて作用してウェブ上に組合せパターンを型押しする異なるパターンを備えてよい。

例えば図４に示すような接着凸部と凹部との反復パターンが接着ロール５０（図３）上に形成されてよい。図４に示す棒状の接着形状１００は，ロール上の接着凸部の突出面を示す一方で，それらの間の部分は凹部１０１を表す。接着凸部の接着形状１００は，カレンダー接着工程においてウェブ上に同様の形状の接着部圧痕を型押しする。

ロール上の接着凸部は，接着凸部の最外側（接着）面におけるロールの半径と凹部１０１におけるロールの半径との差として表される高さを有する。この高さを調整することにより，所望の形状及びパターンを創出するため機械加工又はエッチングによりロール表面から除去する必要がある材料の量を最小限に抑えることが可能となっている。なお，ここでは最大限のかさ高性／厚みを得るため，接着凸部を有するロールと対向するロールの間にあるバットの接着対象ではない部分（すなわち凹部）には，バットが実質的に圧縮されることなしに通ることが可能な十分な隙間が設けられているものとする。本明細書において企図される種類及び坪量のウェブでは，０．３mm〜１．０mmの接着凸部高さ，又は好ましくは０．５mm〜０．８mmの接着凸部高さ，更により好ましくは０．６mm〜０．７mmの接着凸部高さが望ましい。接着凸部の接着面は，平均的には０．３mm²〜１０mm²の面積を有してよい。接着凸部は，一般に，その高さを通る断面で見ると，斜め勾配を有する側部を有する。

本明細書において企図される種類の不織ウェブは，選択される不織ウェブの組成，坪量，接着パターン，設備，工程の変数により，３００m／分又は６００m／分又は更には８００m／分以上のライン速度でカレンダー接着されてよい。再び図３を参照すると，このような速度では，矢印により示すように，バット２１ａとロール５０，５１の表面とが周囲の空気を巻き込むと共にそれを間隙５２の方へと移動させることが理解されるであろう。上記のような接着ロール５０の表面機構がこの効果を促進する。巻き込まれた空気が間隙の方へと導かれる時に，間隙が接近するとロール間の空間が減少していくことにより，間隙５２の手前において，相対的により高いかつ漸増する空気圧の帯域が創出される。このようなより高い圧力下で巻き込まれる空気の一部分は，間隙５２内へと付勢されると共に，間隙５２においてロール上の接着パターンの凹部内及び間隙を通過する繊維の隙間内で更に圧縮される。不織ウェブ２１が間隙５２から出てくる時に，繊維内に巻き込まれると共に繊維と一緒に間隙を通過する圧縮空気は出口側において相対的により低い圧力の帯域に遭遇して，その結果として間隙から遮るもののない全方向に一気に散逸すると考えられる。このように，カレンダー接着工程におけるバットの移動とカレンダーロールの回転との結果として，実質的な空気の巻き込みと空気の圧縮と相対的に高速の複雑な空気流とがバット２１ａ及びウェブ２１の内部及び周りで起こると考えられる。

接着凸部を含む接着ロールの表面機構はこれらの空気流に影響を及ぼすと考えられる。特に，間隙において，接着凸部の形状は空気流に対する障害物となる一方で，接着凸部間の凹部は通路となる。このため，ウェブに創出される接着部圧痕に反映される接着凸部のある一定の構成，形状及び配置では，これらの空気流に有利な影響を及ぼすように接着形状の回転配向と反復パターンとを選択し，かつ，形成させることができると考えられる。更に，接着面と該接着面に実質的に平行な平面に沿った凸部の断面とに反映されるある一定の特徴と，ウェブ面が近似する平面に対する回転配向と間隔とを有する接着面形状を持つ接着凸部のパターンを用いて，繊維をほぐすこと又はふんわりと膨らませること等により，カレンダー接着工程においてこれらの空気流に繊維を再配置させる態様でこれらの空気流を導き，それにより，その他の全ての変数は同じであるが，その他の一体化された接着部形状及びパターンを有する同様の不織ウェブより高いかさ高性／厚みを有するより良好なカレンダー接着不織ウェブを得ることができると考えられる。

図５Ａ，図５Ｂ及び図５Ｃに，不織ウェブにおいて接着部圧痕の接着部形状として反映される接着パターン及び接着形状の一例を示す。接着形状１００は，エッチング，機械加工又はその他の方法により接着ロールに付与される接着凸部の接着面の形状を表す。接着ロール上のこのような接着凸部は，同様の接着パターンをなして配置される同様の接着部形状の接着部圧痕をウェブに型押しする。理論に縛られることを意図するものではないが，図示された形状及びパターンのある一定の態様及び特徴は上記の有利な効果を有すると考えられる。

図５Ｂを参照すると，接着形状１００は，周縁部上において識別される最大距離，すなわち周縁部上の２つの最遠点間の距離だけ離間した交点で形状の周縁部と交差する形状長手線１０４を識別することにより測定される最大測定可能長さＬを有する。接着形状１００は，図５Ｂに示すように，形状長手線１０４に対して平行をなし，かつ，形状長手線１０４から最も遠い１つ以上の最外側点において形状周縁部に正接するそれぞれの形状幅線１０５ａ，１０５ｂを識別することにより測定される最大測定可能幅Ｗを有する。幾つかの形状（例えば半円形）においては，形状幅線１０５ａ，１０５ｂの一方は形状長手線１０４と一致する／同一線上にある場合があることが理解されるであろう。最大測定可能幅Ｗは，形状幅線１０５ａ，１０５ｂ間の距離である。本発明の範囲内に含まれる形状は，２．５以上，好ましくは２．７以上，より好ましくは２．８以上の，最大測定可能幅Ｗに対する最大測定可能長さＬのアスペクト比を有する。不織ウェブ上に型押しされる接着部形状と大きさとは，ロール上の接着形状１００とその大きさとを反映すると共に，これらに対応する。

更に図５Ｂを参照すると，接着形状１００は，形状長手線１０４の一方側に位置する凸状部分１０２を有する形状周縁部を有してよい。図５Ｂから，更にまた，この凸状部分は１つ又は複数の可変半径を有してよいことがわかる。凸状部分１０２の可変半径は，断面において翼型のキャンバの形状に似た形状周縁部をもたらす。また他の見方をすれば，翼型の断面形状は凸状部分を有すると共に，この形状を横断する，識別可能なあらゆる線又は軸のまわりにおいて非対称をなす。凸状部分１０２は，形状長手線１０４と凸状部分１０２に正接する形状幅線１０５ｂとの間の距離として測定されるキャンバ高さＣＨを有する。空気流に対する最大限の有利な効果のために，キャンバ高さＣＨと最大測定可能長さＬとの間における比は０．３０以下，好ましくは０．２５以下であるが０より大であることが望ましいと考えられる。反復されかつパターン状に配置される，この記述に適合する，接着面に平行な平面に沿った断面を有する接着凸部は，間隙及びそのまわりにおいて不織布繊維を通る空気の加速及び減速に有利な効果を有すると考えられる。この場合も，不織ウェブ上に型押しされる接着部形状と大きさとは，ロール上の接着形状と大きさとを反映すると共に，これらに対応する。

形状周縁部は，形状長手線１０４の両側において，可変半径を有するか又は有さない凸状部分を有して，断面において対称のキャンバを持つ翼型の全体形状を有するようにされてよい。他の代替態様において，形状周縁部は，形状長手線１０４の一方側において凸状部分を，形状長手線１０４の他方側において直線状部分を有して，断面において非対称のキャンバを持つ翼型／航空機翼の全体形状を有するようにされてよい。また別の代替態様では，形状周縁部は，図５Ｂに示されるように，形状長手線１０４の一方側の凸状部分と，この凸状部分の実質的に反対側に配置される凹状部分１０３とを有して，断面において非対称のキャンバと相対的に大きい膨らみの低速機構とを有する翼型／航空機翼の全体形状を有するようにされてよい。

凹状部分１０３のくぼみの程度は，その深さを最大測定可能長さに対して測定することによって数値化される。くぼみ深さＤは，形状長手線１０４に平行をなし，かつ，凹状部分１０３に沿った最深点に正接する形状くぼみ線１０６を識別することによって測定される。くぼみ深さＤは，くぼみに面する形状幅線１０５ａと形状くぼみ線１０６との間の距離である。凹状部分１０３のくぼみの程度は，形状長さＬに対するくぼみ深さＤの比（以下，「くぼみ深さ比」）として表される。凹状部分１０３を有さない形状が考えられるが，接着形状は，０．００〜０．３０，好ましくは０．００〜０．２５，より好ましくは０．００〜０．２０のくぼみ深さ比を有する凹状部分を有することが望ましい。この場合も，不織ウェブ上に型押しされる接着部形状と大きさとは，ロール上の接着形状と大きさとを反映すると共に，これらに対応する。

上記の説明では，「凸状」或いは「凹状」の（黙示的に滑らかな）曲線を辿る接着形状／接着部形状周縁部を有する接着凸部と結果として得られるウェブ内の一体化された接着部形状とに言及しているが，この効果は，直線分の連鎖体を用いてこのような滑らかな曲線を近似することによって実質的に実現可能であることが理解される。したがって，「凸状」及び「凹状」という各々の用語は，本明細書では，形状長手線の一方側に配置されると共に端部同士が接続される５つ以上の直線分の連鎖体，すなわち各々が形状長手線の一方側に配置される滑らかな凸状又は凹状曲線の翼弦，又は，形状長手線の一方側に配置される，屈曲点を含まない曲線の一部分により形成される形状周縁部の一部分を含む。

理論に縛られることを意図するものではないが，上記のような１つ以上の特徴を持つ接着形状を有するカレンダーロール接着凸部は，間隙内及び間隙のまわりにおいて空気流に対して，繊維を再配置すると共にほぐす作用又はふんわりと膨らませる作用をしてかさ高性と厚みとを増加させる態様で不織布繊維の隙間内及び隙間のまわりにおいて空気の加速及び減速を引き起こす空力効果を有すると考えられる。

加えて，凸部の回転配向は間隙における接着凸部の配向を左右し，これが影響力を有すると考えられる。接着形状１００及びこれらを支持する接着凸部は，縦及び横方向に対してそれぞれの形状傾斜角に沿って配置されてよい。理論に縛られることを意図するものではないが，形状傾斜角は，接着凸部が空気流に対して最大限の有利な効果を及ぼすために，ある一定の大きさを上回るべきではないと考えられる。再び図５Ｂを参照すると，形状傾斜角α_Ｔは，縦方向１０８に沿った軸と形状長手線１０４との交差により形成される小さい方の角度として表される。形状及び形状傾斜角は，空気流に対して協働効果を有すると考えられる。上記の翼型様の形状等の非対称の接着形状の場合は，この非対称の接着形状は空気流の所望の変化をもたらすのに十分であると考えられる。しかし，０を上回る傾斜角を有する回転配向がこの効果を高めることがある。非対称ではない接着形状に関しては，形状傾斜角α_Ｔが空気流に対する所望の効果をもたらすためには，この角度は１度以上，かつ４０度以下，好ましくは３０度以下，より好ましくは２０度以下であるべきと考えられる。この範囲内の形状傾斜角は間隙を介して空気流を効果的に供給する一方で，同時に間隙を通る空気流に横方向のベクトル成分を付与すると考えられる。逆に，４０度を超える形状傾斜角は，間隙を通る空気流に対して大きすぎる障害となって有利な効果を及ぼすことができず，より一層大きい形状傾斜角と十分な密度の接着凸部とを組み合わせることにより，実質的に空気流を間隙から偏向させ，すなわち間隙を通過させるのではなしに接着ロールの側部の方へと向かわせることができるだけの十分な障害を間隙において創出する効果を得ることができる。不織ウェブ上に型押しされる接着部形状と回転配向とは，ロール上の接着形状と回転配向とを反映し，かつ，これらに対応する。

間隙を通過すると共に間隙から出てくる時にバット／ウェブを横切って又は通って流れる横方向のベクトル成分を有する空気流は，繊維を横方向に付勢して，かさ高性，厚み及び／又は横方向の引張強さを高めるのに役立つと考えられる。多くの不織バットの繊維は，不織ウェブ製造工程において略縦方向の配向又は偏倚を有して積層され，その結果として完成品のウェブは相対的により大きい縦方向引張強さと相対的により低い横方向引張強さとを有する傾向にあることが理解されるであろう。このため，接着に先立って繊維に幾らかの付加的な横方向の配向を付与する傾向にあるあらゆる工程は，横方向引張強さを増加させて，縦方向の引張強さと横方向の引張強さとの間におけるより良好な均衡をもたらすと共に，繊維をｚ方向に再配置すること等によりかさ高性を高めるのに有用である。最良の結果を得るためには，形状傾斜角α_Ｔは，本明細書において企図されるライン速度で空気流に対して最も有利な効果を及ぼすために，５°〜１５°，好ましくは８°〜１２°，より好ましくは９°〜１１°とされることがより一層望ましいと考えられる。不織ウェブ上に型押しされる接着パターンの回転配向は，ロール上の接着パターンの回転配向を反映し，かつ，これに対応する。

上記に示唆したように，間隙を通って流れる実質的な空気塊のエネルギーを活用するために，接着凸部のパターンは間隙を通る空気流を過度に妨害しないだけでなく，空気流を過度に減速又は停止させること及び空気流のエネルギー及び前進方向（縦方向）のモーメントを過度に吸収することによって空気流のエネルギーを除去し過ぎないことも望ましいと考えられる。図５Ｃを参照すると，横方向に沿った間隙線１０７ａは，接着形状が１つのパターン内において識別される横方向線に沿った距離の最大の割合を占める位置において，１つのパターンに沿って識別される。このため，図に示す位置にある間隙線１０７ａは，それに沿って接着凸部が接着工程において間隙を通る空気流に対して特定のパターン内で識別される最大の大きさの妨害を呈する横方向線を表す。反復する１組の形状が識別され，本例では，この反復する１組は，４つの形状１００ａ，１００ｂ，１００ｃ及び１００ｄによって構成される。反復する１組の識別される形状１００ａ，１００ｂ，１００ｃ，１００ｄの幅ｗ_１，ｗ_２，ｗ_３及びｗ_４は，間隙線１０７ａに沿った空気流の制限度を反映する。幅ｗ_ｐは，接着形状間の距離を含む，反復する１組全体の幅である。このパターンの間隙長さに沿った最大制限比率は，本明細書において間隙空気流制限比と呼ばれる比（ｗ_１＋ｗ_２＋ｗ_３＋ｗ_４＋・・・＋ｗ_ｎ）／ｗ_ｐによって示される（ここで，「ｗ」は接着形状周縁部の間隙線１０７ａに沿った横方向の幅であり，「ｎ」は反復する１組を構成する，間隙線１０７ａに沿った接着形状の個数である）。移動する空気のエネルギーを利用するために接着パターンが間隙を介した効果的な空気流を可能にするためには，間隙空気流制限比が０．４０以下，好ましくは０．３０以下，より好ましくは０．２５以下であることが望ましい。不織ウェブ上の接着部圧痕の接着部形状と回転配向と単位表面積当たりの密度／多さとは，ロール上の接着凸部の接着形状と回転配向と単位表面積当たりの密度／多さとを反映し，かつ，これらに対応すると共に，それにより空気流制限比も反映する。

図６Ａ及び図６Ｂを参照すると，また別の接着パターンが示されている。この反復する接着形状１００及び関連ある接着凸部の形状は，自身のそれぞれの先端において逆の配向に接合され又は重畳されて，構成要素である部分形状の接合部，それぞれ中間屈曲点のまわりにおいて回転対称をなす開放「Ｓ」形状を形成する１対の全体的に凸状／凹状の部分形状の複合体である。しかし，図の反復する「Ｓ」形状は，上記の図５Ａ及び図５Ｂに示した接着形状の，有利であると考えられる特徴の幾つかを有することが理解されるであろう。図６Ａ及び図６Ｂに示す接着形状１００は，上記の態様で識別される形状長さ線１０４と形状幅線１０５ａ，１０５ｂに対して測定される最大測定可能長さＬと最大測定可能幅Ｗとを有する。上記のように，本発明の範囲内に含まれる接着形状１００は，２．５以上，好ましくは２．７以上，より好ましくは２．８以上の，最大測定可能幅Ｗに対する最大測定可能長さＬのアスペクト比を有する。

図６Ａ及び図６Ｂに示す接着形状も自身の周縁部に沿って凸状部分１０２ａ，１０２ｂを有する。凸状部分１０２ａ，１０２ｂの一方又は両方は可変半径を有してよく，かつキャンバ高さＣＨ_Ａ及びＣＨ_Ｂを有する。空気流に対する最大限の有利な効果のためには，キャンバ高さＣＨと最大測定可能長さＬとの間における比も０．３０以下，好ましくは０．２５以下であるが０より大であることが望ましいと考えられる。

図に示す接着形状も自身の周縁部に沿って凹状部分１０３ａ及び１０３ｂを有する。くぼみ深さＤａは，くぼみ１０３ａに面する形状幅線１０５ａと形状くぼみ線１０６ａとの間の距離である。くぼみ深さＤｂは，くぼみ１０３ｂに面する形状幅線１０５ｂと形状くぼみ線１０６ｂとの間の距離である。自身の周縁部に沿って凹状部分１０３ａ，１０３ｂを有さない接着形状が考えられるが，接着形状周縁部は，下記のくぼみ深さを有する凹状部分１０３ａ，１０３ｂ等の１つ以上の凹状部分を有することが望ましい。
くぼみ深さ／（Ｌ×ｎｃ）≦０．３０（好ましくは０．２５，より好ましくは０．２０）
ここで，ｎｃは，くぼみを明示する接着形状周縁部と形状長さ線の部分とによって形成される完全外囲形状の個数である。例えば，図６Ｂに示される「Ｓ」形状に関しては，２つのこのような完全外囲形状１２４ａ及び１２４ｂがあるため，ｎｃ＝２である。

図６Ａ及び図６Ｂの形状１００は，更にまた，上記のように決定されると共に上記の範囲内にある形状傾斜角α_Ｔを有してよい。不織ウェブ上の接着部形状及びパターンの幾何学的特徴は，接着部形状１００の形状，大きさ，回転配向，密度及び構成の幾何学的特徴を反映し，かつ，これらに対応する。

更にまた，接着凸部間の遮るもののない相対的に直線状の通路が間隙において凹部１０１に沿って，少なくとも部分的に縦方向に沿って存在するようなパターンに接着凸部を配置することが有利な効果を有することがあると考えられる。図５Ａ及び図６Ａを参照すると，各例は，いかなる接着形状とも交差せずかつ縦方向のベクトル成分を有するような角度で横方向軸１０７と交差する識別可能な間隙横断空気流線１０９を有することがわかる。間隙横断空気流線１０９は，横方向軸１０７と交差して，本明細書では間隙横断空気流角β_Ａとして識別される小さい方の角度を形成する。間隙横断空気流角β_Ａは，好ましくは４５°より大，より好ましくは５０°〜９０°，更に好ましくは６０°〜９０°であると考えられる。間隙横断空気流線１０９は，接着形状１００と交差することなしに無制限に，ただし最低でも接着形状１００の少なくとも８つの横列１１０を接着部形状と交差することなしに通過することが望ましいと考えられる。この場合も，不織ウェブ上の接着部形状及びパターンの幾何学的特徴は，接着部形状１００の形状，大きさ，回転配向，密度及び構成の幾何学的特徴を反映し，かつ，これらに対応する。

図５Ａ〜図７に示す接着形状及びパターンのまた他の態様は，上記のアスペクト比，最大間隙空気流制限比（０．４０以下），形状の非対称性，形状傾斜角及びその他の特徴の何らかの組合せを有してよく，かつ，ベンチュリの態様で交互に幅狭状及び幅広状又は先細状及び末広状となる，間隙を通る空気通路を形成する隣接する対状の接着凸部の使用も反映してよい。理論に縛られることを意図するものではないが，このようなベンチュリ形通路は，局在的な加速及び減速帯域をもたらす効果を有すると共に，空気が間隙を通過する時に空気の圧力と乱れとを増加及び減少させると考えられる。これらの効果は，間隙のまわりにおいてバット及びウェブの繊維をほぐす及び／又はかさ高に膨らませる役割を果たすと考えられる。

下流での取扱い及び製造工程のために，縦方向に沿った線が接着部圧痕と交差することなしに無制限長の不織ウェブ表面に沿って存在しないことを確実にすることが望ましい場合がある。この条件（接着部を有さない無制限長の縦方向ウェブ帯）は，下流のウェブの縦方向スリッティング作業において切断ナイフから逃げてしまいがちな相対的に長尺の非接着繊維を発生させることがあり，その結果として不明瞭又は粗雑な切断縁部が生じることがある。加えて，このような接着されない長尺繊維は，ウェブの製造縁部又は切断縁部から分離すること（ほつれ）もあり，これは下流の作業においてその他の困難を引き起こすことがある。この条件を回避するためには，接着パターンにパターン角γ_Ｐを与えることが望ましいかもしれない。図６Ａを参照すると，パターン角γ_Ｐは，縦列１１２において反復する同様の配向の形状上の同様の点を接続する線と縦方向軸との交差によって形成される小さい方の角として表される。上記の問題を回避するためには，パターン角γ_Ｐを０°より大とすることが望ましいかもしれない。０°を超えるパターン角により，接着部を有さない無制限長の縦方向ウェブ帯が存在しないことが確実になる。しかし，パターンの空気流の面での利点に関する厄介な問題の発現を避けるために，パターン角γ_Ｐを４°以下，好ましくは３°以下，より好ましくは２．５°以下に限定することが望ましいかもしれない。この場合も，パターン角を含む不織ウェブ上の接着パターンの特徴は，ロール上のパターン及びパターン角γ_Ｐの特徴を反映し，かつ，これらに対応する。

上記の特徴は，接着ロール上においてパターンをなす接着凸部の接着面の形状に当てはまり，これらの特徴は，接着部形状と接着部とを有する接着部圧痕を形成させるためにロールにより不織バットに型押しされて，カレンダー接着不織ウェブが形成されることが理解されるであろう。不織ウェブに型押しされると，接着形状は接着部形状として反映されると共に，ウェブとこのような不織ウェブを複合層として含む積層体とこのような不織ウェブ及び／又はこのような積層体により製作される複合製品とにおいて識別可能かつ測定可能となる。

重要であると考えられるまた別の観点は，ウェブの接着部面積に反映されるロールの接着面積である。不織ウェブの表面に型押しされる図５Ａ及び図６Ａに示す形状を有する接着面のパターンを想像すると，接着面積及び接着部面積は，ロール上の接着形状及びウェブの表面上に型押しされる接着部形状によって占められる面積である。不織ウェブ製造分野において，接着面積はしばしば下記のように計算される百分率として表される。
接着面積＝〔（表面積単位内の接着面積）／（表面積単位の全面積）〕×１００％

接着面積は，接着凸部密度（単位表面積当たりの接着凸部の個数）と単位表面積内の接着形状１００の平均表面積との組合せを反映する。このため，接着凸部の個数を増加させ，及び／又はそれぞれの接着部形状１００の表面積を増加させると接着面積は増加し，逆もまた同様である。接着面積は，空気の巻き込みと間隙の方へと運ばれて間隙を通過する，巻き込まれた空気の割合とに影響を及ぼすと考えられる。接着面積が相対的に大きい場合，これは，より多くの及び／又は大きな接着凸部が間隙点において常に存在して間隙を通る空気流を妨げることを意味し，逆に接着面積が相対的により小さい場合は，これはより少ない及び／又はより小さな接着凸部が間隙点において常に存在して間隙を通る空気流を妨げることを意味する。接着部面積はまた他の効果も有する。接着部面積が増加すると，互いに接着される不織ウェブ内の繊維の本数及び比率が増加し，逆もまた同様である。ある一定の範囲内の接着部面積では，不織ウェブの縦方向及び／又は横方向の引張強さは接着部面積を増加させることによって増加する。しかし，これに対応して不織ウェブの曲げ剛性が増加すると共にかさ高性は減少して，不織布の柔らかな触感或いは外観が犠牲になる。かさ高性を高める空気流の利点，本明細書に記載の接着部形状を用いた場合に生じると考えられる空気の圧縮及び誘導を最もうまく実現する一方で，依然としてウェブに十分な引張特性を付与するために，接着面積は４．０％〜１８％，好ましくは６％〜１６％，より好ましくは約８％〜１４％の範囲内とされるべきであると考えられる。本明細書において企図されるライン速度では，接着面積に関して，接着形状当たりの平均表面積は接着面積と接着凸部密度とを左右する。接着形状１００の平均表面積は０．３mm²〜１０mm²の範囲内であることが望ましいと考えられる。

これに対応して，接着凸部及びこれに対応して型押しされる接着部形状の密度は，４％の接着面積で１０mm²の接着形状／接着部形状面積の場合の接着凸部０．４個／cm²と１８％の接着面積で０．３mm²の接着形状／接着部形状面積の場合の接着凸部６０個／cm²との間であることが望ましいと考えられる。接着凸部密度と平均接着部形状表面積との同様の計算で上記の範囲内の接着部面積に到達することが理解されるであろう。不織ウェブ上に型押しされる接着部形状の表面積と密度とは，接着形状の表面積と密度とを反映し，かつ，これらに対応し，それによりウェブ上の接着部面積もロール上の接着面積を反映し，かつ，これに対応する。

接着間隙の方へと向かうバットの移動速度（バットライン速度）も重要であると考えられる。バットライン速度が遅すぎると，バットが間隙に接近する時にバットにより巻き込まれる空気塊は，実質的な空気塊が単に間隙及びロールのまわりにおいてまた他の通路に沿って付勢されるのではなしに間隙を介して付勢されることを確実にするのに効果的な入口側の十分に高い空気圧の十分に大きい帯域を維持することができるだけの十分な運動量を有さないことが理解されるであろう。したがって，バットが間隙の方へと搬送されるライン速度は３００メートル／分以上，好ましくは６００メートル／分以上，より好ましくは８００メートル／分以上であるべきであると考えられる。

本明細書に記載の接着パターンと接着形状とを有するカレンダーロールを使用することにより，結果として得られる不織ウェブにより高いかさ高性と柔らかな触感とを持たせるような態様で，移動する不織バットとカレンダーロールとに沿った空気の巻き込みが引き起こす空気流と，カレンダー接着中に生じる空気圧縮とを利用することができると考えられる。更にまた，接着形状は，全てが同様の種類又は回転配向である必要はなく，むしろ本明細書に記載の特徴を有する接着形状を含むと共に任意でその他の形状と組み合わされる異なる形状の適切な組合せが用いられ，かつ，含まれてよいと考えられる。上記の特徴を用いることにより，水力滞留処理又は水流交絡等の，かさ高性を高めるその他の工程の必要性を削減又は解消することができ，これによって追加の設備及び作業の費用を節約することができる。

実施例
以下の不織布製造例において，別段の記載がない場合は，バットは，レイコフィル４（REICOFIL 4）技術で３つのスパンボンドビームにより，下記の４つの異なる接着パターンを用いて製造されたものである。
本発明によるパターン「翼型」（図５）
− 接着面積率＝１２．４％
− 接着凸部の個数／cm²＝３．１個
− 角度α_Ｔ＝１０°
− 角度β_Ａ＝９０°
− 角度γ_Ｐ＝１°
− Ｌ＝６．２mm
− Ｗ＝１．７mm
− Ｄ＝０．９mm
− ＣＨ＝１．４mm
− 縦列における反復形状の開始点間距離＝８mm
− 横列における反復形状の開始点間距離＝８mm
− 接着凸部高さ＝０．６５mm
本発明によるパターン「Ｓ型」（図６）
− 接着面積率＝１２．９％
− 接着凸部の個数／cm²＝１．５個
− 角度α_Ｔ＝１０°
− 角度β_Ａ＝６０°
− 角度γ_Ｐ＝１°
− Ｌ＝１２．２mm
− Ｗ＝４．０mm
− Ｄ_Ａ＝３．１mm
− Ｄ_Ｂ＝３．１mm
− ＣＨ_Ａ＝１．９mm
− ＣＨ_Ａ＝２．１mm
− 縦列における反復形状の開始点間距離＝１１．４mm
− 横列における反復形状の開始点間距離＝６．０mm
− 接着凸部高さ＝０．６５mm
本発明によるパターン「Ｓ型ｖ２」（図７）
− 接着面積率＝１３％
− 接着凸部の個数／cm²＝２．４個
− 角度α_Ｔ＝１０°
− 角度β_Ａ＝６３°
− 角度γ_Ｐ＝１°
− Ｌ＝９．２mm
− Ｗ＝３．０mm
− Ｄ_Ａ＝２．３mm
− Ｄ_Ｂ＝２．３mm
− ＣＨ_Ａ＝１．３mm
− ＣＨ_Ａ＝１．６mm
− 縦列における反復形状の開始点間距離（DRC）＝８．８mm
− 横列における反復形状の開始点間距離（DRR）＝４．６５mm
− 接着凸部高さ＝０．７５mm
国際特許出願第２００９／０２１４７３号に記載の比較パターン「標準厚手」（図４Ａ）
− 接着面積率＝１４．０％
− 接着凸部の個数／cm²＝９個
− 角度α_Ｔ＝０°
− 角度β_Ａ１＝９０°
− 角度β_Ａ２＝５５°
− 角度γ_Ｐ＝０°
− Ｌ＝３．４mm
− Ｗ＝０．４mm
− Ｄ＝０mm
− ＣＨ＝０．２mm
− 縦列における反復形状の開始点間距離＝５．６mm
− 横列における反復形状の開始点間距離＝２．０mm
− 接着凸部高さ＝０．７mm
比較パターン「標準」−独国ウングリヒト社（Ungricht GmbH）の特許Ｕ２８８８（楕円形，図４Ｂ）
− 接着面積率＝１８．１％
− 接着凸部の個数／cm²＝４９．９個
− 角度α_Ｔ＝６０°
− 角度β_Ａ−なし
− 角度γ_Ｐ＝０°
− Ｌ＝０．９mm
− Ｗ＝０．５mm
− Ｄ−なし
− ＣＨ＝０．３mm
− 縦列における反復形状の開始点間距離＝１．５mm
− 横列における反復形状の開始点間距離＝２．６mm
− 接着凸部高さ＝０．６mm
実施例の重要なパラメータ及び試験結果を本明細書の下表１にまとめる。

実施例１−「比較用標準厚手」
ポリプロピレン（ユニペトロール（Unipetrol）のモステンＮＢ４２５（Mosten NB425））を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１２gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準厚手」（図４Ａ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６５°Ｃ／１６８°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例２−「比較用標準厚手」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１４gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準厚手」（図４Ａ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６５°Ｃ／１６８°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例３−「比較用標準厚手」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準厚手」（図４Ａ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例４−「比較用標準厚手」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１７gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準厚手」（図４Ａ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例５−「比較用標準」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準」（図４Ｂ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１７０°Ｃ／１７３°Ｃであり，圧力は９５N／mmである。

実施例６−「比較用標準」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１７gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準」（図４Ｂ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１７０°Ｃ／１７３°Ｃであり，圧力は９５N／mmである。

実施例７−比較用標準
ポリプロピレン（ボアレイス（Borelais）のＨＨ４５０ＦＢ）とポリ乳酸（ネイチャーワークス（NatureWorks）のインジオ６２０２Ｄ（Ingeo 6202D））を原料とし，まず，８０％を占めるコアはポリ乳酸からなり，シースはポリプロピレンからなる２成分コア／シース型フィラメントが作製されることから始まる一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。１０〜２０μmの繊維直径の個々のフィラメントが移動ベルト上において積層される。バットはレイコフィル３技術で１ビームにより製造された。
強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準」（図４Ｂ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１４０°Ｃ／１４０°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例８−「比較用標準」
重量比が８１：１９のポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）と共重合体（エクソン（Exxon）のビスタマックス６１０２（Vistamaxx 6102））との混合物を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。このバットは，レイコフィル３技術で２つのビームにより製造された。
強度を高めるために，一方のロールが凸状の比較パターン「標準」（図４Ｂ）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１４５°Ｃ／１４５°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例９−「S」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１２gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「Ｓ型」（図６）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６５°Ｃ／１６８°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１０−「S」型
重量比９９．５：０．５のポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）とカラーマスターバッチ（クラリアント(Clariant)のサニレンホワイトＰＰＲＣ７０(Sanylene white PPRC 70)）との混合物を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１４gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「Ｓ型」（図６）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６５°Ｃ／１６８°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１１−「S」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「Ｓ型」（図６）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１２−「S」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１７gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「Ｓ型」（図６）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。
強化された不織ウェブは，続いて，浸漬ロール（キスロール）法により親水性界面活性剤（シルウントザイラッハー社のシラストールＰＨＰ９０）を含浸させて乾燥させる。乾燥形態での表面活性剤の余分な重さは約０．４％である。

実施例１３−「S」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１７gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「Ｓ型」（図６）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１４−「翼」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１２gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「翼型」（図５）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６５°Ｃ／１６８°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１５−「翼」型
重量比９９．３：０．７のポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）とカラーマスターバッチ（ポリワン(PolyOne)のＣＣ１００３１７３９ＢＧグリーン）との混合物を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１４gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「Ｓ型」（図５）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６５°Ｃ／１６８°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１６−「翼」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「翼型」（図５）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１７−「翼」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１７gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「翼型」（図５）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。
強化された不織ウェブは，続いて，浸漬ロール（キスロール）法により親水性界面活性剤（シルウントザイラッハー社のシラストールＰＨＰ９０）を含浸させて乾燥させる。乾燥形態での表面活性剤の余分な重さは約０．４％である。

実施例１８−「翼」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１７gsmのスパンメルト式不織バット。強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「翼型」（図５）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１６８°Ｃ／１７１°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例１９−「翼」型
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）とポリエチレン（ユニペトロールのライテンＬＳ８７（Liten LS87））を原料とし，まず，５０％を占めるコアはポリプロピレンからなり，シースはポリエチレンからなる２成分コア／シース型フィラメントが作製されることから始まる一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。１５〜２５μmの繊維直径を有する個々のフィラメントが移動ベルト上において積層される。
強度を高めるために，一方のロールが本発明による凸状のパターン「翼型」（図５）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１５４°Ｃ／１５４°Ｃであり，圧力は７５N／mmである。

実施例２０−「Ｓ型ｖ２」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）とポリエチレン（ユニペトロールのライテンＬＳ８７）を原料とし，まず，５０％を占める一方がポリエチレンからなり，もう一方がポリプロピレンからなる２成分並列形フィラメントが作製されることから始まる一連のライン工程で製造される２５gsmのスパンメルト式不織バット。１５〜２５μmの繊維直径を有する個々のフィラメントが移動ベルト上において積層される。バットは２ビーム式レイコフィル３技術により製造された。
強度を高めるために，一方のロールが凸状のパターン「Ｓ型ｖ２」（図７）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１５２°Ｃ／１４２°Ｃであり，圧力は６０N／mmである。

実施例２１−「Ｓ型ｖ２」
ポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）を原料として，１５〜２５μmの繊維直径を有する単成分ポリプロピレンフィラメントが作製され，その後，移動ベルト上において積層される，といった一連のライン工程で製造される１５gsmのスパンメルト式不織バット。このバットは，レイコフィル３技術で２つのビームにより製造された。
強度を高めるために，一方のロールが凸状のパターン「Ｓ型ｖ２」（図７）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１５０°Ｃ／１４５°Ｃであり，圧力は７０N／mmである。

実施例２２−「Ｓ型ｖ２」
重量比８４：１６のポリプロピレン（ユニペトロールのモステンＮＢ４２５）と共重合体（エクソンのビスタマックス６２０２）を原料とし，まず単成分形フィラメントが作製されることから始まる一連のライン工程で製造される２５gmsのスパンメルト式不織バット。１５〜２５μmの繊維直径を有する個々のフィラメントが移動ベルト上において積層される。バットはレイコフィル３技術で２ビームにより製造された。
強度を高めるために，一方のロールが凸状のパターン「Ｓ型ｖ２」（図７）を有する１対の熱ロールによって構成されるパターン化カレンダーが用いられる。二つのカレンダーロール（平滑ロール／パターン化ロール）の温度は１５８°Ｃ／１５５°Ｃであり，圧力は７０N／mmである。

試験方法
不織ウェブの「秤量」は，欧州標準試験法ＥＮ ＩＳＯ９０７３−１：１９８９（ＷＳＰ１３０．１に適合）に従って測定される。測定に用いられる不織ウェブ層は１０枚であり，試料サイズは１０×１０cm²である。

不織ウェブの「厚さ」は，欧州標準試験法ＥＮ ＩＳＯ９０７３−２：１９９５（ＷＳＰ１２０．６に適合）に改変を加えたものに従って測定される：付加的重量を含む機械の上アームの全重量は１３０ｇとする。

「ＭＤ／ＣＤ比」は，ＭＤとＣＤとの方向の材料の最大引張強さの比である。いずれもＥＤＡＮＡ標準方法ＷＳＰ１１０．４−２００５に従って測定され，試料の幅は５０mm，ジョー部材間の距離は１００mm，速度１００mm／分，予荷重０．１Ｎである。
ＭＤ／ＣＤ比〔−〕＝ＭＤの最大引張強さ〔N／５cm〕／ＣＤの最大引張強さ〔N／５cm〕

不織ウェブの「柔軟性」は，「ハンドレオメーター」試験を用いて測定される。本明細書において用いられる試験は，ＩＮＤＡ ＩＳＴ９０．３−０１である。値が低くなるほどウェブは柔らかくなる。

「体積質量」は，秤量と厚さとの比であって，本発明によれば不織ウェブの重要な品質である製品のかさ高性及び毛羽立ち度を示す。値が低くなるほどウェブはかさ高くなる。
体積質量〔kg／m³〕＝秤量〔g／m²〕／厚さ〔mm〕

不織ウェブの「親水特性」は，「浸透時間（Strike Through Time）」試験を用いて測定される。本明細書において用いられる試験は，ＥＤＡＮＡ標準試験法ＷＳＰ７０．３−２００５である。値が低くなるほどウェブの親水性は高くなる。

材料の「不透明度」は，その材料により光が遮断される程度である。より高い不透明度値は材料による光の遮断の程度がより高いことを示す。不透明度は，ユニバーサルソフトウェア（Universal Software）を動作させるハンターＬａｂのＬａｂスキャンＸＥ（HunterLab LabScan XE）（バージニア州レストンのハンターアソシエーツラボラトリー社（Hunter Associates Laboratory Inc.,）から入手可能）等の，コンピュータインタフェースを有する０°照明／４５°検出の周方向光学配置の分光光度計を用いて測定される。計器の較正及び測定は，納入業者により提供される標準の白黒較正板を用いて行なわれる。全ての試験は，約２３±２°Ｃかつ相対湿度約５０±２％に保たれた室内で行なわれる。

分光光度計をＸＹＺカラースケール，Ｄ６５光源，１０°標準観測者の構成にし，ＵＶフィルタを公称に設定する。１．２０インチのポートサイズと１．００インチの視界面積を用いて製造元の手順に従って計器を標準化する。較正後にソフトウェアをＹ不透明度手順に設定する。

試験片を得るためには，試料を，身体に面する表面を下に向けて作業台上に平坦に置き，物品の長手方向全長を測定する。長手軸に沿った物品の前側ウェストから全長の３３％の第２の位置と物品の後側ウェストから全長の３３％の位置とを確かめる。フィルムと不織ウェブとの両方により構成される裏面シート積層体を物品の衣服に面する側から慎重に取り外す。サイトフリーズ（Cyto-Freeze）（テキサス州ヒューストンのコントロールカンパニー（Control Company）から入手）等の低温スプレーを用いて裏面シート積層体を物品から分離させることができる。上記の各位置を中心とする５０．８mm×５０．８mmの試験片を切り取る。試験に先立って試料を約２３°Ｃ±２°Ｃ，相対湿度約５０％±２％で２時間にわたって事前調整する。

試験片を測定ポート上に置く。試験片は，衣服に面する物品表面に対応する表面をポートの方に向けた状態でポートを完全に覆わなければならない。試験片を白色標準板で覆う。測定値を読み取り，その後，試験片を動かすことなしに白色タイルを除去して黒色標準タイルに交換する。第２の測定値を得て，下記のように不透明度を計算する：
不透明度＝Ｙ値_{（黒色背景）}／Ｙ値_{（白色背景）}×１００

合計５つの同じ物品を分析し，それらの不透明度の結果を記録する。１０回の裏面シート積層体測定に関して平均不透明度と標準偏差とを０．０１％単位で計算して報告する。

上記と同じ試験片を用いて，不織ウェブをフィルム層から剥離して分析する。ここでも低温スプレーを用いることができる。試験に先立って試料を約２３°Ｃ±２°Ｃ，相対湿度約５０％±２％で２時間にわたって事前調整する。同様の態様で，上記の手順に従って不織ウェブ層を分析する。１０回の不織ウェブ測定に関して平均不透明度と標準偏差とを０．０１％単位で計算して報告する。

「接着部形状測定方法」の領域では，距離及び角度の測定が，反射モードで４８００dpi以上の解像度で走査することができる平床式スキャナ（適切なスキャナは米国エプソン社（Epson）のエプソンパーフェクションＶ７５０Ｐｒｏ（Epson Perfection V750 Pro）を用いて生成された画像で行う。測定はイメージＪ（ImageJ）ソフトウェア（バージョン１．４３ｕ，米国国立衛生研究所）を用いて行なわれ，ＮＩＳＴ認定のルーラに対して較正された。

対象となる不織ウェブの８０mm×８０mmの試料が用いられる。試験に先立って試料を約２３°Ｃ±２°Ｃ，相対湿度約５０％±２％で２時間にわたって事前調整する。不織ウェブの縦方向を識別し，走査画像を整合可能にするために縦方向に沿って各試料上に細線を引く。

接着部圧痕又は接着部形状を有する表面を下に向けて，ルーラを直接隣接させて，測定対象の試料を平床式スキャナ上に置く。配置は，不織布の縦方向に対応する寸法がルータと平行になるようにする。黒色の裏当てを試験片の上に置き，スキャナの蓋を閉じる。不織布とルーラとにより構成される画像を８ビットのグレースケールで反射モードで４８００dpiで得て，このファイルを保存する。イメージＪの画像ファイルを開き，画像のルーラを用いて直線較正を行う。

別段の記載がない限り，寸法及び面積測定は３回ずつ，６つの同様の試料に関して各試料上の３つの同様の接着部形状について行なわれる。１８個の値の平均を取って報告する。

特定の例に縛られることを意図するわけではないが，図５Ａ〜６Ｂを参照して以下の寸法測定を例証する。これらの測定方法はその他の接着部形状及び反復する接着部パターンにも等しく適用可能である。

最大測定可能長さ（Ｌ）。接着部形状は周縁部と最大測定可能長さとを有する。周縁部に沿った２つの最遠点と交差する形状長手線（例えば線１０４）を識別する。これらの点を通る形状長手線を引く。測定器を用いて，これらの点間の線分に沿った長さを０．００１mm単位で測定する。例えば，図５Ｂ及び６Ｂにおける最大測定可能長さは，それぞれ形状長手線１０４に沿って測定されるＬで示される。

最大測定可能幅（Ｗ）。最大測定可能長さに対して，接着部形状は，形状長手線に対して垂直な方向に沿って測定される最大測定可能幅を有する。形状長手線に対して平行な線と形状長手線から最も遠い１つ以上の最外側点において接着形状周縁部に正接する線との２本の線を引く。これらが形状幅線である。測定器を用いて，形状長手線に対して垂直な線分に沿って形状幅線間の最大測定可能幅を０．００１mm単位で測定する。例えば，図５Ｂ及び図６Ｂにおける最大測定可能幅は，それぞれ形状長手線１０４に対して垂直な線１０５ａと１０５ｂとの間で測定されるＷで示される。

キャンバ高さ（ＣＨ）。接着部形状が凸状部分を持つ周縁部を有する場合は，この凸状部分は形状長手線から，本明細書においてキャンバ高さと呼ばれる最大距離に位置する。凸状部分に正接し，かつ，形状長手線に対して平行をなす線を引く。測定器を用いて，この接線と形状長手線との間の距離を形状長手線に対して垂直な方向に０．００１mm単位で測定する。例えば，図５Ｂ及び図６Ｂにおける凸状部分のキャンバ高さは，それぞれＣＨ，ＣＨ_ａ及びＣＨ_ｂである。

くぼみ深さ（Ｄ）。接着部形状が凹状部分を持つ周縁部を有する場合は，この凹状部分は，それに面する形状幅線から最大距離を有する。輪郭の凹状部分に沿った最も深い点に正接し，かつ，形状長手線に対して平行をなす線を引く。これが形状くぼみ線である。測定器を用いて，形状くぼみ線と形状長手線との間の距離を形状長手線に対して垂直な方向に沿って０．００１mm単位で測定する。例えば，図５Ｂ及び６Ｂにおける凹状部分のくぼみ深さは，それぞれＤ，Ｄ_ａ及びＤ_ｂである。

形状傾斜角（α _Ｔ ）。接着部形状は，縦方向に対して形状傾斜角α_Ｔだけ回転配向される。横方向に，形状長手線と交差する線を引く。この横方向線に対して垂直をなす縦方向に，横方向線と形状長手線との両方と交差する線を引く。角度測定器を使用して，縦方向線と形状長手線との間の小さい方の角度を０．１度単位で測定する。例えば，図５Ｂにおける線１０８と１０４との間の角度が形状傾斜角α_Ｔである。

パターン傾斜角（γ _ｐ ）。接着部形状は縦方向から角度γ_ｐだけ傾斜するパターンを形成してよい。１つの縦列をなす反復する組状の接着部形状を識別する。その縦列内の同様の回転配向を有する２つの同様の形状上の同じ位置で一方側において正接する縦列線を引く。この縦列線と角度をなして交差する縦方向の線が存在する場合は，その線を引く。角度測定器を用いて，縦列線と縦方向線との間の小さい方の角度を０．１度単位で測定する。

空気流制限比。接着部形状は，対応する接着ロールによる間隙での最大空気流制限を示すパターンを形成する。１つの横列内に位置する，反復する組状の接着部形状を識別する。接着形状が横方向線に沿った距離に占める割合が最大になる，縦方向に対する位置においてこれらの接着部形状と交差する横方向の線を引く。幾つかの横方向線に沿って測定を行なって，接着部形状がこの距離に占める割合が最大となる横方向線を経験的及び／又は反復的に識別する必要がある場合があることが理解されるであろう。測定器を用いて，反復する組の始点からその反復する組の終点の対応する位置までの長さ（接着形状間の距離を含む）を０．００１mm単位で測定する。これが横方向の反復長さである。測定器を用いて，接着部形状の上に位置する横方向線上の各々の線分の長さを０．００１mm単位で測定する。反復長さの範囲内にあるこれらの全ての線分の長さを足し合わせ，その合計を反復長さで割り，０．００１単位で報告する。これが空気流制限比である。例えば，図５Ｃにおいて，反復長さｗ_ｐは横方向線１０７ａに沿って測定される。接着部形状の上に位置する線分は，ｗ_１〜ｗ_４である。空気流制限比は，長さｗ_１〜ｗ_４の総計を反復長さｗ_ｐで割った値である。

間隙横断空気流角（β _Ａ ）。接着部パターンは，縦方向のベクトル成分を有する空気流路をもたらすことがある。横方向の線を引く。接着部形状と交差せずに少なくとも８つの横列の接着部形状を通過して延在する線引き可能な線が存在する場合は，その線を識別する。これが間隙横断空気流線である。この線を延長して横方向線と交差させる。角度測定器を用いて，横方向線と空気流線との間の小さい方の角度を０．１度単位で測定し，０．１度単位で報告する。例えば，図５Ａの線１０９及び図６Ａの１０９は，横方向線１０７と交差して間隙横断空気流角β_Ａを形成する間隙横断空気流線である。

接着部面積率。接着部形状の１つの反復パターンと接着部形状間の部分とを識別し，反復パターンが視野を満たすように画像を拡大する。イメージＪにおいて，反復パターンに外接する矩形を描く。この矩形の面積を計算し，０．００１mm²単位で記録する。次に，エリアツールを用いて，完全に反復パターン／矩形内に含まれるそれぞれの接着部形状又はその部分をトレースし，反復パターン／矩形内にある全ての接着部形状又はその部分の面積を計算して足し合わせ，０．００１mm²単位で記録する。下式のように計算する。
接着部面積％＝（反復パターン内の接着部形状の面積の総計）／（反復パターンの全面積）×１００％
同じことを試料全体にわたって無作為に選択された合計３つの非隣接領域に関して繰り返す。接着部面積率として０．０１％単位で記録する。全１８個の接着部面積率測定値の平均値と標準偏差とを０．０１％単位で計算し，報告する。

平均個別接着部面積。試料の領域の画像を拡大して，接着部形状の縁部を識別できるようにする。エリアツールを用いて，接着部の周縁部を手でトレースする。面積を計算し，０．００１mm²単位で記録する。同じことを試料全体にわたって無作為に選択された合計５つの非隣接接着部に関して繰り返す。各試料に関して測定を行う。合計６つの試料を測定する。全３０個の接着部面積測定値の平均値と標準偏差とを計算し，０．００１mm²単位で報告する。

相互参照又は関連のあらゆる特許又は出願を含めて，本明細書において引用された全ての文献は，明示的に除外されない限り又は別段の限定がない限り，その内容全体を参照によりここに組み込まれる。いかなる文献の引用も，その文献が本明細書に開示又は特許請求の範囲に記載する何らかの発明に対する先行技術であること又はその文献単独又は何らかのその他の１つ以上の引例との何らかの組合せで何らかのこうした発明を教示，示唆又は開示するものであることを認めるものではない。更に，本明細書における用語の何らかの意味又は定義が参照により組み込まれる文献における同じ用語の何らかの意味又は定義と矛盾する限りにおいては，本明細書においてその用語に与えられた意味又は定義が適用されるものとする。

本発明の特定の実施形態を図示し，かつ，説明したが，当業者には，本発明の精神及び範囲から逸脱することなしに，様々なその他の変更及び改変を加えることができることは自明であろう。したがって，本発明の範囲内に含まれるこうした全ての変更及び改変は，添付の特許請求の範囲に含まれるものとする。

Claims (13)

1. ａ．熱接着可能な個別の繊維を含むバットを用意する段階と，
   ｂ．それぞれ第１及び第２のロールの第１及び第２の表面間の間隙に前記バットを縦方向（ＭＤ）に沿って送給し，
   i．前記表面の少なくとも前記第１の表面は凹部により囲まれる離間した接着凸部を含み，
   ii. 前記複数の接着凸部は規則的なパターンを形成し，
   iii．前記接着凸部は，
   Ａ．最大測定可能長さ（Ｌ）に対する最大測定可能幅（Ｗ）の比が２．５：１以上であり，
   Ｂ．前記接着凸部の表面の形状の周縁部は凸状部分と凹状部分を含む段階と，
   ｃ．前記バットを前記間隙内に送給する段階であって，
   i．それにより前記バットを前記第１及び第２のロール間の前記間隙内において圧縮し，
   ii．それにより，縦方向（ＭＤ）に対して非対称であるか又は１°〜４０°の形状傾斜角（α_Ｔ）を呈するかのいずれかである前記接着凸部による繊維の位置決めを左右する段階と，
   ｄ．前記間隙内において前記バットを前記第１の表面の前記接着凸部と前記第２の表面とに接触させることによって前記バットを接着し，それにより一体化接着部を形成させる段階と，
   ｅ．前記バットを前記間隙から取り出す段階と
   を含むことを特徴とするバットから接着不織ウェブを形成する工程。
2. 前記接着凸部の前記表面の前記周縁部は，幾つかの対をなす凸凹部分を含む請求項１記載の工程。
3. 前記接着凸部は，縦方向（ＭＤ）が前記接着凸部の前記表面の形状の形状長手線に対して５°〜１５°の形状傾斜角（α_Ｔ）を形成するように配向される請求項１又は２記載の工程。
4. 前記接着凸部は，前記ロールの表面上にいかなる個々の接着凸部とも交差せずに縦方向（ＭＤ）に対して垂直な横方向（ＣＤ）の軸と交差する線が存在するようなパターンに配置され，縦方向（ＭＤ）に対して垂直に延在する横方向（ＣＤ）と，４５°より大きい角度（β_Ａ）をなす請求項１〜３いずれか１項記載の工程。
5. 前記表面上の１cm²当たりのそれぞれの接着凸部の個数は１１個未満である請求項１〜４いずれか１項記載の工程。
6. 熱接着可能な繊維を含むと共に複数の接着部圧痕を含む不織ウェブであって，
   ａ．前記複数の接着部圧痕は規則的なパターンをなし，
   ｂ．前記接着部圧痕が有する接着部形状は，
   i．凸状部分と凹状部分を含む接着部形状周縁部を有し，
   ii．最大測定可能長さ及び最大測定可能幅は，
   １．最大測定可能幅に対する最大測定可能長さのアスペクト比が２．５以上であり，
   iii．前記接着部形状は非対称であるか，又は，前記最大測定可能長さに沿って前記接着部形状と交差する線と，縦方向（ＭＤ）に沿って表面上に位置する軸とが１°〜４０°の角度（α_Ｔ）を形成するように配向される不織ウェブ。
7. 前記繊維の少なくとも一部分は，バイオポリマー又はこれらの混合物，染料又は材料の表面特性を変化させる添加物から成るグループから選択される材料を含む請求項６記載のウェブ。
8. 前記接着部形状の前記周縁部は，幾つかの対をなす凸凹部分を含む請求項６又は７記載のウェブ。
9. 前記接着部形状は，縦方向（ＭＤ）が前記接着部形状の形状長手線と角度をなして，５°〜１５°の形状傾斜角（α_Ｔ）を形成するように配向される請求項６〜８いずれか１項記載のウェブ。
10. 前記接着部形状が，いかなる個々の接着部形状とも交差せずに縦方向（ＭＤ）に対して垂直な横方向（ＣＤ）の軸と交差する線が存在するようなパターンに配置され，前記線は，縦方向（ＭＤ）に対して垂直に延在する横方向（ＣＤ）と４５°より大きい角度（β_Ａ）をなす請求項６〜９いずれか１項記載のウェブ。
11. １cm²当たりのそれぞれの接着部形状の個数は１１個未満である請求項６〜１０いずれか１項記載のウェブ。
12. 秤量が１５０gsm未満である請求項６〜１１いずれか１項記載の不織ウェブ。
13. 少なくとも幾つかの互いに隣接する接着部の接着形状は相互間にベンチュリ通路を形成する請求項６〜１２いずれか１項記載の不織ウェブ。

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