JP6130645B2 - 生産計画生成装置、生産計画生成方法、プログラム、及び記録媒体 - Google Patents

Description

本発明は、生産計画生成装置、生産計画生成方法、プログラム、及び記録媒体に関する。特に本発明は、複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置、生産計画生成方法、当該生産計画生成装置としてコンピュータを機能させるプログラム、並びに当該プログラムを記録した記録媒体に関する。

無理や無駄のない生産計画を立てるためには、精確な生産能力の把握と段階的な計画の立案が重要になる。このような背景に関連する技術としては、様々なものが知られている（例えば、特許文献１参照。）。

例えば、特許文献１には、工程群を含み、工程群に製品を流すことにより、装置群を使って製品に対して必要な加工を行う生産ラインの生産管理方法が記載されている。より具体的に説明すると、この方法は、工程の直後に、その工程の装置の長時間にわたる停止の影響を他工程に及ぼさないための安全仕掛数に相当する仕掛を確保し、直前にはこれとほぼ同数の空き棚を確保しておく。こうしておくことにより、長時間にわたる装置の停止が発生した場合には、直後仕掛が次工程で処理されて減少すると共に、直前にこれとほぼ同数の投入待ちの仕掛が溜まる。その際、直後仕掛と直前仕掛の和が、平常時も装置長時間停止時にもおおよそ一定となるように生産ラインを管理することで、装置の長時間にわたる停止が他工程に影響するのが回避される。すなわち、この方法によっては、直前仕掛と直後仕掛の和について、計画数と実績数とを比較することで管理を行うため、ラインを止める必要がなくなり、装置停止の影響を、装置停止が生じた工程のみにより吸収することができる。

特許第４３４７９４４号公報

ところで、複雑で不安定な加工工程を有する生産においては、各工程の歩留まりが時間的に変化したり、工程同士の歩留まりが相違していたりする場合がある。

そのため、このような生産においては、各工程の歩留まりの時間的な変化を考慮せずに生産計画を立案した場合、欠品が生じたり、在庫過多となったりする虞がある。これは、納期に対する在庫調整の問題として捉えることができる。

また、このような生産においては、工程同士の歩留まりの相違を考慮せずに生産計画を立案した場合、長い手待ちや、手が回らない工程が生じる虞がある。これは、作業量の平準化の問題として捉えることができる。

しかしながら、納期に対する在庫調整の問題と作業量の平準化の問題とは、背反事項である。そのため、この２つの問題をバランスよく解消する生産計画の立案は、困難を極める。

上記課題を解決するために、本発明の第１の形態によると、複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置であって、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部と、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部と、生産計画生成部が生成した生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部と、評価値算出部が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部とを備え、生産計画生成部は、最初に生産計画を生成するにあたり、能力工数算出部が算出した能力工数の初期値に基づいて、生産計画を生成し、能力工数変更部が能力工数を変更する度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、評価値算出部は、生産計画生成部が新たな生産計画を生成する度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、生産計画生成部が生成した生産計画のうち、評価値算出部が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部を更に備える。

現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、最初の工程に必要な資材の新規投入量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの納期と、各オーダーの数量とに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する所要量算出部を更に備え、生産計画生成部は、所要量算出部が算出した所要量を、各工程の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成してよい。

現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの数量とに基づいて、最初の工程に必要な資材の新規投入量を算出する新規投入量算出部を更に備え、所要量算出部は、新規投入量算出部が算出した新規投入量に基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出してよい。

初期情報の入力を、入力装置から受け付ける初期情報入力受付部を更に備えてよい。

本発明の第２の形態によると、複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成方法であって、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出段階と、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成段階と、生産計画生成段階において生成された生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出段階と、評価値算出段階において評価値が算出された結果、所定の条件を満たさない場合に、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更段階とを含み、生産計画生成段階においては、最初に生産計画を生成するにあたり、能力工数算出段階において算出された能力工数の初期値に基づいて、生産計画を生成し、能力工数変更段階において能力工数が変更される度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、評価値算出段階においては、生産計画生成段階において新たな生産計画が生成される度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、生産計画生成段階において生成された生産計画のうち、評価値算出段階において算出された評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定段階を更に含む。

本発明の第３の形態によると、複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置として、コンピュータを機能させるプログラムであって、コンピュータを、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部、生産計画生成部が生成した生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部、評価値算出部が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部として機能させ、生産計画生成部は、最初に生産計画を生成するにあたり、能力工数算出部が算出した能力工数の初期値に基づいて、生産計画を生成し、能力工数変更部が能力工数を変更する度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、評価値算出部は、生産計画生成部が新たな生産計画を生成する度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、コンピュータを、生産計画生成部が生成した生産計画のうち、評価値算出部が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部として更に機能させる。

複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置として、コンピュータを機能させるプログラムを記録した記録媒体であって、コンピュータを、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部、生産計画生成部が生成した生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部、評価値算出部が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部として機能させ、生産計画生成部は、最初に生産計画を生成するにあたり、能力工数算出部が算出した能力工数の初期値に基づいて、生産計画を生成し、能力工数変更部が能力工数を変更する度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、評価値算出部は、生産計画生成部が新たな生産計画を生成する度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、コンピュータを、生産計画生成部が生成した生産計画のうち、評価値算出部が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部として更に機能させる。

なおまた、上記の発明の概要は、本発明の必要な特徴の全てを列挙したものではない。また、これらの特徴群のサブコンビネーションもまた、発明となり得る。

以上の説明から明らかなように、この発明によっては、納期に対する在庫調整の問題と、作業量の平準化の問題をバランスよく解消する生産計画を生成することができる。

一実施形態に係る生産計画生成装置１１０のブロック構成の一例を示す図である。 初期情報入力受付部１１１が入力を受け付けるオーダーに関する情報の一例をテーブル形式で示す図である。 初期情報入力受付部１１１が入力を受け付ける工程に関する情報の一例をテーブル形式で示す図である。 生産計画情報格納部１２０に格納される情報の一例をテーブル形式で示す図である。 各工程の所要量と優先順位との対応関係の一例をテーブル形式で示す図である。 優先順位１の所要量「３４（個）」が割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図６に示す状態の生産計画に、優先順位２の所要量「６（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図７に示す状態の生産計画に、優先順位３の所要量「４０（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図８に示す状態の生産計画に、優先順位４の所要量「７（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図９に示す状態の生産計画に、優先順位５の所要量「１７（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図１０に示す状態の生産計画に、優先順位６の所要量「２６（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図１１に示す状態の生産計画に、優先順位７の所要量「４０（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図１２に示す状態の生産計画に、優先順位８の所要量「６０（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図１３に示す状態の生産計画に、優先順位９の所要量「３０（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 図１４に示す状態の生産計画に、優先順位１０の所要量「５９（個）」が更に割り付けられた状態の生産計画の一例をテーブル形式で示す図である。 生産計画生成装置１１０の動作フローの一例を示す図である。 本実施形態に係る生産計画生成装置１１０を構成するコンピュータ８００のハードウェア構成の一例を示す図である。

以下、発明の実施の形態を通じて本発明を説明するが、以下の実施形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また、実施形態の中で説明されている特徴の組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

図１は、一実施形態に係る生産計画生成装置１１０のブロック構成の一例を示す。生産計画生成装置１１０は、複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する装置である。

生産計画生成装置１１０は、初期情報入力受付部１１１、新規投入量算出部１１２、所要量算出部１１３、能力工数算出部１１４、生産計画生成部１１５、評価値算出部１１６、能力工数変更部１１７、生産計画決定部１１８、生産計画情報出力部１１９、及び生産計画情報格納部１２０を備える。以下の説明においては、各構成要素の機能、及び動作を詳述する。

初期情報入力受付部１１１は、現状の製品の完成量、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量、各工程の歩留まり、各工程の標準時間、各工程のリードタイム、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値、各オーダーの納期、及び各オーダーの数量の各情報を含む初期情報の入力を、入力装置から受け付ける。ここで、標準時間とは、作業を完成するのに要する標準的な時間である。また、リードタイムとは、段取り時間、停滞時間、移動時間、及び作業時間の合計である。また、入力装置とは、生産計画生成装置１１０にデータや情報、指示等を与えるための装置である。

新規投入量算出部１１２は、現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの数量とに基づいて、最初の工程に必要な資材の新規投入量を算出する。

所要量算出部１１３は、現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、最初の工程に必要な資材の新規投入量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの納期と、各オーダーの数量とに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する。例えば、所要量算出部１１３は、新規投入量算出部１１２が算出した新規投入量に基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する。

能力工数算出部１１４は、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する。ここで、能力工数とは、工程で処理できる仕事量である。

生産計画生成部１１５は、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する。また、生産計画生成部１１５は、能力工数変更部１１７が能力工数を変更する度に、その能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成する。また、例えば、生産計画生成部１１５は、最初に生産計画を生成するにあたり、能力工数算出部１１４が算出した能力工数の初期値に基づいて、生産計画を生成する。また、例えば、生産計画生成部１１５は、所要量算出部１１３が算出した所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する。

評価値算出部１１６は、生産計画生成部１１５が生成した生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日とそのオーダーの納期とのずれ量と、この生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、この生産計画の評価を示す評価値を算出する。また、評価値算出部１１６は、生産計画生成部１１５が新たな生産計画を生成する度に、その生産計画の評価を示す評価値を算出する。

能力工数変更部１１７は、評価値算出部１１６が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する。

生産計画決定部１１８は、生産計画生成部１１５が生成した生産計画のうち、評価値算出部１１６が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する。

生産計画情報出力部１１９は、生産計画決定部１１８が決定した生産計画の情報を、出力装置へ出力する。ここで、出力装置とは、生産計画生成装置１１０からデータや情報を受け取って、人間に認識できる形で提示する装置である。

生産計画情報格納部１２０には、生産計画に関する情報が格納される。

図２は、初期情報入力受付部１１１が入力を受け付けるオーダーに関する情報の一例をテーブル形式で示す。オーダーに関する情報には、オーダーＩＤ（ｉｄｅｎｔｉｆｉｅｒ）、数量（個）、及び納期（月／日）の各情報が含まれる。

オーダーＩＤの情報は、各オーダーを一意に識別するための識別符号である。以下の説明においては、オーダーＩＤ「ｋ」によって識別されるオーダーを、オーダーｋと称する。

数量（個）の情報は、オーダーＩＤによって識別されるオーダーの数量を示す情報である。例えば、この例においては、オーダー１の数量が「６０（個）」であることを示している。

納期（月／日）の情報は、オーダーＩＤによって識別されるオーダーの納期を示す情報である。例えば、この例においては、オーダー１の納期が「７月３０日」であることを示している。

図３は、初期情報入力受付部１１１が入力を受け付ける工程に関する情報の一例をテーブル形式で示す。工程に関する情報には、工程ＩＤ、歩留まり、仕掛量（個）、標準時間（時間／個）、リードタイム（日）、作業時間（時間／日）、及び作業者数（人／日）の各情報が含まれる。

工程ＩＤの情報は、各工程を一意に識別するための識別符号である。以下の説明においては、工程ＩＤ「ｉ」によって識別される工程を、工程ｉと称する。

歩留まりの情報は、工程ＩＤによって識別される工程の歩留まりを示す情報である。例えば、この例においては、工程１の歩留まりが「１」であることを示している。

仕掛量（個）の情報は、工程ＩＤによって識別される工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量を示す情報である。例えば、この例においては、工程２前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量が「３０（個）」であることを示している。

標準時間（時間／個）の情報は、工程ＩＤによって識別される工程の標準時間を示す情報である。例えば、この例においては、工程１の標準時間が「６（時間／個）」であることを示している。

リードタイム（日）の情報は、工程ＩＤによって識別される工程のリードタイムを示す情報である。例えば、この例においては、工程１のリードタイムが「４（日）」であることを示している。

作業時間（時間／日）の情報は、工程ＩＤによって識別される工程の１日あたりの作業時間の初期値を示す情報である。例えば、この例においては、工程１の１日あたりの作業時間の初期値が「１０（時間）」であることを示している。なおまた、１日は、この発明における「リードタイム」の一例であってよい。

作業者数（人／日）の情報は、工程ＩＤによって識別される工程の１日あたりの作業者数の初期値を示す情報である。例えば、この例においては、工程１の１日あたりの作業者数の初期値が「１０（人）」であることを示している。

図４は、生産計画情報格納部１２０に格納される情報の一例をテーブル形式で示す。生産計画情報格納部１２０には、生産計画ＩＤ、及び評価値の各情報と、生産計画データとが対応付けられて格納される。

生産計画ＩＤの情報は、生産計画生成部１１５が生成した各生産計画データを一意に識別するための識別符号である。以下の説明においては、生産計画ＩＤ「Ｐｘｘｘｘ」によって識別される生産計画を、生産計画Ｐ０００１と称する。

生産計画データは、生産計画ＩＤによって識別される生産計画を示すデータである。例えば、この例においては、生産計画Ｐ０００１の生産計画データが「Ｐ０００１．ｘｘｘ」であることを示している。

評価値の情報は、生産計画ＩＤによって識別される生産計画の評価値を示す情報である。例えば、この例においては、生産計画Ｐ０００１の評価値Ｅ１が「８３」であり、評価値Ｅ２が「５５」であり、評価値Ｅ３が「８０」であり、評価値Ｅが「２１８」であることを示している。

図１６は、生産計画生成装置１１０の動作フローの一例を示す。この動作フローの説明においては、ｍ段階の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なるｎ回のオーダーに対する生産計画を生成する場合を例にとって詳述する。なおまた、この動作フローの説明においては、図１から図１５を共に参照する。また、製品を生産するための工程数「ｍ」、各工程の順序「工程１→工程２→工程３→・・・→工程ｍ」、及び暦の各情報は、予め設定されているものとする。

生産計画の担当者は、生産計画生成装置１１０にて生産計画を生成するにあたり、入力装置を用いて、計画対象期間、現状の製品の完成量、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量、各工程の歩留まり、各工程の標準時間、各工程のリードタイム、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値、各オーダーの納期、及び各オーダーの数量の各情報を含む初期情報を入力する。

生産計画生成装置１１０の初期情報入力受付部１１１は、初期情報の入力を受け付けると（Ｓ１０１）、その初期情報のうち、現状の製品の完成量、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量、各工程の歩留まり、及び各オーダーの数量の各情報を示すデータを、新規投入量算出部１１２へ送る。また、初期情報入力受付部１１１は、入力を受け付けた初期情報のうち、現状の製品の完成量、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量、各工程の歩留まり、各オーダーの納期、及び各オーダーの数量の各情報を示すデータを、所要量算出部１１３へ送る。また、初期情報入力受付部１１１は、入力を受け付けた初期情報のうち、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値の各情報を示すデータを、能力工数算出部１１４へ送る。また、初期情報入力受付部１１１は、入力を受け付けた初期情報のうち、計画対象期間、各工程の標準時間、各工程の歩留まり、及び各工程のリードタイムの各情報を示すデータを、生産計画生成部１１５へ送る。また、初期情報入力受付部１１１は、入力を受け付けた初期情報のうち、各工程の標準時間、各オーダーの納期、及び各オーダーの数量の各情報を示すデータを、評価値算出部１１６へ送る。

生産計画生成装置１１０の新規投入量算出部１１２は、初期情報入力受付部１１１から送られたデータを受け取ると、そのデータによって示される現状の製品の完成量、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量、各工程の歩留まり、及び各オーダーの数量の各情報に基づいて、最初の工程に必要な資材の新規投入量を算出する（Ｓ１０２）。例えば、現状の製品の完成量をＮｆ、工程ｉ（ｉ＝２〜ｍ）前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量をＮｊ（ｊ＝ｉ−１）、各工程ｉ（ｉ＝１〜ｍ）の歩留まりをＹｉ、及び各オーダーｋ（ｋ＝１〜ｎ）の数量をＮｋとすると、新規投入量算出部１１２は、式（１）のようにして、新規投入量Ｎａを算出する。

ここで、新規投入量Ｎａが小数の値となる場合、新規投入量算出部１１２は、小数点以下を切り上げる。また、新規投入量Ｎａが負の値になる場合、新規投入量算出部１１２は、新規投入量を０とする。そして、新規投入量算出部１１２は、算出した新規投入量を示すデータを、所要量算出部１１３へ送る。

生産計画生成装置１１０の所要量算出部１１３は、初期情報入力受付部１１１から送られたデータと、新規投入量算出部１１２から送られたデータとをそれぞれ受け取ると、初期情報入力受付部１１１から受け取ったデータによって示される現状の製品の完成量、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量、各工程の歩留まり、各オーダーの納期、及び各オーダーの数量の各情報と、新規投入量算出部１１２から受け取ったデータによって示される新規投入量の情報とに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する（Ｓ１０３）。

例えば、現状の製品の完成量をＮｆ、各工程ｉ（ｉ＝２〜ｍ）前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量をＮｊ（ｊ＝ｉ−１）、各工程ｉ（ｉ＝１〜ｍ）の歩留まりをＹｉ、最初の工程１への資材の新規投入量をＮａとすると、所要量算出部１１３は、以下の手順にて、各工程に必要な資材の所要量を算出する。以下の説明においては、各オーダーの納期は、オーダー１の納期が最も早く、次いで、オーダー２、オーダー３、・・・、オーダーｋの順に納期が早いものとする。

まず、所要量算出部１１３は、納期が早いオーダーを優先的に、各オーダーの数量に対して、現状の製品の完成量Ｎｆ、次いで、最終工程ｍ前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量Ｎ（ｍ−１）から得られる製品の完成予定量Ｎ（ｍ−１）×Ｙｍ、その一つ前の工程ｍ−１前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量Ｎ（ｍ−２）から得られる製品の完成予定量Ｎ（ｍ−２）×Ｙ（ｍ−１）×Ｙｍ、・・・、最初の工程１への資材の新規投入量Ｎａから得られる製品の完成予定量Ｎａ×Ｙ１×Ｙ２×Ｙ３×・・・Ｙｍを順に割り当てる。

例えば、オーダーに関する情報が図２に示すとおりであって、工程に関する情報が図３に示すとおりであり、現状の製品の完成量が「３０（個）」であり、最初の工程１への資材の新規投入量が「５９（個）」である場合、まず、所要量算出部１１３は、オーダー１の数量「６０（個）」に対して、現状の製品の完成量「３０（個）（内訳Ａ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー１の数量「６０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「３０（個）」に対して、工程７前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「４０（個）」から得られる製品の完成予定量「４０×０．９＝３６（個）」のうちの「３０（個）（内訳Ｂ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー２の数量「４０（個）」に対して、工程７前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「４０（個）」から得られる製品の完成予定量「３６（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「６（個）（内訳Ｃ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー２の数量「４０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「３４（個）」に対して、工程６前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「４０（個）」から得られる製品の完成予定量「４０×０．８５×０．９≒３０（個）（内訳Ｄ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー２の数量「４０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「４（個）」に対して、工程５前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「５０（個）」から得られる製品の完成予定量「５０×０．８×０．８５×０．９≒３０（個）」のうちの「４（個）（内訳Ｅ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー３の数量「１０（個）」に対して、工程５前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「５０（個）」から得られる製品の完成予定量「３０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「２６（個）」のうちの「１０（個）（内訳Ｆ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー４の数量「８０（個）」に対して、工程５前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「５０（個）」から得られる製品の完成予定量「３０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「１６（個）（内訳Ｇ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー４の数量「８０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「６４（個）」に対して、工程４前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「４０（個）」から得られる製品の完成予定量「４０×０．７５×０．８×０．８５×０．９≒１８（個）（内訳Ｈ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー４の数量「８０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「４６（個）」に対して、工程３前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「６０（個）」から得られる製品の完成予定量「６０×０．７×０．７５×０．８×０．８５×０．９≒１９（個）（内訳Ｉ）」を割り当てる。

次に、所要量算出部１１３は、オーダー４の数量「８０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「２７（個）」に対して、工程２前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量「３０（個）」から得られる製品の完成予定量「３０×０．９５×０．７×０．７５×０．８×０．８５×０．９≒９（個）（内訳Ｊ）」を割り当てる。

最後に、所要量算出部１１３は、オーダー４の数量「８０（個）」のうちの割り当てが済んでいない残りの「１８（個）」に対して、最初の工程１への新規投入量「５９（個）」から得られる製品の完成予定量「５９×１×０．９５×０．７×０．７５×０．８×０．８５×０．９≒１８（個）（内訳Ｋ）」を割り当てる。

そして、所要量算出部１１３は、この割り当ての内訳と、各工程ｉ（ｉ＝１〜ｍ）の歩留まりＹｉとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する。

例えば、割り当ての内訳が上述したとおりである場合、まず、所要量算出部１１３は、内訳Ｂの完成予定量「３０（個）」を得るのに必要な工程７の資材の所要量Ｂを算出する。所要量Ｂは、「３０÷０．９≒３４（個）」である。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｃの完成予定量「６（個）」を得るのに必要な工程７の資材の所要量Ｃを算出する。所要量Ｃは、「６÷０．９≒７（個）」である。しかしながら、工程７前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量は、「４０（個）」しかない。したがって、所要量Ｃは、「４０−３４＝６（個）」となる。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｄの完成予定量「３０（個）」を得るのに必要な工程６の資材の所要量Ｄを算出する。所要量Ｄは、「３０÷０．８５÷０．９≒４０（個）」である。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｅの完成予定量「４（個）」を得るのに必要な工程５の資材の所要量Ｅを算出する。所要量Ｅは、「４÷０．８÷０．８５÷０．９≒７（個）」である。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｆの完成予定量「１０（個）」を得るのに必要な工程５の資材の所要量Ｆを算出する。所要量Ｆは、「１０÷０．８÷０．８５÷０．９≒１７（個）」である。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｇの完成予定量「１６（個）」を得るのに必要な工程５の資材の所要量Ｇを算出する。所要量Ｇは、「１６÷０．８÷０．８５÷０．９≒２７（個）」である。しかしながら、工程５前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量は、「５０（個）」しかない。したがって、所要量Ｇは、「５０−７−１７＝２６（個）」となる。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｈの完成予定量「１８（個）」を得るのに必要な工程４の資材の所要量Ｈを算出する。所要量Ｈは、「１８÷０．７５÷０．８÷０．８５÷０．９≒４０（個）」である。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｉの完成予定量「１９（個）」を得るのに必要な工程３の資材の所要量Ｉを算出する。所要量Ｉは、「１９÷０．７÷０．７５÷０．８÷０．８５÷０．９≒６０（個）」である。

次に、所要量算出部１１３は、内訳Ｊの完成予定量「９（個）」を得るのに必要な工程２の資材の所要量Ｊを算出する。所要量Ｊは、「９÷０．９５÷０．７÷０．７５÷０．８÷０．８５÷０．９≒３０（個）」である。

また、内訳Ｋの完成予定量「１８（個）」を得るのに必要な工程１の資材の所要量Ｋは、工程１への資材の新規投入量「５９（個）」である。

そして、所要量算出部１１３は、算出した各工程に必要な資材の所要量、及びその所要量を処理すべき優先順位の各情報を示すデータを、生産計画生成部１１５へ送る。所要量を処理すべき優先順位は、その所要量に対応するオーダーの納期が早い程、高くなる。また、この優先順位は、工程が後になる程、高くなる。上述した例における各工程の所要量と優先順位との対応関係は、図５に示すとおりである。

生産計画生成装置１１０の能力工数算出部１１４は、初期情報入力受付部１１１から送られたデータを受け取ると、そのデータによって示される各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する（Ｓ１０４）。例えば、各工程ｉ（ｉ＝１〜７）のタイムバケットあたりの作業者数の初期値をＭｉ、各工程ｉ（ｉ＝１〜７）のタイムバケットあたりの作業時間の初期値をＨｉとすると、能力工数算出部１１４は、式（２）のようにして、各工程ｉ（ｉ＝１〜７）の能力工数ＭＨｉの初期値を算出する。

そして、能力工数算出部１１４は、算出した各工程の能力工数の初期値の情報を示すデータを、生産計画生成部１１５へ送る。

生産計画生成装置１１０の生産計画生成部１１５は、初期情報入力受付部１１１から送られたデータと、所要量算出部１１３から送られたデータと、能力工数算出部１１４から送られたデータとをそれぞれ受け取ると、初期情報入力受付部１１１から受け取ったデータによって示される計画対象期間、各工程の標準時間、各工程の歩留まり、及び各工程のリードタイムの各情報と、所要量算出部１１３から受け取ったデータによって示される各工程に必要な資材の所要量、及びその所要量を処理すべき優先順位の各情報と、能力工数算出部１１４から受け取ったデータによって示される各工程の能力工数の情報とに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する（Ｓ１０５）。

例えば、生産計画生成部１１５は、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに、計画対象期間の初日から順に前詰めして割り付ける。その際、生産計画生成部１１５は、処理すべき優先順位の高い所要量から順に割り付ける。そして、工程ｉに所要量を割り付けた結果、工程ｉ＋１に必要な資材の所要量が得られる場合、生産計画生成部１１５は、工程ｉ＋１に必要な資材の所要量を続けて割り付ける。

ここで、工程ｉ（ｉ＝１〜７）の能力工数をＭＨｉ（時間）とし、その工程ｉのリードタイムをＴｉ（日）とした場合、その工程ｉの計画対象期間の初日の能力工数は、ＭＨｉ÷Ｔｉ（時間）となる。そして、その工程ｉの能力工数は、１日あたりＭＨｉ÷Ｔｉ（時間）ずつ回復していき、Ｔｉ日目にＭＨｉ（時間）になる。

また、工程ｉ（ｉ＝１〜７）の能力工数をＭＨｉ（時間）とし、その工程ｉの標準時間をＳｉ（時間／個）とした場合、その工程ｉのタイムバケットに割り付け得る所要量Ａｉの最大値は、ＭＨｉ÷Ｓｉ（個）となる。

例えば、工程に関する情報が図３に示すとおりであり、各工程の所要量と優先順位との対応関係が図５に示すとおりである場合、まず、生産計画生成部１１５は、優先順位１の所要量「３４（個）」を、図６に示すように割り付ける。この例の場合、７月１日の工程７の能力工数ＭＨ７が「３０．０（時間）」であり、工程７の標準時間Ｓ７が「５（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月１日の工程７に、割り付け得る所要量の最大値である「３０÷５＝６（個）」を割り付ける。そして、７月２日の工程７の能力工数ＭＨ７が「６０．０（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月２日の工程７に、割り付け得る所要量の最大値である「６０÷５＝１２（個）」を割り付ける。そして、７月３日の工程７の能力工数ＭＨ７が「９０．０（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月３日の工程７に、割り付け得る所要量の最大値である「９０÷５＝１８（個）」に対して、優先順位１の所要量「３４（個）」のうちの未だ割り付けられていない「３４−６−１２＝１６（個）」を割り付ける。

次に、生産計画生成部１１５は、優先順位２の所要量「６（個）」を、図７に示すように割り付ける。この例の場合、７月３日の工程７には、あと「１８−１６＝２（個）」割り付け得ることから、生産計画生成部１１５は、７月３日の工程７に、「２（個）」を割り付ける。そして、７月４日の工程７の能力工数ＭＨ７が「９０．０（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月４日の工程７に、割り付け得る所要量の最大値である「９０÷５＝１８（個）」に対して、優先順位２の所要量「６（個）」のうちの未だ割り付けられていない「６−２＝４（個）」を割り付ける。

次に、生産計画生成部１１５は、優先順位３の所要量「４０（個）」を、図８に示すように割り付ける。この例の場合、７月１日の工程６の能力工数ＭＨ６が「４０．０（時間）」であり、工程６の標準時間Ｓ６が「４（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月１日の工程６に、割り付け得る所要量の最大値である「４０÷４＝１０（個）」を割り付ける。そして、７月２日の工程６の能力工数ＭＨ６が「８０．０（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月２日の工程６に、割り付け得る所要量の最大値である「８０÷４＝２０（個）」を割り付ける。そして、７月３日の工程６の能力工数ＭＨ６が「８０（時間）」であることから、生産計画生成部１１５は、７月３日の工程６に、割り付け得る所要量の最大値である「２０（個）」に対して、優先順位３の所要量「４０（個）」のうちの未だ割り付けられていない「４０−１０−２０＝１０（個）」を割り付ける。このようにして、工程６の歩留まりが「０．８５」、リードタイムが「２（日）」であることから、工程７前においては、７月３日に「１０×０．８５≒８（個）」、７月４日に「２０×０．８５＝１７（個）」、７月５日に「１０×０．８５≒８（個）」の所要量が新たに用意され得ることになる。したがって、生産計画生成部１１５は、これらの所要量を、上述した手順と同様に、工程７に割り付ける。

次に、生産計画生成部１１５は、上述した手順と同様に、優先順位４〜１０の所要量を、図９〜１５に示すように、順に割り付ける。

そして、生産計画生成部１１５は、生成した生産計画を示すデータと、そのデータを識別するための生産計画ＩＤとを対応付けて、生産計画情報格納部１２０に格納する。このようにして、生産計画情報格納部１２０には、図４に示すような、生産計画ＩＤの情報と、生産計画データとが対応付けられて格納されることになる。

生産計画生成装置１１０の評価値算出部１１６は、初期情報入力受付部１１１から送られたデータを受け取る。そして、生産計画情報格納部１２０に新たな生産計画データが格納されると、評価値算出部１１６は、その生産計画データによって示される生産計画の評価を示す評価値を算出する（Ｓ１０６）。

まず、評価値算出部１１６は、生産計画によって決まるオーダーｋ（ｋ＝１〜ｎ）の数量Ｎｋの生産が完了する生産完了日Ｄｆと、そのオーダーｋの納期Ｄｋとのずれ量に基づいて、式（３）、式（４）のようにして、生産計画の評価を示す評価値Ｅ１、Ｅ２を、それぞれ算出する。

次に、評価値算出部１１６は、生産計画によって決まる負荷率と、平準化された負荷率とのずれ量に基づいて、生産計画の評価を示す評価値Ｅ３を算出する。例えば、各工程ｉ（ｉ＝１〜ｍ）の標準時間をＳｉ、各工程ｉの各タイムバケットｄ（ｄ＝１〜ｐ）の能力工数をＭＨｉｄ、各工程ｉの各タイムバケットｄに割り付けられた所要量をＡｉｄとすると、評価値Ｅ３は、式（５）のようにして求めることができる。また、平準化された負荷率は、「１」である。

そして、評価値算出部１１６は、評価値Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３を加算して、評価値Ｅを算出する。そして、評価値算出部１１６は、算出した評価値Ｅ１、Ｅ２、Ｅ３、Ｅの情報を、生産計画情報格納部１２０に格納されている生産計画ＩＤのうち、評価対象の生産計画を識別する生産計画ＩＤに対応付けて格納する。このようにして、生産計画情報格納部１２０には、図４に示すような評価値の情報が格納されることになる。また、評価値算出部１１６は、評価値を対応付けた生産計画ＩＤを示すデータを、能力工数変更部１１７に送る。

生産計画生成装置１１０の能力工数変更部１１７は、評価値算出部１１６から送られたデータを受け取ると、所定の条件を満たしているか否かを判定する（Ｓ１０７）。例えば、能力工数変更部１１７は、生産計画情報格納部１２０に格納されている評価値Ｅの情報のうち、評価値算出部１１６から受け取ったデータによって示される生産計画ＩＤに対応付けられた評価値Ｅが「０」であるか否かを判定する。また、例えば、能力工数変更部１１７は、初期情報が入力されてからの経過時間が所定時間に達したか否かを判定する。また、例えば、能力工数変更部１１７は、評価値算出部１１６に評価された評価回数が所定回数に達したか否かを判定する。また、例えば、能力工数変更部１１７は、評価された生産計画の各工程の能力工数を変更し得るか否かを判定する。

そして、能力工数変更部１１７は、「評価値Ｅが「０」である」、「経過時間が所定時間に達した」、「評価回数が所定回数に達した」、「能力工数を変更し得る」とするいずれの判定も得られない場合、所定の条件を満たしていないとして（Ｓ１０７：Ｎｏ）、生産計画情報格納部１２０に格納されている評価値Ｅの情報のうち、評価値算出部１１６から受け取ったデータによって示される生産計画ＩＤに対応付けられた生産計画データを読み出す。そして、能力工数変更部１１７は、読み出した生産計画データの能力工数を変更する（Ｓ１０８）。例えば、評価値Ｅ１の値が大きい場合、即ち、評価値Ｅ１によって示される評価が悪い場合、能力工数変更部１１７は、オーダーの納期Ｄｋよりも遅い生産完了日Ｄｆを特定し、その生産完了日Ｄｆよりも前の各タイムバケットあたりの能力工数を上げる。また、評価値Ｅ２の値が大きい場合、即ち、評価値Ｅ２によって示される評価が悪い場合、能力工数変更部１１７は、オーダーの納期Ｄｋよりも早い生産完了日Ｄｆを特定し、その生産完了日Ｄｆよりも前のタイムバケットあたりの能力工数を下げる。また、評価値Ｅ３の値が大きい場合、即ち、評価値Ｅ３によって示される評価が悪い場合、能力工数変更部１１７は、負荷率の高いタイムバケットあたりの能力工数を下げて、負荷率の低いタイムバケットあたりの能力工数を上げる。そして、能力工数変更部１１７は、能力工数を変更すると、変更後の能力工数を示すデータを、生産計画生成部１１５へ送る。

生産計画生成部１１５は、能力工数変更部１１７から送られたデータを受け取ると、そのデータによって示される能力工数に基づいて、上述した手順と同様に、新たな生産計画を生成する（Ｓ１０５）。

生産計画生成装置１１０は、このようにして、上述した所定の条件を満たすまで（Ｓ１０７：Ｙｅｓ）、ステップＳ１０５→ステップＳ１０６→ステップＳ１０７：Ｎｏ→ステップＳ１０８→ステップＳ１０５の処理を繰り返す。このようにして、生産計画情報格納部１２０には、複数の生産計画データと、それに関する情報が格納されることになる。

そして、ステップＳ１０７において、上述した所定の条件を満たす場合（Ｓ１０７：Ｙｅｓ）、能力工数変更部１１７は、その旨を通知するデータを、生産計画決定部１１８へ送る。

生産計画生成装置１１０の生産計画決定部１１８は、能力工数変更部１１７から送られたデータを受け取ると、生産計画情報格納部１２０に格納されている生産計画データのうち、評価値Ｅの値が最も小さい、即ち、評価値Ｅによって示される評価が最も良い生産計画データを読み出す。そして、生産計画決定部１１８は、その生産計画データを、生産計画情報出力部１１９へ送る。

生産計画生成装置１１０の生産計画情報出力部１１９は、生産計画決定部１１８から送られた生産計画データを受け取ると、その生産計画データによって示される生産計画の情報を、出力装置を介して出力する。

このようにして、生産計画の担当者は、生産計画生成装置１１０によって生成された生産計画を得ることができる。

以上、説明したように、生産計画生成装置１１０は、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する。そして、生産計画生成装置１１０は、生成した生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日とそのオーダーの納期とのずれ量と、その生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、その生産計画の評価を示す評価値を算出する。そして、生産計画生成装置１１０は、評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する。そして、生産計画生成装置１１０は、能力工数を変更する度に、その能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成する。そして、生産計画生成装置１１０は、新たな生産計画を生成する度に、その生産計画の評価を示す評価値を算出する。そして、生産計画生成装置１１０は、生成した生産計画のうち、算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する。

このようにして、生産計画生成装置１１０によっては、納期に対する在庫調整の問題と、作業量の平準化の問題をバランスよく解消する生産計画を生成することができる。

また、上述したように、生産計画生成装置１１０は、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する。そして、生産計画生成装置１１０は、最初に生産計画を生成するにあたり、算出した能力工数の初期値に基づいて、生産計画を生成する。

このようにして、生産計画生成装置１１０によっては、適当な能力工数について検討することなく、納期に対する在庫調整の問題と、作業量の平準化の問題をバランスよく解消する生産計画を生成することができる。

また、上述したように、生産計画生成装置１１０は、現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、最初の工程に必要な資材の新規投入量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの納期と、各オーダーの数量とに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する。そして、生産計画生成装置１１０は、算出した所要量を、各工程の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する。

このようにして、生産計画生成装置１１０によっては、各工程に必要な資材の適当な所要量を検討することなく、納期に対する在庫調整の問題と、作業量の平準化の問題をバランスよく解消する生産計画を生成することができる。

また、上述したように、生産計画生成装置１１０は、現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの数量とに基づいて、最初の工程に必要な資材の新規投入量を算出する。そして、生産計画生成装置１１０は、算出した新規投入量に基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する。

このようにして、生産計画生成装置１１０によっては、最初の工程に必要な資材の新規投入量として、各工程の歩留まりを考慮した最適な量を算出することができる。

図１７は、本実施形態に係る生産計画生成装置１１０を構成するコンピュータ８００のハードウェア構成の一例を示す。本実施形態に係るコンピュータ８００は、ホストコントローラ８０１により相互に接続されるＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ Ｕｎｉｔ）８０２、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）８０３、グラフィックコントローラ８０４、及びディスプレイ８０５を有するＣＰＵ周辺部と、入出力コントローラ８０６により相互に接続される通信インターフェース８０７、ハードディスクドライブ８０８、及びＣＤ−ＲＯＭ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）ドライブ８０９を有する入出力部と、入出力コントローラ８０６に接続されるＲＯＭ（Ｒｅａｄ Ｏｎｌｙ Ｍｅｍｏｒｙ）８１０、フレキシブルディスクドライブ８１１、及び入出力チップ８１２を有するレガシー入出力部とを備える。

ホストコントローラ８０１は、ＲＡＭ８０３と、高い転送レートでＲＡＭ８０３をアクセスするＣＰＵ８０２、及びグラフィックコントローラ８０４とを接続する。ＣＰＵ８０２は、ＲＯＭ８１０、及びＲＡＭ８０３に格納されたプログラムに基づいて動作し、各部の制御を行う。グラフィックコントローラ８０４は、ＣＰＵ８０２等がＲＡＭ８０３内に設けたフレームバッファ上に生成する画像データを取得し、ディスプレイ８０５上に表示させる。これに代えて、グラフィックコントローラ８０４は、ＣＰＵ８０２等が生成する画像データを格納するフレームバッファを、内部に含んでもよい。

入出力コントローラ８０６は、ホストコントローラ８０１と、比較的高速な入出力装置である通信インターフェース８０７、ハードディスクドライブ８０８、及びＣＤ−ＲＯＭドライブ８０９を接続する。ハードディスクドライブ８０８は、コンピュータ８００内のＣＰＵ８０２が使用するプログラム、及びデータを格納する。ＣＤ−ＲＯＭドライブ８０９は、ＣＤ−ＲＯＭ８９２からプログラム、又はデータを読み取り、ＲＡＭ８０３を介してハードディスクドライブ８０８に提供する。

また、入出力コントローラ８０６には、ＲＯＭ８１０と、フレキシブルディスクドライブ８１１、及び入出力チップ８１２の比較的低速な入出力装置とが接続される。ＲＯＭ８１０は、コンピュータ８００が起動時に実行するブートプログラム、及び／又はコンピュータ８００のハードウェアに依存するプログラム等を格納する。フレキシブルディスクドライブ８１１は、フレキシブルディスク８９３からプログラム、又はデータを読み取り、ＲＡＭ８０３を介してハードディスクドライブ８０８に提供する。入出力チップ８１２は、フレキシブルディスクドライブ８１１を入出力コントローラ８０６へと接続すると共に、例えばパラレルポート、シリアルポート、キーボードポート、マウスポート等を介して各種の入出力装置を入出力コントローラ８０６へと接続する。

ＲＡＭ８０３を介してハードディスクドライブ８０８に提供されるプログラムは、フレキシブルディスク８９３、ＣＤ−ＲＯＭ８９２、又はＩＣ（Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ Ｃｉｒｃｕｉｔ）カード等の記録媒体に格納されて利用者によって提供される。プログラムは、記録媒体から読み出され、ＲＡＭ８０３を介してコンピュータ８００内のハードディスクドライブ８０８にインストールされ、ＣＰＵ８０２において実行される。

コンピュータ８００にインストールされ、コンピュータ８００を生産計画生成装置１１０として機能させるプログラムは、コンピュータ８００を、ステップＳ１０５において、各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、各工程の標準時間と、各工程の歩留まりと、各工程のリードタイムとに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を、各工程の計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部１１５と、 生産計画生成部１１５が生成した生産計画によって決まるオーダーの数量の生産が完了する生産完了日とそのオーダーの納期とのずれ量と、その生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、ステップＳ１０６において、その生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部１１６と、評価値算出部１１６が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、ステップＳ１０８において、能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部１１７と、能力工数変更部１１７が能力工数を変更する度に、ステップＳ１０５において、その能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成する生産計画生成部１１５と、生産計画生成部１１５が新たな生産計画を生成する度に、ステップＳ１０６において、その生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部１１６と、生産計画生成部１１５が生成した生産計画のうち、評価値算出部１１６が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部１１８として機能させる。

更に、当該プログラムは、コンピュータ８００を、ステップＳ１０４において、各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部１１４と、最初に生産計画を生成するにあたり、能力工数算出部１１４が算出した能力工数の初期値に基づいて、ステップＳ１０５において、生産計画を生成する生産計画生成部１１５として機能させてもよい。

更に、当該プログラムは、コンピュータ８００を、ステップＳ１０３において、現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、最初の工程に必要な資材の新規投入量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの納期と、各オーダーの数量とに基づいて、各工程に必要な資材の所要量を算出する所要量算出部１１３と、所要量算出部１１３が算出した所要量を、ステップＳ１０５において、各工程の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部１１５として機能させてもよい。

更に、当該プログラムは、コンピュータ８００を、ステップＳ１０２において、現状の製品の完成量と、各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、各工程の歩留まりと、各オーダーの数量とに基づいて、最初の工程に必要な資材の新規投入量を算出する新規投入量算出部１１２と、新規投入量算出部１１２が算出した新規投入量に基づいて、ステップＳ１０３において、各工程に必要な資材の所要量を算出する所要量算出部１１３として機能させてもよい。

これらのプログラムに記述された情報処理は、コンピュータ８００に読み込まれることにより、ソフトウェアと上述した各種のハードウェア資源とが協働した具体的手段である初期情報入力受付部１１１、新規投入量算出部１１２、所要量算出部１１３、能力工数算出部１１４、生産計画生成部１１５、評価値算出部１１６、能力工数変更部１１７、生産計画決定部１１８、生産計画情報出力部１１９、及び生産計画情報格納部１２０として機能する。そして、これらの具体的手段によって、本実施形態におけるコンピュータ８００の使用目的に応じた情報の演算、又は加工を実現することにより、使用目的に応じた特有の生産計画生成装置１１０が構築される。

一例として、コンピュータ８００と外部の装置等との間で通信を行う場合には、ＣＰＵ８０２は、ＲＡＭ８０３上にロードされた通信プログラムを実行し、通信プログラムに記述された処理内容に基づいて、通信インターフェース８０７に対して通信処理を指示する。通信インターフェース８０７は、ＣＰＵ８０２の制御を受けて、ＲＡＭ８０３、ハードディスクドライブ８０８、フレキシブルディスク８９３、又はＣＤ−ＲＯＭ８９２等の記憶装置上に設けた送信バッファ領域等に記憶された送信データを読み出してネットワークへと送信し、もしくは、ネットワークから受信した受信データを記憶装置上に設けた受信バッファ領域等へと書き込む。このように、通信インターフェース８０７は、ダイレクトメモリアクセス方式により記憶装置との間で送受信データを転送してもよく、これに代えて、ＣＰＵ８０２が転送元の記憶装置、又は通信インターフェース８０７からデータを読み出し、転送先の通信インターフェース８０７、又は記憶装置へとデータを書き込むことにより送受信データを転送してもよい。

また、ＣＰＵ８０２は、ハードディスクドライブ８０８、ＣＤ−ＲＯＭ８９２、フレキシブルディスク８９３等の外部記憶装置に格納されたファイル、又はデータベース等の中から、全部、又は必要な部分をダイレクトメモリアクセス転送等によりＲＡＭ８０３へと読み込ませ、ＲＡＭ８０３上のデータに対して各種の処理を行う。そして、ＣＰＵ８０２は、処理を終えたデータを、ダイレクトメモリアクセス転送等により外部記憶装置へと書き戻す。

このような処理において、ＲＡＭ８０３は、外部記憶装置の内容を一時的に保持するものとみなせるから、本実施形態においてはＲＡＭ８０３、及び外部記憶装置等をメモリ、記憶部、又は記憶装置等と総称する。本実施形態における各種のプログラム、データ、テーブル、データベース等の各種の情報は、このような記憶装置上に格納されて、情報処理の対象となる。なおまた、ＣＰＵ８０２は、ＲＡＭ８０３の一部をキャッシュメモリに保持し、キャッシュメモリ上で読み書きを行うこともできる。このような形態においても、キャッシュメモリはＲＡＭ８０３の機能の一部を担うから、本実施形態においては、区別して示す場合を除き、キャッシュメモリもＲＡＭ８０３、メモリ、及び／又は記憶装置に含まれるものとする。

また、ＣＰＵ８０２は、ＲＡＭ８０３から読み出したデータに対して、プログラムの命令列により指定された、本実施形態中に記載した各種の演算、情報の加工、条件判断、情報の検索、置換等を含む各種の処理を行い、ＲＡＭ８０３へと書き戻す。例えば、ＣＰＵ８０２は、条件判断を行う場合においては、本実施形態において示した各種の変数が、他の変数、又は定数と比較して、大きい、小さい、以上、以下、又は等しい等の条件を満たすかどうかを判断し、条件が成立した場合、又は不成立であった場合に、異なる命令列へと分岐し、又はサブルーチンを呼び出す。

また、ＣＰＵ８０２は、記憶装置内のファイル、又はデータベース等に格納された情報を検索することができる。例えば、第１属性の属性値に対し第２属性の属性値がそれぞれ対応付けられた複数のエントリが記憶装置に格納されている場合において、ＣＰＵ８０２は、記憶装置に格納されている複数のエントリの中から第１属性の属性値が指定された条件と一致するエントリを検索し、そのエントリに格納されている第２属性の属性値を読み出すことにより、所定の条件を満たす第１属性に対応付けられた第２属性の属性値を得ることができる。

以上に示したプログラム、又はモジュールは、外部の記憶媒体に格納されてもよい。記憶媒体としては、フレキシブルディスク８９３、ＣＤ−ＲＯＭ８９２の他に、ＤＶＤ（Ｄｉｇｉｔａｌ Ｖｅｒｓａｔｉｌｅ Ｄｉｓｋ）、又はＣＤ（Ｃｏｍｐａｃｔ Ｄｉｓｋ）等の光学記録媒体、ＭＯ（Ｍａｇｎｅｔｏ−Ｏｐｔｉｃａｌ ｄｉｓｋ）等の光磁気記録媒体、テープ媒体、ＩＣカード等の半導体メモリ等を用いることができる。また、専用通信ネットワーク、又はインターネットに接続されたサーバシステムに設けたハードディスク、又はＲＡＭ等の記憶媒体を記録媒体として使用して、ネットワークを介してプログラムをコンピュータ８００に提供してもよい。

以上、本発明を実施の形態を用いて説明したが、本発明の技術的範囲は、上記実施の形態に記載の範囲には限定されない。上記実施の形態に、多様な変更、又は改良を加えることが可能であることが当業者に明らかである。そのような変更、又は改良を加えた形態も本発明の技術的範囲に含まれ得ることが、特許請求の範囲の記載から明らかである。

特許請求の範囲、明細書、及び図面中において示したシステム、方法、装置、プログラム、及び記録媒体における動作、手順、ステップ、及び段階等の各処理の実行順序は、特段「より前に」、「先立って」等と明示しておらず、また、前の処理の出力を後の処理で用いるのでない限り、任意の順序で実現し得ることに留意すべきである。特許請求の範囲、明細書、及び図面中の動作フローに関して、便宜上「まず、」、「次に、」等を用いて説明したとしても、この順で実施することが必須であることを意味するものではない。

１１０ 生産計画生成装置
１１１ 初期情報入力受付部
１１２ 新規投入量算出部
１１３ 所要量算出部
１１４ 能力工数算出部
１１５ 生産計画生成部
１１６ 評価値算出部
１１７ 能力工数変更部
１１８ 生産計画決定部
１１９ 生産計画情報出力部
１２０ 生産計画情報格納部
８００ コンピュータ
８０１ ホストコントローラ
８０２ ＣＰＵ
８０３ ＲＡＭ
８０４ グラフィックコントローラ
８０５ ディスプレイ
８０６ 入出力コントローラ
８０７ 通信インターフェース
８０８ ハードディスクドライブ
８０９ ＣＤ−ＲＯＭドライブ
８１０ ＲＯＭ
８１１ フレキシブルディスクドライブ
８１２ 入出力チップ
８９１ ネットワーク通信装置
８９２ ＣＤ−ＲＯＭ
８９３ フレキシブルディスク

Claims (7)

1. 複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置であって、
   前記各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、前記各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部と、
   前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、前記各工程の標準時間と、前記各工程の歩留まりと、前記各工程のリードタイムとに基づいて、前記各工程に必要な資材の所要量を、前記各工程の前記計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部と、
   前記生産計画生成部が生成した生産計画によって決まる前記オーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部と、
   前記評価値算出部が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、前記能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部と
   を備え、
   前記生産計画生成部は、最初に前記生産計画を生成するにあたり、前記能力工数算出部が算出した能力工数の初期値に基づいて、前記生産計画を生成し、前記能力工数変更部が能力工数を変更する度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、
   前記評価値算出部は、前記生産計画生成部が新たな生産計画を生成する度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、
   前記生産計画生成部が生成した生産計画のうち、前記評価値算出部が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部
   を更に備える生産計画生成装置。
2. 現状の前記製品の完成量と、前記各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、最初の工程に必要な資材の新規投入量と、前記各工程の歩留まりと、前記各オーダーの納期と、前記各オーダーの数量とに基づいて、前記各工程に必要な資材の所要量を算出する所要量算出部
   を更に備え、
   前記生産計画生成部は、前記所要量算出部が算出した所要量を、前記各工程の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する
   請求項１に記載の生産計画生成装置。
3. 現状の前記製品の完成量と、前記各工程前までの作業を終えた現状の資材の仕掛量と、前記各工程の歩留まりと、前記各オーダーの数量とに基づいて、最初の工程に必要な資材の新規投入量を算出する新規投入量算出部
   を更に備え、
   前記所要量算出部は、前記新規投入量算出部が算出した新規投入量に基づいて、前記各工程に必要な資材の所要量を算出する
   請求項２に記載の生産計画生成装置。
4. 初期情報の入力を、入力装置から受け付ける初期情報入力受付部
   を更に備える請求項１から３のいずれか一項に記載の生産計画生成装置。
5. 複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成方法であって、
   前記各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、前記各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出段階と、
   前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、前記各工程の標準時間と、前記各工程の歩留まりと、前記各工程のリードタイムとに基づいて、前記各工程に必要な資材の所要量を、前記各工程の前記計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成段階と、
   前記生産計画生成段階において生成された生産計画によって決まる前記オーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出段階と、
   前記評価値算出段階において評価値が算出された結果、所定の条件を満たさない場合に、前記能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更段階と
   を含み、
   前記生産計画生成段階においては、最初に前記生産計画を生成するにあたり、前記能力工数算出段階において算出された能力工数の初期値に基づいて、前記生産計画を生成し、前記能力工数変更段階において能力工数が変更される度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、
   前記評価値算出段階においては、前記生産計画生成段階において新たな生産計画が生成される度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、
   前記生産計画生成段階において生成された生産計画のうち、前記評価値算出段階において算出された評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定段階
   を更に含む生産計画生成方法。
6. 複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置として、コンピュータを機能させるプログラムであって、
   前記コンピュータを、
   前記各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、前記各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部、
   前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、前記各工程の標準時間と、前記各工程の歩留まりと、前記各工程のリードタイムとに基づいて、前記各工程に必要な資材の所要量を、前記各工程の前記計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部、
   前記生産計画生成部が生成した生産計画によって決まる前記オーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部、
   前記評価値算出部が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、前記能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部
   として機能させ、
   前記生産計画生成部は、最初に前記生産計画を生成するにあたり、前記能力工数算出部が算出した能力工数の初期値に基づいて、前記生産計画を生成し、前記能力工数変更部が能力工数を変更する度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、
   前記評価値算出部は、前記生産計画生成部が新たな生産計画を生成する度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、
   前記コンピュータを、
   前記生産計画生成部が生成した生産計画のうち、前記評価値算出部が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部
   として更に機能させるプログラム。
7. 複数の工程によって製品を生産するにあたり、計画対象期間内の納期が異なる複数のオーダーに対する生産計画を生成する生産計画生成装置として、コンピュータを機能させるプログラムを記録した記録媒体であって、
   前記コンピュータを、
   前記各工程のタイムバケットあたりの作業時間の初期値と、前記各工程のタイムバケットあたりの作業者数の初期値とに基づいて、前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数の初期値を算出する能力工数算出部、
   前記各工程のタイムバケットあたりの能力工数と、前記各工程の標準時間と、前記各工程の歩留まりと、前記各工程のリードタイムとに基づいて、前記各工程に必要な資材の所要量を、前記各工程の前記計画対象期間内の各タイムバケットに割り付けた生産計画を生成する生産計画生成部、
   前記生産計画生成部が生成した生産計画によって決まる前記オーダーの数量の生産が完了する生産完了日と当該オーダーの納期とのずれ量と、当該生産計画によって決まる負荷率と平準化された負荷率とのずれ量とに基づいて、当該生産計画の評価を示す評価値を算出する評価値算出部、
   前記評価値算出部が評価値を算出した結果、所定の条件を満たさない場合に、前記能力工数のうち１以上の能力工数を変更する能力工数変更部
   として機能させ、
   前記生産計画生成部は、最初に前記生産計画を生成するにあたり、前記能力工数算出部が算出した能力工数の初期値に基づいて、前記生産計画を生成し、前記能力工数変更部が能力工数を変更する度に、当該能力工数に基づいて、新たな生産計画を生成し、
   前記評価値算出部は、前記生産計画生成部が新たな生産計画を生成する度に、当該生産計画の評価を示す評価値を算出し、
   前記コンピュータを、
   前記生産計画生成部が生成した生産計画のうち、前記評価値算出部が算出した評価値が最も良い生産計画を、採用すべき生産計画として決定する生産計画決定部
   として更に機能させるプログラムを記録した記録媒体。

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