JP6047337B2 - 固形燃料、その製造方法およびその製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、固形燃料、その製造方法およびその製造装置に関するものである。

従来、下水汚泥などの有機性廃棄物を有効利用する方法としては、コンポスト化により肥料として利用されるほか、セメント会社での再利用などの方法に限定されており、大半のものは脱水、焼却処理後、埋め立て処分とされてきた。
そこで、近年では有機性廃棄物が保有している熱量を燃料として有効利用するための方法が盛んに検討されるようになってきた。ところが、有機性廃棄物を燃料として利用する場合、汚泥特有の悪臭が発生すること、および石炭などの代替燃料としては発熱量がやや低いという問題点があった。

有機性廃棄物を燃料として利用するには、大きく分けると炭化処理と乾燥処理の２つの処理方式がある。
炭化処理で製造された製品は、大部分の臭気成分が除去されているため、悪臭発生に関する問題性は比較的少ない。ところが、乾燥処理と比較すると炭化処理工程は多大な投入エネルギーを必要とすることや、有機性廃棄物から多くの有機質成分を揮発させることから、炭化処理で製造された製品はコスト面および有機性廃棄物が持つ熱量を低下させるという欠点があった。

乾燥処理方式は、投入エネルギーに関するコスト面や利用可能な回収エネルギー量が多い点で、炭化処理より有利となる一方、汚泥特有の悪臭が残存することが大きな課題であった。特に、乾燥処理方式で製造された製品は、吸水により臭気が更に強くなること、および燃料としての品質が著しく低下することから、持続性の高い臭気対策および品質を安定化する対策が必要であった。

一方、ＲＰＦ（Ｒｅｆｕｓｅ Ｐａｐｅｒ ＆ Ｐｌａｓｔｉｃ Ｆｕｅｌ）は、発生履歴が明らかな産業廃棄物を原料とすることで安定した品質の固形燃料とされている。しかしながら、高品質のＲＰＦを製造するための原料供給量に制限があることから、ＲＰＦに有機性廃棄物を混合して固形燃料を作製する方法が検討されている。

例えば特許文献１では、不溶融性可燃廃棄物に溶融原料を配合し、押出し成型機にてプラスチックを加熱溶融し、全体に分散粘結させることで撥水性の固形燃料を得る方法が記載されている。
また、特許文献２では、混合廃棄物から不燃物を除去して抽出した可燃廃棄物および廃プラスチックと、高水分の有機性廃棄物に乾燥処理を施した乾燥有機物とを用いてＲＰＦを製造する方法が記載されている。

さらに、有機性廃棄物にＲＰＦのような原料を配合して作成した固形燃料は、製造直後は高温となるため取扱いに注意する必要があり、保存時にも発火対策が必要となり得る。これに関して特許文献３には、廃棄物を圧縮固形化することによって得られた廃棄物固形化燃料を冷却する冷却システムが記載されている。

特開昭６１−４０３９８号公報 特開２０１０−２２７７７９号公報 特開２００７−１１９６５２号公報

しかしながら、特許文献１〜３等に記載の従来の固形燃料や資源化された廃棄物は、悪臭が発生する場合があった。

本発明は上記のような課題を解決することを目的とする。
すなわち、主として下水汚泥などの有機性廃棄物およびＲＰＦ製造原料から製造される固形燃料であって、悪臭を発生し難い固形燃料ならびにその製造方法およびその製造装置を提供することを目的とする。

本発明者は上記課題を解決するため鋭意検討し、本発明を完成させた。
本発明は以下の（１）〜（９）である。
（１）水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を、１５℃超８０℃未満の温度雰囲気内に６時間超１６８時間未満保持して、熟成廃棄物を得る熟成工程と、
前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを含む混合原料を得る混合工程と、
前記混合原料から成型体を得る成型工程と、
を備える固形燃料の製造方法。
（２）さらに、前記熟成廃棄物、前記混合原料、および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに消臭剤を付ける付着工程を備える、上記（１）に記載の固形燃料の製造方法。
（３）前記付着工程が、
前記熟成廃棄物、前記混合原料および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに前記消臭剤を含む溶液を噴霧する工程であるか、または、前記消臭剤を含む溶液に前記成型体を浸漬する工程である、上記（２）に記載の固形燃料の製造方法。
（４）前記熟成工程が、
前記有機性廃棄物を前記温度雰囲気内に保持する際に、さらに通気処理を施して、熟成廃棄物を得る工程である、上記（１）〜（３）のいずれかに記載の固形燃料の製造方法。
（５）上記（１）〜（４）のいずれかに記載の固形燃料の製造方法によって製造される固形燃料。
（６）水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を得ることができる乾燥機と、
内部を１５℃超８０℃未満の温度雰囲気に保ち、その内部に前記有機性廃棄物を６時間超１６８時間未満保持することができる熟成槽と、
前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを混合して混合原料を得ることができる混合機と、
前記混合原料から成型体を得ることができる成型機と、
前記熟成槽および／または前記成型機から排出される排ガスを処理するための脱臭装置と、
を有する固形燃料の製造装置。
（７）前記熟成廃棄物、前記混合原料および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに、前記消臭剤を含む溶液を噴霧する付着手段を有する、上記（６）に記載の固形燃料の製造装置。
（８）前記成型機から排出された前記成型体を、前記消臭剤を含む溶液に浸漬する浸漬槽を有する、上記（６）または（７）に記載の固形燃料の製造装置。
（９）上記（１）〜（４）のいずれかに記載の固形燃料の製造方法を行うことができる、上記（６）〜（８）のいずれかに記載の固形燃料の製造装置。

本発明によれば、主として下水汚泥などの有機性廃棄物およびＲＰＦ製造原料から製造される固形燃料であって、悪臭を発生し難い固形燃料ならびにその製造方法およびその製造装置を提供することができる。
また、本発明の好ましい態様によれば、悪臭を発生し難いうえに、さらに製造直後であっても冷却されていて、取扱い上安全な固形燃料ならびにその製造方法およびその製造装置を提供することができる。

本発明の装置の好適態様を示す概略図である。

本発明について説明する。
本発明は、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を、１５℃超８０℃未満の温度雰囲気内に６時間超１６８時間未満保持して、熟成廃棄物を得る熟成工程と、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを含む混合原料を得る混合工程と、前記混合原料から成型体を得る成型工程と、を備える固形燃料の製造方法である。
このような固形燃料の製造方法を、以下では「本発明の製造方法」ともいう。

また、本発明は、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を得ることができる乾燥機と、内部を１５℃超８０℃未満の温度雰囲気に保ち、その内部に前記有機性廃棄物を６時間超１６８時間未満保持することができる熟成槽と、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを混合して混合原料を得ることができる混合機と、前記混合原料から成型体を得ることができる成型機と、前記熟成槽および／または前記成型機から排出される排ガスを処理するための脱臭装置と、を有する固形燃料の製造装置である。
このような固形燃料の製造装置を、以下では「本発明の装置」ともいう。

本発明の製造方法は、本発明の装置を用いて行うことが好ましい。

初めに、本発明の製造方法について説明する。

＜熟成工程＞
本発明の製造方法が備える熟成工程について説明する。
熟成工程では、初めに、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を得る。
有機性廃棄物の水分含有率が高すぎると、本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度が高くなる傾向がある。例えば有機性廃棄物として下水汚泥を用いる場合、水分含有率が高すぎると汚泥に由来する硫化水素臭、脂肪酸臭およびアンモニア臭などの臭気が強くなる傾向がある。この場合、ＲＰＦ製造原料に対する有機性廃棄物の比率を低くする必要が生じる可能性がある。

有機性廃棄物の水分含有率は２０質量％以上であることが好ましく、３０質量％以上であることがより好ましく、３５質量％以上であることがより好ましい。また、５０質量％以下であることが好ましく、４５質量％以下であることがより好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度がより低くなる傾向があるからである。

なお、本発明において、水分の測定は、５０ｇの測定対象物（例えば有機性廃棄物）を１０５℃に調整した乾燥機内に２０時間保持し、この乾燥処理によって減った質量を水分として算出して求める値を意味するものとする。

有機性廃棄物とは、有機成分を含み、燃焼させることで発熱する、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した廃棄物を意味するものとする。代表例として、下水汚泥、し尿汚泥、食品廃棄物（生ごみ、焼酎粕、コーヒー粕等）、畜産廃棄物（牛糞尿、豚糞尿等）、およびそれらの消化汚泥等について、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整したものが挙げられる。

より具体的には、下水処理施設や食品工場等から排出され、活性汚泥法や嫌気性消化法等によって水処理して生じる有機成分を含む汚泥について、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整したものが例示される。有機性廃棄物がこのような汚泥の水分を調整してなるものである場合、その発熱量は、通常、４０００〜５０００kacl/kg程度である。ここで有機性廃棄物の発熱量は、ＪＩＳ−Ｚ７３０２−２に規定される方法で測定した値とする。

水分含有率が１０質量％超６０質量％未満の範囲ではない場合に、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整する方法は特に限定されない。例えば、水分含有率が６０質量％以上である場合であれば、例えば、従来公知の遠心分離等の脱水処理や、乾燥機を用いた乾燥処理が挙げられる。

有機性廃棄物の成分などの性状は特に限定されず、通常の下水汚泥、し尿汚泥、食品廃棄物、畜産廃棄物等と同様であってよい。

下水処理施設や食品工場等から排出される、活性汚泥法や嫌気性消化法等によって水処理した際に生じる有機成分を含む汚泥は、通常、遠心脱水や圧縮脱水等によって、含水率は８０質量％程度に調整されており、その性状は粘土状の軟質体である。
このような含水率が８０質量％程度の汚泥に乾燥処理を施して水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を用いることが好ましい。ここで、含水率が８０質量％程度の汚泥を乾燥処理するための方法は特に限定されず、例えば従来公知の方法を適用することができるが、乾燥処理の対象である汚泥に過度の熱が加わらないように、間接加熱方式や減圧加熱方式の乾燥機を用いて乾燥することが好ましい。
下水汚泥等の汚泥を乾燥して前記有機性廃棄物を得る場合、水分含有率を１０質量％よりも低くしてしまうと、いわゆるこげ臭と呼ばれるアルデヒド臭が強くなり、加えて、乾燥処理に使用する投入エネルギーが多くなることから、過度の乾燥処理は好ましくない。

熟成工程では、上記のようにして水分含有率を調整して得た有機性廃棄物を、１５℃超８０℃未満の温度雰囲気内に６時間超１６８時間未満保持して、熟成廃棄物を得る。

前記有機性廃棄物を１５℃超８０℃未満の温度雰囲気内に６時間超１６８時間未満保持する手段は特に限定されず、例えば従来公知の手段を適用することができる。例えば、内部の温度を任意に調整することができる公知のタンク（熟成槽）を用いることができる。このようなタンク内へ前記有機性廃棄物を入れて、タンク内の温度を上記の所定温度に調整し、上記の所定時間、保持（貯留）することで、熟成廃棄物を得ることができる。
また、袋状の容器内に前記有機性廃棄物を詰め、上記の所定温度に調整した建屋内に、上記の所定時間、載置することでも、熟成廃棄物を得ることができる。
また、前記有機性廃棄物を上記の所定温度に調整した建屋内において単に山状に積み上げて、上記の所定時間、載置することでも、熟成廃棄物を得ることができる。
また、前記有機性廃棄物が加熱処理等を施して調整された場合、容器、袋状の容器内に前記有機性廃棄物を詰め、上記の所定時間、保持（貯留）することで、熟成廃棄物を得ることができる。

また、熟成工程は、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物を、１５℃超８０℃未満の温度雰囲気内に６時間超１６８時間未満保持する際に、さらに通気処理を施して、熟成廃棄物を得る工程であることが好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度がより低くなる傾向があるからである。
通気処理とは、前記有機性廃棄物を特定温度雰囲気内に存在させる際に、その雰囲気内の気体（通常は空気）が停滞しない状態とする処理を意味する。具体例としては、解放された雰囲気に前記有機性廃棄物を存在させる方法が挙げられる。より具体的には、外気と通じる穴を有するタンク内へ前記有機性廃棄物を入れて、タンク内の温度を上記の所定温度に調整し、上記の所定時間、貯留する方法が挙げられる。他にも、メッシュ状の袋の中に前記有機性廃棄物を詰め、上記の所定温度に調整した建屋内に載置する方法が挙げられる。また、前記有機性廃棄物を上記の所定温度に調整した建屋内に、単に山状に積み上げて載置する方法が挙げられる。

前記有機性廃棄物は１５℃超８０℃未満の温度雰囲気内に保持するが、この温度は、２０℃以上であることが好ましく、２８℃以上であることがより好ましい。また、この温度は６５℃以下であることが好ましく、４５℃以下であることがより好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度がより低くなる傾向があるからである。

また、前記有機性廃棄物を上記のような特定温度の温度雰囲気内に６時間超１６８時間未満保持するが、この時間は、１２時間以上であることが好ましく、４８時間以上であることがより好ましい。また、この時間は１２０時間以下であることが好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度がより低くなる傾向があるからである。

このような処理によって、熟成廃棄物を得ることができる。

本発明の製造方法が備える熟成工程では、特定の水分含有率に調整した有機性廃棄物について、これに含まれる臭気を微生物の作用により分解除去するものと考えられる。熟成工程において、前記有機性廃棄物から熟成廃棄物へ変化する過程での反応は、従来の微生物による堆肥化の反応とは明らかに異なり、一般的な堆肥化の条件である通気は必ずしも必要でなく、約５０℃から約８０℃への温度上昇も認められず、反応時間は堆肥化の１／１０以下でよい。また、一般的な堆肥化は、たんぱく質の分解により、反応の初期にはアンモニア臭が発生するが、熟成工程では、このような反応は生じない。従って、堆肥化では加温、通気および撹拌などの設備が必要となるが、本発明の製造方法が備える熟成工程では特別な設備を必要とせず、有機性廃棄物の含水率、温度および処理時間の条件を満たせば、容器状の反応槽でよく、あるいは袋状の容器内や、ヤードに積み上げて反応させても良い。

＜混合工程＞
本発明の製造方法が備える混合工程について説明する。
混合工程では、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを含む混合原料を得る。

ＲＰＦ製造原料について説明する。
ＲＰＦとは、通常、産業系廃棄物のうち、マテリアルリサイクルが困難な廃プラスチックや古紙を原料とした高カロリー固形燃料を意味する。本発明の製造方法においてＲＰＦ製造原料とは、このような通常のＲＰＦを製造するために用いることができる廃プラスチックや古紙を主成分とする原料を意味するが、すでに固形燃料の態様となっているＲＰＦも含まれるものとする。
また、プラスチックおよび／または紙を主成分（プラスチックと紙との合計が概ね５０質量％以上の含有率とする）とする原料であれば、本発明の製造方法におけるＲＰＦ製造原料に含まれるものとする。

ＲＰＦ製造原料が含み得るプラスチック（廃プラスチックを含む。以下、同様。）の種類は特に限定されないが、燃焼により有毒ガスを生じないものが好ましい。例えばポリスチレン、ポリエチレン、ポリプロピレンを用いることが好ましい。

プラスチックおよび紙（古紙を含む。以下、同様。）以外に、ＲＰＦ製造原料が含んでもよいものとして、例えば廃木材が挙げられる。

ＲＰＦ製造原料の形状等は特に限定されず、従来公知のＲＰＦを製造するために用いることができる原料と同様であってよい。例えばＲＰＦ製造原料が含むプラスチックであれば、そのプラスチックは０．１〜５ｍｍ程度の粒状、１〜３００ｍｍ^２程度の面積のフィルム状またはひも状のものであってよい。例えばＲＰＦ製造原料が含む紙であれば、その紙は０．０１〜４００ｍｍ^２程度の面積の紙片であってよい。

また、ＲＰＦ製造原料の水分は特に限定されず、従来公知のＲＰＦを製造するために用いることができる原料と同様であってよく、例えば０〜３０質量％の水分含有率であってよい。ＲＰＦ製造原料の水分は、１質量％以上であってよく、２０質量％以下であることが好ましい。

本発明の製造方法が備える混合工程では、上記のような有機性廃棄物とＲＰＦ製造原料とを混合して混合原料を得るが、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料との合計質量（ドライベース）に対する前記熟成廃棄物の質量（ドライベース）の割合（質量％）が１〜６０質量％となるように混合比を調整することが好ましい。
また、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料との合計質量（ドライベース）に対する前記熟成廃棄物の質量（ドライベース）の割合（質量％）が１〜３０質量％となるように混合比を調整することがさらに好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度がより低くなる傾向があるからである。

なお、本発明においてドライベースとは、水分以外の成分に基づくことを意味するものとする。例えば、熟成廃棄物のドライベースでの質量を求める際は、前述の方法で、予め熟成廃棄物の水分含有率を測定しておき、熟成廃棄物の含水状態での質量を測定した後、水分以外の質量を算出して求めるものとする。

前記混合原料における、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料との合計質量（ドライベース）に対する前記熟成廃棄物の質量（ドライベース）の割合（質量％）は、５質量％以上であることが好ましく、１０質量％以上であることがより好ましく、２０質量％以上であることがより好ましく、３０質量％以上であることがさらに好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料は、熟成廃棄物の比率を高くしても、臭気強度が低い。

前記混合原料における、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料との合計質量（ドライベース）に対する前記熟成廃棄物の質量（ドライベース）の割合（質量％）は、６０質量％以下であることが好ましく、４０質量％以下であることがより好ましく、３０質量％以下であることがより好ましく、２５質量％以下であることがさらに好ましい。
本発明の製造方法によって得られる固形燃料の臭気強度がより低くなる傾向があるからである。

混合原料が前記熟成廃棄物および前記ＲＰＦ製造原料以外にその他の成分として含んでもよいものとして、おがくず等の木屑、繊維屑などが挙げられる。
その他の成分の含有率は、混合原料中において２０質量％以下であることが好ましく、５質量％以下であることがより好ましい。

前記熟成廃棄物および前記ＲＰＦ製造原料ならびに必要に応じてその他の成分を混合して混合原料を得る場合、混合する方法は特に限定されず、例えば従来公知の方法を適用することができる。例えば従来公知のミキサーを用いる方法や、回転駆動体による混合方式や振動による混合方式などを適用することができる。

混合工程では、上記のようにして前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを含む混合原料を得る。

＜成型工程＞
次に、本発明の製造方法が備える成型工程について説明する。
成型工程では、前記混合原料から成型体を得る。
前記混合原料から成型体を得る方法は特に限定されず、例えばＲＰＦを製造する際に適用する従来公知の方法を適用することができる。
具体的には、例えば前記混合原料をブリケットマシンの型に入れ、加熱しながら、または加熱した後に、圧縮加工することで、所望の形状の成型体を得ることができる。ここで加熱は、混合原料が含むプラスチックを軟化する温度（通常１３０〜１６０℃程度）で行うことが好ましい。表面における撥水性が向上し、水を接触しても水を吸収し難く型崩れし難い固形燃料が得られるからである。
また、従来公知の押し出し成型機を用いて、前記混合原料から成型体を得ることもできる。また、従来公知のペレットミルを用いて、前記混合原料から成型体を得ることもできる。

なお、前記混合工程における混合処理と、前記成型工程における成型処理とを１つの装置を用いて連続的に行うこともできる。このような場合であっても、本発明の製造方法の範囲内である。

＜付着工程＞
本発明の製造方法は、さらに、前記熟成廃棄物、前記混合原料、および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに消臭剤を付ける付着工程を備えることが好ましい。
このような付着工程を備える好ましい態様の本発明の製造方法によれば、得られる固形燃料は、より悪臭を発生し難いうえに、さらに製造直後であっても冷却されていて、取扱い上、非常に安全であるので好ましい。

また、付着工程が、前記熟成廃棄物、前記混合原料および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに消臭剤を付ける工程である場合、前記熟成廃棄物、前記混合原料、および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに前記消臭剤を含む溶液を噴霧する工程であることが好ましい。前記熟成廃棄物、前記混合原料および前記成型体は臭気強度が低いので、ここで用いる消臭剤の量は少なくすることができる。具体的には、消臭剤の含有率を０．１〜３．０質量％、好ましくは０．５〜２．０質量％とした溶液を噴霧すると、臭気強度がより低い固形燃料を得ることができるので好ましい。また、前記成型体に消臭剤を付けると、臭気強度が低いうえに、さらに製造直後であっても冷却されていて、取扱い上、非常に安全な固形燃料を得ることができるので好ましい。

このような濃度で消臭剤を含む溶液を、前記熟成廃棄物、前記混合原料または前記成型体に、１トンあたり１〜５０Ｌ噴霧することが好ましい。

ここで消臭剤を含む溶液を噴霧する方法は特に限定されず、例えば従来公知の方法を適用することができる。例えば溶液を公知のスプレーを用いて噴霧することができる。

付着工程が、前記成型体に消臭剤を付ける工程である場合、前記消臭剤を含む溶液に前記成型体を浸漬する工程であることが好ましい。
前記成型体は臭気強度が低いので、ここで用いる消臭剤の量は少なくすることができる。具体的には、消臭剤の含有率を０．１〜３．０質量％、好ましくは０．５〜２．０質量％とした溶液に浸漬すると、臭気強度がより低い固形燃料を得ることができるので好ましい。

このような濃度で消臭剤を含む溶液に、前記成型体を浸漬させる時間は、０．５〜１０秒であることが好ましく、１〜３秒であることがより好ましい。

前記消臭剤を含む溶液に前記成型体を浸漬する方法は限定されないが、例えば前記消臭剤を含む溶液を貯留したタンクを用意し、ここへ成型体を浸漬する方法やチェーンコンベア内に前記消臭剤を含む溶液を貯留し、成型体を浸漬する方法が挙げられる。

前記消臭剤を含む溶液に前記成型体を浸漬すると、臭気強度が低いうえに、さらに製造直後であっても冷却されていて、取扱い上、非常に安全な固形燃料を得ることができるので好ましい。

付着工程において用いる消臭剤は特に限定されない。消臭剤としては、悪臭成分を包接したり、かかる成分と化合して塩を形成したり、キレートを形成してこれを捕捉したり、あるいは悪臭成分を中和することにより大気中への揮散を防止する物質であれば、如何なるものも使用可能である。例えば、陰イオン性界面活性剤、陽イオン性界面活性剤、非イオン性界面活性剤、両性界面活性剤、高分子界面活性剤等の界面活性剤、例えばＥＤＴＡ等の各種キレート物質、クエン酸、リンゴ酸、酒石酸、マレイン酸、フマル酸等の有機酸、塩酸、硫酸、硝酸等の無機酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸水素ナトリウム、水酸化カルシウム等のアルカリ性物質等や、これらを水性媒体中に溶解させたものが挙げられるが、作業者の安全の確保や、周囲環境の保全、および取り扱いの容易性などの観点から、両性界面活性剤を使用することが好ましい。
両性界面活性剤は、以下の一般式：

（式中、Ｒ₁、Ｒ₂およびＲ₃は、それぞれ独立に水素、炭素数１〜２０のアルキル基、ヒドロキシアルキル基、アルケニル基、ヒドロキシアルケニル基から選択される基である）で表される、等電点を有するアミノ酸型界面活性剤と、等電点でも析出せず、すべてのｐＨにおいて界面活性剤として働くベタイン型界面活性剤がある。本発明においては、特にグリシン型界面活性剤、あるいはベタイン型界面活性剤を用いることが好ましい。このような両性界面活性剤として、例えばＮ−オクタデカン−Ｎ，Ｎ−ジメチルグリシン、Ｎ−オクタデカン−Ｎ，Ｎジエチルグリシン、Ｎ−テトラデカン−Ｎ，Ｎ−ジメチルグリシン、Ｎ−テトラデカン−Ｎ，Ｎ−ジエチルグリシン、Ｎ−ドデカン−Ｎ，Ｎ−メチルメチルグリシン、Ｎ−ドデカン−Ｎ，Ｎ−メチルエチルグリシンやこれらのベタイン化物、およびこれらの混合物が挙げられる。

さらに本発明の製造方法において好ましく用いることができる消臭剤として、硫酸第一鉄、硫酸第二鉄、塩化第一鉄、塩化第二鉄、硝酸第二鉄、ポリ硫酸第二鉄等の鉄塩、硫酸アルミニウム、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム等のアルミニウム塩、およびこれらの混合物を水性媒体中に溶解させたもの、過酸化水素、次亜塩素酸ナトリウム等の酸化剤、リモネン、シネオール、シトラール、リナロール等の天然精油、およびこれらの混合物、ならびにこれらを適当な媒体中に溶解させたものも使用することができる。

このような本発明の製造方法によって、前記成型体としての固形燃料を得ることができる。
固形燃料の形状や大きさは特に限定されない。例えば断面直径が３〜４０ｍｍ（好ましくは６〜３０ｍｍ）で長手方向の長さが１〜１０ｃｍ（好ましくは２〜７ｃｍ）の円柱状のものが挙げられる。

また、本発明の製造方法によって得られる固形燃料は、発熱量が４０００〜８０００ｋｃａｌ／ｋｇとなり得る。また、前記熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料との混合比を最適化すれば、石炭と同レベルの発熱量（６８５０ｋｃａｌ／ｋｇ）であって、石炭と燃焼特性を備える固形燃料を得ることができる。この場合、既設の燃料利用設備によって、例えば石炭の代替燃料として、本発明の製造方法によって得られる固形燃料を利用することができる。

次に、本発明の装置の好適態様について、図を用いて説明する。
以下に説明する本発明の装置の好適態様（固形燃料製造装置１０）は、前記熟成廃棄物、前記混合原料および前記成型体からなる群から選ばれる少なくとも１つに、前記消臭剤を含む溶液を噴霧する付着手段を有し、さらに、前記成型機から排出された前記成型体を、前記消臭剤を含む溶液に浸漬する浸漬槽を有するものである。
本発明の装置は、これらの付着手段および浸漬槽を有さなくてもよいが、付着手段および／または浸漬槽を有することが好ましい。

図１に示す固形燃料製造装置１０は、本発明の装置の好適態様を備えるものである。
固形燃料製造装置１０は、水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整した有機性廃棄物１２を得ることができる乾燥機１と、内部を１５℃超８０℃未満の温度雰囲気に保ち、その内部に有機性廃棄物１２を６時間超１６８時間未満保持することができる熟成槽２と、熟成廃棄物１３とＲＰＦ製造原料１４とを混合して混合原料１５を得ることができる混合機３と、混合原料１５から成型体１６を得ることができる成型機４と、熟成槽２および成型機４から排出される排ガス３３を処理するための脱臭装置６と、熟成廃棄物１３および混合原料１５に、消臭剤を含む溶液を噴霧する付着手段３１と、成型機４から排出された成型体１６へ消臭剤を含む溶液を噴霧する付着手段３２とを有する。

固形燃料製造装置１０では、汚泥１１を搬送コンベア２１を用いて乾燥機１へ投入することができる。そして、乾燥機１によって汚泥１１を乾燥することができる。汚泥１１は、下水処理施設や食品工場等から排出される、活性汚泥法や嫌気性消化法等によって水処理した際に生じる有機成分を含む汚泥を利用することができる。

乾燥機１は汚泥１１の水分含有率を１０質量％超６０質量％未満に調整することができるものである。乾燥機１は、汚泥１１の水分含有率を好ましくは２０質量％以上、より好ましくは３０質量％以上、さらに好ましくは３５質量％以上に調整できるものであり、好ましくは５０質量％以下、より好ましくは４５質量％以下に調整できるものである。
乾燥機１としては、従来公知の乾燥機を適用することができるが、乾燥処理の対象物である汚泥１１に過度の熱が加わらないように、間接加熱方式や減圧加熱方式の乾燥機を用いて乾燥する乾燥機であることが好ましい。
このような乾燥機１から、水分含有率が１０質量％超６０質量％未満に調整された有機性廃棄物１２が排出される。

固形燃料製造装置１０が有する熟成槽２は、内部を１５℃超８０℃未満の温度雰囲気に保ち、その内部に乾燥機から排出された有機性廃棄物１２を６時間超１６８時間未満保持することができるタンクである。この熟成槽２では、有機性廃棄物１２に含まれ、臭気の源となる低分子の有機化合物を微生物の作用により分解除去することができる。

熟成槽２は、内部を温度雰囲気を好ましくは２０℃以上、より好ましくは２８℃以上に保つことができるものであり、好ましくは６５℃以下、より好ましくは４５℃以下に保つことができるものである。

熟成槽２は、内部に有機性廃棄物１２を、好ましくは１２時間以上、より好ましくは４８時間以上保持することができるものであり、好ましくは１２０時間以下保持することができるものである。

熟成槽２は、内部に貯留する有機性廃棄物１２を通気することができる手段を備えることが好ましい。通気することで臭気除去の効果を向上を図ることができるからである。

熟成槽２では、排気設備を備えることが好ましい。固形燃料製造装置１０は、熟成槽２から排気される排ガス３３を処理する臭気除去装置（脱臭装置６）を備える。上記のように、熟成槽２が、内部に貯留する有機性廃棄物１２を通気することができる手段を備える場合は、排気される排ガス３３を処理する臭気除去装置（脱臭装置６）を備えることがさらに好ましい。

図１に示す固形燃料製造装置１０では、熟成槽２はタンクであるが、本発明の装置において熟成槽は、特別な反応槽や容器である必要はなく、特定の含水率の有機性廃棄物を特定の温度の範囲で特定時間、貯留することができるものであればよい。例えば有機性廃棄物を詰めることができる袋状の容器内であってもよい。

固形燃料製造装置１０では、熟成槽２によって貯留して得られた熟成廃棄物１３を、搬送コンベア２３を用いて混合機３へ投入することができる。また、ＲＰＦ製造原料１４を搬送コンベア２２を用いて混合機３へ投入することができる。
ここで、搬送コンベア２３による熟成廃棄物１３の搬送量（ｔ／時間）と、搬送コンベア２２によるＲＰＦ製造原料１４の搬送量（ｔ／時間）とを調整することで、熟成廃棄物１３とＲＰＦ製造原料１４との混合比を調整することができる。

また、固形燃料製造装置１０では、熟成廃棄物１３を搬送する搬送コンベア２３と、ＲＰＦ製造原料１４を搬送する搬送コンベア２２とを備えるが、本発明の装置では、熟成廃棄物１３とＲＰＦ製造原料１４とを合わせて搬送する搬送コンベアを用いることもできる。

固形燃料製造装置１０は、熟成廃棄物１３に消臭剤を含む溶液を噴霧する付着手段３１としてスプレーを備える。このスプレーによって、搬送コンベア２３によって搬送される熟成廃棄物１３へ、必要に応じて、消臭剤を含む溶液を噴霧することができる。
付着手段３１は、熟成廃棄物１３の他に、混合原料１５へも消臭剤を含む溶液を噴霧することができる。付着手段３１としてのスプレーによって、混合機３内の混合原料１５へ、必要に応じて、消臭剤を含む溶液を噴霧することができる。

付着手段３１によって消臭剤を含む溶液を、前記熟成廃棄物または前記混合原料に、１トンあたり、好ましくは１〜５０Ｌ噴霧することが好ましい。

このようにして熟成廃棄物１３とＲＰＦ製造原料１４とを混合機３へ投入した後、混合することで、混合原料１５を得ることができる。

固形燃料製造装置１０では、混合機３によって混合して得られた混合原料１５を、搬送コンベア２４を用いて成型機４へ投入することができる。
成形機４は従来公知のものを用いることができる。例えば、成型時に混合原料１５を加熱できる圧縮造粒方式や押出し造粒方式の成型機を好ましく用いることができる。

また、本発明の装置では、有機性廃棄物とＲＰＦ製造原料とを混合する機能を備える成型機を利用することもできる。このような場合であっても本発明の装置に該当する。

固形燃料製造装置１０は、成型機４による成型操作（例えば、加熱・圧縮操作）により、臭気を伴った水蒸気が発生する可能性があるため、排気の処理を脱臭装置６を用いて行うことが好ましい。

このような成型機４から成型体１６が排出される。

固形燃料製造装置１０では、成型機４から排出された成型体１６を、成型体受け入れ部５を経て、搬送コンベア２５を用いて貯留する場所まで搬送することができる。
成型直後の成型体１６は高温のため、悪臭成分を放出しやすい。また、貯留場所で大量の成型体１６を放置する際に発火対策が必要な場合、成型直後の成型体１６を水で冷却することが好ましい。また、成型体１６は保管時に悪臭を生じる場合がある。そこで、付着手段３２によって、成型体受入れ部５および／または搬送コンベア２５で液状の消臭剤を成型体１６へ付着させることで、悪臭の発生を防止し、かつ高温の成型体１６を速やかに冷却することができる。

付着手段３２としては、前述の付着手段３１と同様に、スプレーを用いることができる。ここで、液状の消臭剤を成型体１トンあたり１〜５０Ｌを噴霧することが好ましい。
また、付着手段３２としては、成型体受入れ部５に消臭剤の水希釈液を溜めておく方法が挙げられる。このような方法によって成型体受け入れ部５において成型体１６を消臭剤の水希釈液に浸漬することができる。悪臭の発生を防止し、かつ高温の成型体１６を速やかに冷却することができる。

＜実験１＞
下水処理場で発生した有機性汚泥および食品系廃棄物を原料として嫌気性消化を行って含水汚泥を得た。そして、得られた含水汚泥を１３０℃に調整した乾燥機内に保持して乾燥処理を施した。ここで乾燥時間を調整することで、含水率が６０質量％、５０質量％、４５質量％、３５質量％、２０質量％、および１０質量％の６種類の有機性廃棄物を、各々５ｋｇ得た。
次に、６種類の有機性廃棄物について、各々、別々のガラス製ビーカーに入れ、その状態で４０℃に設定した密閉された恒温室内に７日間、保管した。そして、恒温室内の有機性廃棄物を定期的にサンプリングし、有機性廃棄物の臭気強度をモニタリングした。
なお、臭気強度の測定方法は、得られた有機性廃棄物について、各々２００ｇを分取し、各々を別々の５Ｌ容の臭気分析用袋に入れた。そして、袋内に臭気除去処理を施した空気を充填した後、袋を３０℃で保存した。２４時間後、袋内の臭気強度をにおいセンサーを用いて分析した。
以下の各実験において臭気強度は同様の方法で測定するものとする。
結果を第１表に示す。

第１表に示すように、有機性廃棄物の含水率が６０質量％および１０質量％の場合、臭気強度はそれぞれ５および４となり、７日間継続して汚泥特有の悪臭が発生した。
有機性廃棄物の含水率が５０質量％および２０質量％の場合、初期の臭気強度はそれぞれともに４となり、６時間目まで変化は認められなかったが、１２時間目から４８時間目にかけて臭気強度は３から２へと時間の経過とともに徐々に弱くなり、その後、４８時間目から１２０時間目まで安定であった。しかしながら、含水率が５０質量％の場合では、１６８時間目に臭気強度が４に上昇した。
有機性廃棄物の含水率が４５質量％および３５質量％の場合、初期の臭気強度はそれぞれ４および３であり、６時間目まで変化は認められなかったが、１２時間目から４８時間目にかけて臭気強度は２から１へと時間の経過とともに徐々に弱くなり、その後、４８時間目から１２０時間目まで安定であった。しかしながら、１６８時間目になると、有機性廃棄物の含水率が４５質量％および３５質量％の場合は、それぞれ臭気強度は３および２に上昇した。

このように、含水率を５０質量％から２０質量％となるように乾燥処理を施した有機性廃棄物を４０℃で保温すると、１２時間目から１２０時間目の期間で熟成効果による臭気強度の低減効果が認められた。
一方、１６８時間目に臭気強度が高くなった有機性廃棄物はアンモニア臭が顕著に増えていたことから、いわゆる発酵の反応により、高分子の有機化合物の分解反応が開始されたものと考えられた。

＜実験２＞
下水処理場で発生した有機性汚泥を１３０℃に昇温した乾燥機内に保持して乾燥処理を施し、含水率を４５質量％とした有機性廃棄物を得た。そして、６つ用意したガラス製ビーカーの各々へ、得られた有機性廃棄物を５ｋｇずつ入れ、１５℃、２０℃、２８℃、４５℃、６５℃および８０℃の各々に設定した密閉された恒温室内に７日間、保管した。そして、恒温室内の有機性廃棄物を定期的にサンプリングし、有機性廃棄物の臭気強度をモニタリングした。
また、有機性廃棄物５ｋｇを通気が可能なカラム容器に入れ、０．１Ｌ／Ｌ−汚泥・分の速度でカラムに通気を施しながら、２８℃で保温した。
結果を第２表に示す。

有機性廃棄物の臭気強度は、いずれの有機性廃棄物の場合も、初期の段階では４であった。反応温度が１５℃の場合は１６８時間目まで臭気強度に変化はなく、８０℃の場合は１２時間目に臭気強度は３となり、それ以降、臭気強度は低下しなかった。
反応温度が２０℃または６５℃の場合、１２時間目に臭気強度は３となり、その後、７２時間目までに臭気強度は２まで低下した。しかしながら、６５℃の場合では、１６８時間目に臭気強度は４に上昇した。
反応温度が２８℃または４５℃の場合、１２時間目に臭気強度は２となり、その後、４８時間目までに臭気強度は１まで低下した。その後、１２０時間目まで臭気強度は安定したが、２８℃および４５℃の場合でそれぞれ、１６８時間目に臭気強度は２および３に上昇した。
また、２８℃の温度設定で通気処理を行った場合、通気処理を行わなかった場合より早い段階で臭気強度の低減効果が認められた。

このように、含水率を４５質量％となるように乾燥処理を施した有機性廃棄物では、２０℃から６５℃の温度で保温すると、１２時間目から１２０時間目の期間で熟成効果による臭気強度の低減効果が認められた。
また、緩やかな通気を行うと、熟成効果による臭気強度の低減速度が促進した。

＜実験３＞
下水処理場で発生した有機性汚泥および食品系廃棄物を原料として嫌気性消化を行って含水汚泥を得た。そして、得られた含水汚泥を乾燥機内に保持して乾燥処理を施し、含水率を３８質量％とした有機性廃棄物を得た。
次に、得られた約１トンの有機性廃棄物をフレコンバックに入れ、４日間建屋内に保持して熟成廃棄物を得た。フレコンバック内の有機性廃棄物の温度は１日後に約４５℃となり、４日目で約３０℃となった。

次に、４日間建屋内に保持して得られた熟成廃棄物と、ＲＰＦ製造原料（廃プラスチックと紙ごみとを６０：４０の質量比で混合したもの）とを、各々、０．２ｔ／ｈ、０．８ｔ／ｈの速度で（すなわち、ＲＰＦ製造原料：熟成廃棄物＝８：２の質量比で）、原料搬送コンベアを用いて、混合装置を装備した成型機（株式会社小熊鉄工所社製、デュアルプレタイザー）へ投入した。そして、熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを十分に混合した後、１７０℃の温度設定で混合原料を圧縮、成型し、固形燃料を得た。得られた固形燃料を「固形燃料［１］」とする。

上記のように固形燃料［１］は熟成廃棄物を用いて製造したが、次に、有機性廃棄物のみを用いて同様に処理して固形燃料を製造した。つまり、上記と同様に、有機性汚泥および食品系廃棄物を原料として嫌気性消化を行い、得られた含水汚泥に乾燥処理を施して、含水率を３８質量％とした有機性廃棄物を得た後、熟成させず、この有機性廃棄物とＲＰＦ製造原料とを、各々、０．２ｔ／ｈ、０．８ｔ／ｈの速度で（すなわち、ＲＰＦ製造原料：有機性廃棄物＝８：２の質量比で）、原料搬送コンベアを用いて、混合装置を装備した成型機へ投入した。そして、有機性廃棄物とＲＰＦ製造原料とを十分に混合した後、１７０℃の温度設定で混合原料を圧縮、成型し、固形燃料を得た。得られた固形燃料を「固形燃料［２］」とする。

このようにして得た固形燃料［１］および固形燃料［２］について臭気強度を測定した。その結果、固形燃料［１］の臭気強度は１で汚泥臭はほとんど感じられなかったのに対して、有機性廃棄物の熟成処理を施さずに作成した固形燃料［２］の臭気強度は３となり、汚泥臭が少し気になるレベルであった。

＜実験４＞
実験３における固形燃料［１］の製造方法と同様に、有機性汚泥および食品系廃棄物を原料として嫌気性消化を行い、得られた含水汚泥に乾燥処理を施して、含水率を３８質量％とした有機性廃棄物を得た後、この有機性廃棄物を４日間、建屋内に保持して熟成廃棄物を得た。そして、この熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを、各々、０．２ｔ／ｈ、０．８ｔ／ｈの速度で（すなわち、ＲＰＦ製造原料：熟成廃棄物＝８：２の質量比で）、原料搬送コンベアを用いて、混合装置を装備した成型機へ投入した。
ここで、熟成廃棄物を原料搬送コンベアに載せる地点において、ベタイン型界面活性剤を主成分とした液状消臭剤を５Ｌ／ｈの速度で、熟成廃棄物に噴霧した。
そして、熟成廃棄物とＲＰＦ製造原料とを十分に混合した後、１７０℃の温度設定で混合原料を圧縮、成型し、固形燃料を得た。得られた固形燃料を「固形燃料［３］」とする。

次に、固形燃料［３］について、成型装置から１ｍ³のコンテナへ排出させて積載した。そして、積載された直後の内部の温度を温度センサーを用いて測定した。
また、実験３によって得られた固形燃料［１］についても同様にして、積載された直後の内部の温度を温度センサーを用いて測定した。
結果を第３表に示す。

液状消臭剤を使用せずに製造した固形燃料［１］では、１時間経過後の測定値は１３７℃であったが、液状消臭剤を噴霧して製造した固形燃料［３］では、水分の蒸発によって固形燃料の温度低下が促進され、1時間後には８２℃であった。

次に、固形燃料［１］および固形燃料［３］について室温程度まで放冷した後、各々、２００ｇを分取し、別々の５Ｌ容の臭気分析用袋に入れた。そして、袋内に臭気除去処理を施した空気を充填した後、袋を３０℃で保存した。２４時間後、袋内の硫化水素、脂肪酸、アルデヒドおよびアンモニアの各臭気成分の濃度を検知管で分析し、さらに袋内の臭気について人の感覚による評価を行った。
臭気の評価結果を第４表に示す。

臭気成分として脂肪酸およびアンモニアが検出され、消臭剤を噴霧した場合と使用しなかった場合とでは、それぞれ、脂肪酸が０．０５ｐｐｍおよび０．１ｐｐｍであり、アンモニアは０．２ｐｐｍおよび１．５ｐｐｍとなり、消臭剤を噴霧して製造した固形燃料で臭気成分の放出が低減された。
また、人の感覚による評価では、消臭剤を噴霧して作成した固形燃料は微臭であったのに対し、消臭剤を使用せずに作成した固形燃料では、汚泥臭を認識できた。

＜実験５＞
実験３に示した方法で得られた、製造直後の固形燃料［１］を、ベタイン型界面活性剤を主成分とした液状消臭剤を添加した水溶液に約２秒間浸漬した。浸漬した後の固形燃料を、「固形燃料［４］」とする。
そして、固形燃料［４］を、１ｍ³のコンテナへ積載し、積載された直後の内部の温度を温度センサーを用いて測定した。
また、実験３によって得られた固形燃料［１］および実験４によって得られた固形燃料［３］の各々についても同様にして、積載された直後の内部の温度を温度センサーを用いて測定した。
結果を第５表に示す。

液状消臭剤を使用せずに製造した固形燃料［１］では、製造直後および１時間経過後の温度はそれぞれ１４１℃および１３０℃であった。
液体消臭剤を噴霧して製造した固形燃料［３］では、製造直後および１時間経過後の温度はそれぞれ１０１℃および８６℃であった。
消臭剤に浸漬処理を施した固形燃料［４］では、製造直後および１時間経過後の温度はそれぞれ７０℃および４５℃であった。

次に、固形燃料［１］、固形燃料［３］および固形燃料［４］について室温程度まで放冷した後、各々、２００ｇを分取し、別々の５Ｌ容の臭気分析用袋に入れた。そして、袋内に臭気除去処理を施した空気を充填した後、袋を３０℃で保存した。２４時間後、袋内の硫化水素、脂肪酸、アルデヒドおよびアンモニアの各臭気成分の濃度を検知管で分析し、さらに袋内の臭気について人の感覚による評価を行った。
臭気の評価結果を第６表に示す。

臭気成分として脂肪酸及びアンモニアが検出された。消臭剤の浸漬処理を施した場合、消臭剤を噴霧した場合および消臭剤を使用しなかった場合でそれぞれ、脂肪酸が＜０．０５ｐｐｍ、０．０５ｐｐｍおよび０．１ｐｐｍであり、アンモニアは＜０．２ｐｐｍ、０．５ｐｐｍおよび１．５ｐｐｍとなり、消臭剤を添加して製造した固形燃料で臭気成分の放出が低減された。
また、人の感覚による評価では、消臭剤の浸漬処理を施した場合および消臭剤を噴霧した場合は芳香臭であったのに対し、消臭剤を使用せずに作成した固形燃料では、汚泥臭を認識できた。

１ 乾燥機
２ 熟成槽
３ 混合機
４ 成形機
５ 成型体受け入れ部
６ 脱臭装置
１０ 固形燃料製造装置
１１ 汚泥
１２ 有機性廃棄物
１３ 熟成廃棄物
１４ ＲＰＦ製造原料
１５ 混合原料
１６ 成型体
１７ 固形燃料
２１、２２、２３、２４、２５搬送コンベア
３１、３２ 付着手段
３３ 排ガス
３４ 排気ガス

Claims (6)

1. 下水汚泥、し尿汚泥、食品廃棄物、畜産廃棄物またはこれらの消化汚泥について乾燥処理を施して、水分含有率を２０〜５０質量％に調整した有機性廃棄物を、２０〜６５℃の温度雰囲気内に１２〜１２０時間保持して、熟成廃棄物を得る熟成工程と、
   前記熟成廃棄物とプラスチックおよび／または紙を合計で５０質量％以上含むものであるＲＰＦ製造原料とを含む混合原料を得る混合工程と、
   前記混合原料から成型体を得る成型工程と、
   を備える固形燃料の製造方法。
2. さらに、前記成型体を、消臭剤を含む溶液に浸漬する付着工程を備える、請求項１に記載の固形燃料の製造方法。
3. 前記熟成工程が、
   前記有機性廃棄物を前記温度雰囲気内に保持する際に、さらに通気処理を施して、前記温度雰囲気内に６〜４８時間保持して、熟成廃棄物を得る工程である、請求項１または２に記載の固形燃料の製造方法。
4. 下水汚泥、し尿汚泥、食品廃棄物、畜産廃棄物またはこれらの消化汚泥について乾燥処理を施して、水分含有率を２０〜５０質量％に調整した有機性廃棄物を得る乾燥機と、
   内部を２０〜６５℃の温度雰囲気に保ち、その内部に前記有機性廃棄物を１２〜１２０時間保持して熟成廃棄物を得る熟成槽と、
   前記熟成廃棄物とプラスチックおよび／または紙を合計で５０質量％以上含むものであるＲＰＦ製造原料とを混合して混合原料を得ることができる混合機と、
   前記混合原料から成型体を得ることができる成型機と、
   前記熟成槽および／または前記成型機から排出される排ガスを処理するための脱臭装置と、
   を有し、前記乾燥機の後段かつ前記混合機の前段に、前記熟成槽を有する固形燃料の製造装置。
5. 前記成型機から排出された前記成型体を、前記消臭剤を含む溶液に浸漬する浸漬槽を有する、請求項４に記載の固形燃料の製造装置。
6. 請求項１〜３のいずれかに記載の固形燃料の製造方法を行う、請求項４または５に記載の固形燃料の製造装置。

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