CN115809794B - 基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法、设备及介质 - Google Patents

Abstract

本说明书实施例公开了一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法、设备及介质，用于解决现有技术未考虑瓶颈设备对于生产计划的影响，导致的生产计划不可执行的问题。方法包括：获取目标企业当前生产计划周期内所对应的工休机制数据库、产能数据库以及基础数据库中的生产参数；基于各数据库中的生产参数与目标企业的初始主生产计划中的参数确定瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量；若确定初始主生产计划可执行，则计算获得瓶颈设备的动态设备负荷率，基于基准设备负荷率与动态设备负荷率确定当前的拖期率，根据拖期率确定初始主生产计划是否进行调整，实现了基于设备能力对于生产计划的动态调整，缓解了生产计划对于生产效率的影响。

Description

基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法、设备及介质

技术领域

本说明书涉及生产计划与控制技术领域，尤其涉及一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法、设备及介质。

背景技术

随着经济的发展，为满足生产生活需求，人们对于各类生产产品的需求量逐年增多。生产计划对于制造类企业的生产经营具有直接影响，制造业为了及时响应市场需求提高对于产品的生产效率，需要根据销售订单、预测计划以及内部需求等主需求计划对于制造类企业进行生产计划的制定管理。

现有方式中，多数制造类企业都采用基于人员经验的方式来判断主生产计划（Master Production Schedule，简称MPS）执行的可行性。然而基于人员经验进行人为审核的方式，难免出现人员经验参差不齐而导致判断失误、人员忙于其他工作而忽略计划执行的可行性的判断等问题。此外，现有方式中仅在计划制定时通过人员经验判断MPS执行的可行性，未考虑到瓶颈设备的能力是决定主生产计划的关键，难以解决由于设备能力缺口与富余情况而易造成计划拖期的问题。而对于计划执行过程中，未进行动态、实时的设备能力评估，无法形成闭环管理，及时监测到计划执行过程中由于设备故障等原因，导致的设备能力无法满足生产计划使得生产计划不可行的问题，无法及时对于生产计划进行调整。

发明内容

为了解决上述技术问题，本说明书一个或多个实施例提供了一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法、设备及介质。

本说明书一个或多个实施例采用下述技术方案：

本说明书一个或多个实施例提供一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，方法包括：

获取目标企业当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制；

分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中；

获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量；

根据所述基准设备负荷率或产能富余量确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量；

根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，所述获取目标企业预置当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库，具体包括：

根据所述目标企业当前生产计划周期，确定所述目标企业所对应的一个或多个生产季度，以基于预设工作模式季度表，获取与所述当前生产计划周期中各所述生产季度相对应的工作模式；

将各生产季度相对应的工作模式，划分到不同的集合中，获得所述目标企业当前生产计划周期所对应的一个或多个工作模式集合；

获取所述目标企业的班制，基于各所述工作模式集合中的一个或多个工作模式分别与所述标企业的班制进行组合，以确定出所述目标企业在当前生产计划周期的工休机制；其中，所述班制包括：单班制、双班制、三班制。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，所述分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，具体包括：

获取各所述工作模式集合中标准工休机制所对应的工作模式，以确定所述目标企业在所述当前生产计划周期内的标准工作天数以及标准日工作时间；

获取所述目标企业中所述瓶颈设备的数量与当前所需产品的单位生产工时，基于所述瓶颈设备的数量、所述标准工作天数、单位生产工时与各所述工作模式集合中标准工休机制所对应的单日工作时间，确定所述目标企业所对应的标准产能；

获取各所述工作模式集合中极限工休机制所对应的工作模式，以确定所述目标企业在所述当前生产计划周期内的极限工作天数以及极限日工作时间；

根据所述瓶颈设备的数量、所述极限工作天数、单位生产工时与各所述工作模式集合中所对应的极限日工作时间，确定所述目标企业所对应的极限产能。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量，具体包括：

基于所述工休机制数据库确定当前生产计划周期内所述目标企业的工休机制，以基于所述工休机制所对应的工作模式与班制，确定出所述瓶颈设备的第一生产参数；其中，所述第一生产参数包括：预计工作天数、预计日工作时间；

基于所述基础数据库获取当前生产计划周期内，所述目标企业内所述瓶颈设备的第二生产参数；其中，所述第二生产参数包括：所述瓶颈设备的可用数量；

获取所述初始主生产计划中的产品计划生产数量以及当前所需产品的单位生产工时，以将所述产品计划生产数量以及当前所需产品的单位生产工时作为所述瓶颈设备的第三生产参数；

基于所述第一生产参数、所述第二生产参数与所述第三生产参数计算获得所述瓶颈设备的基准设备负荷率；

基于当前生产计划周期内所述目标企业的工休机制确定所述瓶颈设备的预计产能，以基于所述预计产能与所述初始主生产计划中的产品计划生产数量，确定所述产能富余量。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率之前，所述方法还包括：

根据所述初始主生产计划获取所述目标企业在所述当前生产计划周期内的待生产产品的基本信息；其中，所述基本信息包括：所述待生产产品所对应的生产工序、所述待生产产品的产品类型、所述待生产产品的产品名称；

获取各所述生产工序所对应的生产工艺，并基于所述待生产产品所对应的生产工序流程确定各所述生产工序的前续工序与后续工序，以确定所述前续工序与所述后续工序之间的交互生产工艺；

获取前续工序与所述后续工序之间具有关联关系的生产工艺，并将该生产工艺作为关联生产工艺；

将所述关联生产工艺分别与前续工序与所述后续工序通过有向边进行连接，以构建所述待生产产品中各生产工序流程所对应的重点工序有向网络；

获取所述关联生产工艺与前续工序或所述后续工序之间的必要工艺参数以及工艺限制条件，以确定各所述关联生产工艺所对应的所述必要工艺参数以及所述工艺限制条件的数量，并根据所述数量确定出所述重点工序有向网络中各有向边的权重数值；

将所述权重数值大于预设阈值的有向边所对应的关联生产工艺作为所述当前生产计划周期内的待生产产品的重点生产工艺；

获取各所述重点生产工艺所对应的重点生产设备，基于所述待生产产品的产品类型与所述待生产产品的产品名称调用所述重点生产设备的历史生产数据；

基于所述历史生产数据各所述重点生产设备的单位堆积工序件；其中，所述单位堆积工序件为单位时间内，所述重点生产设备的输入工序件与输出工序件的差值；

基于各所述重点生产设备的单位堆积工序件，对各所述重点生产设备进行排序，以确定目标企业中的瓶颈设备。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，具体包括：

基于当前时间与当前生产计划周期，确定所述瓶颈设备的剩余工作天数，以根据所述剩余工作天数、所述预计日工作时间与所述瓶颈设备的可用数量的乘积确定出所述瓶颈设备的剩余可用工时；

根据所述当前完工产品数量与所述产品计划生产数量，确定当前生产计划周期的剩余计划生产数量，以根据所述当前所需产品的单位生产工时与所述剩余计划生产数量，获取所述瓶颈设备的剩余计划工时；

基于实时获取的所述剩余可用工时与所述剩余计划工时的比值，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以根据所述动态设备负荷率与所述基准设备负荷率的比值，确定所述初始主生产计划所对应的拖期率。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整，具体包括：

基于各预设拖期率阈值范围，确定所述拖期率所对应的拖期等级，并获取所述拖期等级所对应的预警颜色进行报警显示；

若确定所述拖期等级小于预设拖期等级阈值，则确定所述初始主生产计划不进行调整；

若确定所述拖期等级大于预设拖期等级阈值，则确定所述初始主生产计划进行调整。

可选地，在本说明书一个或多个实施例中，基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整之后，所述方法还包括：

获取所述初始主生产计划所对应的工休机制，若确定所述工休机制不属于所述极限工休机制，则基于所述极限工休机制所对应的生产参数调整所述初始主生产计划，获得调整后的主生产计划；

计算所述调整后的主生产计划所对应的所述瓶颈设备的基准设备负荷率与所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以确定所述调整后的主生产计划所对应的调整拖期率；

若基于所述调整拖期率确定所述调整后的主生产计划不符合要求，则获取所述调整后的主生产计划所对应的产能富余量的绝对值，以将所述绝对值作为待外协产品数量；

基于所述外协产品的产品类型确定对应的外协企业，并基于所述待外协产品数量确定所述对应的外协企业中的多个可执行外协企业；

获取所述多个可执行外协企业所对应的可外协企业序列，以对所述可外协企业序列进行随机初始化，获得初始化后的可外协企业序列；其中，所述可外协企业序列中包括：所述可执行外协企业的企业名称、所述可执行外协企业的委托费、所述可执行外协企业的地址；

将所述初始化后的可外协企业序列作为初始种群，以获取所述初始种群的预设目标函数以及拖期次数，并选取所述初始种群的历史最优解以及最优可外协企业序列；

基于预设混沌算子根据所述预设目标函数对所述初始种群进行排序，以获取最优可外协企业序列；

基于所述最优可外协企业序列选取最优可外协企业，以基于所述最优可外协企业对所述待外协产品数量的产品进行生产。

本说明书一个或多个实施例提供一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理设备，包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够：

获取目标企业预置当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制；

分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中；

获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率；

根据所述基准设备负荷率与预置负荷率阈值确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量；

根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整。

本说明书一个或多个实施例提供的一种非易失性计算机存储介质，存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令设置为：

获取目标企业预置当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制；

分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中；

获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率；

根据所述基准设备负荷率与预置负荷率阈值确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量；

根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整。

本说明书实施例采用的上述至少一个技术方案能够达到以下有益效果：

基于标准工休机制与极限工休机制，确定目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将标准产能与极限产能写入目标企业的产能数据库中，从而实现了基于产能与工休机制对生产计划的阈值约束，解决了采用人员经验来判断计划执行的可行性时，难免出现人员经验参差不齐而导致判断失误的问题。在生产计划执行过程中，实时动态获取瓶颈设备的生产能力，充分考虑到瓶颈设备的能力是决定主生产计划的关键，解决了由于设备能力缺口与富余情况而易造成计划拖期的问题，实现了对于生产计划的闭环管理能够对于不可执行的生产计划进行及时的调整，从而保证了产品的高效生产。

附图说明

为了更清楚地说明本说明书实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本说明书中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：

图1为本说明书实施例提供的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法的流程示意图；

图2为本说明书实施例提供的某应用场景下基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理的流程结构示意图；

图3为本说明书实施例提供的某应用场景下基于动态设备负荷率的预警流程示意图；

图4为本说明书实施例提供的某应用场景下基于拖期率的预警流程示意图；

图5为本说明书实施例提供的某应用场景下生产计划制定调整的流程示意图；

图6为本说明书实施例提供的某应用场景下基于拖期率对生产计划调整的流程示意图；

图7为本说明书实施例提供的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理设备的结构示意图；

图8为本说明书实施例提供的一种非易失性存储介质的内部结构示意图。

具体实施方式

本说明书实施例提供一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法、设备及介质。

为了使本技术领域的人员更好地理解本说明书中的技术方案，下面将结合本说明书实施例中的附图，对本说明书实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本说明书一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本说明书实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本说明书保护的范围。

图1为本说明书实施例提供的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法的流程示意图，由图1可知，一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，包括以下步骤：

S101：获取目标企业当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制。

制造类企业正常生产经营过程中，可能会受不同生产周期的影响，存在不同的工休机制使得产品的生产量可以满足客户的需求。而工休机制直接影响了目标企业中各设备的工作时间，影响了设备的产能。因此为了能够预先计算获得目标企业的产能，实现对于生产计划能否执行的判断。本说明书实施例中，首先获取到目标企业在当前计划周期内所对应的工休机制，其中当前计划周期可以为根据目标企业发展规划确定的包括：周度计划周期、月度计划周期、年度计划周期以及其他自定义时间长度的计划周期。在确定了目标企业当前生产周期内所对应的工休机制之后，为了在该工休机制的约束下制定出合理可执行的生产计划，再将工休机制存入到目标企业的工休机制数据库中。其中，还需要说明的是，工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，极限工休机制所对应的工作时间大于标准工休机制所对应的工作时间。

具体地，在本说明书一个或多个实施例中，获取目标企业当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将工休机制存入目标企业的工休机制数据库，具体包括以下步骤：

首先根据目标企业当前生产计划周期，确定出目标企业所对应的一个或多个生产季度。例如：当前生产计划周期为2022年6月15日-2022年7月15日这一个月的时间，而该当前生产计划周期所对应的时间既包含了目标企业预先定制的第二生产季度6月的部分时间，也包含了第三生产季度7月的部分时间，所以当前生产计划周期对应该目标企业的第二生产季度和第三生产季度。然后，根据预先设置的工作模式季度表，获取与当前生产计划周期中各生产季度相对应的工作模式，其中，需要说明的是：工作模式包括工作日模式、自然日模式，也就是说工作模式包括仅在工作日进行工作的模式以及每天都进行工作的模式，也可以包括自定义工作天数的自定义工作模式。而工作模式季度表包含了预先规定的各个生产季度所对应的工作模式，为目标企业基于历年生产情况预先设定的，对于空闲季度可以只包含工作日模式，对于赶工季度可以只包含自然日模式，也可以直接设定为包含工作日模式和自然日模式两种模式。然后再将各生产季度相对应的工作模式，划分到不同的集合中，获得目标企业当前生产计划周期所对应的一个或多个工作模式集合，也就是将当前生产计划周期内各生产季度的根据各个生产季度的工作模式分别划分一个工作模式集合。例如：接上述例子，当前生产计划如果包含第二生产季度与第三生产季度，而第二生产季度所对应的工作模式包括工作日模式和自然日模式，第三生产季度所对应的工作模式包括自然日模式，那么目标企业当前生产周期对应了工作模式集合1{工作日模式、自然日模式}，工作模式集合2{自然日模式}。通过对于工作模式集合的划分，可以使得企业结合生产季度的规律进行工休制度的定制，减少多模式组合后再进行筛选时造成的冗余计算。然后再获取目标企业的班制，根据各个工作模式集合中的一个或多个工作模式分别与目标企业的班制进行组合，以确定出目标企业在当前生产计划周期的工休机制；其中，班制包括：单班制、双班制、三班制。而工作模式与班制组合即可确定出包括“工作日模式+单班制”、“工作日模式+双班制”、“工作日模式+三班制”、“自然日模式+单班制”、“自然日模式+双班制”、“自然日模式+三班制”等工休机制。可以理解的是标准工休机制为工休机制中对应的工作时间最低的工作模式与班制的组合方式，而极限工休机制为工休机制中对应的工作时间最长的工作模式与班制的组合方式。

S102：分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中。

基于上述步骤S101获得目标企业的工休机制之后，由于工休机制影响工作时间，因此基于工休机制所对应的工作时间可以获得当前生产计划周期内的标准产能以及极限产能，以便于对生产计划制定与执行时是否可行进行判断。本说明书实施例中，分别基于标准工休机制与极限工休机制，确定目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将标准产能与极限产能写入目标企业的产能数据库中，从而解决采用人员经验来判断计划执行的可行性时，难免出现人员经验参差不齐而导致判断失误的问题。

具体地，在本说明书一个或多个实施例中，分别基于标准工休机制与极限工休机制，确定目标企业所对应的标准产能与极限产能，具体包括以下步骤：

首先获取各工作模式集合中标准工休机制所对应的工作模式，以确定出目标企业在所述当前生产计划周期内的标准工作天数以及标准日工作时间。例如目标企业中标准工休机制所对应的工作模式为工作日模式班制为单班制，那么目标企业在当前生产计划周期内的标准工作天数为当前计划周期内的工作日天数，标准日工作时间为8小时。然后获取目标企业中瓶颈设备的数量N与当前所需产品的单位生产工时，然后瓶颈设备的数量N、标准工作天数、单位生产工时与各所述工作模式集合中标准工休机制所对应的单日工作时间，确定出目标企业所对应的标准产能，即通过预设标准产能计算公式：，获得目标企业所对应的标准产能。同样的，获取各工作模式集合中极限工休机制所对应的工作模式，以确定目标企业在当前生产计划周期内的极限工作天数以及极限日工作时间。例如目标企业中极限工休机制所对应的工作模式为自然日模式班制为三班制，那么目标企业在当前生产计划周期内的极限工作天数为当前计划周期内的自然日天数，极限日工作时间为24小时。然后根据瓶颈设备的数量N、极限工作天数、单位生产工时与各工作模式集合中所对应的极限日工作时间，确定出目标企业所对应的极限产能，也就是说在本说明书实施例中通过预设极限产能计算公式：，获得目标企业所对应的标准产能。本说明书实施例通过对于标准产能和极限产能进行求解，并存储于预置产能数据库中进行维护，使得后续制定生产计划MPS时可以根据工休机制、标准产能、极限产能等作为生产计划的阈值实现对于生产计划制定过程中的约束。

S103：获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量。

如图2所示，在基于上述步骤S101-S102获得工休机制维护至工休数机制数据库，并获取极限产能与标准产能，维护至产能数据库后，为了实现对于瓶颈设备的能力评估，进而判断基于瓶颈设备当前能力生产计划是否可以执行。本说明书实施例中对于瓶颈设备的能力评估，即评估计划期间内瓶颈设备的可用工时、MPS的工时需求及设备负荷率。在此过程中，首先获取目标企业的初始主生产计划MPS，然后基于产能数据库、工休机制数据库、目标企业预置的基础数据库以及初始主生产计划，获取目标企业中瓶颈设备的生产参数，然后根据获取到的生产参数确定出瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量。

具体地，在本说明书一个或多个实施例中，基于产能数据库、工休机制数据库、目标企业预置的基础数据库与初始主生产计划，获取目标企业中的瓶颈设备的生产参数，从而更加生产参数确定出瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量，具体包括以下步骤：

首先，根据工休机制数据库确定出当前生产计划周期内目标企业的工休机制，然后根据工休机制所对应的工作模式与班制，确定出瓶颈设备的第一生产参数；其中，需要说明的是第一生产参数包括：预计工作天数、预计日工作时间，例如“标准日模式+单班制”的标准工作机制所对应的预计工作天数为当前生产计划周期内的工作日天数，预计日工作时间为8小时。然后再根据基础数据库获取当前生产计划周期内，目标企业内瓶颈设备的第二生产参数。其中，需要说明的是基础数据库包含：产品的单位生产工时、瓶颈设备的可用数量N等第二生产参数。然后获取初始主生产计划中的产品计划生产数量以及当前所需产品的单位生产工时，以将产品计划生产数量n以及当前所需产品的单位生产工时作为所述瓶颈设备的第三生产参数。然后基于第一生产参数、第二生产参数与第三生产参数计算获得瓶颈设备的基准设备负荷率。具体地，在本说明书某应用场景下，基于第一生产参数、第二生产参数与第三生产参数计算获得瓶颈设备的基准设备负荷率，具体包括以下步骤：首先基于预设公式获取瓶颈设备可用工时，其中，为基于工休制度确定的预计日工作时间，例如：当采用标准工休机制时，，；当采用极限工休机制时，，。然后基于产品计划生产数量以及当前所需产品的单位生产工时获取初始生产计划所对应的需求工时，即。然后根据初始生产计划所对应的需求工时与瓶颈设备可用工时的比值确定出瓶颈设备的基准设备负荷率。基于上述步骤获取基准设备负荷率之后，为了进一步掌握设备产能能力，本说明书实施例还基于当前生产计划周期内目标企业的工休机制确定出瓶颈设备的预计产能C，其中，需要说明的是当采用标准工休机制时，，当采用极限工休机制时，，然后基于预计产能与初始主生产计划中的产品计划生产数量，确定产能富余量，以便于基于产能富余量确定当时，代表产能富余；当时，代表产能不足，直观的获取瓶颈设备执行初始主生产计划时的富余能力。

进一步地，在本说明书一个或多个实施例中，获取目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于生产参数确定出瓶颈设备的基准设备负荷率之前，为了确定出影响目标企业产品生产的瓶颈设备，方便对于瓶颈设备进行能力评估，方法还包括以下步骤：

首先根据初始主生产计划获取目标企业在所述当前生产计划周期内的待生产产品的基本信息；其中，需要说明的是基本信息包括：待生产产品所对应的生产工序、待生产产品的产品类型、待生产产品的产品名称。然后获取各生产工序所对应的生产工艺，根据待生产产品所对应的生产工序流程确定各生产工序的前续工序与后续工序，以确定出前续工序与后续工序之间的交互生产工艺，即具有前后影响的生产工艺为交互生产工艺。然后获取前续工序与后续工序之间具有关联关系的生产工艺，并将该生产工艺作为关联生产工艺，即连接前后工序的生产工艺，例如：某产品的前续工序为旋压造型工序，后续工序为收口工序，基于旋压造型工序与收口工序所对应的生产工序确定出前续工序与后续工序之间的关联生产工艺为热旋压工艺。

然后将关联生产工艺分别与前续工序与后续工序通过有向边进行连接，以构建待生产产品中各生产工序流程所对应的重点工序有向网络。然后获取关联生产工艺与前续工序或后续工序之间的必要工艺参数以及工艺限制条件，从而确定出关联生产工艺所对应的必要工艺参数以及工艺限制条件的数量，然后根据必要工艺参数以及工艺限制条件的数量确定出重点工序有向网络中各有向边的权重数值，可以理解的是工艺参数越多工艺限制条件越多，则该工艺的权重值越高。然后把权重数值大于预设阈值的有向边所对应的关联生产工艺作为当前生产计划周期内的待生产产品的重点生产工艺，然后获取各个重点生产工艺所对应的重点生产设备。为了进一步对于重点生产设备进行筛选，缩小瓶颈设备的范围，提高基于设备能力对于生产计划评估的可靠性。本说明书实施例再基于待生产产品的产品类型与待生产产品的产品名称调用出重点生产设备的历史生产数据。然后根据历史生产数据获取各重点生产设备的单位堆积工序件；其中，可以理解的是单位堆积工序件为单位时间内重点生产设备的输入工序件与输出工序件的差值，即为单位时间内该设备所对应的堆积产品量即单位堆积工序件。然后根据各个重点生产设备的单位堆积工序件，对各重点生产设备进行排序，以确定出单位堆积工序件的数量最高的重点生产设备为目标企业中的瓶颈设备。

S104：根据所述基准设备负荷率或产能富余量确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量。

为了实现生产计划执行阶段的动态、实时设备能力评估，本说明书实施例中首先根据基准设备负荷率或产能富余量确定出初始主生产计划是否可执行，有上述可知，当产能富余量时，代表产能不足也就是说设备当前生产能力不能保证生产计划的有效执行。同理，瓶颈设备的基准设备负荷率大于预设阈值时说明初始生产计划所对应的需求工时大于瓶颈设备可用工时，也就是说瓶颈设备的生产能力无法供应满足生产计划所需的生产能力，此时初始主生产计划不可执行，需要根据工休机制与极限产能所对应的阈值限制对于初始主生产计划进行调整。

相反的，如果产能富余量时说明产能富余，基准设备负荷率不大于预设阈值时说明瓶颈设备能力可以满足初始主生产计划，即初始主生产计划可执行，此时基于目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取到目标企业的当前完工产品数量。其中，需要说明的是：预置生产信息化管理系统（Manufacturing ExecutionSystem，简称MES）是一套面向制造企业车间执行层的生产信息化管理系统，MES可以为企业提供包括制造数据管理、计划排程管理、生产调度管理、库存管理、质量管理、人力资源管理、工作中心/设备管理、工具工装管理、采购管理、成本管理、项目看板管理、生产过程控制、底层数据集成分析、上层数据集成分解等管理模块，为企业打造一个扎实、可靠、全面、可行的制造协同管理平台。

S105：根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整。

为了解决现有技术中仅在计划制定时通过人员经验判断MPS执行的可行性，而计划执行过程中，未进行动态、实时的设备能力评估，无法形成闭环管理。以及未经可行性评估的MPS出现计划拖期时，无法判定原因在于生产管理部制定的MPS不合理或生产部门管理纰漏，易造成责任推诿不清的问题。本说明书实施例中根据上述步骤S104获取到的当前完工产品数量以及目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定出瓶颈设备的动态设备负荷率，从而根据瓶颈设备的基准设备负荷率与动态设备负荷率确定出初始主生产计划的拖期率，然后根据拖期率确定初始主生产计划是否需要进行调整。

具体地，在本说明书一个或多个实施例中，根据当前完工产品数量与目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于基准设备负荷率与动态设备负荷率确定初始主生产计划的拖期率，具体包括以下步骤：

首先根据当前时间与当前生产计划周期，确定出瓶颈设备的剩余工作天数，从而剩余工作天数、预计日工作时间与瓶颈设备的可用数量N的乘积确定出瓶颈设备的剩余可用工时，也就是根据获得瓶颈设备的剩余可用工时。然后根据当前完工产品数量与产品计划生产数量n，确定当前生产计划周期的剩余计划生产数量，从而根据当前所需产品的单位生产工时与所述剩余计划生产数量，获取瓶颈设备的剩余计划工时。再基于实时获取的剩余可用工时与剩余计划工时的比值，确定出瓶颈设备的动态设备负荷率。计算出动态设备负荷率后，基于该动态设备负荷率实现生产计划执行过程中对于初始主生产计划可执行的预警。如图3所示本说明书实施例提供的某应用场景下基于动态设备负荷率的预警流程示意图，由图3可知在本说明书某应用场景下，当在安全阈值内，预警灯呈绿色，比如；当超过安全阈值，而未超过阈值1时，预警灯呈蓝色，比如；当超过安全阈值1，而未超过阈值2时，预警灯呈黄色，比如；当超过安全阈值2，而未超过阈值3时，预警灯呈橙色，比如；当超过安全阈值3时，预警灯呈红色，比如。

进一步地，根据动态设备负荷率与基准设备负荷率的比值，确定出初始主生产计划所对应的拖期率，以基于该拖期率动态表征初始主生产计划按期执行的情况，当拖期率时，代表初始主生产计划按期执行；当拖期率时，代表初始主生产计划超前执行；当时，代表初始主生产计划拖期执行。通过生产计划执行过程中实时获取瓶颈设备的动态基准率对于设备能力进行动态实时评估的方式，动态表征了生产计划可能出现的计划拖期问题，方便了后续对于生产计划的调整。

进一步地，在本说明书一个或多个实施例中，基于拖期率确定初始主生产计划是否进行调整，具体包括以下步骤：

首先根据各预设拖期率阈值范围，确定出拖期率所对应的拖期等级，并获取拖期等级所对应的预警颜色进行报警显示。如果确定出拖期等级小于预设拖期等级阈值，那么就确定初始主生产计划不进行调整，相反的，如果确定拖期等级大于预设拖期等级阈值，那么确定初始主生产计划需要进行调整。如图4为本说明书实施例提供的某应用场景下基于拖期率的预警流程示意图，由图4可知当时，预警灯呈绿色；当，而未超过阈值1时，预警灯呈蓝色，比如；当超过安全阈值1，而未超过阈值2时，预警灯呈黄色，比如；当超过安全阈值2，而未超过阈值3时，预警灯呈橙色，比如；当超过安全阈值3时，预警灯呈红色，比如，通过设定不同的颜色实现对于拖期率的动态数值展示，方便基于颜色直观获取初始主生产计划的拖期率是否超过预设阈值，是否需要进行初始主生产计划的调整。

进一步地，在本说明书一个或多个实施例中，基于拖期率确定初始主生产计划是否进行调整之后，为了实现对于生产计划的闭环管理，提高生产计划的可执行性，方法还包括以下步骤：

获取初始主生产计划所对应的工休机制，如果确定工休机制不属于极限工休机制，那么基于极限工休机制所对应的生产参数调整初始主生产计划，获得调整后的主生产计划。然后计算调整为极限工休机制下的主生产计划所对应的瓶颈设备的基准设备负荷率与瓶颈设备的动态设备负荷率，从而重新基于上述对于拖期率的计算过程计算确定出调整后的主生产计划所对应的调整拖期率。如果根据调整拖期率确定出调整后的主生产计划不符合要求，那么就需要外部企业的协助生产，辅助实现目标企业的生产计划，此时需要获取调整后的主生产计划所对应的产能富余量的绝对值，以将该绝对值作为待外协产品数量，可以理解的是待外协产品数量就是需要外部企业协助生产的产品数量。然后根据外协产品的产品类型确定对应的外协企业，并基于待外协产品数量确定所述对应的外协企业中的多个可执行外协企业。之后为了获得最优的可执行外协企业对外协产品进行生产，需要再获取多个可执行外协企业所对应的可外协企业序列，以对可外协企业序列进行随机初始化，获得初始化后的可外协企业序列。其中，需要说明的是，可外协企业序列中包括：可执行外协企业的企业名称、可执行外协企业的委托费、可执行外协企业的地址等信息。然后将初始化后的可外协企业序列作为初始种群，以获取初始种群的预设目标函数以及拖期次数，并选取初始种群的历史最优解以及最优可外协企业序列。然后根据预先设置的混沌算子根据预设目标函数对初始种群进行排序，以获取最优可外协企业序列。然后基于最优可外协企业序列选取序列最前端企业作为最优可外协企业，以基于最优可外协企业对所述待外协产品数量的产品进行生产。

进一步地，如图5所示为本说明书实施例提供的某应用场景下基于拖期率对生产计划进行调整的流程示意图。由图5可知，获得拖期率后会实时进行结果的反馈，在初始生产计划制定过程中根据计算获得的基准设备负荷率，判断瓶颈设备的生产能力是否可以满足生产计划，当采用标准工休机制，且在安全阈值内（比如上述例子中设定的），此时初始主生产计划可以执行，初始主生产计划不需要进行调整。当采用标准工休机制时，超过安全阈值，但当采用极限工休机制时，未超过安全阈值，此时通过采取初始主生产计划不进行调整通过部分外购、部分外协、调整工休制度中的一种或几种，解决当前设备无法生产需求的问题。当采用极限工休机制，且超过安全阈值，则此时初始主生产计划需要进行计划调整。而如图6所示在初始主生产计划执行过程中当初始主生产计划按期执行或超前执行时，预警灯呈绿色，生产组织方式不变，无需干预；当初始主生产计划拖期执行，预警灯报警时需要及时调整生产组织方式，保证计划按期完成。调整生产措施包括内部调整和外部支持；内部调整包括减小辅助生产时间以提升工作效率、调整工休制度等，外部支持包括部分外购或部分外协加工。

如图7所示，本说明书一个或多个实施例中提供了一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理设备，设备包括：

至少一个处理器；以及，

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，

所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够：

获取目标企业预置当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制；

分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中；

获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率；

根据所述基准设备负荷率与预置负荷率阈值确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量；

根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整。

如图8所示，本说明书一个或多个实施例中提供了一种非易失性计算机存储介质的内部结构示意图。由图8可知，一种非易失性计算机存储介质，存储有计算机可执行指令，所述计算机可执行指令设置为：

获取目标企业预置当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制；

分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中；

获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率；

根据所述基准设备负荷率与预置负荷率阈值确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量；

根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于装置、设备、非易失性计算机存储介质实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

上述对本说明书特定实施例进行了描述。其它实施例在所附权利要求书的范围内。在一些情况下，在权利要求书中记载的动作或步骤可以按照不同于实施例中的顺序来执行并且仍然可以实现期望的结果。另外，在附图中描绘的过程不一定要求示出的特定顺序或者连续顺序才能实现期望的结果。在某些实施方式中，多任务处理和并行处理也是可以的或者可能是有利的。

以上所述仅为本说明书的一个或多个实施例而已，并不用于限制本说明书。对于本领域技术人员来说，本说明书的一个或多个实施例可以有各种更改和变化。凡在本说明书的一个或多个实施例的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本说明书的权利要求范围之内。

Claims (10)

1.一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述方法包括：

获取目标企业当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库；其中，所述工休机制包括：标准工休机制、极限工休机制，所述极限工休机制所对应的工作时间大于所述标准工休机制；

分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，以将所述标准产能与所述极限产能写入所述目标企业的产能数据库中；

获取所述目标企业的初始主生产计划，以基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量；其中，所述基准设备负荷率是基于计算获得的瓶颈设备的基准负荷率，为基于生产参数确定的需求工时，为基于生产参数确定的可用工时；

根据所述基准设备负荷率或产能富余量确定所述初始主生产计划是否可执行，若是则基于所述目标企业的预置生产信息化管理系统，实时获取所述目标企业的当前完工产品数量；

根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，以基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整；其中，所述动态设备负荷率是基于计算获得的瓶颈设备的动态负荷率，为基于生产参数确定的剩余可用工时，为基于生产参数确定的剩余计划工时。

2.根据权利要求1所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述获取目标企业当前生产计划周期内所对应的工休机制，并将所述工休机制存入所述目标企业的工休机制数据库，具体包括：

根据所述目标企业当前生产计划周期，确定所述目标企业所对应的一个或多个生产季度，以基于预设工作模式季度表，获取与所述当前生产计划周期中各所述生产季度相对应的工作模式；

将各生产季度相对应的工作模式，划分到不同的集合中，获得所述目标企业当前生产计划周期所对应的一个或多个工作模式集合；

获取所述目标企业的班制，基于各所述工作模式集合中的一个或多个工作模式分别与所述目标企业的班制进行组合，以确定出所述目标企业在当前生产计划周期的工休机制；其中，所述班制包括：单班制、双班制、三班制。

3.根据权利要求2所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述分别基于所述标准工休机制与所述极限工休机制，确定所述目标企业所对应的标准产能与极限产能，具体包括：

获取各所述工作模式集合中标准工休机制所对应的工作模式，以确定所述目标企业在所述当前生产计划周期内的标准工作天数以及标准日工作时间；

获取所述目标企业中所述瓶颈设备的数量与当前所需产品的单位生产工时，基于所述瓶颈设备的数量、所述标准工作天数、单位生产工时与各所述工作模式集合中标准工休机制所对应的单日工作时间，确定所述目标企业所对应的标准产能；

获取各所述工作模式集合中极限工休机制所对应的工作模式，以确定所述目标企业在所述当前生产计划周期内的极限工作天数以及极限日工作时间；

根据所述瓶颈设备的数量、所述极限工作天数、单位生产工时与各所述工作模式集合中所对应的极限日工作时间，确定所述目标企业所对应的极限产能。

4.根据权利要求1所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述基于所述产能数据库、所述工休机制数据库、所述目标企业预置的基础数据库与所述初始主生产计划，获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率与产能富余量，具体包括：

基于所述工休机制数据库确定当前生产计划周期内所述目标企业的工休机制，以基于所述工休机制所对应的工作模式与班制，确定出所述瓶颈设备的第一生产参数；其中，所述第一生产参数包括：预计工作天数、预计日工作时间；

基于所述基础数据库获取当前生产计划周期内，所述目标企业内所述瓶颈设备的第二生产参数；其中，所述第二生产参数包括：所述瓶颈设备的可用数量；

获取所述初始主生产计划中的产品计划生产数量以及当前所需产品的单位生产工时，以将所述产品计划生产数量以及当前所需产品的单位生产工时作为所述瓶颈设备的第三生产参数；

基于所述第一生产参数、所述第二生产参数与所述第三生产参数计算获得所述瓶颈设备的基准设备负荷率；

基于当前生产计划周期内所述目标企业的工休机制确定所述瓶颈设备的预计产能，以基于所述预计产能与所述初始主生产计划中的产品计划生产数量，确定所述产能富余量。

5.根据权利要求1所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述获取所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，以基于所述生产参数确定所述瓶颈设备的基准设备负荷率之前，所述方法还包括：

根据所述初始主生产计划获取所述目标企业在所述当前生产计划周期内的待生产产品的基本信息；其中，所述基本信息包括：所述待生产产品所对应的生产工序、所述待生产产品的产品类型、所述待生产产品的产品名称；

获取各所述生产工序所对应的生产工艺，并基于所述待生产产品所对应的生产工序流程确定各所述生产工序的前续工序与后续工序，以确定所述前续工序与所述后续工序之间的交互生产工艺；

获取前续工序与所述后续工序之间具有关联关系的生产工艺，并将该生产工艺作为关联生产工艺；

将所述关联生产工艺分别与前续工序与所述后续工序通过有向边进行连接，以构建所述待生产产品中各生产工序流程所对应的重点工序有向网络；

获取所述关联生产工艺与前续工序或所述后续工序之间的必要工艺参数以及工艺限制条件，以确定各所述关联生产工艺所对应的所述必要工艺参数以及所述工艺限制条件的数量，并根据所述数量确定出所述重点工序有向网络中各有向边的权重数值；

将所述权重数值大于预设阈值的有向边所对应的关联生产工艺作为所述当前生产计划周期内的待生产产品的重点生产工艺；

获取各所述重点生产工艺所对应的重点生产设备，基于所述待生产产品的产品类型与所述待生产产品的产品名称调用所述重点生产设备的历史生产数据；

基于所述历史生产数据各所述重点生产设备的单位堆积工序件；其中，所述单位堆积工序件为单位时间内，所述重点生产设备的输入工序件与输出工序件的差值；

基于各所述重点生产设备的单位堆积工序件，对各所述重点生产设备进行排序，以确定目标企业中的瓶颈设备。

6.根据权利要求4所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述根据所述当前完工产品数量与所述目标企业中的瓶颈设备的生产参数，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以基于所述基准设备负荷率与所述动态设备负荷率确定所述初始主生产计划的拖期率，具体包括：

基于当前时间与当前生产计划周期，确定所述瓶颈设备的剩余工作天数，以根据所述剩余工作天数、所述预计日工作时间与所述瓶颈设备的可用数量的乘积确定出所述瓶颈设备的剩余可用工时；

根据所述当前完工产品数量与所述产品计划生产数量，确定当前生产计划周期的剩余计划生产数量，以根据所述当前所需产品的单位生产工时与所述剩余计划生产数量，获取所述瓶颈设备的剩余计划工时；

基于实时获取的所述剩余可用工时与所述剩余计划工时的比值，确定所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以根据所述动态设备负荷率与所述基准设备负荷率的比值，确定所述初始主生产计划所对应的拖期率。

7.根据权利要求1所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整，具体包括：

基于各预设拖期率阈值范围，确定所述拖期率所对应的拖期等级，并获取所述拖期等级所对应的预警颜色进行报警显示；

若确定所述拖期等级小于预设拖期等级阈值，则确定所述初始主生产计划不进行调整；

若确定所述拖期等级大于预设拖期等级阈值，则确定所述初始主生产计划进行调整。

8.根据权利要求1所述的一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理方法，其特征在于，所述基于所述拖期率确定所述初始主生产计划是否进行调整之后，所述方法还包括：

获取所述初始主生产计划所对应的工休机制，若确定所述工休机制不属于所述极限工休机制，则基于所述极限工休机制所对应的生产参数调整所述初始主生产计划，获得调整后的主生产计划；

计算所述调整后的主生产计划所对应的所述瓶颈设备的基准设备负荷率与所述瓶颈设备的动态设备负荷率，以确定所述调整后的主生产计划所对应的调整拖期率；

若基于所述调整拖期率确定所述调整后的主生产计划不符合要求，则获取所述调整后的主生产计划所对应的产能富余量的绝对值，以将所述绝对值作为待外协产品数量；

基于所述外协产品的产品类型确定对应的外协企业，并基于所述待外协产品数量确定所述对应的外协企业中的多个可执行外协企业；

获取所述多个可执行外协企业所对应的可外协企业序列，以对所述可外协企业序列进行随机初始化，获得初始化后的可外协企业序列；其中，所述可外协企业序列中包括：所述可执行外协企业的企业名称、所述可执行外协企业的委托费、所述可执行外协企业的地址；

将所述初始化后的可外协企业序列作为初始种群，以获取所述初始种群的预设目标函数以及拖期次数，并选取所述初始种群的历史最优解以及最优可外协企业序列；

基于预设混沌算子根据所述预设目标函数对所述初始种群进行排序，以获取最优可外协企业序列；

基于所述最优可外协企业序列选取最优可外协企业，以基于所述最优可外协企业对所述待外协产品数量的产品进行生产。

9.一种基于瓶颈设备能力评估的生产计划管理设备，其特征在于，所述设备包括：至少一个处理器；以及，与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1-8任一项所述的方法。

10.一种非易失性计算机存储介质，存储有计算机可执行指令，其特征在于，所述计算机可执行指令能够执行权利要求1-8任一项所述的方法。

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