JP6046432B2 - 樹脂容器 - Google Patents

Description

本発明は、樹脂容器に関する。

従来の樹脂容器として、樹脂製の中空成形体（インナー）の外側に溶融樹脂を射出して樹脂外装体（アウター）をオーバーモールド成形した樹脂容器が提案されている（例えば、特許文献１、２）。

特許文献１には、中空成形体の表面に、装飾を施してもよいことが記載されている。

特許文献２には、アウターを内部が透けて見えるような光透過性樹脂で成形した場合、商品表示などの文字や図案（加飾）をインナーボトルの表面に施すことで、その加飾部分がオーバーモールド容器の表層に露出せず、ラベルの剥がれや摩耗が原理的に発生しない、という効果も得られると記載されている。

特開２０１０−４２６８５号公報 特開２０１２−１０１４８６号公報

本発明者らは、上記文献記載の樹脂容器において、インナーの表面に蒸着を施しインナーとアウターとの間に加飾層を設けることを試みた。このような構成によれば、アウターを透明又は半透明にすることで、容器の外部から加飾層を視認でき、優れた意匠効果が得られることが期待された。

しかしながら、蒸着で形成した加飾層は、アウターの成形プロセスによって、はがれたり、ひびが入ったりするという問題があった。そのため、蒸着による加飾層の形成は、期待し得る意匠効果を得られないという点で改善の余地があった。

また、こうした問題は、インナーと、インナーを覆うアウター樹脂とを備える樹脂容器に共通して生じる問題であった。

本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、インナーとアウターとの間に加飾層を設けることで、優れた意匠効果が得られる樹脂容器を提供することにある。

本発明者らは、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含む加飾層をインナー表面に設けることにより、加飾層の剥がれやひび割れを防ぎつつアウター成形できることを知見した。

すなわち、本発明は、
有底筒状の本体部と円筒状の口頸部とを有する中空成形体と、
前記中空成形体の外側に設けられ、前記本体部を覆う透明又は半透明の樹脂外装体と、
前記中空成形体と前記樹脂外装体との間に設けられた加飾層と、
を有し、
前記樹脂外装体は、前記加飾層の表面に融着されており、かつ前記中空成形体と一体に設けられており、
前記加飾層は、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含み、
前記鱗片状顔料が前記本体部の表面に沿って配向している、樹脂容器を提供するものである。

本発明によれば、優れた意匠効果が得られる樹脂容器が提供される。

本発明に係る樹脂容器の第１の例を示す側面図である。 （ａ）は第１の例の樹脂容器を示す断面図であり、（ｂ）は第１の例の樹脂容器の断面の拡大図である。 第１の例における中空成形体の側面図である。 第１の例の樹脂容器の製造方法の一例を説明する図である。 第１の例の樹脂容器の製造方法の一例を説明する図である。 本発明に係る樹脂容器の第２の例を示す断面図である。 本発明に係る樹脂容器の第３の例を示す斜視図である。 本発明に係る樹脂容器の第３の例を示す断面図である。 第３の例の樹脂容器の製造方法を説明する図である。

以下、本発明の実施の形態について、図面を用いて説明する。尚、すべての図面において、同様な構成要素には同様の符号を付し、適宜説明を省略する。

はじめに、本実施形態の樹脂容器１の概要について説明する。図１は、本実施形態の樹脂容器１の一例を示す側面図であり、図２（ａ）は、本実施形態の樹脂容器１の一例を示す断面図である。また、図２（ｂ）は、図２で示す樹脂容器１の断面を拡大した図である。図３は、樹脂容器１のインナーシェル１０の側面図である。

樹脂容器１は、有底筒状の本体部１１と円筒状の口頸部１２とを有する中空成形体であるインナーシェル１０と、インナーシェル１０の外側に設けられ、本体部１１を覆う透明又は半透明の樹脂外装体であるアウター２０と、インナーシェル１０とアウター２０との間に設けられた加飾層３０とを有するボトル状の樹脂容器である。アウター２０は、加飾層３０の表面に融着してインナーシェル１０と一体に設けられている。加飾層３０は、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含んでおり、鱗片状顔料は、本体部１１の表面に沿って配向している。

インナーシェル１０は、本体部１１に内容物を収容することができる。内容物は液体、気体又は固体のいずれであってもよく、化粧料、薬品又は飲料を例示することができるが、化粧料は、優れた意匠効果を発揮できるという観点から本実施形態の内容物としてより好ましい。

インナーシェル１０は、口頸部１２に開口１２３を備え、これにより、内容物の出し入れが可能になる。内容物を密閉できるという観点から、樹脂容器１は、キャップ部４０を備えることが好ましい。キャップ部４０は、口頸部１２に螺合装着することで、インナーシェル１０を密閉できるように構成されることが好ましい。例えば、口頸部１２に、複数の突起状の螺旋片１２６が互いに離間して非連続に配設されて、複数ループの螺旋状の突起部１２２が設けられる一方、キャップ部４０には、螺旋片１２６と螺合する少なくとも一つ以上に渡り連続して形成された螺合部４２を設けることができる。こうすることにより、キャップ部４０を口頸部１２に螺合装着することができる。

本体部１１は、円筒状、球状、円錐状、三角錐、四角錐又は５以上の多角錐状等、種々の形状をとることができる。樹脂容器１のボトル状の樹脂容器である場合、本体部１１は、開口１２３に対向して設けられた底部１１５、底部１１５から口頸部１２に向かって延在する側部１１６、底部１１５と側部１１６とを接続するコーナー部１１７、及び、側部１１６と口頸部１２とを接続する肩部１１８とから構成する円筒状にすることができる。肩部１１８は、底部１１５に平行な断面において、断面積が、口頸部１２の最大断面積以上、側部１１６の最小断面積以下となる領域である。

図１〜３では、本体部１１と口頸部１２との間にフランジ部１４が形成され、フランジ部１４の上面にはボス１５が設けられてフランジ部１４と口頸部１２とを補強する例を示すが、本実施形態の樹脂容器１は、フランジ部１４及びボス１５を備えていなくてもよい。

インナーシェル１０は、ガラス製であっても樹脂製であってもよいが、破損しにくく廃棄が容易である観点から樹脂製が好ましい。樹脂材料としては、収容する内容物によって、耐熱性、耐衝撃性又は耐食性の観点から選択すればよいが、例えばポリオレフィン（ポリエチレン、ポリプロピレンなど）、ポリエステル（ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）、ＰＥＴＧ、ＰＣＴＧ、ＰＣＴ（ポリシクロヘキサン・ジメチル・テレフタレート）、ＰＣＴＡ、ＰＥＮ（ポリエチレン・ナフタレート）など）、アクリル樹脂、スチレン樹脂（スチレン・アクリロニトリル共重合体樹脂、スチレン・メチルメタクリレート共重合体樹脂など）、シクロオレフィン・ポリマー、ポリカーボネート、ポリアミド、アイオノマー樹脂、及びＰＡＮ（ポリアクリロ窒化物）から選択される１以上の樹脂を用いることができるが、アウター２０成型時における耐熱性を高める観点から、溶融温度が比較的高いポリオレフィン、ポリエステル又はポリアミドを使用することが好ましい。また、インナーシェル１０に収容する内容物が化粧料の場合には、高透明性合成樹脂の中でも比較的耐薬品性に優れたポリエチレンやポリプロピレンなどを使用することが好ましい。

インナーシェル１０は、ブロー成形で作製することができる。また、予め二分割して射出成形された半割の成形体を互いに振動融着してもよい。

また、バリアー特性を向上させるために、いくつかの層からなり、それらのうちの一つがＥＶＯＨなどのバリアー層を有するインナーシェル１０を使用することが可能である。また、その他のバリアー層を設けてもよい。また、加飾層３０等の他の層に対するバリアー層の接着性を向上するための接着剤層を有することもできる。

キャップ部４０は、ガラス製であっても樹脂製であってもよいが、廃棄が容易である観点からインナーシェル１０と同一材料であることが好ましく、破損しにくい観点から樹脂製であることが好ましい。樹脂材料としては、インナーシェル１０で使用できるものを選択して使用できるが、インナーシェル１０と同材料で成形しても、異種材料で成形してもよい。また、インナーシェル１０の内容物が化粧料である場合は、キャップ部４０についても、部分的に化粧料と触れ合う場合もあるため、上記のインナーシェル１０と同様、比較的耐薬品性に優れたポリエチレンやアイオノマー樹脂などを使用することが好ましい。キャップ部４０は、例えばインサート成形により作製することができる。

加飾層３０は、本体部１１に積層して設けられている。加飾層３０は、本体部１１の表面の少なくとも一部を被覆していることが好ましく、本体部１１の表面全体を被覆していることがより好ましい。本体部１１が円筒状である場合は、少なくとも側部１１６が加飾層３０で被覆されていることが好ましく、底部１１５、コーナー部１１７、側部１１６及び肩部１１８にわたって本体部１１の全体が加飾層３０で被覆されていることがより好ましい。

前述のとおり、加飾層３０は、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含んでおり、鱗片状顔料は、本体部１１の表面に沿って配向している。このような鱗片状顔料の形状は、平面視において長径と短径とを有し、平均粒子径が厚みよりも大きいものである。鱗片状顔料の平均粒子径は、鱗片状顔料の平面を対向する方向から見た場合の長径と短径の平均値をいい、鱗片状顔料の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で写真を撮影し、１００個の鱗片状顔料について長径と短径とを測定することによって求めることができる。

本実施形態において、「本体部の表面に沿って配向」とは、図２（ｂ）で示す断面において、本体部１１の表面と鱗片状顔料の長径とが非垂直に、好ましくはほぼ平行に配置されており、鱗片状顔料の厚み方向が本体部１１の表面に非平行に、好ましくはほぼ垂直に配置されていることをいう。これにより、加飾層３０の乱反射を防ぎ、ミラー現象が生じることによって、樹脂容器１は優れた美観を呈することができる。鱗片状顔料が本体部の表面に沿って配向していることは、図２（ｂ）で示す断面方向において走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）により観察することで、確認することができる。

鱗片状顔料は、アルミニウムを主体とするアルミニウム顔料又はマイカが好ましい。鱗片状顔料がアルミニウムを主体とするアルミニウム顔料である場合、アルミニウム粉末を展伸し、フレーク状としたもの、又は、蒸着アルミニウム箔を粉砕しフレーク状にしたものなど、メタリック塗料用として市販されているものを使用できる。蒸着アルミニウム箔フレークは、表面が平滑で高輝度が得られる半面、厚みが非常に薄いため、均一な厚みの加飾層３０を形成できるという観点から好ましい。蒸着アルミニウム箔フレークとしては、例えば厚みが０．１μｍ以下のものを用いることができる。

鱗片状顔料の表面処理に用いられるオルガノシロキサンとしては、一般式（１）で表されるアルコキシシランが挙げられる。

〔一般式（１）中Ｒは炭素数１〜４のアルキル基を、ｎは１〜２０の数を表す。〕

上記一般式（１）の化合物としては、例えば、テトラメトキシシラン、テトラエトキシシラン、テトラプロポキシシラン、テトラブトキシシラン及びこれらの縮合体（ｎが２以上）から選択されるアルコキシシランが挙げられる。これらのアルコキシシランは、単独でも、２種類以上を混合しても使用することができる。

アルコキシランによる鱗片状顔料の表面処理は、鱗片状顔料を、前記一般式（１）の化合物と、活性水素を持たない有機溶剤とを含む処理溶液中で処理することにより実行することができる。好ましくは、鱗片状顔料を活性水素を持たない有機溶剤で希釈し、攪拌し、鱗片状顔料を分散した状態で行うことが好ましい。活性水素を持たない有機溶剤中ではアルコキシシランは安定に存在する。そのため、アルコキシランが鱗片状顔料の表面に選択的に吸着し、鱗片状顔料表面上で、穏やかな脱アルコール反応が進む。これにより、反応生成物が三次元架橋を繰り返し、該三次元架橋物が、鱗片状顔料表面に緻密で均一な被膜を形成するものと考えられる。こうして、鱗片状顔料の表面にアルコキシシランの縮合体、具体的には酸化ケイ素縮合体を主体とする縮合体による被膜を形成することができる。

活性水素を持たない有機溶剤としては、脂肪族炭化水素、芳香族炭化水素、ハロゲン化炭化水素、有機酸エステル、エーテル、ケトンなどが例示されるが、安全性及びアルコキシシランなどの溶解性から、有機酸エステル類が好ましく、具体例としては、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテート、エチル−３−エトキシプロピオネート、３−メトキシブチルアセテート、３−メチル−３−メトキシブチルアセテートなどの酢酸エステル類が入手し易く好適である。さらに、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノエチルエーテルアセテートなどの水溶性エステル類は、反応混合物が、直ちに油性塗料やインク及び水性塗料やインクの何れにも使用可能なため好適である。

反応混合物中における原料鱗片状顔料の濃度は、通常１〜５０質量％であることが好ましい。また、前記一般式（１）の化合物の使用量は原料鱗片状顔料の１００質量部当たり、１〜５０質量部が好ましい。

前記一般式（１）の化合物と、活性水素を持たない有機溶剤とを含む処理溶液には、更に脱アルコール触媒を添加することが、アルコキシシランの脱アルコール縮合反応を促進できるため好ましい。脱アルコール触媒としては、アルキルチタン酸塩やオクチル酸錫などのカルボン酸の金属塩、ジメチルアミンアセテートなどのアミン塩、酢酸テトラアミンアンモニウムなどのカルボン酸第四級アンモニウム塩、テトラメチルペンタミンなどのアミン類、Ｎ−β−アミノエチル−γ−アミノプロピルトリメトキシシランなどのアミン系シランカップリング剤、ｐ−トルエンスルホン酸などの酸類、アルミニウムエトキシドなどのアルミニウムアルコキシド、アルミニウムエチルアセトアセテートジイソプロピレートなどのアルミニウムキレート、チタンテトラプロポキシドのようなチタンアルコキシド、チタンジイソプロポキシビス（アセチルアセトネート）のようなチタンキレート、ジルコニウムテトラプロポキシドのようなジルコニウムアルコキシド、ジルコニウムテトラアセチルアセトネートのようなジルコニウムキレートなどの化合物が知られており、適宜使用すればよい。反応終了後に触媒自体がアルミニウム顔料の被覆層の構成成分となるという点から、アルミニウムエトキシドなどのアルミニウムアルコキシド、アルミニウムエチルアセトアセテートジイソプロピレートなどのアルミニウムキレート、チタンテトラプロポキシドのようなチタンアルコキシド、チタンジイソプロポキシビス（アセチルアセトネート）のようなチタンキレート、ジルコニウムテトラプロポキシドのようなジルコニウムアルコキシド、ジルコニウムテトラアセチルアセトネートのようなジルコニウムキレートなどの金属化合物が好ましい。どの低沸点溶剤で洗浄後乾燥してもよい。

脱アルコール触媒の使用量は、前記一般式１の化合物の１００質量部当たり、０．０１〜５質量部であることが好ましい。

原料鱗片状顔料は、通常、ミネラルスピリット、キシレンなどの炭化水素系溶剤や、酢酸エチル、酢酸イソプロピルなどのエステル系溶剤などにより、固形分５〜８０質量％のペースト状とされており、該原料鱗片状顔料と、前記一般式（１）の化合物と、前記活性水素を持たない有機溶剤と、前記脱アルコール触媒とを混合する。混合する方法は特に限定されず、例えば、処理溶液をまず作成しておき、この中に原料鱗片状顔料を加えて攪拌混合して反応混合物として反応を行うことができる。

反応温度は４０〜９０℃で行うことが好ましい。一般式（１）の反応は、反応温度によっても異なるが、例えば４〜８時間にすることができる。これらの反応は、大気雰囲気下又は窒素ガスなどの不活性ガス雰囲気下で常圧で行うことができる。反応を完結させかつ緻密で均一な被膜とするために、上記反応終了後、任意の温度、好ましくは１５〜３０℃の温度で７〜３０日間熟成することが好ましい。

反応終了後、好ましくは、熟成後に反応混合物を濾別し、そのままのペーストの状態で保存し、塗料やインクの成分とすることが好ましいが、濾別後ペーストをメタノールなどの低級アルコールやアセトンなどの低沸点溶剤で洗浄後乾燥してもよい。

得られたペーストは、乾燥した後、電子顕微鏡で観察することにより、鱗片状顔料に、アルコキシシランの縮合体が被覆されていることを確認することができる。また、アルコキシシランの縮合体は、Ｘ線分析装置を用いて、鱗片状顔料の被覆表面から深さ方向１μｍ程度まで元素組成を定量することにより、確認することができる。

鱗片状顔料の表面処理は、上記一般式（１）のアルコキシランに、下記一般式（２）のオルガノアルコキシシランを併用して行ってもよい。
Ｒ¹Ｒ² _a−Ｓｉ−(ＯＲ³)_3-a （２）
〔式中、Ｒ¹は水素原子、アルキル基、アルケニル基、グリシドキシ基、炭素数５又は６のエポキシシクロアルキル基、（メタ）アクリル基、アミノ基、メルカプト基及びイソシアネート基から選ばれる官能基を有する１価の基を、Ｒ²は炭素数１〜４の低級アルキル基及びフェニル基から選ばれる基を、Ｒ³は１価の炭素数１〜４の低級アルキル基を、ａは０、１又は２を表わす。〕

上記一般式（２）のオルガノアルコキシシランは、鱗片状顔料の表面で一般式（１）のアルコキシシランと共縮合し、被覆層の構成成分となるとともに、塗料として各種バインダーを配合した場合、含まれる有機官能基により、バインダーとの密着性を向上するために添加することができる。

このため、一般式（２）の化合物は、使用するバインダーによって適宜選択すればよいが、トリメトキシシラン、トリエトキシシラン、トリプロポキシシラン、メチルジメトキシシラン、メチルジエトキシシラン、メチルジエトキシシラン、ジメチルメトキシシラン、ジメチルエトキシシラン、ジメチルプロポキシシラン、ヘキシルトリメトキシシラン、ヘキシルトリエトキシシラン、ヘキシルトリプロポキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、ビニルジメチルメトキシシラン、ビニルジメチルエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、アリルジメチルメトキシシラン、アリルジメチルエトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、３−グリシドキシプロピルトリエトキシシラン、５，６−エポキシヘキシルトリメトキシシラン、５，６−エポキシヘキシルトリエトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、２−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリエトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−アクリロキシプロピルトリエトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、３−メタクリロキシプロピルトリエトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−（２−アミノエチル）−３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジメトキシシラン、３−メルカプトプロピルメチルジエトキシシランなどを例示できる。また、これらは２種以上を混合して使用してもよい。

上記一般式（１）の化合物と、上記一般式（２）の化合物とを併用する場合も、上記の一般式（１）の化合物単独使用の場合と同様に、鱗片状顔料を、前記一般式（１）の化合物及び前記一般式（２）の化合物と、活性水素を持たない有機溶剤と、脱アルコール触媒とを含む処理溶液中で処理することができる。これにより、一般式（１）の化合物と一般式（２）の化合物との共縮合体で被覆された表面被覆鱗片状顔料が得られる。この表面被覆鱗片状顔料は、被覆層に有機官能基が導入され、鱗片状顔料と有機系塗料のバインダーとの密着性が向上するという効果が得られる。

前記一般式（１）の化合物と一般式（２）の化合物との合計使用量は、原料鱗片状顔料の１００質量部当たり、１〜５０質量部が好ましい。一般式（２）の化合物の使用量は一般式（１）の化合物１００質量部当たり５〜２００質量部の範囲が好ましい。

鱗片状顔料の表面処理は、上記一般式（１）のアルコキシランに、下記一般式（３）の金属アルコキシドを併用して行ってもよい。

〔式（３）中、ＭはＴｉ、Ｚｒ又はＡｌの原子を、Ｒ⁴は炭素数１〜１０のアルキル基を、ｂは０又は１を、ｎは１〜２０の数を表す。〕

上記一般式（３）の金属アルコキシドは、鱗片状顔料の表面で一般式（１）のアルコキシシランと共縮合し、前記一般式（１）のアルコキシシランと共縮合し、得られる顔料の耐候性、耐酸性、耐アルカリ性、耐塩水性などの耐環境性能向上を目的として添加する。上記金属アルコキシドの使用量によっては鱗片状顔料の色相変化を伴う。従って、一般式（３）の金属アルコキシドは、鱗片状顔料の被覆と同時に着色を目的としても使用することができる。さらに、一般式（３）の金属アルコキシドは活性が高く、一般式（１）のアルコキシシランの縮合触媒としても作用する。一般式（３）の金属アルコキシドの具体例としては、例えば、アルミニウムトリイソプロピレート、アルミニウムトリエチレート、アルミニウムトリブチレート、モノブトキシアルミニウムジイソプロピレート、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラノルマルブトキシド、チタンブトキシドダイマー、チタンテトラ−２−エチルヘキソキシド、ジルコニウムテトラプロポキシド、ジルコニウムテトラブトキシドなどが例示される。

上記一般式（１）の化合物と、上記一般式（３）の化合物とを併用する場合も、上記の一般式（１）の化合物単独使用の場合と同様に、鱗片状顔料を、前記一般式（１）の化合物及び前記一般式（３）の化合物と、活性水素を持たない有機溶剤と、脱アルコール触媒とを含む処理溶液中で処理することができる。これにより、一般式（１）の化合物と一般式（３）の化合物との共縮合体で被覆された表面被覆鱗片状顔料が得られ、耐薬品性、特に耐酸性及び耐アルカリ性の向上効果が得られる。

前記一般式（１）の化合物と一般式（３）の化合物との合計使用量は、原料鱗片状顔料の１００質量部当たり、１〜５０質量部が好ましい。一般式（３）の化合物の使用量は一般式（１）の化合物１００質量部当たり１〜５０質量部の範囲が好ましい。

前記一般式（１）の化合物に前記一般式（２）の化合物と前記一般式（３）の化合物とを併用してもよい。この場合も、鱗片状顔料を、前記一般式（１）の化合物及び前記一般式（３）の化合物と、活性水素を持たない有機溶剤と、脱アルコール触媒とを含む処理溶液中で処理すればよい。これにより、一般式（１）の化合物と一般式（２）の化合物と一般式（３）の化合物との３元共縮合体で被覆された表面被覆鱗片状顔料が得られる。この表面被覆鱗片状顔料によれば、鱗片状顔料の有機系塗料のバインダーとの密着性向上及び耐酸性及び耐アルカリ性向上などの効果が得られる。

前記一般式（１）の化合物と前記一般式（２）の化合物と一般式（３）の化合物との合計使用量は、原料鱗片状顔料の１００質量部当たり、１〜５０質量部が好ましい。一般式（２）の化合物の使用量は一般式（１）の化合物１００質量部当たり５〜２００質量部の範囲が好ましい。また、一般式（３）の化合物の使用量は一般式（１）の化合物と一般式（２）の化合物との合計１００質量部当たり１〜５０質量部の範囲が好ましい。

上記で得られる表面被覆鱗片状顔料は、前記一般式（１）の化合物の縮合体、前記一般式（１）の化合物と前記一般式（２）の化合物との共縮合体、前記一般式（１）の化合物と前記一般式（３）の化合物との共縮合体又は前記一般式（１）の化合物と前記一般式（２）の化合物と前記一般式（３）の化合物との３元共縮合体で表面が被覆されている。これらの被膜は単なるシリカ微粒子の集合体ではなく、緻密な前記化合物の透明な（共）縮合体である。したがって、得られる鱗片状顔料の輝度が優れ、耐水性、耐酸性、耐アルカリ性などの耐薬品性に優れ、高温・高湿下においても変色・退色が少ないため、加飾層３０の意匠効果を高め、かつ、長期間保持することもできる。

加飾層３０は、上記で得られる表面被覆鱗片状顔料を塗料又はインクに分散し、インナーシェル１０に塗布又は噴霧することで形成することができる。こうすることで、鱗片状顔料を本体部１１の表面に沿って配向させることができる。また、表面被覆鱗片状顔料を含む塗料を噴霧させると、加飾層３０の厚み制御が容易になり、厚みのグラデーションが自在になるため、バリエーションが多様になる点で好ましい。加飾層３０は、好ましくは鱗片状顔料として前記の表面被覆アルミニウム顔料を水性塗料に分散し、インナーシェル１０の本体部１１の表面全体にスプレー噴霧することで形成するとよい。

塗料ベヒクルやインクワニスは従来公知の塗料やインクにおいて使用されているベヒクル又はワニスでよく特に限定されないが、水性のものが好ましく、例えば、主剤として水性アクリルポリオールと、硬化剤として水分散性ポリイソシアネートとを組み合わせて用いるのが好ましい。溶剤としては、水、アルコール（好ましくは、エタノール、プロピルアルコール、ブチルアルコール、イソプロピルアルコール等の炭素数２〜５の低級アルコール、若しくは、エチレングリコール、ジエチレングリコール等の多価アルコール）、又はこれらの組合せが挙げられる。

これらのベヒクル又はワニスに添加する鱗片状顔料の量は、目的とする意匠及び金属感により決定されるため特に限定されないが、一般的には塗料又はインクの固形分１００質量部に対して５０〜５００質量部であり、塗料又はインクにより形成された加飾層３０に高度の光沢を与えることができる。

また、各種有色顔料又は有色塗料と併用して加飾層３０を形成してよい。この場合、上記鱗片状顔料を含む塗料又はインクと、有色顔料又は有色塗料とをこの順、又は逆の順でインナーシェル１０に塗布又は噴霧することにより加飾層３０を形成してもよいし、上記鱗片状顔料を含む塗料又はインクと、有色顔料又は有色塗料とを混合して、インナーシェル１０に塗布又は噴霧することにより、加飾層３０してもよい。こうすることで、加飾層３０に光沢を与えるとともに着色して、意匠性をよりいっそう高めることができる。加飾層３０には、柄や模様が設けられていても良い。

アウター２０は、加飾層３０の表面に融着し、インナーシェル１０の本体部１１を覆うことにより、インナーシェル１０に一体して設けられた、透明又は半透明の部材である。アウター２０は、樹脂容器１の外観から肉眼で加飾層３０を視認できる程度の透明性を有すればよく、無色透明であっても、有色透明であってもよい。アウター２０は、加飾層３０とともに、本体部１１の全体を覆うことが好ましいが、アウター２０の外形は、本体部１１の外形と同一形状であってもよいし、異形形状であってもよい。アウター２０は、インナーシェル１０及び加飾層３０の厚みの合計に比して厚肉に形成されていることが好ましく、例えば、アウター２０の厚みは、インナーシェル１０及び加飾層３０の厚みの合計の２〜５０倍にすることができる。これにより、ガラスのような重厚感を与えることができ、樹脂容器１の意匠効果を更に高めることができる。

アウター２０は、加飾層３０の表面に溶融樹脂を射出し、インナーシェル１０を溶融樹脂でオーバーモールドして成形することができる。溶融樹脂としては、高透明性合成樹脂を用いることが好ましく、好ましくは全光線透過率（ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠し、１ｍｍ厚のシートで測定）が８０％から１００％、より好ましくは全光線透過率が８５％から１００％の合成樹脂を用いることが望ましい。このような高透明性合成樹脂を使用することによって、アウター２０の外側から確実に加飾層３０を目視することができ、より樹脂容器１の高級感、審美性、美観性を向上させることができる。具体的には、アイオノマー樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びスチレン系樹脂から選択される１種以上の樹脂からなることが好ましく、より好ましくはアイオノマー樹脂又はポリエステル樹脂であり、アイオノマー樹脂が更に好ましい。

アイオノマー樹脂としては、例えば不飽和カルボン酸含量が１〜４０重量％のエチレン・不飽和カルボン酸共重合体のカルボキシル基の少なくとも一部、通常０モル％を超え、かつ１００モル％以下、好ましくは９０モル％以下を金属イオンで中和したものを使用することができる。

アイオノマー樹脂のベースポリマーとなるエチレン・不飽和カルボン酸共重合体は、エチレンと不飽和カルボン酸、さらに任意に他の極性モノマーを共重合して得られるものである。ここに不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸モノメチル、マレイン酸モノエチルなどを例示することができるが、特にメタクリル酸が好ましい。

また共重合成分となり得る極性モノマーとしては、任意に酢酸ビニル、プロピオン酸ビニルのようなビニルエステル、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸イソプロピル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸ｎ−ヘキシル、アクリル酸イソオクチル、メタクリル酸メチル、マレイン酸ジメチル、マレイン酸ジエチルのような不飽和カルボン酸エステル、一酸化炭素などであり、特に不飽和カルボン酸エステルは好適な共重合成分である。

また金属イオンとしては、１価，２価あるいは３価の原子価を有する金属イオン、特に元素周期律表におけるＩＡ、IIＡ、IIIＡ、ＩＶＡ及びＶIII族の１〜３価の原子価を有する金属イオンであり、具体的には、Ｎａ⁺、Ｋ⁺、Ｌｉ⁺、Ｃｓ⁺、Ａｇ⁺、Ｈｇ⁺、Ｃｕ⁺、Ｂｅ⁺⁺、Ｍｇ⁺⁺、Ｃａ⁺⁺、Ｓｒ⁺⁺、Ｂａ⁺⁺、Ｃｕ⁺⁺、Ｃｄ⁺⁺、Ｈｇ⁺⁺、Ｓｎ⁺⁺、Ｐｂ⁺⁺、Ｆｅ⁺⁺、Ｃｏ⁺⁺、Ｎｉ⁺⁺、Ｚｎ⁺⁺、Ａｌ⁺⁺⁺、Ｓｃ⁺⁺⁺、Ｆｅ⁺⁺⁺、Ｙ⁺⁺⁺などが挙げられる。

有色のアウター２０を形成する場合、例えばアイオノマーにＨｅｌｉｏｇｅｎ Ｂｌｕｅ Ｋ６９１１Ｄ（ＢＡＳＦ社製）を含有させた青色の高透明性合成樹脂を用いて成形を行えば、青色とすることができる。

溶融樹脂に光反射粉を分散させれば、アウター２０内で光反射粉に光が反射して輝き、さらに高級感を醸し出すことができる。このような光反射粉としては、光反射粉のコアとなるマイカの表面に金属又は金属酸化物が被覆された光反射粉から構成することが好ましい。

アウター２０の外表面には、装飾的な凹凸部を設けることもでき、このようにすることで樹脂容器１は、よりデザインバリエーション、審美性、高級感が増す。

つづいて、樹脂容器１の製造方法の一例について説明する。図４、５は、本実施形態のアウター２０を成形する工程を説明する図である。ブロー成形又は振動融着法により成形されたインナーシェル１０の本体部１１の表面に、鱗片状顔料として表面被覆鱗片状顔料を分散した塗料をスプレー噴霧した後乾燥して加飾層３０を形成する。インナーシェル１０の肉厚は、例えば、０．１〜１０ｍｍ程度の範囲とすることでき、０．２〜８ｍｍの範囲が好ましい。加飾層３０の厚みは、例えば、０．０１〜２０μｍとすることができる。

その後、インナーシェル１０の口頸部１２を口部金型２０２の凹部２１２に嵌め込む。同図において、重力方向は図中下方である。すなわち、口頸部１２を重力方向の反対方向に向けてインナーシェル１０を保持する。

インナーシェル１０を保持した口部金型２０２は、オーバーモールド用の外金型２７０と組み合わせて樹脂成形装置２００を構成する。外金型２７０は、割型２７１，２７２に分割構成される。

図４（ｂ）は、割型２７１，２７２を対向させて互いに組み合わせ、外金型２７０の内部にキャビティ２７３を形成し、その内部にインナーシェル１０の本体部１１を収容した状態を示す模式図である。このとき、ノズル金具（口部金型２０２にセットされたインナーシェル１０の口頸部１２よりインナーシェル１０の内部に挿入され、インナーシェル１０の内部に流体を供給するための部材。図示せず。）の流路２４４ａ〜２４４ｃは、口部金型２０２の内外を連通し、更に外金型２７０の外部とそれぞれ連通している。すなわち、外金型２７０には、口部金型２０２の先端開口２４１及び基端開口２４２，２４３と個別に連通する管路２７５が設けられている。また、樹脂成形装置２００は、口部金型２０２の凹部２１２に嵌め込まれたインナーシェル１０の内部に流路２４４ａ〜２４４ｃを介して流体を供給する流体供給部（図示せず）を備えている。かかる構成により、オーバーモールド成形時にインナーシェル１０の内部に加圧気体や液体を供給することができる。このため、モールド圧によるインナーシェル１０の圧縮変形を抑制することができ、アウター２０と、インナーシェル１０の表面に形成された加飾層３０との高い密着性を得ることができる。また、キャビティ２７３の上部には、溶融樹脂を供給するための樹脂流入路２７４が外金型２７０の外部と連通して設けられている。

その後、樹脂流入路２７４から溶融樹脂２７６をインジェクションする。インジェクション成形温度は、例えば１８０〜２８０℃とすることができる。好ましくは、アイオノマー樹脂を用いる場合は１８０〜２６０℃とし、ポリエステル樹脂を用いる場合は２１０〜２８０℃とする。また、インジェクション速度は、例えば３０〜１００ｍｍ／ｓとすることができる。かかる状態では、インナーシェル１０の内部に流体を有することが好ましい。流体として、水又はアルコールなどの液体、空気、窒素、酸素、希ガス又は炭素ガスを使用することができるが、気体が好ましく、空気がより好ましい。流体物として気体を用いる場合、管路２７５及び流路２４４ａを通じて外金型２７０の外部より気体をブローしながら溶融樹脂２７６をインジェクションすることが好ましい。インナーシェル１０内にブローする気体の圧力は、例えば、０．０４ＭＰａ〜１．０ＭＰａにすることができる。

図５（ａ）は、樹脂流入路２７４を通じてキャビティ２７３の内部に溶融樹脂２７６を充填した状態を示す模式図である。キャビティ２７３に流入する溶融樹脂２７６は、インナーシェル１０を重力方向とは逆方向に押圧しながらキャビティ２７３に充填されていく。本実施形態の外金型２７０では、インナーシェル１０の中心軸上に樹脂流入路２７４が形成されている。したがって、口部金型２０２に保持されたインナーシェル１０はキャビティ２７３に対して傾くことがない。

図５（ｂ）は、溶融樹脂２７６が冷却硬化した状態を示す模式図である。溶融樹脂２７６は硬化してアウター２０となっている。そして、ランナー２７７を切断することにより、本体部１１の外側にインナーシェル１０と一体に設けられたアウター２０を備える樹脂容器１がオーバーモールド成形される。成形された樹脂容器１は、口頸部１２を口部金型２０２の凹部２１２から軸方向にまっすぐ引き抜くことで取り出し可能である。

樹脂容器１によれば、加飾層３０が鱗片状顔料を含むため、鱗片状顔料同士の間にわずかな隙間が形成された加飾層３０にすることができる。そのため、アウター２０の成型工程において、熱によるインナーシェル１０の膨張や、冷却時におけるインナーシェル１０の収縮に加飾層３０が追従することができ、これにより、加飾層３０が剥がれたり、割れたりするのを防ぐことができる。この方法では、樹脂流入路２７４に対応する位置（ゲート部３０１、図１、２）においても加飾層３０の剥がれを防ぐことができる。また、インナーシェル１０の側部やコーナー部を覆う加飾層３０も割れが生じない。また、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料がインナーシェル１０の表面に沿って配向しているため、加飾層３０には平滑面が形成されることとなる。そのため、金型内で溶融樹脂が加飾層を滑らかに拡散でき、アウターが均一にインナーシェル１０を覆う樹脂容器１を得ることができる。したがって、容器のあらゆる角度から、半透明又は透明なアウター２０を通して、ひびや割れのない加飾層３０を視認でき、優れた意匠効果を得ることが可能になる。

以上、図面を参照して本発明の実施形態について述べたが、これらは本発明の例示であり、上記以外の様々な構成を採用することもできる。

図６には、本発明の樹脂容器の他の例を示す。図６で示す樹脂容器１００は、加飾層３００が、インナーシェル１０の表面を覆うアンダーコート層３１と、アンダーコート層３１に積層された、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含む光沢層３２と、を有する。光沢層３２において、鱗片状顔料はインナーシェル１０に沿って配向している。

加飾層３００は、インナーシェル１０に加飾層３００を形成する際、アンダーコート剤を塗布して乾燥させた後、アンダーコート層３１の表面に、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含む塗料又はインクを塗布又は噴霧して乾燥させて光沢層３２を形成させることができる。光沢層３２の表面に溶融樹脂を射出して、アウター２０をオーバーモールド成形すればよい。アウター２０の成形は、樹脂容器１と同様な方法で実行することができる。

このような構成によれば、アンダーコート層３１によりインナーシェル１０の表面をより平滑にできるため、鱗片状顔料をインナーシェル表面に平行に配置させることができるため、光沢層３２の乱反射を防ぐことができるため、樹脂容器の意匠効果を高めることができる。また、加飾層３００の面がいっそう平滑になるため、アウター２０の成形精度を更に向上させることができる。

また、図７、８には、本発明の樹脂容器の他の例として、クリームジャーなどに例示される広口容器からなる樹脂容器５を示す。図７には、樹脂容器５の斜視図を示す。図８には、樹脂容器５の断面図を示す。樹脂容器５は、樹脂容器有底筒状の本体部５１と円筒状の口頸部５２とを有する中空成形体であるインナーシェル５０と、インナーシェル５０の外側に設けられ、本体部５１を覆う透明又は半透明の樹脂外装体であるアウター６０と、インナーシェル５０とアウター６０との間に設けられた加飾層７０とを有する。アウター６０は、加飾層７０の表面に融着してインナーシェル５０と一体に設けられている。加飾層７０は、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含む。鱗片状顔料が本体部５１の表面に沿って配向している。樹脂容器５も樹脂容器１と同じ材料から構成することができる。具体的には、インナーシェル５０はインナーシェル１０、アウター６０はアウター２０、加飾層７０は加飾層３０と同様な材料から形成することができる。

インナーシェル５０もまた、インナーシェル１０と同様に、本体部５１に内容物を収容することができる。内容物は液体、気体又は固体のいずれであってもよいが、固体が好ましく、クリーム状又はゲル状のものが好ましい。化粧料、薬品又は飲料を例示することができるが、化粧料は、優れた意匠効果を発揮できるという観点から本実施形態の内容物としてより好ましい。

前述のとおり、インナーシェル５０はインナーシェル１０と同様な材料から形成でき、樹脂製であっても、ガラス製であってもよい。

本体部５１は、円筒状、球状、円錐状、三角錐、四角錐又は５以上の多角錐状等、種々の形状をとることができる。樹脂容器５の広口容器である場合、本体部５１は、開口５２４に対向して設けられた底部５１５、底部５１５から口頸部５２に向かって延在する側部５１６、底部５１５と側部５１６とを接続するコーナー部５１７とから構成する円筒状にすることができる。

前述のとおり、加飾層７０もまた加飾層３０と同様な材料から形成することができる。すなわち、鱗片状顔料として、マイカ又はアルミニウムを主体とするアルミニウム顔料を使用できるが、蒸着アルミニウム箔を粉砕しフレーク状にしたものが好ましい。鱗片状顔料は、オルガノシロキサンにより表面処理されていればよいが、前記一般式（１）で表されるアルコキシシラン、又は、前記一般式（１）で表されるアルコキシシランとともに前記一般式（２）又は（３）で表される化合物と、活性水素を持たない有機溶剤と、脱アルコール触媒とを含む処理溶液中で処理することにより、酸化ケイ素縮合体の被膜を有する鱗片状顔料を用いることが好ましい。

加飾層７０は、有色塗料又は有色顔料を含んでいてもよい。また、樹脂容器１００のように、アンダーコート層と、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含む光沢層とから構成されていてもよい。

アウター６０は、加飾層７０の表面に溶融樹脂を射出して、インナーシェル５０の外側に成形することができる。前述のとおり、溶融樹脂としては、アウター２０で使用できるものを用いることができ、高透明性合成樹脂を用いることが好ましく、好ましくは全光線透過率（ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠し、１ｍｍ厚のシートで測定）が８０％から１００％、より好ましくは全光線透過率が８５％から１００％の合成樹脂を用いることが望ましい。具体的には、アイオノマー樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びスチレン系樹脂から選択される１種以上の樹脂からなることが好ましく、より好ましくはアイオノマー樹脂又はポリエステル樹脂であり、アイオノマー樹脂が更に好ましい。

樹脂容器５においても、アウター６０は、本体部５１全体を覆うように形成されていることが好ましい。インナーシェル５０は、少なくとも側部５１６が加飾層７０で被覆されていることが好ましいが、底部５１５、コーナー部５１７及び側部５１６にわたって本体部５１の全体が加飾層７０で被覆されていることがより好ましい。

アウター６０は、インナーシェル５０及び加飾層７０の厚みの合計に比して厚肉に形成されていることが好ましく、例えば、アウター６０の厚みは、インナーシェル５０及び加飾層７０の厚みの合計の２〜５０倍にすることができる。これにより、ガラスのような重厚感を与えることができ、樹脂容器５の意匠効果を更に高めることができる。

図７、８では、省略するが、樹脂容器５は、口頸部５２に螺合装着されてインナーシェル５０を密閉するキャップ部を備えていても良い。キャップ部は、樹脂容器１のキャップ部４０と同様に構成することができる。

樹脂容器５は、例えばダブルインジェクション法を用いて作製することができる。樹脂容器５の製造方法の一例を図９を用いつつ以下に説明する。図９には、本体金型５７０ａ，５７０ｂと蓋金型５７１とを備える樹脂成形装置５００が示されている。
まず、図９（ａ）で示すように、本体金型５７０ａと蓋金型５７１とが組み合わさって形成されるキャビティに樹脂流入路５７４ａから溶融樹脂５７６ａをインジェクションする。冷却硬化した後、本体金型５７０ａから取りだし、ランナー５７７ａを切断することにより、インナーシェル５０を得る。その後、インナーシェル５０の表面に、加飾層３０と同様な方法（例えば、アルコキシシランで表面処理された鱗片状顔料を分散した塗料をスプレーする方法）を用いて、加飾層７０を形成し、図９（ｂ）で示すようにキャビティを有する本体金型５７０ｂ内部に樹脂流入路５７４ｂから溶融樹脂５７６ｂをインジェクションする。インジェクション成形温度は、例えば１８０〜２８０℃とすることができる。好ましくは、アイオノマー樹脂を用いる場合は１８０〜２６０℃とし、ポリエステル樹脂を用いる場合は２１０〜２８０℃とする。インジェクション速度は、例えば３〜５０ｍｍ／ｓとすることができる。冷却硬化した後、金型５７０ｂから取りだし、ランナー５７７ｂを切断することにより、インナーシェル５０の本体部５１が加飾層７０を介してアウター６０で覆われた樹脂容器５が得られる。アウター６０のうち、ランナー５７７ｂを切断した部位がゲート部７０１となる。

なお、樹脂容器５は、インサート成形を用いて作製してもよい。

樹脂容器５においても、本発明の効果を得ることができる。すなわち、樹脂容器５によれば、加飾層７０が鱗片状顔料を含むため、鱗片状顔料同士の間にわずかな隙間が形成された加飾層７０にすることができる。そのため、アウター６０の成型工程において、熱によるインナーシェル５０の膨張や、冷却時におけるインナーシェル５０の収縮に加飾層７０が追従することができ、これにより、加飾層７０が剥がれたり、割れたりするのを防ぐことができる。この方法では、樹脂流入路５７４ｂに対応する位置（ゲート部７０１）における加飾層７０の剥がれを防ぐことができる。また、インナーシェル５０の側部５１６やコーナー部５１７を覆う加飾層７０にも割れが生じない。また、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料がインナーシェル５０の表面に沿って配向しているため、加飾層７０には平滑面が形成されることとなる。そのため、金型内で溶融樹脂が加飾層７０を滑らかに拡散でき、アウター６０が均一にインナーシェル５０を覆う樹脂容器５を得ることができる。したがって、容器のあらゆる角度から、半透明又は透明なアウター６０を通して、ひびや割れのない加飾層７０を視認でき、優れた意匠効果を得ることが可能になる。
以下、参考形態の例を付記する。
＜１＞
有底筒状の本体部と円筒状の口頸部とを有する中空成形体と、
前記中空成形体の外側に設けられ、前記本体部を覆う透明又は半透明の樹脂外装体と、
前記中空成形体と前記樹脂外装体との間に設けられた加飾層と、
を有し、
前記樹脂外装体は、前記加飾層の表面に融着して前記中空成形体と一体に設けられており、
前記加飾層は、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含み、
前記鱗片状顔料が前記本体部の表面に沿って配向している、樹脂容器。
＜２＞
前記鱗片状顔料が、アルミニウムを主体とする金属からなるアルミニウム顔料である、＜１＞に記載の樹脂容器。
＜３＞
前記加飾層が有色顔料又は有色塗料を含む、＜１＞又は＜２＞に記載の樹脂容器。
＜４＞
前記加飾層が、
前記中空成形体の表面を覆うアンダーコート層と、
前記アンダーコート層に積層された、前記鱗片状顔料を含む光沢層と、
を有する、＜１＞乃至＜３＞いずれか一項に記載の樹脂容器。
＜５＞
前記樹脂外装体が、前記中空成形体及び前記加飾層の厚みの合計に比して厚肉に形成されている、＜１＞乃至＜４＞いずれか一項に記載の樹脂容器。
＜６＞
前記樹脂外装体が、前記加飾層の表面に溶融樹脂を射出して成形されたものである、＜１＞乃至＜５＞いずれか一項に記載の樹脂容器。
＜７＞
前記溶融樹脂が、アイオノマー樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びスチレン系樹脂から選択される１種以上の樹脂からなる、＜６＞に記載の樹脂容器。
＜８＞
前記中空成形体の内部に化粧料を収容するために用いられる、＜１＞乃至＜７＞いずれか一項に記載の樹脂容器。
＜９＞
前記加飾層が、前記中空成形体に、前記鱗片状顔料を含む塗料を噴霧して形成されたものである、＜１＞乃至＜８＞いずれか一項に記載の樹脂容器。
＜１０＞
前記口頸部に螺合装着されて前記中空成形体を密閉するキャップ部を更に有する、＜１＞乃至＜９＞いずれか一項に記載の樹脂容器。

製造例１：表面処理アルミニウム顔料の作製
スターラー及びコンデンサーを取りつけた５００ｍｌ丸底フラスコに、蒸着アルミニウムフレーク（チバ・ジャパン株式会社製、METASHEEN 71-0010、アルミニウム含量１０質量％、酢酸エチル４５％、酢酸イソプロピル４５％）を１００質量部、酢酸ブチル１００質量部及びテトラエトキシシラン（信越化学工業株式会社製、商品名ＫＢＥ−０４）３質量部を攪拌混合後、ジルコニウムテトラアセチルアセトネート（マツモトファインケミカル株式会社製、オルガチックスＺＣ１５０）０．０２質量部を加え、湯浴で８５℃で５時間攪拌した。室温まで冷却後、ガラス瓶に移液し、密栓して２０日間静置し、アルミニウム濃度３５質量％の表面被覆アルミニウム顔料のペーストとした。該ペーストを一部取り、１５０℃で２時間乾燥させ、電子顕微鏡で観察したところ、鱗片状のアルミニウム顔料の表面に、均一平坦なテトラエトキシシランの透明な縮合体が被覆されていた。被覆表面から深さ方向１μｍ程度までの元素組成を定量したところ、アルミニウム組成が８９質量％であり、珪素が１１質量％であり、鱗片状のアルミニウム顔料が酸化主珪素縮合体の薄膜で被覆されていることが確認された。

製造例２：水性塗料の作製
製造例１の表面被覆アルミニウム顔料ペースト（固形分５質量％）１００質量部を、バーノックＷＥ−３０４（主剤；大日本インキ化学工業株式会社製、固形分４５質量％）５．６質量部、ジエチレングリコール１００質量部、水１００質量部及びバーノックＤＮＷ−５０００（硬化剤；大日本インキ化学工業株式会社製、固形分８０質量％）の０．２３質量部と混合して、水性塗料を得た。

実施例１：クリームジャーの作製
ダブルインジェクション法を用いて図７、８で示すクリームジャーを作製した。
図９（ａ）で示すように、蓋金型５７１及び本体金型５７１ａをセットし、ポリプロピレン（製品名プライムポリプロ、プライムポリマー社製）を用いて厚み３ｍｍのカップ状のインナーシェルを作製した。その後、金型からインナーシェルを取りだし、製造例２で作製した水性塗料を用いて市販スプレーガンで、インナーシェルの本体部表面を、乾燥時厚みが５μｍとなるように塗装し、８０℃で２時間乾燥して硬化して加飾層を形成した。つづいて、蓋金型５７１及び本体金型５７１ｂをセットして、本体金型５７１ｂ内にキャビティを形成するとともに、インナーシェルの本体部をキャビティ内に保持した。図９（ｂ）で示すように、樹脂流入路５７４を通じてキャビティの内部に溶融したアイオノマー樹脂（ＰＣ２０００、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）をインジェクションした。インジェクション成形温度は２３０℃、インジェクション圧力は１００ＭＰａ、インジェクションスピードは６ｍｍ／ｓとした。その後、溶融樹脂を冷却硬化して厚み４ｍｍのアウターを形成した後、金型から樹脂容器を取り出し、クリームジャーを得た。

実施例２：クリームジャーの作製
溶融樹脂としてアイオノマー樹脂にかえて、ＰＥＴＧ（Ｅａｓｔａｒ（登録商標）５０１１、イーストマンケミカルカンパニー製）を用い、インジェクション成形温度を２３０℃、インジェクション圧力を７０ＭＰａ、インジェクションスピードを１６ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は、実施例１と同様にしてクリームジャーを得た。

実施例３：クリームジャーの作製
インナーシェルとして、ＰＣＴＡ（ＡＮ００４、イーストマンケミカルカンパニー製）をブロー成形したものを用い、インジェクション成形温度を２３０℃、インジェクション圧力を１００ＭＰａ、インジェクションスピードを７ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は、実施例１と同様にしてクリームジャーを得た。

実施例４：クリームジャーの作製
インナーシェルとして、ＰＣＴＡ（ＡＮ００４、イーストマンケミカルカンパニー製）をブロー成形したものを用い、インジェクション成形温度を２３０℃、インジェクション圧力を１００ＭＰａ、インジェクションスピードを１６ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は、実施例２と同様にしてクリームジャーを得た。

比較例１：クリームジャーの作製
インナーシェルの本体部表面に、蒸着によりアルミ膜を成膜して加飾層を形成し、アイオノマー樹脂のインジェクション成形温度を２１０℃、インジェクション圧力を９０ＭＰａ、インジェクションスピードを２．５ｍｍ／ｓとした以外は実施例１と同様にしてクリームジャーを得た。

比較例２：クリームジャーの作製
インナーシェルの本体部表面に、蒸着によりクロム膜を成膜して加飾層を形成し、アイオノマー樹脂のインジェクション成形温度を２１０℃、インジェクション圧力を９０ＭＰａ、インジェクションスピードを３ｍｍ／ｓとした以外は実施例１と同様にしてクリームジャーを得た。

比較例３：クリームジャーの作製
インナーシェルとして、ＰＣＴＡ（ＡＮ００４、イーストマンケミカルカンパニー製）をブロー成形したものを用い、アイオノマー樹脂のインジェクション成形温度を２１０℃、インジェクション圧力を１００ＭＰａ、インジェクションスピードを７ｍｍ／ｓとした以外は比較例２と同様にしてクリームジャーを得た。

評価１
得られた実施例１〜４、及び、比較例１〜３のそれぞれのクリームジャーについて、図７においてゲート部７０１に対応する位置における加飾層の剥がれの有無、並びに、図７においてインナーシェルの側部５１６及びコーナー部５１７に対応する位置を覆う加飾層のひび割れについて、アウターを通して目視で観察した。結果を表１に示す。

実施例５：ボトル容器の作製
図１〜３で示すボトル容器を作製した。
ＰＥＴＧ（ＥＢ０６２、イーストマンケミカルカンパニー製）を用いて厚み１．５ｍｍのボトル状のインナーシェルを作製した。その後、金型からインナーシェルを取りだし、製造例２で作製した水性塗料を用いて市販スプレーガンで、インナーシェルの本体部表面を、乾燥時厚みが５μｍとなるように塗装し、８０℃で２時間乾燥して硬化して加飾層を形成した。つづいて、図４（ａ）で示すように口頸部を口部金型２０２に保持した後、図４（ｂ）で示すように割型２７１，２７２を対向させて互いに組み合わせ、外金型２７０の内部にキャビティ２７３を形成し、その内部にインナーシェルの本体部を収容した。図５（ａ）で示すように、樹脂流入路５７４を通じてキャビティの内部に溶融したアイオノマー樹脂（ＰＣ２０００、三井・デュポンポリケミカル株式会社製）をインジェクションした。インジェクション成形温度は２３０℃、インジェクション圧力は９５ＭＰａ、インジェクションスピードは７７ｍｍ／ｓとした。その後、溶融樹脂を冷却硬化して厚み６ｍｍのアウターを形成した後、図５（ｂ）で示すように金型から樹脂容器を取り出し、ボトル状容器を得た。

実施例６：ボトル容器の作製
溶融樹脂としてアイオノマー樹脂にかえて、ＰＥＴＧ（ＧＮ００１、イーストマンケミカルカンパニー製）を用い、インジェクション成形温度を２５０℃、インジェクション圧力を６０ＭＰａ、インジェクションスピードを５５ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は、実施例５と同様にしてボトル容器を得た。

実施例７：ボトル容器の作製
インナーシェルとして、ガラス製のものを用い、アウター成形時におけるアイオノマー樹脂のインジェクション成形温度を２３０℃、インジェクション圧力を９５ＭＰａ、インジェクションスピードは５０ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は、実施例５と同様にしてボトル容器を得た。

比較例４：ボトル容器の作製
インナーシェルとして、ＰＥＴＧ（ＥＢ０６２、イーストマンケミカルカンパニー製）をブロー成形したものを用い、蒸着によりアルミ膜を成膜して加飾層を形成し、アイオノマー樹脂のインジェクション成形温度を２３０℃、インジェクション圧力を９５ＭＰａ、インジェクションスピードを７７ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は実施例５と同様にしてボトル容器を得た。

比較例５：ボトル容器の作製
インナーシェルとして、ガラス製のものを用い、蒸着によりアルミ膜を成膜して加飾層を形成し、アイオノマー樹脂のインジェクション成形温度を２３０℃、インジェクション圧力を９５ＭＰａ、インジェクションスピードを５０ｍｍ／ｓとしてアウター成形した以外は実施例５と同様にしてボトル容器を得た。

評価２：
得られた実施例５〜７、及び、比較例４、５のそれぞれのボトル容器について、図２においてゲート部３０１に対応する位置おける加飾層の剥がれの有無、並びに、図３においてインナーシェルの側部１１６及びコーナー部１１７に対応する位置を覆う加飾層のひび割れについて、アウターを通して目視で観察した。結果を表２に示す。

表１、２の示す結果から、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含む加飾層を形成させることにより、アウター成形後においても、剥がれやひび割れのない加飾層を備えた樹脂容器となることが確認された。

１ 樹脂容器
５ 樹脂容器
１０ インナーシェル
１１ 本体部
１２ 口頸部
１３ 開口
１４ フランジ部
１５ ボス
２０ アウター
３０ 加飾層
３１ アンダーコート層
３２ 光沢層
４０ キャップ部
４２ 螺合部
５０ インナーシェル
５１ 本体部
５２ 口頸部
６０ アウター
７０ 加飾層
７０１ ゲート部
１００ 樹脂容器
１１５ 底部
１１６ 側部
１１７ コーナー部
１１８ 肩部
１２２ 突起部
１２３ 開口
１２６ 螺旋片
２００ 樹脂成形装置
２０２ 口部金型
２１２ 凹部
２４１ 先端開口
２４２，２４３ 基端開口
２４４ａ，２４４ｂ，２４４ｃ 流路
２７０ 外金型
２７１，２７２ 割型
２７３ キャビティ
２７４ 樹脂流入路
２７５ 管路
２７６ 溶融樹脂
２７７ ランナー
３００ 加飾層
３０１ ゲート部
５００ 樹脂成形装置
５１５ 底部
５１６ 側部
５１７ コーナー部
５２４ 開口
５７０ａ 本体金型
５７０ｂ 本体金型
５７１ 蓋金型
５７４ａ 樹脂流入路
５７４ｂ 樹脂流入路
５７６ａ 溶融樹脂
５７６ｂ 溶融樹脂
５７７ａ ランナー
５７７ｂ ランナー

Claims (10)

1. 有底筒状の本体部と円筒状の口頸部とを有する中空成形体と、
   前記中空成形体の外側に設けられ、前記本体部を覆う透明又は半透明の樹脂外装体と、
   前記中空成形体と前記樹脂外装体との間に設けられた加飾層と、
   を有し、
   前記樹脂外装体は、前記加飾層の表面に融着されており、かつ前記中空成形体と一体に設けられており、
   前記加飾層は、オルガノシロキサンにより表面処理された鱗片状顔料を含み、
   前記鱗片状顔料が前記本体部の表面に沿って配向している、樹脂容器。
2. 前記鱗片状顔料が、アルミニウムを主体とする金属からなるアルミニウム顔料である、請求項１に記載の樹脂容器。
3. 前記加飾層が有色顔料又は有色塗料を含む、請求項１又は２に記載の樹脂容器。
4. 前記加飾層が、
   前記中空成形体の表面を覆うアンダーコート層と、
   前記アンダーコート層に積層された、前記鱗片状顔料を含む光沢層と、
   を有する、請求項１乃至３いずれか一項に記載の樹脂容器。
5. 前記樹脂外装体が、前記中空成形体及び前記加飾層の厚みの合計に比して厚肉に形成されている、請求項１乃至４いずれか一項に記載の樹脂容器。
6. 前記樹脂外装体が、前記加飾層の表面に溶融樹脂を射出して成形されたものである、請求項１乃至５いずれか一項に記載の樹脂容器。
7. 前記溶融樹脂が、アイオノマー樹脂、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂及びスチレン系樹脂から選択される１種以上の樹脂からなる、請求項６に記載の樹脂容器。
8. 前記中空成形体の内部に化粧料を収容するために用いられる、請求項１乃至７いずれか一項に記載の樹脂容器。
9. 前記加飾層が、前記中空成形体に、前記鱗片状顔料を含む塗料を噴霧して形成されたものである、請求項１乃至８いずれか一項に記載の樹脂容器。
10. 前記口頸部に螺合装着されて前記中空成形体を密閉するキャップ部を更に有する、請求項１乃至９いずれか一項に記載の樹脂容器。

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