JP6104026B2 - プリント装置およびプリント方法 - Google Patents

Description

本発明は連続シートに複数の画像をプリントしてページごとにシートを切断するプリント装置およびプリント方法に関する。

連続シートに複数の画像を順次プリントし画像（ページ）ごとにシートを切断するプリント装置が提供されている。このようなプリント装置において、連続シートの搬送状態は、プリント装置の個体差やシートの種類や幅、使用環境などに影響を受けるので、単位時間に対する連続シートの搬送距離にはどうしてもある程度の誤差が含まれる。このため、連続シートが画像の途中で切断されない様、画像と画像の間に切断位置を示すカットマークを形成した非画像領域を設け、検出器がカットマークを検出したタイミングに基づいて、カッタで連続紙を切断する方法が有用されている。

しかしながら、このようなカットマークを検出するために、検出器が連続シートの全領域にわたって読み取り動作を行っていると、カットマークと類似した画像中のパターンもカットマークと判断し、画像の途中で連続紙を切断してしまうおそれが生じる。

このような問題に対し、特許文献１には、カットマークがプリントされている非画像領域に対してのみ、検出器による読み取り動作を行う方法が開示されている。そして、連続シートの搬送量の誤差が連続シートの搬送距離すなわち先行してプリントする画像のサイズに伴って増大することに着目し、連続する２つの画像の間の非画像領域の長さを、先行する画像のサイズに応じて調整する構成が開示されている。このような特許文献１によれば、連続シートの搬送誤差を十分含んだ長さの非画像領域にてカットマークの検出を行うことが出来るので、搬送誤差が生じても正しい位置で連続シートを切断することが可能となる。

特開２０１２−１５８１２２号公報

しかしながら、特許文献１の構成では、画像サイズが大きくなるほど最終的に切り捨てられる非画像領域も大きくなり、シートの消費量が増えるので、これを抑制すべく更なる改良が求められる。

本発明は上記問題点を解決するためになされたものである。本発明の目的とするところは、連続シートに複数の画像をプリントして画像ごとに切断する際に、信頼性の高いマーク検出とシートの消費量の抑制を両立することである。

そのために本発明は、連続シートに対して、複数の画像をプリントするとともに、隣り合う画像と画像の間の非画像領域にマークを形成するプリント手段と、前記マークを検出する検出手段と、前記検出手段の検出に基づいてシートを切断する切断手段と、を備えるプリント装置であって、前記検出手段は、シートの搬送方向と交差する方向に配置された複数のセンサを有しており、前記非画像領域を挟む２つの画像のうち、先行する画像の後端部における画像データに基づいて、前記非画像領域の長さおよび前記マークを形成する位置を設定し、前記画像データに基づいて、前記複数のセンサのうちいずれのセンサに対応する領域について前記マークの検出を行うかを設定することを特徴とする。

本発明によれば、連続シートに複数の画像をプリントして画像ごとに切断する際に、信頼性の高いマーク検出とシートの消費量の抑制を両立することができる。

本発明に使用可能なプリント装置の内部構成を示す断面図である。 連続シートにプリントする画像と非画像領域の一般的なレイアウトを示す図である。 （ａ）および（ｂ）は、カットマークを検出する様子を示す図である。 （ａ）〜（ｄ）は、カットマークの検出とこれに伴う切断動作を示す図である。 カットマークセンサの検出領域の分割状態を示す図である。 制御部が実行する画像出力の工程を説明するためのフローチャートである。 （ａ）および（ｂ）は、画像領域と非画像領域のレイアウト例を示す図である。 制御部が実行する画像処理の工程を説明するためのフローチャートである。 平均濃度を検出するための検出領域の設定例を示す図である。 （ａ）および（ｂ）は、平均濃度の検出方法を説明するための模式図である。 （ａ）〜（ｅ）は、検出領域それぞれの平均濃度の変動を示した図である。 平均濃度を算出する工程例を説明するためのフローチャートである。 （ａ）および（ｂ）は、カットマークのレイアウト例を示した図である。

図１は、本発明に使用可能なプリント装置１の内部構成を示す断面図である。連続シートをロール状に収納しているシート供給部２は、連続シートを引き出して搬送経路に供給する。搬送経路には複数の搬送ローラ対３が配備されており、連続シートあるいは切断後のカットシートを図の左側から右側に搬送する。

プリント部４は、搬送される連続シートに対し、プリントヘッド１４からインクを吐出して画像をプリントする。プリントヘッド１４は、このような画像データの他、連続シートを切断する位置を示すカットマークやプリントヘッドのプリント状態を確認するためのテストパターンなどもプリントする。

本実施形態のプリントヘッド１４はインクジェット方式のラインヘッドであり、インクを吐出するノズルの複数が、使用が想定されるシートの最大幅をカバーする範囲でシートの搬送方向とは交差する方向に配列している。そして、このようなラインヘッドが、更にインク色に対応する数だけ搬送方向に並列配置されている。ここではＫ（ブラック）、Ｃ（シアン）、Ｍ（マゼンタ）、Ｙ（イエロー）の４色に対応した４つのラインヘッドを備えるものとする。各色のインクは、不図示のインクタンクからそれぞれのインクチューブを介してプリントヘッド１４に供給される。

カッタ部５は、シート先端を検出するエッジセンサ２１、シート上のカットマークを検出するカットマークセンサ１２、カットマークセンサ１２が検出したカットマークの位置に基づいてシートを切断する２つのカッタ２０ａおよび２０ｂを備えている。カッタ２０ａおよび２０ｂは、上流側と下流側に分かれて配置され、シート上にプリントされたカットマークに合わせて画像の先端側と後端側を夫々切断する。切断された後のカットシートすなわち画像シート（ページ）は、複数の搬送ローラによって排紙トレイ６へと排出される。一方、画像と画像の間の非画像領域はゴミ箱１１に収容される。このような、切断後の画像シートと非画像シートとの搬送経路の切り替えは、フラッパ機構１０によって行われる。カットマークセンサ１２の構成については後に詳しく説明する。

制御部８は、プリント装置１の全体の制御を司るユニットである。制御部８は、外部に接続されたホスト装置などから受信した画像データに所定の処理を施して、プリント装置１がプリント可能な画像データに変換した後、各ユニットを制御してプリント動作を実行する。

画像解析部７は、制御部８が処理した画像データに対し、本発明の特徴的な画像解析を行い、解析結果をデータ処理部９に送信する。解析については後に詳しく説明する。

データ処理部９は、画像解析部７から取得した情報に基づいて、画像と画像の間に設ける非画像領域の長さを決定する。そして、非画像領域内にカットマークを配置したプリントデータを作成し、画像データと組み合わせた状態でこれら一連のデータをビットマップ形式に変換してプリント部４に送信する。

図２は、データ処理部９が生成した、連続シートにプリントする画像と非画像領域の一般的なレイアウトを示す図である。ここでは、同程度の長さの画像Ｐ１〜Ｐ６を連続してプリントする場合について示している。データ処理部９は、画像Ｐ１〜Ｐ６のそれぞれの間に非画像領域Ｃを設け、各非画像領域Ｃの下流側にはカットマークＭを配置している。このようにレイアウトされたデータに従ってプリント動作が行われた連続シートは、その後、カッタ部５において、カットマークＭを目印に非画像領域Ｃの先端部および後端部が切断される。結果、画像Ｐ１〜Ｐ６と非画像領域Ｃとが分断される。

図３（ａ）および（ｂ）は、カッタ部６において、カットマークセンサ１２がカットマークＭを検出する様子および検出結果を示す図である。カットマークセンサ１２は、照射部と受光部を有する光学センサであり、シートからの反射光の受光強度の変化によってカットマークを検出する仕組みになっている。光源としては、小型の半導体光源（ＬＥＤ、ＯＬＥＤ、半導体レーザ等）が適しており、カットマークＭは光源の波長に対して高い吸光分布特性を持つ色でプリントされることが好ましい。例えば、光源を赤色ＬＥＤとした場合、カットマークＭは赤色に対して高い吸光分布特性を持つ黒インクを用いてベタ画像をプリントすることが適切である。

図３（ａ）を参照するに、Ａ方向に搬送される連続シートに対し、カットマークセンサ１２の検出領域ＳはＢ方向に移動しながら、連続シートの表面で反射した光の強度を測定する。この際、検出領域Ｓが連続シートの白紙領域に位置している時は、連続シートの反射強度は高く、図３（ｂ）に示すように、カットマークセンサ１２の検出値も高い値で安定する。その後、黒ベタのカットマークが検出領域Ｓに含まれてくると検出値は下がり、検出領域Ｓがカットマークに完全に含まれると検出値は低い値で安定する。このように、高い検出値から低い検出値に急激に変化する過程において、検出値が閾値Ｋよりも低くなった時点を、カットマークＭが通過したと判断することが出来る。

図４（ａ）〜（ｄ）は、カッタ部５における、カットマークＭの検出とこれに伴う切断動作を示す図である。図４（ａ）は、プリントがなされた連続シートの先端が、カッタ部５のエッジセンサ２１に到達した状態を示している。このタイミングにおいて、制御部８は、カットマークセンサ１２の検出動作を停止、または停止されていることを確認する。

図４（ｂ）は、カットマークセンサ１２が、検出動作を開始するタイミングを示している。検出動作は、カットマークＭが検出されると想定される領域を中心に搬送誤差を十分に含んだ検出動作長Ｒの範囲で行われ、カットマークＭが検出されると想定される位置からＲ／２だけ先行した位置から開始される。そして、このような搬送誤差を含んだ検出動作長Ｒは、直前にプリントされる画像の長さに応じて制御部８が調整する。以下、図４（ｂ）の場合について具体的に説明する。

制御部８は、連続シートの搬送量を、エッジセンサ２１がシート先端部を検出してからの搬送モータの駆動量から推定する。しかし、連続シートには滑りや蛇行等が生じ、制御部８が推定する搬送量と実際の搬送量との間にはどうしてもある程度の誤差が発生する。そして、このような誤差は、エッジセンサ２１がシート先端部を検出してからの搬送量、すなわち画像Ａの搬送方向における長さに伴って増大する。よって、本実施形態では、このような搬送誤差を含んだ検出範囲長Ｒを、先行してプリントされる画像Ａの長さに応じて設定する。

カットマークＭが検出されると、制御部８は、カットマークＭの検出位置を基準として、２つのカッタ２０ａおよび２０ｂを用いて、画像（ページ）の先端および後端を切断する。ここで、画像Ｂの先端を切断位置１、画像Ａの後端を切断位置２とすると、より上流側に配置されたカッタ２０ａにより切断位置１を切断した後、より下流側に配置されたカッタ２０ｂにより切断位置２を切断する。図４（ｃ）は、切断位置１の切断が行われ切断位置２の切断がまだ行われていない状態を示し、同図（ｄ）は、切断位置２の切断も行われた状態を示している。

カッタ２０ａおよび２０ｂが切断動作を実行する際、シートの搬送動作は一時的に停止する。但し、シート搬送を停止する領域はカッタ部５のみであり、カッタ部５より上流および下流の各ユニットについては搬送動作を維持する。この際、カッタ部５より下流で搬送されるシートについては既にカットシートとなっているので、装置全体の搬送制御に影響が及ぶことはない。また、カッタ部６より上流の連続シートについても、カッタ部６の入り口近傍で多少シートが撓むがその量は若干であり、プリント部４のプリント位置に影響する程ではない。

以上説明した２段階の切断により、連続シートは、画像データに従った画像がプリントされた画像領域と、カットマークやメンテナンスパターンがプリントされた非画像領域に分離される。そして、画像領域はカットシートとなってトレイ６へ搬送され、非画像領域はゴミ箱１１に収容される。以後、画像Ａに続く画像Ｂ、画像Ｃについても上記と同様の処理が行われ、画像領域であるカットシートと非画像シートの分離が繰り返される。

このように、画像中のパターンをカットマークと誤検知することなく、カットマークＭを確実に検出するためには、カットマークセンサ１２が検出動作を開始するタイミングで、検出領域Ｓは非画像領域Ｃの白紙領域が位置していることが好ましい。よって、制御部８は、先行してプリントする画像の長さから想定される搬送誤差を含むように検出範囲長Ｒを決定し、これに見合った非画像領域Ｃを用意する。そして、カットマークＭよりＲ／２だけ上流の位置をカットマークセンサの検出動作開始位置に設定する。制御部８によるこのようなタイミング調整が行われることにより、図３（ｂ）のような、明確な検出結果を得ることが出来るのである。

但し、必ずしも、図３（ａ）で説明したような或いは特許文献１のような、先行してプリントする画像の長さに見合った非画像領域Ｃを用意しなくても、図３（ｂ）のような明確な検出結果を得ることは出来る。具体的に説明すると、高い値で検出値を安定させる状態は、非画像領域に限らず実画像の白紙部分でも得られ、その直後にカットマークが配備されても図３（ｂ）のような検出値の軌跡は得られる。また、カットマークセンサの検出動作を実行する範囲についても、必ずしも安定して高い検出値から安定して低い検出値に移行する部分だけで構成されなくても良い。検出範囲にカットマークとは無関係な画像が存在しても、カットマークと誤検知されるような箇所が存在せず、且つ安定して高い検出値から安定して低い検出値に移行する部分が含まれてさえいれば、カットマークを正常に検出することは出来る。以上のことを鑑み、本発明者らは、安定した検出結果が得られる領域が搬送方向に連続する位置を画像の後端部において幅方向に検索し、その位置に合わせてカットマークＭのプリントおよび検出動作を行えば、非画像領域を削減することが出来ると判断した。以下、本発明の特徴的な制御について詳しく説明する。

図５は、本実施形態で使用するカットマークセンサ１２の検出領域の分割状態を示す図である。本実施形態のカットマークセンサ１２は、図３（ｂ）のような光学検出を行うことが出来る光学センサが連続シートの幅方向に５つ並列配置して構成されており、これら光学センサは互いに異なる検出領域１１０−１〜１１０−５を有している。ここでは、５つの光学センサを配列する例を示しているが、連続シートの幅方向を複数の領域で検出可能であれば、その数は更に多くても少なくても構わない。いずれにしても、それぞれの検出領域１１０−１〜１１０−５に合わせた位置にカットマークＭ１〜Ｍ５はプリント可能となっている。

図６は、本実施形態において、制御部８が実行する画像出力の工程を説明するためのフローチャートである。また、図７（ａ）および（ｂ）は、本実施形態で生成される画像領域および非画像領域のレイアウト例を、従来例と比較しながら説明するための模式図である。図６を参照するに、プリントコマンドを受信し本処理が開始されると、まず制御部８は、ステップＳ１において、受信した画像データに対し所定の画像処理を実行する。

図８は、ステップＳ１において制御部８が実行する画像処理の工程を説明するためのフローチャートである。一般に、外部の装置から入力される画像データは、多値のＲＧＢ輝度データであり、表現可能な色空間の大きさや形はプリント装置で再現可能な色空間の大きさや形と異なっていることが多い。よって、制御部８は、まずステップＳ８１において、ＲＧＢの入力画像データをプリント装置で再現可能な範囲のＲＧＢデータにマッピングするための色補正処理を実行する。これにより、ＲＧＢの多値データは、Ｒ´Ｇ´Ｂ´の多値データに変換される。

ステップＳ８２では、Ｒ´Ｇ´Ｂ´の多値輝度データに対し色変換処理を行い、プリント装置１が使用するインク色に対応するＣＭＹＫの多値濃度データに変換する。更にステップＳ８３では、ＣＭＹＫの多値濃度データに対し量子化処理を行い、各色のプリントヘッド１４がプリント可能な２値データを生成する。これにより、連続シート上に画像Ｐをプリントするための各画素におけるドットのプリント（１）または非プリント（０）がインク色ごとに決定される。

図６のフローチャートに戻る。ステップＳ１で一連の画像処理が完了すると、制御部８はステップＳ２に進み、画像解析部７を用いて注目画像Ｐのプリントデータを解析し、画像Ｐの搬送方向の長さＩに基づいて、搬送誤差量を考慮した検出範囲長Ｒを設定する。そして、当該検出範囲長ＲにカットマークＭを付与した長さＮを有する非画像領域Ｃを、注目画像Ｐの直後に仮設定する（図７（ａ）参照）。更に、カットマークセンサ１２が検出動作を開始する搬送方向の位置を、想定されるカットマークＭの先端位置から約Ｒ／２だけ上流の位置に仮設定する。

ステップＳ３において、制御部８は、画像解析部７を用いて注目画像Ｐの画像データを解析し、各光学センサが対応する検出領域ごとに、搬送方向における平均濃度の変動を検出する。

図９は、上記平均濃度を検出するための検出領域の設定例を示す図である。画像Ｐはその幅方向が距離ｄ２ずつ５分割され、搬送方向の最後端部から所定距離ｄ１までの５つの領域が検出領域９１〜９５として設定される。検出領域９１〜９５の夫々は、搬送方向にｄ１、幅方向にｄ２の長さを有し、図５で説明した５つの光学センサが検出可能な領域に対応している。

図１０（ａ）および（ｂ）は、１つの検出領域９１における平均濃度の検出方法を説明するための模式図である。ここでは、搬送方向にｄ３、幅方向にｄ２の長さを有するウィンドウＷを用意し、ウィンドウＷ内に含まれる複数の画素のうちプリント（１）と設定された画素の数をカウントする。そして、当該カウント値からウィンドウＷ内の平均濃度を算出する。更に、このような平均濃度を、搬送方向におけるウィンドウＷの位置に応じて求め、その変動を取得する。この際、平均濃度は、図１０（ａ）のように、ウィンドウＷを距離ｄ３ずつずらした位置で求めても良いし、図１０（ｂ）のようにｄ３より短い距離ずつずらした位置で求めても良い。平均濃度の具体的な算出方法については後に詳しく説明する。

図６のフローチャートに戻る。ステップＳ３で検出領域ごとの平均濃度の変動を検出すると、制御部８はステップＳ４に進み、各領域の最後端部における平均濃度が閾値Ｔｄを上回っているか下回っているかを判断する。更にステップＳ５では、各領域の変動状態より、各領域の最後端部から、平均濃度が閾値Ｔｄを跨がずに維持される濃度安定長Ｄを求める。例えば、最後端部における平均濃度の値が閾値Ｔｄより大きい場合は、最後端部より閾値Ｔｄを下回らないで維持される搬送方向の距離が濃度安定長Ｄとなる。一方、最後端部における平均濃度の値が閾値Ｔｄより小さい場合は、最後端部より閾値Ｔｄを上回らないで維持される搬送方向の距離が濃度安定長Ｄとなる。

図１１（ａ）〜（ｅ）は、図９で示した画像Ｐにおいて、検出領域９１〜９５それぞれの平均濃度の変動を示した図である。各図において、横軸は検出領域内における搬送方向の画素位置を示し、縦軸は夫々の位置に対応する平均濃度を示している。例えば、図９を参照するに、検出領域９１は、全画素が非プリント（０）の白紙領域であるので、ステップＳ４において、最後端部の平均濃度は閾値Ｔｄを下回っていると判断され、ステップＳ５において、濃度安定長Ｄは検出領域９１の全領域幅ｄ１となる。一方、検出領域９２〜９５については、ステップＳ４において、最後端部の平均濃度は閾値Ｔｄを上回っていると判断される。そして、実画像をプリントするために各領域内はプリント画素（１）と非プリント画素（０）が様々な状態で混在しており、ステップＳ５において、それぞれ異なる濃度安定長Ｄ２〜Ｄ５が得られている。

次に、制御部８はステップＳ６に進み、これら５つの濃度安定長Ｄ１〜Ｄ５の中から最大濃度安定長Ｄｍａｘを選出する。本例の場合、検出領域９１のＤ１が最大濃度安定長Ｄｍａｘとして選択される。

更にステップＳ７において、制御部８は、ステップＳ４で判断した「最後端部における平均濃度が閾値Ｔｄを上回っているか下回っているか」の結果と、ステップＳ６で取得した最大濃度安定長Ｄｍａｘに基づいて、非画像領域Ｃの削減長Ｌを設定する。具体的には、最後端部における平均濃度が閾値Ｔｄを下回っている場合、最大濃度安定長Ｄｍａｘが非画像領域Ｃの白紙領域の長さより小さければ（Ｒ≧Ｄｍａｘ）、Ｌ＝Ｄｍａｘに設定する。そして、最大濃度安定長Ｄｍａｘが非画像領域Ｃの白紙領域の長さＲよりも大きければ（Ｒ＜Ｄｍａｘ）、実画像を削ることは出来ないので、Ｌ＝Ｒに設定する。

一方、最後端部における平均濃度が閾値Ｔｄを上回っている場合は、カットマークの直前に配置される白紙領域が“白”として認識されるために最低限必要な長さをＱｍｉｎを基準として、削減長Ｋを設定する。具体的には、最大濃度安定長ＤｍａｘがＱｍｉｎ以下の場合（Ｑｍｉｎ≧Ｄｍａｘ）は、Ｌ＝Ｄｍａｘに設定する。一方、最大濃度安定長ＤｍａｘがＱｍｉｎよりも大きい場合（Ｑｍｉｎ＜Ｄｍａｘ）は、削減後も最低限の白紙領域Ｑｍｉｎを確保するために、Ｌ＝Ｒ−Ｑｍｉｎに設定する。

ステップＳ７で非画像領域の削減長Ｌが設定されると、制御部８はステップＳ８に進み、ステップＳ２にて仮設定した非画像領域Ｃを、その先頭から削減長Ｌだけ削除する。更に、カットマークＭをプリントする位置を、最大濃度安定長Ｄｍａｘが得られた検出領域に設定する。そして、制御部８は上記結果に基づいて非画像領域Ｃ´のレイアウトを再設定する。図７（ｂ）は、ステップＳ８において新たに設定されるレイアウトを示した図である。図７（ｂ）を参照するに、新たな非画像領域Ｃ´の長さはＮ´＝Ｎ−Ｌ、カットマークＭの直前に付与された白紙領域の長さはＱ´＝Ｑ−Ｌとなり、カットマークＭは検出領域９１の位置にレイアウトされる。

更にステップＳ９において、制御部８は、カットマークセンサ１２の検出動作を開始するタイミングを、ステップＳ８で新たに設定したレイアウトに基づいて、想定されるカットマークＭの先端位置から約Ｒ／２だけ上流の位置に再設定する。これにより、画像Ｐの場合、カットマークセンサ１２の検出動作開始位置は、図７（ｂ）のように実画像Ｐ中の後端部近傍となる。

続くステップＳ１０において、制御部８は、プリント部４を用い、ステップＳ８で設定した白紙領域および注目画像Ｐの画像データに従って画像およびカットマークをプリントする。更にステップＳ１１において、制御部８は、カッタ部５を用い、図４で説明した方法に従って切断処理を実行する。すなわち、カットマークセンサ１２による検出動作を行いその結果に基づいて切断処理を実行する。以上で本処理が終了する。

ここで図７（ａ）および（ｂ）を比較すると、図７（ｂ）では、その非画像領域Ｃ´の長さが図７（ａ）よりも短縮されている。しかし、実際にカットマークＭがプリントされる検出領域９１に着目すると、カットマークＭの先端からＲだけ上流までは白紙領域（閾値Ｔｄを超えない状態）が十分に確保されている。検出領域９１に対応する光学センサが図７（ｂ）に示した検出動作開始位置から矢印Ｂ方向に反射光強度を検出して行けば、その結果は図３に示したように読み始め位置から“高→低”の順に明確に変化しカットマークの位置を正確に判断することが出来る。

なお、上記説明した画像Ｐの例では、検出領域９１が白紙領域であるが、本実施形態はこのような場合に限定されるものではない。カットマークの存在は、光学センサの検出値が所定の閾値Ｋよりも高い状態から低い状態に変化することで検出するので、平均濃度の閾値Ｔｄに相応する光学センサの検出値を閾値Ｋに設定すれば、上記と同様の効果を得ることは出来る。すなわち、画像領域の後端部に濃度の低い画像が存在しても、カットマークの位置を正確に判断することが出来る。

また、画像Ｐの場合と異なり、最大濃度安定長Ｄｍａｘが得られる検出領域の平均濃度が閾値Ｔｄより大きい場合であっても、図６のフローチャートによれば、非画像領域Ｃ´の長さは仮設定された非画像領域Ｃよりも短縮される。この際、検出開始位置の検出値は上記閾値Ｋよりも低い状態となるが、検出値が閾値Ｋよりも高い状態から低い状態に変化するのはカットマークＭの位置のみであり、検出領域内でカットマークＭが誤検知されることはない。更に、カットマークの先端から少なくともＱｍｉｎだけ上流までは白紙領域が十分に確保されており、多少の搬送誤差が発生しても、カットマークの検出結果は、読み始めの位置から“低→高→低”の順に明確に変化する。すなわち、このように、決まった軌跡を示すことが予め分かっているので、後半の高→低の変化でカットマークを検出することが出来る。

以上説明したように本実施形態によれば、後端部の画像がどのような状態であっても、ある程度の最大濃度安定長Ｄｍａｘを得ることが出来、結果的に廃棄される非画像領域を最低限に抑えることが出来る。

本発明者らの検討によれば、本実施形態を採用することにより、Ｌ版（３．５×５インチ）サイズの画像を５インチ幅のロール紙にプリントする場合、カットマーク余白の長さを３mmから１ｍｍに短縮することが出来た。その結果、１０００枚連続でプリントする場合において、ロール紙の消費量を従来よりも２ｍ削減することができた。

以下、平均濃度の具体的な算出方法例について詳しく説明する。上記実施形態では光学センサによる閾値Ｋを平均濃度の閾値Ｔｄに相応する値として説明したが、同じ平均濃度であっても付与されたインクの色によって光学センサの検出値が異なる場合は十分考えられる。例えば、光学センサの光源が赤色である時、赤色に対しての吸光分布特性が大きいシアンあるいはブラックのドットがプリントされた画像の方が、マゼンタやイエローがプリントされた画像よりも、反射光強度が低く検出される。よって、ステップＳ３で平均濃度を算出する際は、各インク色のプリント（１）画素のカウント値に対し、インク色ごとに異なる重み付け係数を付与した上で加算することが好ましい。

図１２は、ステップＳ３における平均濃度を算出する際の算出工程例を説明するためのフローチャートである。本処理が開始されると、制御部８は、ステップＳ１２１において、ウィンドウＷの各位置に対するプリント（１）と設定された画素の数をインク色ごとにカウントし、インク色ごとのカウント値ＩｎｋＫ〜ＩｎｋＹを得る。続くステップＳ１２２において、各インク色について所定の重み付け係数を乗算し、更にステップＳ１２３でこれらを加算することによって、各位置に対する総合的な平均濃度を得る。この際、重み付け係数αｋ〜αｙは、各インク色に対する光学センサの感度によって定められている。上述したように光学センサの光源が赤色である場合は、シアンやブラックに対する感度がマゼンタやイエローよりも高いので、シアンとブラックの重み付け係数αｋ、αｃは、マゼンタおよびイエローの重み付け係数αｍ、αｙよりも大きな値となる。得られた総合的な平均濃度をステップＳ４などにおいて実際に閾値Ｔｄと比較する。この比較により、画像の色相が様々であっても、センサによる検出判断が影響を受けることなく最大濃度安定長Ｄｍａｘを取得し、カットマークを高精度に検出することが可能となる。

ところで、上記説明では、ステップＳ８においてカットマークＭをプリントする位置を、最大濃度安定長Ｄｍａｘが得られた検出領域に設定している。しかし、カットマークＭをプリントする位置は、必ずしも図５で示したように各センサの検出領域に１対１で対応していなくても良い。

図１３（ａ）および（ｂ）は、カットマークを連続シートの幅方向全域にプリントする場合のレイアウト例を図７（ａ）および（ｂ）と同様に示した図である。本例の場合、実際には検出動作を行わない検出領域９２〜９５にもカットマークをプリントすることになるが、特に問題が生じることはなく、図７（ａ）および（ｂ）の場合と同様、最大濃度安定長Ｄｍａｘに基づいて非画像領域を削減することが出来る。つまり、カットマークの位置や大きさは、カットマークが個々の光学センサの検出領域９１に含まれていれば特に限定されるものでは無い。なお、図１３（ａ）および（ｂ）のように幅方向全域にカットマークをプリントする場合、図６のステップＳ８で、制御部８がカットマークのプリント位置を設定する必要はなくなる。

また、以上では、特許文献１のように、図６のステップＳ２において先行搬送される画像Ｐの搬送方向の長さＩに基づいて、搬送誤差量を考慮した検出範囲長Ｒを設定する内容で説明したが、本発明はこのような構成に限定されるものではない。すなわち、ステップＳ２において非画像領域の長さＲが画像の長さによらず一定量に設定される構成であっても、結果的に廃棄される非画像領域を削減することが出来るという本発明の効果は発揮することが出来る。

更に、上記実施形態では、１つのカットマークに基づいて非画像領域の先端部と後端部を夫々異なるカッタで切断する構成で説明したが、カットマークは、夫々のカットマークセンサに対応して専用に用意することも出来る。また、カットマークは、必ずしもプリント部４のプリントヘッド１４によってプリントされなくても良い。例えば、プリントヘッド１４とは別に専用のマーク形成手段を設けても良いし、シートに小さな孔を開けるような構成であっても構わない。後者の場合、照射光が孔を通過するタイミングで受光器の検出値は低くなり、カットマークの位置を判断することができる。

また、以上ではカットマークセンサを輝度センサとし、その検出値が白紙領域で高くカットマーク部で低くなる構成で説明した。しかし、本願発明のカットマークセンサは濃度を検出するものであっても良い。この場合、カットマークセンサの検出値は白紙領域では低くカットマークや画像領域では高くなるので、図３で示した検出結果の軌跡は上下が反転し、濃度センサのための閾値Ｋは平均濃度の閾値Ｔｄと同等になる。このような場合であっても、検出値が所定の閾値を超えて変化した場合にカットマークが通過したと判断することは出来るので、上記実施形態と同様の効果が得られる。

更に、以上ではインクジェット方式のフルライン型のプリント装置を例に説明したが、本発明はこのような形態に限定されるものではない。インク色の数は無論限定されるものではない。また、プリント装置はシリアル型であっても良いし、プリント方式としては電子写真方式、熱転写方式、ドットインパクト方式、液体現像方式など様々なものを用いることが出来る。

１ プリント装置
４ プリント部
５ カッタ部
７ 画像解析部
８ 制御部
９ データ処理部
２０ａ カッタ
２０ｂ カッタ
２１ エッジセンサ
Ｐ 画像
Ｃ 非画像領域
Ｍ カットマーク

Claims (9)

1. 連続シートに対して、複数の画像をプリントするとともに、隣り合う画像と画像の間の非画像領域にマークを形成するプリント手段と、
   前記マークを検出する検出手段と、
   前記検出手段の検出に基づいてシートを切断する切断手段と、
   を備えるプリント装置であって、
   前記検出手段は、シートの搬送方向と交差する方向に配置された複数のセンサを有しており、
   前記非画像領域を挟む２つの画像のうち、先行する画像の後端部における画像データに基づいて、前記非画像領域の長さおよび前記マークを形成する位置を設定し、
   前記画像データに基づいて、前記複数のセンサのうちいずれのセンサに対応する領域について前記マークの検出を行うかを設定することを特徴とするプリント装置。
2. 前記画像データに基づいて、前記マークを形成する前記搬送方向の位置および前記搬送方向とは交差する方向の位置を設定し、
   設定した前記搬送方向とは交差する方向の前記マークの位置に対応するセンサで、マークの検出を行うことを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
3. 前記画像データに基づいて、前記マークを形成する前記搬送方向の位置を設定し、
   前記連続シートの前記搬送方向とは交差する方向のほぼ全域に渡って前記マークを形成することを特徴とする請求項１に記載のプリント装置。
4. 前記画像データを前記複数のセンサの夫々が検出可能な領域に対応する複数の検出領域に分割し、前記検出領域ごとの画像データより得られる平均濃度が、前記搬送方向に対して最も長く安定している濃度安定長に基づいて、前記非画像領域の前記搬送の方向の長さおよび前記マークを形成する位置を設定し、
   前記平均濃度が最も長く安定している濃度安定長を有する検出領域の位置に基づいて、前記複数のセンサのうちいずれのセンサに対応する領域について検出を行うかを設定することを特徴とする請求項１ないし３のいずれか１項に記載のプリント装置。
5. 前記検出領域ごとの画像データに含まれる画素の数をカウントすることにより、前記検出領域ごとの平均濃度を取得することを特徴とする請求項４に記載のプリント装置。
6. 前記検出領域ごとの画像データに含まれる画素の数を前記プリント手段が用いる複数のインク色ごとにカウントし、前記複数のインク色のそれぞれに対する前記検出手段の感度に応じて前記カウントの結果に重み付けを行うことにより、前記平均濃度を算出することを特徴とする請求項５記載のプリント装置。
7. 前記非画像領域の長さに基づいて、前記検出手段が前記非画像領域に対して検出動作を開始する前記搬送方向の位置を決定することを特徴とする請求項１ないし６のいずれか１項に記載のプリント装置。
8. 前記センサは光学センサであり、前記連続シートからの反射光の受光強度の変化によって前記マークを検出することを特徴とする請求項１ないし７のいずれか１項に記載のプリント装置。
9. 複数の画像をプリントするとともに、隣り合う画像と画像の間の非画像領域にマークを形成し、
   前記マークの検出に基づいてシートを切断する方法であって、
   前記検出は、シートの搬送方向と交差する方向に配置された複数のセンサのいずれかを用いるものであり、
   前記非画像領域を挟む２つの画像のうち、先行する画像の後端部における画像データに基づいて、前記非画像領域の長さおよび前記マークを形成する位置を設定し、
   前記画像データに基づいて、前記複数のセンサのうちいずれのセンサに対応する領域について前記マークの検出を行うかを設定することを特徴とするプリント方法。

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