JP6139557B2 - ガスが充填された複層ガラスユニットの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、少なくとも二枚のガラスシートを備えるガスが充填された複層ガラスユニットの製造方法であって、二枚の隣り合うガラスシート間に配置された、ガラスユニットの空洞にガスが充填されている、複層ガラスユニットの製造方法である。本発明は、さらに詳細には、ガスを吹き込むことにより空洞を満たす段階に関する。

二枚の隣り合うガラスシート間に空洞を形成するように、複層ガラスユニットは、スペーサバーによって対になって離間する少なくとも二枚のガラスシートを含む。

複層ガラスユニットの単数又は複数の空洞にガスを充填する様々な技術が知られている。

特に、ガラスシート間にスペーサバーの厚さよりも大きなスペースを有した状態で、ガラスシートを互いに平行に配置し、次いで空洞の下方側部を介してガスを吹き込むことが知られている。次に、空気は、空洞の他の三つの側部を介して空にされる。しかしながら、この技術は大量のガスを必要とするとともに、長い充填時間を要する。鉛直端部を完全に閉鎖することにより、使用されるガスに関して、この技術の効率を改善することも知られている。次に、空気は空洞の上方側部を介して流出する。

ガラスシートを対にして単にスペーサバーの厚さだけ離間させるとともに、当該ガラスシートを互いに平行に配置し、引張ひずみを加えることでガラスユニットの一方側でガラスシートの縁部を離して、空洞内に開口部を設けることも知られている。次に、ガスがこの開口部を介して空洞に吹き込まれる。しかしながら、この技術は複雑であり、特に大きなガラスユニットについては、充填時間が長い。

ガラスシートを扇状にすること、即ち一枚のガラスシートの上部によって支持された状態で、ガラスシートを互いに対して傾斜させ、このように配列されたガラスシートをチャンバ内に導入し、このチャンバにガスを充填することも知られている。しかしながら、この技術は、大量のガスを使用することが必要であり、充填時間も長い。

従って、複層ガラスユニットの一つ以上の空洞を満たすことができる一方、使用するガス量及び充填時間を低減することができる、組立ラインによる、複層ガラスユニットの製造方法に対する要求が存在する。

この目的のため、本発明は、少なくとも二枚のガラスシートを備えるガスが充填された複層ガラスユニットの製造方法であって、
少なくとも一つの空洞が形成され、各空洞が二枚の隣り合うガラスシートの間に位置するとともに、一つの側部で完全に閉鎖され、且つ各空洞（８、９）にガスを吹き込む吹き込み側部（１９）を有するように、上記ガラスシートを互いに向かい合わせて配置し、上記ガラスシートのうちの少なくとも一つにスペーサを装備し、各ガラスシートを、隣り合うガラスシートに対して、角度（α、β）で、厳密には０°超１０°以下の角度で傾斜させて配置する仮組段階と、
各空洞の残りの側部（１７、１８）の少なくとも一つを部分的に閉鎖する段階と、
上記空洞の吹き込み側部を介してガスを吹き込むことにより、各空洞を満たす充填段階と、
複層ガラスユニットをシールするために、ガラスシートを互いに対して押圧する段階と、
を含む、複層ガラスユニットの製造方法を提供する。

他の形態によれば、部分的に閉鎖された一つ以上の上記側部を、その長さの３％以上９０％以下の長さにわたって閉鎖する。

他の形態によれば、部分的に閉鎖された一つ以上の上記側部を、その一端から始まる部分にわたって閉鎖する。

他の形態によれば、上記ガスを、各空洞の吹き込み側部の長さの少なくとも一部分にわたって吹き込む。

他の形態によれば、上記ガス吹き込み部分を、各空洞の吹き込み側部の長さの１０％以上１００％以下とし、好ましくは上記長さの３０％以上５０％以下とし、さらに好ましくは上記長さの１／３とする。

他の形態によれば、二つの側部を部分的に閉鎖し、上記ガス吹き込み部分を各空洞の吹き込み側部の中央に配置し、上記ガス吹き込み部分を、上記充填段階を通して一定に保持し、好適には各空洞の吹き込み側部の長さの１／３とする。

他の形態によれば、一つの側部を部分的に閉鎖し、もうひとつの側部を完全に閉鎖する。

他の形態によれば、上記ガス吹き込み部分を、完全に閉鎖された上記側部と吹き込み側部との間に形成された角の付近に配置し、上記充填段階の間に上記ガス吹き込み部分を徐々に増大し、好適には各空洞の上記吹き込み側部の長さの１００％まで増大させる。

他の形態によれば、充填段階中に、部分的に閉鎖された単数又は複数の上記側部に配置されたセンサを用いて、各空洞のガス充填レベルを測定する段階をさらに含む。

他の形態によれば、空洞に吹き込まれるガスの流量を、上記ガラスユニットの高さ及び上記空洞の厚さに比例させる。

他の形態によれば、上記ガラスユニットが少なくとも三枚のガラスシートを備え、上記様々な空洞に、全て同時にガスを充填する。

他の形態によれば、上記充填段階において、吹き込まれるガスを重質ガスとする。

他の形態によれば、上記充填段階において、上記ガスを、ガラスシートを運ぶためのベルトに形成された穴を介して空洞に吹き込む。

他の形態によれば、上記充填段階が、上記ガスが吹き込まれる前に上記空洞を空にする、前段階を含む。

本発明の他の形態及び効果は、以下において、図面に関連して説明される。

図１は、２層ガラスユニットの断面図である。 図２は、３層ガラスユニットの断面図である。 図３は、２層ガラスユニットの充填段階を示す断面図である。 図４は、３層ガラスユニットの充填段階を示す断面図である。 図５は、二つの取り外し可能な手段が各空洞の二つの縁部を部分的に閉鎖している、一つの実施形態による充填段階を示す正面図である。 図６ａは、二つの取り外し可能な閉鎖手段が空洞の二つの縁部を一方では部分的に他方では完全に閉鎖している、一つの実施形態による充填段階を示す正面図である。 図６ｂは、二つの取り外し可能な閉鎖手段が空洞の二つの縁部を一方では部分的に他方では完全に閉鎖している、一つの実施形態による充填段階を示す正面図である。 図６ｃは、二つの取り外し可能な閉鎖手段が空洞の二つの縁部を一方では部分的に他方では完全に閉鎖している、一つの実施形態による充填段階を示す正面図である。

様々な図における同一の参照符号は、同様の又は同一の構成要素を示す。図５及び図６ａから６ｃは、図３の実施形態の正面図を示すだけでなく、図４の実施形態の正面図を示すものでもある。

本明細書のあらゆる箇所において、表現「ガラスシート」は、「グレイジング機能を有する基板」であって、おそらく有機質の基板又は無機質の基板を意味するものと理解されよう。

本発明は、組立ラインによる、少なくとも二枚のガラスシートを備えるガスが充填された複層ガラスユニットの製造方法に関するものである。この方法は、ガラスシートが互いに向かい合って配置され、少なくとも一つのガラスシートにはスペーサが装備され、各ガラスシートが隣り合うガラスシートに対して厳密に０°超かつ１０°以下の角度で傾斜して配置されることにより、少なくとも一つの空洞が形成される、仮組立段階を含む。各空洞は、二枚の隣り合ったガラスシート間に位置し、その側部の一つで完全に閉鎖されている。

この方法は、各空洞の少なくとも一つの側部を部分的に閉鎖する段階も含む。

この方法は、空洞の吹き込み側部を介してガスを吹き込むことにより、各空洞を満たす段階も含む。

この方法は、複層ガラスユニットを密閉するために、ガラスシートを互いに押し付ける段階も含む。

従って、各空洞の少なくとも一つの側部を部分的に閉鎖することにより、空洞から空気を一旦押し出した吹き込みガスは、空洞内に良好に収容され、これによりガスの損失が減り、従って使用されるガスの量と充填時間が抑制される。

本発明に係る方法によれば、複層ガラスユニット（二層ガラスユニット、三層ガラスユニット、四重のガラスユニット等）を得ることができる。複層のガラスユニットのガラスシートの様々な面に（１）から始まる番号を付けることが慣習であるが、番号（１）は構造物の外側に向かって曲がっていることが意図されているガラスシートの外面を意味する。このため、二層ガラスユニット（図１）に関し、構造物の外側に向かって曲がっていることが意図されているガラスシート１の外面に、番号（１）が付けられ、構造物の外側に向かって曲がっていることが意図されているガラスシート１の内面に、番号（２）が付けられ、構造物の内側に向かって曲がっていることが意図されているガラスシート２の外面に、番号（３）が付けられ、そして構造物の内側に向かって曲がっていることが意図されているガラスシート２の内面に、番号（４）が付けられている。同様に、三層ガラスユニット（図２）に関し、構造物の外側に向かって曲がっていることが意図されている外側ガラスシート１の外面に、番号（１）が付けられ、構造物の外側に向かって曲がっていることが意図されている外側ガラスシート１の内面に、番号（２）が付けられ、外側ガラスシート１に向かって曲がっている内側ガラスシート２の面に、番号（３）が付けられ、外側ガラスシート３に向かって曲がっている内側ガラスシート２の面に、番号（４）が付けられ、構造物の内側に向かって曲がっていることが意図されている外側ガラスシート３の内面に、番号（５）が付けられ、そして構造物の内側に向かって曲がっていることが意図されている外側ガラスシート３の外面に、番号（６）が付けられている。

図１は、本発明に係る方法を用いて得られる二層ガラスユニットの断面図である。

二層ガラスユニットは、平行でかつ互いに対向する二枚のガラスシート１、２を備える。

二枚のガラスシートは、厚さを異ならせることができる。寸法（ガラスシートの面積、厚さ）は、二層ガラスユニットの所望の用途に依存して選択される。

二層ガラスユニットは、骨組み形状をなすとともにガラスシート同士が互いに離間するように用いられるスペーサ４も備え、これによりガスを含む空洞８又はガスギャップが形成されている。このガスが充填された空洞８によって、二層ガラスユニットに良好な断熱性能及び防音性能が付与される。スペーサ４は、二枚のガラスシート、換言すれば二枚のガラスシート１、２の互いに向かい合って配置された二つの面（２）と面（３）の間であってこれらガラスシートの端部近傍に位置する。

二層ガラスユニットは、良好に密封するために、スペーサ４の外面と、ガラスシート１、２の端部との間にマスチックのビード６を備える。

図２は、本発明に係る方法を用いて得られる、三層ガラスユニットの断面図である。

三層ガラスユニットは、平行でかつ互いに対向する三枚のガラスシート１、２、３を備える。ガラスシートのうちの一つである内側ガラスシート２は、他の二枚のガラスシートであるガラスシート１、３間に配置されている。

三枚のガラスシートは、図２に示すように同じ面積としてもよいし、面積を異ならせることもでき、例えば、内側ガラスシート２の面積を外側ガラスシート１、３の面積よりも小さくすることができる。三枚のガラスシート１、２、３は、厚さを異ならせることもできる。寸法（ガラスシートの面積、厚さ）は、三層ガラスユニットの所望の用途に依存して選択される。

三層ガラスユニットは、骨組み形状をなすとともにガラスシート同士が互いに離間するように用いられるスペーサ４、５も備え、これによりガスを含む空洞８、９又はガスギャップが形成されている。これらのガスが充填された空洞８、９によって、三層ガラスユニットに良好な断熱性能及び防音性能が付与される。二つの空洞８、９は、三層ガラスユニットの所望の用途に依存して、同じ厚さとすることができ、或いは、異なる厚さとすることもできる。各スペーサ４、５は、二枚の隣り合うガラスシートの互いに向かい合って配置された二つの面の間であってこれらガラスシートの端部近傍に位置する。このため、各スペーサ４、５は、一方では、面（２）と面（３）との間に位置し、他方では面（４）と面（５）との間に位置し、換言すれば、内側ガラスシート２と、外側ガラスシート１、３のうちの一つと、の間に位置する。

（図示しないが）変形例として、内側ガラスシートは外側ガラスシートよりも小さくすることができる。その場合、三層ガラスユニットは、二枚の外側ガラスシート間に配置された単一のスペーサを備えることが好ましく、このスペーサはその内面に溝を有し、この溝の中に内側ガラスシートの端部が挿入される。

三層ガラスユニットは、良好に密封するために、スペーサ４、５の外面と、ガラスシート１、２、３の端部と、の間に、マスチックのビード６、７も備える。

本発明に係るガスが充填された複層ガラスユニットを製造する方法は、四つの主な段階、即ち、仮組立段階、空洞を部分的に閉鎖する段階、ガスを吹き込むことによって空洞を満たすとともに簡単に押圧する段階と、押圧する段階と、を含む。

処理能力の理由から、仮組立段階は、一つ第１のワークステーション（又は二つの第１のワークステーション）で実施され、空洞を部分的に閉鎖する段階と、ガスを吹き込むことによって空洞を満たすとともに簡単に押圧する段階とは、第２のワークステーションで実施され、押圧する段階は、第３のワークステーションで実施される。製造段階が複数のステーション間で分けられていることから、複層のガラスユニットは、そのいくつかを、同時に製造することができる。複層ガラスユニットが、少なくとも三枚のガラスシートを備える場合には、三層ガラスユニットを製造するためにこれらのシートは同時に加工され、これにより、二層ガラスユニットがまず加工され次いで二層ガラスユニットから三層ガラスユニットが製造される等の方法と比較して時間が大幅に節約される。

仮組立段階では、ガラスシートは扇状に並べられる。図３及び図４は、コンベアベルト１０上で扇状に一旦並べられているガラスシート１、２及びガラスシート１、２、３をそれぞれ示す。ガラスシート１、２及びガラスシート１、２、３は、それぞれ、次々に運ばれて、好ましくは第１のワークステーションによって、コンベアベルト１０上に互いに隣り合って配置される。本方法の様々な段階が異なるワークステーションで実施されるとき、コンベアベルト１０によって、ガラスシートを第１のワークステーションから第２のワークステーションに、次いで第３のワークステーションに運ぶことができる。

各ガラスシート１、２及び各ガラスシート１、２、３は、それぞれ、角度α及び角度α、βで、正確には、隣り合うガラスシートに対して０°超１０°以下に傾斜して配置される。ガラスシートは、この構成においては「扇状に並べられている」といえる。ガラスシートの少なくとも一つは、スペーサ４、５を含む。各空洞８、９は、スペーサ４、５によって及び隣り合うガラスシート１、２及びガラスシート１、２又はガラスシート２、３によって、それぞれ規定されている。二枚の隣り合うガラスシートの間の傾斜角は０°ではないから、複層のガラスユニットは扇形配置においてその四つの側部のうち完全閉鎖側部と呼ばれる一つの側部１６で完全に閉鎖することができる（図５）。一つ以上の空洞８、９の他の三つの側部１７、１８、１９（図５）は、仮組立段階の終わりには完全に開放されている。上記図において、各空洞８、９の完全閉鎖側部１６は水平であり、ガラスユニットの頂部に位置し、ガスは、水平であってガラスユニットの底部に位置する吹き込み側部１９を介して吹き込まれる。他の二つの側部１７、１８は、図面上は鉛直ある。これは、限定事項として理解すべきではない。特に、完全閉鎖側部は、コンベアベルトに対して９０°の角度とすることもあり得るし、或いはコンベアバルトと等しい角度とすることもあり得る。

仮組立段階は、本明細書において詳細に後述される記載による。

仮組立段階の後、ガラスシート１、２及びガラスシート１、２、３は、それぞれ、コンベアベルト１０の位置に置かれ、単数又は複数の空洞を部分的に閉鎖する段階に入る。この段階が第２のワークステーションで実施される場合には、第２のワークステーションの位置まで扇状のガラスシートを移動するために、コンベアベルト１０が起動する。

図５及び図６ａから６ｃは、二つの実施形態に係る充填段階を示す正面図である。これらの図において、符号１６から１９は各空洞８、９の側部を示す。具体的には、符号１６は仮組立段階中に完全に閉鎖される側部を示し、これらの図において、側部１６はガラスユニットの頂部である。符号１９はそこからガスが吹き込まれる側部を示す。この側部を吹き込み側部１９と称する。これらの図において、吹き込み側部１９はガラスユニットの底部であり、コンベアベルト１０の近くに位置する。側部１７、１８は、完全閉鎖側部１６と吹き込み側部１９とを連結している。仮組立段階の後、側部１６だけが完全に閉鎖され、側部１７から１９は完全に開放されている。変形例として、吹き込み側部１９は完全閉鎖側部１６と近接させることができる。

単数又は複数の空洞を部分的に閉鎖する段階中、各空洞８、９の側部１７、１８のうちの少なくとも一つの側部は、取り外し可能な閉鎖手段２０、２１、２２によって部分的に閉鎖される。このため、好適には、これらの側部のうちの一つの側部は取り外し可能な閉鎖手段によって部分的に閉鎖され、もうひとつの側部は取り外し可能な閉鎖手段によって部分的に又は完全に閉鎖され、一つの側部は単数又は複数のスペーサに装着されたガラスシートによって完全に閉鎖され、一つの側部はガスの吹き込みに用いられる。ガス吹き込み側部は、例えば、ガスが吹き込まれる穴を備えるストリップによって、部分的に閉鎖してもよい。このようにして、充填段階中にその後吹き込まれるガスは、空洞８、９の内側に含まれる空気をガラスユニットから押し出し、吹き込みガスはこの部分的な閉鎖により、単数又は複数の空洞により容易に収容される。特に、ガスが空洞内に流れ込むようにする、少なくとも一つの側部の閉鎖は、完全に閉鎖されていない三つの側部、完全に閉鎖されていない二つの側部、又は完全に閉鎖されていない単一の側部により空洞内で行われる閉鎖とは異なる。このガスの流れは、空洞内において空気を取り除き、ガスを保持することを容易とし、これにより、ガスの使用量を抑制することができる。これらの図において、部分的な又は完全な閉鎖側部１７、１８は、空洞の完全閉鎖側部１６に近接している。

好適には、ガスの使用量を減じるとともに充填時間を短くするために、部分的な閉鎖面１７、１８は、その長さの少なくとも３％超を、また、その長さの最大でも９０％を閉鎖し、さらに性能を高めるためにはその長さの７％以上５０％以下を閉鎖し、ガス充填速度とガス損失とを最良に両立するためには、その長さの１４％を閉鎖する。ガラスユニットの寸法がいかようであっても、部分的な閉鎖が使用されるガス量とガス充填時間とに影響を与えるためには、閉鎖される長さは少なくとも５ｃｍであることが好ましい。

部分的に閉鎖された側部１７、１８は、その一端から始まる部分にわたって閉鎖されることが好ましい。上記図においては、部分的に閉鎖された側部１７、１８は完全に閉鎖された側部１６とにより形成された角から始まる部分にわたって閉鎖されると、ガス充填速度が最適化される。変形例では、部分的に閉鎖された側部１７、１８は、吹き込み側部１９とにより形成された角から始まる部分にわたって閉鎖され、或いは、角から始まらずに幾分二つの角の間に位置する部分にわたって閉鎖される。

図５の実施形態においては、二つの側部１７、１８が取り外し可能な閉鎖手段２０、２１によって部分的に閉鎖される。これらの取り外し可能な閉鎖手段２０、２１は、両方の側部１７、１８で同じ高さを閉鎖することが好ましい。変形例では、取り外し可能な閉鎖手段は、両方の側部１７、１８で異なる高さを閉鎖する。

図６ａから図６ｃに示す実施形態においては、側部１８が取り外し可能な閉鎖手段２１によって部分的に閉鎖される。側部１７は取り外し可能な閉鎖手段２２によって完全に閉鎖される。

上記図の全てにおいて、取り外し可能な閉鎖手段２０、２１、２２は、例えばシャッタ又はシールである。

取り外し可能な閉鎖手段２０、２１、２２が空洞８、９の端部の位置に配置されて固定されると、単数又は複数の空洞にガス充填する段階が実施される。

ガスを充填する段階においては、例えばノズルを用い、空洞８、９の吹き込み側部１９を介してガスを吹き込むことによって、各空洞８、９にガスを充填する。変形例としては、ガスは多孔質の機器を用いて吹き込むことができる。明細書の他の箇所においては、記載を容易にするために、ノズルを言及するものとするが、ノズルは本発明を限定するものとして解してはならない。上記図において、開放ノズルは複数の上向き小矢印２０によって示されているが、密閉ノズルは示されていない。上記図において、ガスは複層ガラスユニットの下方から到達する。具体的には、コンベアベルト１０が、ノズルを介して空洞８、９にガスを導入する複数の貫通穴を備えることが好ましい。上記図において、吹き込み側部１９は完全閉鎖側部１６と反対側にある。

ガス充填時間を最適化するために、ガスは、二枚の隣り合うガラスシート間に位置する両方の空洞８、９に同時に吹き込まれることが好ましい。空洞８、９は空気以外のガスの充填レベルが少なくとも８０％となるまで充填され、充填レベルが８５％となることが好ましく、９０％となることがさらに好ましい。各空洞の少なくとも一つの部分的に閉鎖された側部１７、１８は、各空洞のガス充填レベルを測定することができるセンサを備えることが好ましい。このセンサは、例えば、ガラスシートの一つの端部に固定され、或いはスペーサに固定される。

複数の異なる寸法のガラスユニット、即ち異なる厚さのガラスシート及び／又はガス充填空洞、に適合させることができるように、ノズルはガラスシートに対して垂直に移動できることが好ましい。加えて、図３及び図４に示すように、ノズル列は空洞と同じ数だけある。

吹き込まれるガスは、空気よりも優れた断熱性をもたらすアルゴン、クリプトン、キセノンのような重質ガスであることが好ましい。アルゴンは低廉であるため好ましい。

ガスは各空洞の吹き込み側部１９の長さの少なくとも一部分にわたって吹き込まれることが好ましい。ガス充填段階の少なくとも一時期において、いくつかのノズルは密閉されている。このため、空気は部分的に閉鎖される側部１７、１８を介して容易に流出することができ、これにより空気をより迅速に放出することができる。

ガスは、各空洞の吹き込み側部１９の長さの１０％以上１００％以下の長さにわたって吹き込まれ、各空洞の吹き込み側部１９の長さの３０％以上５０％以下の長さにわたって吹き込まれることが好ましく、各空洞の吹き込み側部１９の長さの約１／３の長さにわたって吹き込まれることがより好ましい。ガスの吹き込み長さは吹き込み側部１９の二つの端部間のいずれの箇所においてとることもできる。

図５に示す実施形態において、ガスが吹き込まれる吹き込み側部１９の上記部分は、充填段階中、一定のままである。この部分は、側部１９の中央に位置することが好ましく、特に、閉鎖手段２０、２１が対称である場合が好ましい。ガス吹き込み部分は、各空洞の吹き込み側部１９の長さの３０％以上５０％以下の長さであることが好ましく、各空洞の吹き込み側部１９の長さの約１／３の長さであることがさらに好ましい。このため、空気は部分的に閉鎖された側部１７、１８の開放部分を介して流出する。

充填段階の初期、中期及び終期をそれぞれ示す図６ａから図６ｃの実施形態において、ガスが吹き込まれる吹き込み側部１９の上記部分は、充填段階中、徐々に増加し、本段階の初期における吹き込み側部１９の長さの１０％から、本段階の終期における吹き込み側部１９の長さの１００％まで、徐々に増加することが好ましい。ガス吹き込み部分は、本段階の初期における吹き込み側部１９の長さの５０％と、本段階の終期における吹き込み側部１９の長さの１００％と、の間において、変化させることもできる。このため、空気は、部分的に閉鎖される側部１８の開放部分を介して流出する。

いかなる実施形態においても、吹き込みガスの流量は、ガラスユニットの高さと空洞の厚さとに比例し、よって空洞の容積に比例する。従って、空洞毎に吹き込まれるガスの流量は、例えば１００リットル／分と１５００リットル／分との間である。変形例においては、吹き込みガスの流量を、空洞にガスを充填する段階中、一定ではなく、変化させる：このため、上記流量は、乱流を制限するために吹き込みの初期では低くするとともに、残っている気泡を取り除くために吹き込みの終期においては高くすることができる。

ガスの吹き込み前に、空洞にガスを充填する段階は、空洞８、９を空にする段階を含むことができる。空洞を一旦空にすると、追加の段階を必要とするが、空洞８、９をより迅速に満たすことができる。これにより、過剰な吹き込みガスを回収こともできる。

空洞８、９が、一旦、少なくとも８０％に、空気以外のガスで満たされると、ワークステーション（ガス充填が実施されるのと同じステーション、故に例えば第２のワークステーション）は、ガラスシート１、２、３を一時的に互いに押し付け合わせて、空洞８、９を閉鎖し、空気以外のガスが空洞８、９に残らないようにする。

空洞にガスを充填する段階の後、加圧段階に入る。この段階が第３のワークステーションで実施される場合には、ガラスシートを第３のワークステーションに移動するため、コンベアベルト１０を起動させることができる。加圧段階では、外側ガラスシート１、３に圧力を加えることにより、ワークステーションがガラスシート１、２、３を加圧し、好適には複数のガラスユニットをシールするためにガラスユニットに対して垂直に加圧する。

加圧段階では、ガラスシート１、２、３は例えば全て鉛直に配置される。変形例としては、ガラスシート１、２、３は、全て、鉛直線に対して３°以上１０°以下の角度で傾斜する平面上に配置される。

仮組段階は、以下で、より詳細に説明される。

仮組段階では、ガラスシート１、２、３は吸引管を用いて扇状とされる。図３から図６に示す実施形態では、ガラスシート１は、例えば、コンベアベルト１０によって移動することのできるフレームに寄りかかっている。他のガラスシート、即ちガラスシート２、３はこのガラスシート１に対して傾斜しているので、シート２、３はシート１上に載っており、他のいかなる支持体も必要ない。フレーム以外の適当な位置にシートを保持するための手段は必要ない。しかしながら、それでもなお本方法のユーザーによって所望であれば、シートを適当な位置に保持する他の手段を設けることができる。これらの他の保持手段は、フレームを用いて行わない位置決めに有益であることが判明している。ガラスシートの一つは、例えば、ガラスシートの両面をその端部付近で止め具によって把持すること、或いは、ガラスシートの端面をその様々な点で留め具によって把持すること、により鉛直に保持することができる。シートを適切な位置に保持することのできる他の手段は、例えば、ガラスを適切な位置に保持するためにＶ字型に整列した吸引管又はローラーである。

これらの他の保持手段は、例えば、三層ガラスユニットに関して、内側のガラスシートを鉛直に保持するために用いることができ、その際二枚の外側のガラスシートは内側のガラスシートの各面に対して傾いている。

さらに、コンベアベルト１０は水平に示した。しかしながら、コンベアベルト１０は３°以上１０°以下の角度で僅かに傾斜させてもよい。

例えば二層ガラスユニットをまず製造し、次いでこの二層ガラスユニットから三層ガラスユニットを製造する時に、加圧段階において複層ガラスユニットの全てのガラスシートを２段階においてではなく同時に加圧することが可能であるという事実により：
一方では、二枚のガラスシートに加えるべき応力をより少なくすることができる。これは、二層ガラスユニットから三層ガラスユニットを製造する場合には、二層ガラスユニットの二枚のガラスシートが、二層ガラスユニットをシールするために二層ガラスユニットの製造の最後に加圧され、次いで三層ガラスユニットをシールするために三層ガラスユニットの製造の最後に加圧される、からである。このため、二枚のガラスシートは、２度加圧される。これは、本発明に係る方法では、回避される；そして、
他方では、二つの空洞内の圧力を等しくすることができる。二層ガラスユニットから製造された三層ガラスユニットの場合には、三層ガラスユニットが加圧されると、空洞の一つを二重に加圧すること起因して、二つの空洞が非対称となり得る。これにより、二つの空洞の間でガスレベルに差異が生ずるおそれがある。

このため、複層ガラスユニットは本発明に係る方法のお蔭で、より良好なシールを有する。

加圧段階の後、マスチック６、７を、スペーサ４、５に沿って、三層ガラスユニットの外側に向いているスペーサの面とガラスシート１、２、３の縁部との間に、注入する。マスチックによって、複層ガラスユニットをシールし、その結果、水蒸気やほこりが内部に入りこむことはない。

本発明に係る方法においては、仮組段階の前に、当該方法がスペーサ４、５をガラスシート１、２、３に固定する段階を含む。この段階は、例えばブチルビードによって接着することにより行うことが好ましい。スペーサ４、５は、複層ガラスユニットの内側のいかなる水分をも吸収することができる乾燥剤を含むことが好ましい。また、スペーサ４、５は、断熱性である（「ウォームエッジ」である）ことが好ましい。

従って、図１の実施形態に係る二層ガラスユニットについて、スペーサ４は、ガラスシート１の面（２）に、或いはガラスシート２の面（３）に固定することができる。スペーサ４は、加圧段階中にガラスシートの一つに固定するための、第１のブチルビードを含み、続いて第２のガラスシートに固定するための、第２のブチルビードを含む。同様に、図２に示す実施形態に係る三層ガラスユニットについて、スペーサ４は、外側ガラスシート１の面（２）に、或いは内側ガラスシート２の面（３）に固定することができる。同様に、スペーサ５は、外側ガラスシート３の面（５）に、或いは内側ガラスシート２の面（４）に固定することができる。各スペーサ４、５は、加圧段階中にガラスシートの一つに固定するための、第１のブチルビードを含み、続いて第２のガラスシートに固定するための、第２のブチルビードを含む。

後続の固定を容易にするとともに、製造方法を遅らせる中間の固定段階を回避するために、スペーサ４、５をガラスシートの様々な表面に固定するために必要なブチルビードは、全て、仮組段階前に堆積させる。

本製造方法は、スペーサをガラスシートに固定する前に、ガラスシート１、２、３を洗浄する段階も含む。これは、二層ガラスユニットの面（２）、（３）又は三層ガラスユニットの面（２）から（５）は、複層ガラスユニットが製造された後にはガラスユニットの内側にあるので、もはや洗浄できないからである。ガラスシートを洗浄することにより、複層ガラスユニットのユーザーに、より良好な視界がもたらされる。

さらに、ガラスシート１、２、３には、低放射率のフィルム（例えば、三層ガラスユニットの面（２）、（５）に）、反射防止フィルム（例えば、三層ガラスユニットの面（３）、（４）に）、エレクトロクロミックスタック、自浄作用を有するフィルム、非凝縮性フィルム、及び日射調整フィルム等の、機能性のフィルムを装備することができる。多数の機能性のフィルムは複層ガラスユニットの所定の面に配置することができる。

本願に係る方法は、四つの側部を有するガラスユニットについて説明したが、異なる数の側部を有するガラスユニット、例えば三角形のガラスユニット（扇状に配置されたこれらユニットの角の一つで完全に閉鎖されている）、或いは湾曲した上側縁部を有するガラスユニット（扇状に配置されたこれらユニットの湾曲した縁部の少なくとも一点で部分的に閉鎖されている）にさえも適用される。

Claims (19)

1. 少なくとも二枚のガラスシート（１、２、３）を備えるガスが充填された複層ガラスユニットの製造方法であって、
   少なくとも一つの空洞（８、９）が形成され、各空洞（８、９）が二枚の隣り合うガラスシートの間に位置するとともに、一つの側部（１６）で完全に閉鎖され、且つ各空洞（８、９）にガスを吹き込む吹き込み側部（１９）を有するように、前記ガラスシート（１、２、３）を互いに向かい合わせて配置し、前記ガラスシート（１、２、３）のうちの少なくとも一つにスペーサ（４、５）を装備し、各ガラスシート（１、２、３）を、隣り合うガラスシートに対して、角度（α、β）で傾斜させて配置する仮組段階と、
   各空洞の残りの側部（１７、１８）の少なくとも一つを部分的に閉鎖する段階と、
   前記空洞（８、９）の前記吹き込み側部（１９）を介してガスを吹き込むことにより、各空洞（８、９）を満たす充填段階と、
   複層ガラスユニットをシールするために、ガラスシート（１、２、３）を互いに対して押圧する段階と、
   を含む、複層ガラスユニットの製造方法。
2. 前記角度（α、β）が０°超１０°以下である、請求項１に記載の方法。
3. 部分的に閉鎖された一つ以上の前記側部（１７、１８）を、その長さの３％以上９０％以下の長さにわたって閉鎖する、請求項１又は２に記載の方法。
4. 部分的に閉鎖された一つ以上の前記側部（１７、１８）を、その一端から始まる部分にわたって閉鎖する、請求項１から３のいずれか１項に記載の方法。
5. 前記ガスを、各空洞（８、９）の吹き込み側部（１９）の長さの少なくとも一部分にわたって吹き込む、請求項１から４のいずれか１項に記載の方法。
6. 前記ガス吹き込み部分を、各空洞（８、９）の吹き込み側部（１９）の長さの１０％以上１００％以下とする、請求項５に記載の方法。
7. 前記ガス吹き込み部分を、各空洞（８、９）の吹き込み側部（１９）の長さの３０％以上５０％以下ととする、請求項６に記載の方法。
8. 前記ガス吹き込み部分を、各空洞（８、９）の吹き込み側部（１９）の長さの１／３とする、請求項６に記載の方法。
9. 二つの側部（１７、１８）を部分的に閉鎖し、前記ガス吹き込み部分を各空洞（８、９）の吹き込み側部（１９）の中央に配置し、前記ガス吹き込み部分を、前記充填段階を通して一定に保持する、請求項５から８のいずれか１項に記載の方法。
10. 前記ガス吹き込み部分を、前記充填段階を通して各空洞の吹き込み側部（１９）の長さの１／３とする、請求項９に記載の方法。
11. 一つの側部（１８）を部分的に閉鎖し、もうひとつの側部（１７）を完全に閉鎖する、請求項５から８のいずれか１項に記載の方法。
12. 前記ガス吹き込み部分を、完全に閉鎖された前記側部（１７）と吹き込み側部（１９）との間に形成された角の付近に配置し、前記充填段階の間に前記ガス吹き込み部分を徐々に増大させる、請求項１１に記載の方法。
13. 前記充填段階の間に前記ガス吹き込み部分を各空洞の前記吹き込み側部（１９）の長さの１００％まで徐々に増大させる、請求項１２に記載の方法。
14. 充填段階中に、部分的に閉鎖された単数又は複数の前記側部（１７、１８）に配置されたセンサを用いて、各空洞のガス充填レベルを測定する段階をさらに含む、請求項１から１３のいずれか１項に記載の方法。
15. 空洞（８、９）に吹き込まれるガスの流量を、前記ガラスユニットの高さ及び前記空洞の厚さに比例させる、請求項１から１４のいずれか１項に記載の方法。
16. 前記ガラスユニットが少なくとも三枚のガラスシート（１、２、３）を備え、前記様々な空洞（８、９）に、全て同時にガスを充填する、請求項１から１５のいずれか１項に記載の方法。
17. 前記充填段階において、吹き込まれるガスをアルゴン、クリプトン又はキセノンガスとする、請求項１から１６のいずれか１項に記載の方法。
18. 前記充填段階において、前記ガスを、ガラスシート（１、２、３）を運ぶためのベルト（１０）に形成された穴を介して空洞（８、９）に吹き込む、請求項１から１７のいずれか１項に記載の方法。
19. 前記充填段階が、前記ガスが吹き込まれる前に前記空洞（８、９）を空にする、前段階を含む、請求項１から１８のいずれか１項に記載の方法。

Images