JP6103384B2 - 流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造及びその連結方法 - Google Patents

Description

本発明は、圧力流体の供給作用下にシリンダ本体の内部に沿ってピストンを変位させる流体圧シリンダに用いられ、前記ピストンとピストンロッドとを連結するためのピストンの連結構造及びその連結方法に関する。

従来から、ワーク等の搬送手段として、例えば、圧力流体の供給作用下に変位するピストンを有する流体圧シリンダが用いられている。この流体圧シリンダでは、例えば、特許第４０６７５０９号公報に開示されているように、筒状のシリンダ本体の内部に画成されたシリンダ室にピストンが変位自在に設けられると共に、前記ピストンの孔部にピストンロッドが挿入され、該ピストンロッドの外周面に形成された環状溝と前記孔部の内周面に形成された環状溝との間で一対の係止リングを塑性変形させ、前記ピストンとピストンロッドとを互いに連結している。

しかしながら、係止リングを係合させるために、ピストンにおける孔部の内周面に環状溝を加工する必要があり、同様に、ピストンロッドの外周面に環状溝を加工する必要があるため、その加工を含む製造工程が増加してしまうと共に、その製造コストが高騰してしまう。

また、上述したような流体圧シリンダでは、ピストンが軸方向に変位した終端位置においてシリンダ本体の壁面に当接して該ピストンに対して衝撃が付与されることがある。この衝撃を緩和するために、一般的に、ピストンの両端面に、衝撃を吸収可能なダンパ等の衝撃吸収手段を設けている。しかしながら、衝撃吸収手段を設けることによって部品点数が増加すると共に、その組付工数も増大してしまう。

一方、ピストンの軽量化を図ることによって材料コストの削減、流体圧シリンダに供給されるエアの消費量を削減したいという要請がある。

本発明の一般的な目的は、簡素な構成で、ピストンに付与される軸方向への荷重を吸収できると共に、軽量化及び製造コストの低減を図ることが可能な流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造及びその連結方法を提供することにある。

本発明は、圧力流体が内部に導入されるシリンダ本体と、該シリンダ本体の内部に変位自在に設けられたピストンと、該ピストンに連結されるピストンロッドとを備えた流体圧シリンダにおいて、前記ピストンロッドに対して前記ピストンを連結するためのピストンの連結構造であって、
前記ピストンの中央部には、前記ピストンロッドの外周径に対して大径で軸方向に沿って延在する孔部が形成され、前記ピストンと前記ピストンロッドとの間には、該ピストンロッドの外周径に対して大径、且つ、弾性変形自在で、前記ピストンと前記ピストンロッドとを連結する連結部が設けられることを特徴とする。

本発明によれば、ピストンとピストンロッドとの間に、該ピストンロッドの外周径に対して大径、且つ、弾性変形自在な連結部を設け、前記連結部でピストンとピストンロッドとを連結している。従って、ピストンを有した流体圧シリンダにおいて、例えば、前記ピストンが変位して変位終端位置でシリンダ本体等に当接した際に、前記ピストンに付与される衝撃（荷重）が、前記連結部が弾性変形することによって好適に吸収され、ピストンロッドへ伝達されることを確実に防止できる。

その結果、上述した衝撃を吸収するために、シリンダ本体やピストン等に前記衝撃を吸収するための衝撃吸収手段を別個に設ける必要がなく、ピストンとピストンロッドとの間に連結部を設けるという簡素な構成で、流体圧シリンダにおける部品点数、製造コスト及び組付工数の削減を図ることができる。

また、ピストンロッドの外周径と前記孔部の内周径とを略同等に形成していた従来の流体圧シリンダと比較し、ピストンの孔部が前記ピストンロッドの外周径より大径で形成されているため、前記ピストンの軽量化を図ることができ、同時に、材料コストの削減及びピストンロッドを介して搬送されるワークの積載重量を増加させることができる。

添付した図面と協同する次の好適な実施の形態例の説明から、上記の目的及び他の目的、特徴及び利点がより明らかになるであろう。

図１は、本発明の実施の形態に係るピストンの連結構造及びその連結方法が適用された流体圧シリンダの全体断面図である。 図２は、図１のピストン近傍を示す拡大断面図である。 図３Ａは、ピストンロッドと連結体とが連結する前の状態を示す断面図であり、図３Ｂは、前記ピストンロッドと前記連結体とが溶接で連結された状態を示す断面図であり、図３Ｃは、図３Ｂに示される連結体及びピストンロッドの一部がピストンのピストン孔に挿入された状態を示す断面図であり、図３Ｄは、前記連結体が前記ピストンに対して加締められた該ピストンとピストンロッドの連結状態を示す断面図である。 図４Ａは、第１変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図４Ｂは、第２変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図である。 図５Ａは、第３変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図５Ｂは、第４変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図である。 図６Ａは、第５変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図６Ｂは、第６変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図である。 図７Ａは、第７変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図７Ｂは、図７Ａのピストン及び連結体の分解断面図であり、図７Ｃは、図７Ａの連結構造の変形例を示す拡大断面図である。 図８Ａは、第８変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図８Ｂは、図８Ａのピストン及び連結体の分解断面図であり、図８Ｃは、図８Ａの連結構造の変形例を示す拡大断面図である。 図９Ａは、第９変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図９Ｂは、図９Ａのピストン及び連結体の分解断面図であり、図９Ｃは、図９Ａの連結構造の変形例を示す拡大断面図である。 図１０Ａは、第１０変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダのピストン近傍を示す拡大断面図であり、図１０Ｂは、図１０Ａのピストン及び連結体の分解断面図である。

本発明に係る流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造において、その連結方法との関係において好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダを示す。

この流体圧シリンダ１０は、図１に示されるように、有底筒状のシリンダチューブ（シリンダ本体）１２と、前記シリンダチューブ１２の一端部に装着されるロッドカバー１４と、前記シリンダチューブ１２の内部に変位自在に設けられるピストン１６と、前記ピストン１６に連結され前記ロッドカバー１４に変位自在に支持されるピストンロッド１８と、前記ピストン１６と前記ピストンロッド１８とを連結する連結体（連結部）２０とを含む。

シリンダチューブ１２は、その中央部に軸線方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って延在したシリンダ孔２２を有し、前記シリンダ孔２２は、前記シリンダチューブ１２の一端部側（矢印Ａ方向）で開口している。一方、シリンダチューブ１２の他端部には、壁部２４が形成され前記シリンダ孔２２を閉塞している。

また、シリンダチューブ１２の外側面には、圧力流体の供給・排出される第１ポート２６及び第２ポート２８が形成される。第１ポート２６は、シリンダチューブ１２の一端部近傍に設けられ、一方、第２ポート２８は、前記シリンダチューブ１２の他端部近傍に設けられ、それぞれ図示しない配管及び切換装置を介して圧力流体源に接続されている。そして、第１及び第２ポート２６、２８は、シリンダ孔２２側に向かって延在する連通路３０ａ、３０ｂを通じて前記シリンダ孔２２と連通している。

ロッドカバー１４は、小径部３２と、該小径部３２に隣接した大径部３４とを有し、前記小径部３２が、シリンダチューブ１２における壁部２４側（矢印Ｂ方向）となるように配置される。そして、小径部３２と大径部３４との間に形成された段付部が、前記シリンダ孔２２の一端部に形成された段差に係合されると共に、該シリンダ孔２２の内周面に形成された環状溝に止め輪３６を装着することにより、該止め輪３６が前記大径部３４の端面に当接し、前記ロッドカバー１４がシリンダ孔２２内に位置決めされた状態で固定される。

また、ロッドカバー１４の中央部には、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って貫通したロッド孔３８が形成され、前記ロッド孔３８にはピストンロッド１８が挿通される。このロッド孔３８の内周面には、小径部３２の内周側となる位置に形成された環状溝を介してロッドパッキン４０が装着される。このロッドパッキン４０は、例えば、ゴム等の弾性材料から環状に形成され、ピストンロッド１８の外周面に摺接することによって、前記ピストンロッド１８とロッドカバー１４との間を通じた圧力流体の外部への漏出を防止している。

ピストン１６は、図１及び図２に示されるように、例えば、アルミニウム等の金属製材料から断面円形状に形成され、その外周面には環状溝を介してピストンパッキン４２が装着される。そして、ピストンパッキン４２がシリンダ孔２２の内周面に摺接することにより、該シリンダ孔２２とピストン１６との間を通じた圧力流体の漏出が防止される。

また、ピストン１６の中心には、軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って貫通したピストン孔（孔部）４４が形成され、前記ピストン孔４４は、前記軸方向に沿って略一定径で形成されている。そして、ピストン孔４４には、ピストンロッド１８の一端部１８ａ及び連結体２０が挿入される。

ピストンロッド１８は、例えば、ステンレス鋼等の金属製材料から軸方向に沿って所定長さで形成されると共に、該軸方向に沿って略一定の直径で形成される。そして、ピストンロッド１８は、その一端部１８ａが軸方向と直交した平面状に形成され、後述する連結体２０が連結されてピストン１６のピストン孔４４に挿入され、他端部は、ロッドカバー１４のロッド孔３８に挿通されて軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に変位自在に支持される。

連結体２０は、例えば、ステンレス鋼等の金属製材料からなる板材をプレス成形することによって形成され、円盤状の本体部４６と、該本体部４６の外縁部から所定角度だけ軸方向（矢印Ａ方向）に向かって傾斜した折曲部（外縁部）４８とからなる。なお、連結体２０は、略一定の厚さで形成される。

換言すれば、連結体２０は、その折曲部４８がシリンダ本体１２においてロッドカバー１４側（矢印Ａ方向）となるように配置される。

本体部４６は、平面状に形成され、その一側面が、ピストンロッド１８の一端部１８ａに対して面接触した状態で溶接等によって同軸上に連結される。この場合、折曲部４８がピストンロッド１８側（矢印Ａ方向）となるように連結される。

また、連結体２０は、図３Ｃに示されるように、折曲部４８の外周径Ｄ１が、ピストン孔４４の内周径Ｄ２に対して若干だけ小さく設定されると共に（Ｄ１＜Ｄ２）、前記連結体２０の硬度Ｅ１は、例えば、前記ピストン１６の硬度Ｅ２に対して大きくなるように設定されている（Ｅ１＞Ｅ２）。

すなわち、連結体２０をピストン１６のピストン孔４４に装着する際、前記連結体２０を前記ピストン孔４４へと挿入した後に、該連結体２０を軸方向（矢印Ａ方向）に押圧して半径外方向に塑性変形させ拡径させることによって（図３Ｄ中、外周径Ｄ１´）、折曲部４８を構成する外周側の角部５０が前記ピストン孔４４の内周面４４ａに対して食い込んで加締められる。

さらに、連結体２０は、ピストンロッド１８に連結された本体部４６の外周側及び折曲部４８が、連結体２０の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に弾性変形自在に形成される。

本発明の実施の形態に係るピストン１６の連結構造が適用された流体圧シリンダ１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にピストン１６とピストンロッド１８とを連結する場合について図３Ａ〜図３Ｄを参照しながら説明する。

先ず、図３Ａに示される状態からピストンロッド１８の一端部１８ａに対して、折曲部４８が該ピストンロッド１８側（矢印Ａ方向）となるように連結体２０の本体部４６を当接させ、且つ、同軸上に配置した状態とする。そして、図示しない溶接装置によって前記本体部４６に対して熱を加え、該本体部４６及びピストンロッド１８との当接部位近傍を高温として溶解させて互いに溶接する（図３Ｂ参照）。これにより、図３Ｂに示されるように、ピストンロッド１８の一端部１８ａに連結体２０が強固に固定される。

次に、図３Ｃに示されるように、ピストンロッド１８をピストン１６のピストン孔４４と同軸上とした状態で、該ピストンロッド１８と共に前記連結体２０を前記ピストン孔４４の内部へと挿入し、例えば、前記ピストン孔４４の軸方向に沿った略中央に前記連結体２０を配置する。この場合、連結体２０の外周径Ｄ１は、ピストン孔４４の内周径Ｄ２に対して若干だけ小さく形成されているため（Ｄ１＜Ｄ２）、前記連結体２０は前記ピストン孔４４に対して容易に挿入することが可能である。

そして、ピストン１６及びピストンロッド１８を、図示しない治具等で固定した後、図示しない加締用装置で連結体２０をピストンロッド１８側（矢印Ａ方向）に向かって軸方向に押圧し、図３Ｄに示されるように、該連結体２０を半径外方向に拡径させるように塑性変形させる（外周径Ｄ１´）。その結果、折曲部４８が外周側に拡径し、それに伴って、ピストン１６に対して連結体２０の硬度が大きいため、前記折曲部４８を構成する外周側の角部５０が前記ピストン孔４４の内周面４４ａに対して食い込む（Ｄ１´＞Ｄ２）。これによって、連結体２０がピストン１６のピストン孔４４に加締められる。

すなわち、連結体２０がピストン１６のピストン孔４４に固定されることで、前記ピストン１６と前記連結体２０に連結されたピストンロッド１８とが確実且つ強固に連結される。また、折曲部４８がピストン孔４４の内周面４４ａに食い込んでいるため、前記ピストン孔４４と前記連結体２０との間を通じた圧力流体の流通が遮断される。

換言すれば、連結体２０の折曲部４８は、ピストン１６との間における圧力流体の流通を遮断可能なシール手段として機能する。

なお、ピストン１６とピストンロッド１８とを連結する順番は、上述した場合に限定されるものではなく、例えば、ピストン１６のピストン孔４４に予め連結体２０を加締めておいた後、該連結体２０に対してピストンロッド１８を溶接によって連結するようにしてもよい。

また、ピストンロッド１８に対する連結体２０の溶接と、該連結体２０を含む前記ピストンロッド１８のピストン１６への嵌合とを略同時に行うようにしてもよい。この場合、連結体２０は、ピストンロッド１８との抵抗溶接によって加温されている状態にあるため、前記連結体２０を図示しない加締用装置でピストン１６に加締める際、小さな押圧力で行うことが可能であり、小型の前記加締用装置で安価にピストン１６とピストンロッド１８とを連結することが可能となる。

さらに、ピストン１６は、ピストンロッド１８に溶接された連結体２０を介して連結されているため、前記ピストン１６とピストンロッド１８とを異なる材質で形成した場合でも、確実に連結することが可能である。

次に、上述したようにピストン１６及びピストンロッド１８の連結された流体圧シリンダ１０の動作並びに作用効果について説明する。なお、ここでは、図１に示されるピストン１６がシリンダチューブ１２の壁部２４側（矢印Ｂ方向）に変位した状態を初期位置として説明する。

先ず、この初期位置において圧力流体供給源（図示せず）から圧力流体を第２ポート２８へと導入することにより、連通路３０ｂを通じてシリンダ孔２２へと前記圧力流体が供給され、ピストン１６と壁部２４との間に供給された圧力流体によって該ピストン１６がロッドカバー１４側（矢印Ａ方向）に向かって押圧され変位する。なお、この場合、第１ポート２６は大気開放状態にある。

これにより、ピストンロッド１８が、ピストン１６と共に壁部２４から離間する方向（矢印Ａ方向）へと変位し、ロッドカバー１４に対して徐々に外部へと突出していき、ピストン１６の端面がロッドカバー１４の端面に当接することにより変位終端位置となる。

この際、ピストン１６には、ロッドカバー１４に当接した際に衝撃（荷重）が付与されるが、該ピストン１６に付与された衝撃は、連結体２０の折曲部４８及び本体部４６の一部がピストンロッド１８との連結部位を支点として前記ロッドカバー１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）へと弾性変形することで吸収される。そのため、この衝撃がピストン１６からピストンロッド１８へと付与されることが防止される。すなわち、連結体２０は、ピストン１６とピストンロッド１８とを連結するのと同時に、前記ピストン１６に付与される荷重（衝撃）のピストンロッド１８への伝達を防止可能なダンパとしても機能する。

次に、ピストン１６を上述した変位終端位置から再び初期位置へと復帰させる場合には、第２ポート２８に供給されていた圧力流体を、図示しない切換装置を介して第１ポート２６へと供給することにより、連通路３０ａを通じてシリンダ孔２２へと供給された圧力流体によってピストン１６がロッドカバー１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）に向かって徐々に押圧される。この場合、第２ポート２８は大気開放状態にある。

そして、ピストン１６の変位と共にピストンロッド１８が徐々にロッドカバー１４の内部に収容されるように変位し、前記ピストン１６がシリンダチューブ１２において壁部２４に当接し、圧力流体の供給が停止することで初期位置となる。

この場合も、ピストン１６には、壁部２４に当接した際に衝撃（荷重）が付与されるが、該ピストン１６に付与された衝撃は、連結体２０の折曲部４８が前記ロッドカバー１４側（矢印Ａ方向）へと弾性変形することで吸収されるため、前記衝撃がピストン１６からピストンロッド１８へと付与されることが防止される。

以上のように、本実施の形態では、ピストン１６とピストンロッド１８とを連結する連結体２０は、その折曲部４８及び本体部４６の一部が軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に弾性変形可能に形成されているため、前記ピストン１６が変位してシリンダ本体１２の壁部２４又はロッドカバー１４に当接した際、ピストン１６に付与される衝撃（荷重）が、前記連結体２０の折曲部４８が弾性変形することによって好適に吸収され、ピストンロッド１８へ伝達されることを確実に防止できる。

すなわち、ピストン１６に付与される衝撃が、ピストンロッド１８に連結される他の装置や、該ピストンロッド１８で搬送されるワーク等に伝達されることが回避される。その結果、上述した衝撃を吸収するために、シリンダ本体１２、ピストン１６、又は、ロッドカバー１４にダンパやエアクッション機構等を設ける必要がないため、ピストンロッド１８の端部に連結体２０を設けるという簡素な構成で、流体圧シリンダ１０における部品点数、製造コスト及び組付工数の削減を図ることができる。

また、従来のピストン１６の連結構造と比較し、ピストン１６の中心に形成されるピストン孔４４の直径をピストンロッド１８の直径に対して大きく形成することができるため、それに伴って、前記ピストン１６の軽量化を図ることができ、同時に、材料コストの低減を図ることが可能となる。その結果、ピストン１６の軽量化に伴ってピストンロッド１８で搬送するワーク等の積載重量を増加させることが可能となると共に、前記ピストン１６をより少ない圧力流体で駆動させることが可能となり、省エネルギー化を図ることができる。

さらに、連結体２０をピストン１６のピストン孔４４に嵌合させることで、ピストン１６とピストンロッド１８との連結と同時に、前記ピストン孔４４と前記連結体２０との間のシールもなされるため、該連結体２０と別にシール部材等を設ける必要がなく、確実にシリンダ孔２２内の気密を保持することができる。

さらにまた、ピストンロッド１８に対する連結体２０の溶接と、該連結体２０を含む前記ピストンロッド１８のピストン１６への連結とを略同時に行うことにより、例えば、抵抗溶接によって加温された連結体２０を、小さな押圧力でピストン１６に対して加締めることが可能となり、より小型の加締用装置（図示せず）で安価にピストン１６とピストンロッド１８とを連結することが可能となる。

またさらに、連結体２０とピストンロッド１８との連結は、互いに孔部等を設けることなく、面接触させた状態で行われる溶接によってなされるため、前記連結体２０とピストンロッド１８との間にシール部材を設ける必要がなく、該シール部材を設けた従来技術に係る流体圧シリンダと比較し、部品点数及び組付工数の削減を図ることができる。さらに、シール部材を装着するための環状溝をピストンロッド１８に設ける必要がないため、その加工工数も削減することができる。

また、ピストン１６は、ピストンロッド１８に溶接された連結体２０を介して連結され、互いに直接溶接されることがないため、前記ピストン１６とピストンロッド１８とを異なる材質で形成することが可能となる。

なお、上述した実施の形態においては、連結体２０の折曲部４８が、本体部４６に対してピストンロッド１８側（矢印Ａ方向）に向かって傾斜した形状で形成される場合について説明したが、これに限定されるものではなく、例えば、連結体２０がピストンロッド１８に連結された状態で、折曲部４８が前記ピストンロッド１８から離間する方向（矢印Ｂ方向）に傾斜した連結体２０を用いるようにしてもよい。

次に、第１〜第６変形例に係るピストンの連結構造が適用された流体圧シリンダ１００、１０６、１１０、１３０、１５０、１７０について、図４〜図６を参照しながら説明する。なお、上述した実施の形態に係るピストン１６の連結構造が適用された流体圧シリンダ１０と同一の構成要素には同一の参照符号を付して、その詳細な説明を省略する。

先ず、第１変形例に係るピストン１６の連結構造では、図４Ａに示される流体圧シリンダ１００のように、ピストンロッド１８の一端部１８ａに連結体２０を連結する代わりに、前記連結体２０と略同一形状で形成されたフランジ部（連結部）１０２を、ピストンロッド１０４の一端部に一体的に形成している点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。このフランジ部１０２を有したピストンロッド１０４は、例えば、切削等によって形成される。

このように、フランジ部１０２を有したピストンロッド１０４を設けることにより、連結体２０と前記ピストンロッド１８とを溶接するための工数を削減することができると共に、前記溶接に用いられる溶接装置も不要となるため、製造コストの削減を図ることが可能となる。換言すれば、上述したような連結構造を、小径のピストン１６を有する流体圧シリンダ１００に適用することで、例えば、ピストンロッド１０４の直径が小さく、それに伴って、連結体との溶接強度が小さくなってしまう場合にも、前記連結体に対応したフランジ部１０２を前記ピストンロッド１０４と一体的に設けることで、ピストン１６とピストンロッド１０４とを確実に連結することが可能となる。

また、第２変形例に係るピストン１６の連結構造では、図４Ｂに示される流体圧シリンダ１０６のように、上述したピストン１６、ピストンロッド１８及び連結体２０とが一体的に形成された変位体１０８を設けるようにしてもよい。

この変位体１０８は、内部にピストン孔４４を有したピストン部１０８ａと、該ピストン部１０８ａの端面に設けられた連結部１０８ｂと、前記連結部１０８ｂの中心に接続されたピストンロッド部１０８ｃとからなる。このピストンロッド部１０８ｃは、ピストン部１０８ａから離間する方向（矢印Ａ方向）に延在している。

このように、ピストン孔４４を有したピストン部１０８ａと、該ピストン部１０８ａの端面に設けられた連結部１０８ｂと、前記連結部１０８ｂの中心に接続されたピストンロッド部１０８ｃが一体的に形成された変位体１０８を設け、シリンダチューブ１２の内部に変位自在に設けることにより、図４Ａの流体圧シリンダ１００のように、ピストンとピストンロッドのフランジ部とを加締め等によって連結する必要がない。

そのため、例えば、ピストンとして機能するピストン部１０８ａの外径がさらに小径である場合に、該変位体１０８の軽量化を図りつつ、ピストン部１０８ａがシリンダチューブ１２やロッドカバー１４に当接した際の衝撃を連結部１０８ｂで好適に吸収することが可能である。

次に、第３変形例に係るピストン１６の連結構造では、図５Ａに示される流体圧シリンダ１１０のように、連結体１１２をピストンロッド１１４の一端部１８ａに対してボルト１１６で連結している点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

この連結体１１２は、略中央部に孔部１１８が貫通しておりボルト１１６が挿通される。一方、ピストンロッド１１４の一端部１８ａには、内周面にねじの刻設されたボルト孔１２０が形成され、前記連結体１１２の孔部に挿通されたボルト１１６が螺合される。これにより、連結体１１２の本体部４６が、ピストンロッド１１４の一端部１８ａに当接し面接触した状態でボルト１１６によって連結される。

そして、連結体１１２をピストン１６のピストン孔４４に挿入した後、前記連結体１１２を図示しない加締用装置で押圧し、半径外方向に拡径させるように塑性変形させることにより、前記連結体１１２の折曲部４８が前記ピストン孔４４の内周面４４ａに対して食い込み、前記連結体１１２がピストン１６のピストン孔４４に加締められる。これにより、ピストン１６とピストンロッド１８とが相対的に軸方向に変位することなく、連結体１１２を介して互いに連結される。

次に、第４変形例に係るピストン１６の連結構造では、図５Ｂに示される流体圧シリンダ１３０のように、連結体１３２をピストンロッド１３４の一端部１８ａに対して加締めて連結している点で、上述した本実施の形態に係るピストンの連結構造と相違している。

この連結体１３２は、略中央部に孔部１３６が貫通し、ピストンロッド１３４の一端部１８ａに形成された突部１３８が挿入される。この突部１３８は、ピストンロッド１３４の一端部１８ａに対して所定高さだけ軸方向（矢印Ｂ方向）に突出し、且つ、前記孔部１３６の内周径より若干だけ小さな直径で形成される。

そして、連結体１３２の折曲部４８がピストンロッド１３４側（矢印Ａ方向）となるように、本体部４６の孔部１３６に突部１３８を挿通し、該本体部４６を前記一端部１８ａに対して当接させる。

次に、本体部４６に対して突出した突部１３８の先端を、図示しない加締用装置で押圧して半径外方向に拡径させるように塑性変形させることにより加締部１４０を形成する。これにより、拡径した加締部１４０によって連結体１３２の本体部４６が、ピストンロッド１３４の一端部１８ａとの間に挟持され固定される。

最後に、連結体１３２をピストン１６のピストン孔４４に挿入した後、前記連結体１３２を図示しない加締用装置で押圧し、半径外方向に拡径させるように塑性変形させることにより、前記連結体１３２の折曲部４８が前記ピストン孔４４の内周面４４ａに対して食い込み、前記連結体１３２がピストン１６のピストン孔４４に加締められる。これにより、ピストン１６とピストンロッド１８とが相対的に軸方向に変位することなく、連結体１３２を介して互いに連結される。

すなわち、上述したようなピストン１６の連結構造は、連結体１１２、１３２を前記ピストン１６のピストン孔４４に対して挿入して加締めることで、例えば、該ピストン１６をピストンロッド１８に対してねじ締結又は止め輪等で固定するスペースが確保できない場合でも確実に前記ピストン１６とピストンロッド１８とを連結することが可能となる。

次に、第５変形例に係るピストン１６の連結構造では、図６Ａに示される流体圧シリンダ１５０のように、連結体１５２が折曲部を有さず平面状の本体部１５４のみから形成され、該連結体１５２がピストン１６の端面に対して複数のボルト１５６で連結される点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

この連結体１５２は、その中央部がピストンロッド１８の一端部１８ａに対して溶接等で連結され、外周側には軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿って貫通した複数の孔部１５８を有し、前記孔部１５８にボルト１５６が挿通され、ピストン１６の端面に形成されたボルト孔１６０にそれぞれ螺合される。これにより、連結体１５２は、ピストン１６の端面に対して当接して面接触した状態で複数のボルト１５６によって固定される。その結果、ピストン１６とピストンロッド１８とが相対的に軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に変位することなく互いに連結される。

なお、孔部１５８及びボルト孔１６０は、連結体１５２及びピストン１６の周方向に沿って互いに等間隔離間して設けられる。

また、ピストン１６に対して軸方向への衝撃（荷重）が付与された場合には、該ピストン１６から連結体１５２へと荷重が伝達された後、その外周部位がピストンロッド１８に連結された中央部に対して弾性変形するように撓む。これにより、ピストン１６に付与された衝撃が連結体１５２によって好適に吸収されるため、ピストンロッド１８に伝達されることが防止される。

次に、第６変形例に係るピストン１６の連結構造では、図６Ｂに示される流体圧シリンダ１７０のように、連結体１７２が折曲部を有さず平面状の本体部１７４のみから形成され、該連結体１７２がピストン１６のピストン孔４４に挿入され、一対の係止リング１７６ａ、１７６ｂで固定される点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

この連結体１７２は、その外周径がピストン１６のピストン孔４４の内周径と略同等若しくは若干だけ小さく形成され、中央部がピストンロッド１８の一端部１８ａに対して溶接等で連結される。また、連結体１７２の外周面には、環状溝を介してＯリング１７８が装着され、該連結体１７２がピストン孔４４に挿入された際に該ピストン孔４４の内周面４４ａに当接する。

ピストン孔４４には、連結体１７２が挿入される略中央部から軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に互いに離間した一対のリング溝１８０ａ、１８０ｂが形成される。そして、ピストン孔４４に連結体１７２が挿入され、一方のリング溝１８０ａと他方のリング溝１８０ｂとの間に配置された状態で、ピストン孔４４における一方及び他方の開口部からそれぞれＣ字状の係止リング１７６ａ、１７６ｂを挿入して前記リング溝１８０ａ、１８０ｂへとそれぞれ係合させる。

この係止リング１７６ａ、１７６ｂは、リング溝１８０ａ、１８０ｂに係合された際、ピストン孔４４の内周面４４ａに対して内周側に突出するように装着されているため、前記係止リング１７６ａ、１７６ｂの間に前記連結体１７２が保持される。その結果、連結体１７２がピストン１６のピストン孔４４に保持され、それに伴って、前記ピストン１６とピストンロッド１８とが相対的に軸方向に変位することなく、互いに連結される。

また、ピストン１６に対して軸方向への衝撃（荷重）が付与された場合には、該ピストン１６から係止リング１７６ａ（１７６ｂ）へと荷重が伝達された後、該係止リング１７６ａ（１７６ｂ）によって連結体１７２が押圧されることで、その外周部位がピストンロッド１８に連結された中央部に対して弾性変形するように撓む。これにより、ピストン１６に付与された衝撃が連結体１７２で好適に吸収されるため、ピストンロッド１８に伝達されることが防止される。

このような流体圧シリンダ１５０、１７０において、例えば、大径のピストン１６が用いられた場合、連結体１５２、１７２を前記ピストン１６に対して加締めることなく、ボルト１５６又は係止リング１７６ａ、１７６ｂを用いて確実に連結することができるため、大径なピストン１６に対して連結体１５２、１７２を過大な荷重で加締めを行う必要がなく、該加締めをするために大型の加締用装置を準備する必要もなく、設備投資等を含む製造コストの抑制を図ることができる。

次に、第７変形例に係る連結構造では、図７Ａ及び図７Ｂに示される流体圧シリンダ１９０のように、ピストン１９２におけるピストン孔４４の内周面に環状溝１９４が形成され、前記環状溝１９４に対してピストンロッド１８に連結される連結体２０が係合される点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

環状溝１９４は、例えば、ピストン１９２の軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に沿った略中央部に形成され、ピストン孔４４の内周面に沿って一定深さで形成される。

そして、図７Ｂに示されるように、ピストンロッド１８の端部に装着された連結体２０をピストン１９２のピストン孔４４に装着する際、前記連結体２０を前記ピストン孔４４へと挿入した後に、該連結体２０を軸方向（矢印Ａ方向）に押圧して半径外方向に塑性変形させ拡径させることによって、折曲部４８を構成する外周側の角部５０が前記ピストン孔４４の環状溝１９４へと挿入され係合される。

これにより、ピストンロッド１８が、連結体２０を介してピストン１９２と同軸上に連結される。なお、上述したように、連結体２０とピストンロッド１８とを予め連結しておく場合に限定されず、例えば、前記連結体２０をピストン１９２に対して装着した後に、該連結体２０の本体部４６に対してピストンロッド１８の端部を溶接等によって連結するようにしてもよい。

このように、ピストン孔４４の内周面に環状溝１９４を設け、該環状溝１９４に対して連結体２０を拡径させ係合させることにより、簡便且つ確実に前記連結体２０をピストン１９２に対して装着することができ、それに伴って、前記ピストン１９２と連結体２０の連結されたピストンロッド１８とを連結することが可能となる。

また、例えば、ピストン１９２がロッドカバー１４に当接した際に、該ロッドカバー１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）に向かって前記ピストン１９２へ衝撃（荷重）が付与されるが、該ピストン１９２に付与された衝撃は、連結体２０の折曲部４８及び本体部４６の一部がピストンロッド１８との連結部位を支点として前記ロッドカバー１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）へと弾性変形することで吸収される。

一方、ピストン１９２がシリンダチューブ１２の壁部２４に当接した際に衝撃（荷重）が付与されるが、該ピストン１９２に付与された衝撃は、連結体２０の折曲部４８及び本体部４６の一部がピストンロッド１８との連結部位を支点として前記壁部２４から離間する方向（矢印Ａ方向）へと弾性変形することで吸収されると共に、前記折曲部４８が前記環状溝１９４に係合されることで連結体２０がピストン１９２に対して脱抜してしまうことが確実に防止される。

そのため、ピストン１９２に対して軸方向（矢印Ａ、Ｂ方向）に付与される衝撃が、連結体２０によって好適に吸収されることで該ピストン１９２からピストンロッド１８へと付与されることが防止され、しかも、環状溝１９４に対して連結体２０を係合させることで該連結体２０及びピストンロッド１８をピストン１９２に対してより一層確実に連結することができる。

また、図７Ｃに示される連結構造のように、折曲部１９８が本体部４６と略平行、且つ、軸方向（矢印Ａ方向）にオフセットして形成された連結体１９６を用いてピストン１９２とピストンロッド１８とを連結するようにしてもよい。この連結体１９６は、折曲部１９８が、本体部４６に対してピストンロッド１８側（矢印Ａ方向）へと略平行に所定距離だけオフセットし、該ピストンロッド１８の軸線と直交するように半径外方向に向かって延在している。

そして、連結体１９６をピストン１９２のピストン孔４４に挿入した後、軸方向（矢印Ａ方向）に押圧して半径外方向に塑性変形させ拡径させることによって、折曲部１９８の先端が環状溝１９４に対して係合される。これにより、第７変形例に係るピストン１９２の連結構造と比較し、折曲部１９８を環状溝１９４に対して一直線上に挿入することができるため、前記折曲部１９８と前記環状溝１９４との接触部分を大きく確保することができる。その結果、ピストン１９２と連結体１９６との間における圧力流体の漏れをより一層確実に防止でき、シール性の向上を図ることが可能となる。

次に、第８変形例に係る連結構造では、図８Ａ及び図８Ｂに示される流体圧シリンダ２００のように、ピストン２０２におけるピストン孔２０４が、内周径の異なる第１及び第２孔部２０６、２０８から構成され、大径で形成された第２孔部２０８に対して連結体２０が装着される点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

ピストン孔２０４は、ピストンロッド１８の挿入されるピストン２０２の一端部側（矢印Ｂ方向）に小径の第１孔部２０６が形成され、該ピストン２０２の他端部側（矢印Ａ方向）に、前記第１孔部２０６に対して大径の第２孔部２０８が形成される。

そして、第２孔部２０８に連結体２０を挿入し、前記第１孔部２０６と第２孔部２０８との境界部位２１０に当接させた状態で、前記連結体２０を軸方向（矢印Ａ方向）に押圧して半径外方向に塑性変形させ拡径させることによって、折曲部４８の先端が第２孔部２０８の内周面に対して係合される。

また、図８Ｃに示されるように、ピストンの第２孔部２０８に対して円盤状のプレート体２１２と連結体２０とを挿入し、前記プレート体２１２が第１孔部２０６側（矢印Ｂ方向）となるように配置する。そして、プレート体２１２を第１孔部２０６と第２孔部２０８との境界部位２１０に当接させた状態で、連結体２０を軸方向（矢印Ａ方向）に押圧して半径外方向に塑性変形させ拡径させることによって、折曲部４８の先端が第２孔部２０８の内周面に対して係合され、連結体２０が第２孔部２０８に対して連結されると共に、プレート体２１２が前記連結体２０と前記境界部位２１０との間に挟持される。

これにより、ピストン２０２がロッドカバー１４に当接した際に、該ロッドカバー１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）に向かって前記ピストン２０２へ衝撃（荷重）が付与されるが、該ピストン２０２に付与された衝撃は、連結体２０の折曲部４８及び本体部４６の一部がピストンロッド１８との連結部位を支点として前記ロッドカバー１４から離間する方向（矢印Ｂ方向）へと弾性変形することで吸収される。

また、ピストン２０２がシリンダチューブ１２の壁部２４に当接した際に衝撃（荷重）が付与されるが、該ピストン２０２に付与された衝撃は、連結体２０の折曲部４８及び本体部４６の一部がピストンロッド１８との連結部位を支点として前記壁部２４から離間する方向（矢印Ａ方向）へと弾性変形することで吸収されると共に、前記連結体２０が第１孔部２０６と第２孔部２０８との境界部位２１０に当接することで、該連結体２０のピストン孔２０４からの脱落が確実に防止される。

さらに、図８Ｃに示されるように、連結体２０に連結されたピストンロッド１８の延在方向とは反対側にプレート体２１２を設けることで、前記ピストン２０２に対して前記ピストンロッド１８側への荷重が付与された場合でも、連結体２０がプレート体２１２によってピストン孔２０４から脱落することが確実に防止できる。すなわち、プレート体２１２は、ピストン孔２０４における連結体２０の脱落を防止可能な抜け止め機能を有している。

次に、第９変形例に係る連結構造では、図９Ａ及び図９Ｂに示される流体圧シリンダ２２０のように、一対の第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂがピストンロッド１８の端部に連結され、該第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂがピストン１６のピストン孔４４に対して係合される点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

第１連結体２２２ａは、その折曲部４８がピストン１６の一端部側（矢印Ａ方向）となるようにピストン孔４４に配置され、一方、第２連結体２２２ｂは、その折曲部４８が前記ピストン１６の他端部側（矢印Ｂ方向）となるように前記ピストン孔４４に配置される。また、第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂは、互いの本体部４６が当接するように設けられ、前記第１連結体２２２ａの本体部４６に対してピストンロッド１８の端部が連結される。

さらに、第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂが、ピストン孔４４に配置された状態で、軸方向（矢印Ａ方向）に押圧して半径外方向に塑性変形させ拡径させることによって、折曲部４８の先端がそれぞれピストン孔４４の内周面に対して係合され、前記第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂがピストン１６に対して連結される。

この際、第１連結体２２２ａは、折曲部４８がピストン１６の一端部側（矢印Ａ方向）に向かって折曲して係合されているため、例えば、ピストン１６に対してピストンロッド１８側（矢印Ａ方向）に向かった荷重が付与された際、前記折曲部４８がピストン孔４４の内周面に対してより深く食い込むことで強固に連結されると共に、前記荷重を吸収してピストンロッド１８に対する伝達を防止できる。

また、第２連結体２２２ｂは、折曲部４８がピストン１６の他端部側（矢印Ｂ方向）に向かって折曲して係合されているため、例えば、ピストン１６に対してピストンロッド１８から離間する方向に向かった荷重が付与された際、前記折曲部４８がピストン孔４４の内周面に対してより深く食い込むことで強固に連結されると共に、前記荷重を吸収してピストンロッド１８に対する伝達を防止できる。

すなわち、上述した第９変形例に係るピストン１６の連結構造では、互いに当接した本体部４６に対して対称となるように配置された第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂを有し、前記第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂをピストン１６のピストン孔４４に連結することで、前記ピストン１６に対してロッドカバー１４側、シリンダチューブ１２の壁部２４側にそれぞれ荷重が付与された場合でも、前記第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂによってそれぞれ好適に吸収してピストンロッド１８への伝達を防止することが可能となる。

また、図９Ｃに示されるように、第１連結体２２２ａと第２連結体２２２ｂとの間に間隙２２４を設けるようにしてもよい。この間隙２２４は、第１連結体２２２ａの本体部４６と、第２連結体２２２ｂの本体部４６との間に設けられ、互いに対峙する前記本体部４６の端面が所定深さで窪んで形成されることで構成される。このような構成とすることにより、ピストン１６に対して軸方向に荷重が付与され、第１及び第２連結体２２２ａ、２２２ｂが変形する際、間隙２２４を利用して大きくさせることができるため、上述した第９変形例に係るピストン１６の連結構造と比較し、より一層好適にピストン１６からピストンロッド１８への荷重の伝達を防止でき、衝撃の緩和を図ることができる。

次に、第１０変形例に係る連結構造では、図１０Ａ及び図１０Ｂに示される流体圧シリンダ２３０のように、本体部４６と折曲部４８との間に湾曲した湾曲部２３２を有した連結体２３４を用いて、ピストン１６とピストンロッド１８とを連結している点で、上述した本実施の形態に係るピストン１６の連結構造と相違している。

この連結体２３４は、平面状に形成された本体部４６の外縁部に湾曲部２３２を有し、前記湾曲部２３２は、折曲部４８の折曲方向とは反対方向に向かって膨出した断面円弧状に形成される。換言すれば、連結体２３４は、本体部４６、湾曲部２３２及び折曲部４８から断面略波形状に形成される。

このような構成とすることにより、ピストン１６に対して軸方向に荷重が付与され、連結体２３４が変形する際、湾曲部２３２によって前記荷重を好適に吸収することができるため、ピストン１６からピストンロッド１８への荷重の伝達をより一層効果的に防止でき、衝撃の緩和を図ることができる。

すなわち、ピストン１６、１９２、２０２とピストンロッド１８、１０４、１１４、１３４との連結は、上述した本実施の形態に係るピストンの連結構造、第１〜第１１変形例に係るピストンの連結構造の中から最適なものを選択して採用するとよい。

なお、本発明に係る流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造及びその連結方法は、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。

Claims (12)

1. 圧力流体が内部に導入されるシリンダ本体（１２）と、該シリンダ本体（１２）の内部に変位自在に設けられたピストン（１６、１９２、２０２）と、該ピストン（１６、１９２、２０２）に連結されるピストンロッド（１８、１０４、１１４）とを備えた流体圧シリンダ（１０、１００、１０６、１１０、１５０、１７０、１９０、２００、２２０、２３０）において、前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）に対して前記ピストン（１６、１９２、２０２）を連結するためのピストンの連結構造であって、
   前記ピストン（１６、１９２、２０２）の中央部には、前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）の外周径に対して大径で軸方向に沿って延在する孔部（４４、２０４）が形成され、前記ピストン（１６、１９２、２０２）と前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）との間には、該ピストンロッド（１８、１０４、１１４）の外周径に対して大径、且つ、弾性変形自在で、前記ピストン（１６、１９２、２０２）と前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）とを連結する連結部（２０、１１２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）が設けられ、前記連結部（２０、１１２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）は、前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）の端部に対して溶接で連結された状態で保持されることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
2. 請求項１記載の連結構造において、
   前記連結部（２０、１１２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）は、前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）の端部に当接して連結される本体部（４６、１５４）と、
   前記本体部（４６、１５４）の外周側に形成され、前記ピストン（１６、１９２、２０２）に連結される外縁部（４８）と、
   を備えることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
3. 請求項２記載の連結構造において、
   前記連結部（２０、１１２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）は、前記ピストン（１６、１９２、２０２）の孔部（４４、２０４）に挿入された状態で、その外縁部（４８）が該孔部（４４、２０４）の内周面に対して加締められていることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
4. 請求項２記載の連結構造において、
   前記外縁部（４８）は、前記本体部（４６、１５４）に対して前記ピストン（１６、１９２、２０２）及びピストンロッド（１８、１０４、１１４）の軸方向に向かって傾斜して形成されることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
5. 請求項３記載の連結構造において、
   前記外縁部（４８）は、前記本体部（４６、１５４）に対して前記ピストン（１６、１９２、２０２）及びピストンロッド（１８、１０４、１１４）の軸方向に向かって傾斜して形成されることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
6. 請求項１記載の連結構造において、
   前記ピストン（１９２）の孔部（４４）には、内周面に沿って環状に窪んだ環状溝（１９４）が形成され、前記環状溝（１９４）に対して前記連結部（２０、１９６）が係合されることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
7. 請求項１記載の連結構造において、
   前記ピストン（２０２）には、軸方向に沿って貫通した孔部（２０４）が形成され、前記孔部（２０４）は、前記ピストンロッド（１８）側に形成された大径の第１孔部（２０８）と、前記第１孔部（２０８）に隣接し、該第１孔部（２０８）に対して小径な第２孔部（２０６）とを有し、前記第１孔部（２０８）に対して前記連結部（２０）が連結されることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
8. 請求項１記載の連結構造において、
   前記連結部（２２２ａ、２２２ｂ）は、前記ピストン（１６）に対して一対となるように設けられ、一方の連結部（２２２ａ）の外縁部（４８）と、他方の連結部（２２２ｂ）の外縁部（４８）とが、前記ピストン（１６）の軸方向に沿って互いに離間する方向に傾斜して形成されることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
9. 請求項８記載の連結構造において、
   前記一方の連結部（２２２ａ）と他方の連結部（２２２ｂ）との間には、前記ピストン（１６）の軸方向に沿って所定間隔を有した間隙（２２４）が設けられることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
10. 請求項２記載の連結構造において、
    前記連結部（２３４）は、前記本体部（４６）と前記外縁部（４８）との間に、軸方向に向かって湾曲した湾曲部（２３２）を備えることを特徴とする流体圧シリンダに用いられるピストンの連結構造。
11. 圧力流体が内部に導入されるシリンダ本体（１２）と、該シリンダ本体（１２）の内部に変位自在に設けられたピストン（１６、１９２、２０２）と、該ピストン（１６、１９２、２０２）に連結されるピストンロッド（１８、１０４、１１４、１３４）とを備えた流体圧シリンダ（１０、１００、１０６、１１０、１３０、１５０、１７０、１９０、２００、２２０、２３０）において、前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４、１３４）に対して前記ピストン（１６、１９２、２０２）を連結するための連結方法であって、
    前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４、１３４）の端部に、該ピストンロッド（１８、１０４、１１４、１３４）の外周径に対して大径で弾性変形自在な連結部（２０、１１２、１３２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）を連結する工程と、
    前記連結部（２０、１１２、１３２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）を前記ピストン（１６、１９２、２０２）の孔部（４４、２０４）に挿入する工程と、
    前記連結部（２０、１１２、１３２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）を軸方向に押圧して拡径させ、該連結部（２０、１１２、１３２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）の外縁部（４８、１９８）を前記孔部（４４、２０４）の内周面に係合させる工程と、
    を有することを特徴とするピストンの連結方法。
12. 請求項１１記載の連結方法において、
    前記連結部（２０、１１２、１３２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）は、前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４）に対して溶接で連結され、前記連結部（２０、１１２、１３２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）を前記ピストンロッド（１８、１０４、１１４、１３４）に連結する工程と、前記孔部（４４、２０４）内に挿入された前記連結部（２０、１１２、１５２、１７２、１９６、２２２ａ、２２２ｂ、２３４）を軸方向に押圧して拡径させ前記孔部（４４、２０４）の内周面に係合させる工程とが、略同時に行われることを特徴とするピストンの連結方法。
    

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