JP6041675B2 - 鋳鉄管のブラスト処理装置 - Google Patents

Description

本発明は、鋳鉄管のブラスト処理装置および溶射処理鋳鉄管の製造方法に関する。

土中に埋設して水道水の通路などに用いられる鋳鉄管は、その土中の湿気や内部を流通する水道水等による腐食から守るため、その表面（内面および外面）に防食処理が施されるのが一般的である。
このような鋳鉄管の防食処理のひとつとして、亜鉛などの金属を加熱溶融させた溶射材料を、その鋳鉄管の表面に吹き付けて溶射皮膜を形成する方法が知られている。
かかる溶射工程に先行して、鋳鉄管の表面にブラスト処理、すなわち鋳鉄管の表面に多数の硬質粒子を高速で投射し、その衝突により鋳鉄管の外面に不規則な凹凸を形成して粗面化すること、がおこなわれるのが通常である（たとえば特許文献１の発明の詳細な説明の段落０００８および０００９）。
こうして鋳鉄管の表面が粗面化することで、後続の溶射工程で吹き付けられる溶射材料の鋳鉄管表面への密着性が高まり、形成された溶射皮膜が損傷または剥離するのが抑制される。

このような鋳鉄管の表面にブラスト処理をおこなうブラスト処理装置の一例を、図３に示す。
同図のように、従来の鋳鉄管のブラスト処理装置４は、鋳鉄管Ｄを収容するブース４ａと、ブース４ａの周囲に沿って配置された複数の投射機４ｂと、単一の回収機４ｃと、を備える。

鋳鉄管のブラスト処理装置４のブース４ａ内には、鋳鉄管Ｄをその軸周りに回転可能に支持する支持ローラ４ｄが設置されており、この支持ローラ４ｄの下方には受皿４ｅが設置されている。受皿４ｅと回収機４ｃとは、図中鎖線で示した回収経路により接続されており、さらに回収機４ｃと各投射機４ｂとは、図中鎖線で示した供給経路によりそれぞれ接続されている。
そして、ブース４ａの各投射機４ｂとの対向箇所には投射口が開口しており、この投射口を通じて各投射機４ｂからブース４ａ内の軸周りに回転している鋳鉄管Ｄに向けて、多数の硬質粒子が高速で投射される。
鋳鉄管Ｄに衝突した後の硬質粒子は、受皿４ｅへと落下し受皿４ｅから回収経路を通じて吸引等の適宜手段により回収機４ｃへと回収される。次いで回収された硬質粒子は、回収機４ｃから供給経路を通じて各投射機４ｂへと供給され、ふたたび投射機４ｂから鋳鉄管Ｄに向けて投射される。
これが繰り返しおこなわれ、鋳鉄管のブラスト処理装置４内をブース４ａと投射機４ｂ間で循環する硬質粒子が、連続的に鋳鉄管Ｄに衝突することで、ブラスト処理が実現される。

ブラスト処理が終了した後の鋳鉄管Ｄは、つぎに図１（ｂ）のような鋳鉄管の溶射処理装置３へと移送され、支持ローラ３ｂにより支持されて軸周りに高速回転しながら溶射ガン３ａから溶射材料が吹き付けられることで表面に溶射皮膜が形成される。
こうして溶射皮膜が形成された鋳鉄管Ｄは、次いで、図１（ｃ）のようにその内面にモルタルをライニングするが、その処理中に軸回りに高速回転することにより生じる遠心力で、支持ローラ３ｂ´から浮き上がって落下等しないように、その軸方向の中間部の外面に対して、上方に設置された押さえローラ３ｃ´が比較的大きな力で押し付けられている。

このように、軸周りに高速回転する鋳鉄管Ｄの外面に、押さえローラ３ｃ´が強く押し付けられると、鋳鉄管Ｄと押さえローラ３ｃ´との摩擦力および衝撃により、鋳鉄管Ｄ外面の溶射皮膜が局部的に損傷または剥離するおそれがある。
かかる鋳鉄管Ｄの外面が局部的に損傷剥離等する問題は、モルタルライニング工程において鋳鉄管Ｄが押さえローラ３ｃ´と接触する場合に限られず、後続する工程や、鋳鉄管Ｄの設置現場への搬送時、または鋳鉄管Ｄの現場での設置作業時等において、その鋳鉄管Ｄの外面に対して局所的に他の部材との大きな力での接触が生じる場合の全般に共通している。

ところで、ブラスト処理の際に、使用する硬質粒子をさらに表面の鋭利なもの（鋭角の多いもの）としたり、投射機の出力を上げたりすることで、鋳鉄管の表面の全体をより粗い状態に仕上げて、溶射皮膜の密着性を高め、その剥離や損傷を防止することも考えられる。
しかし硬質粒子は、鋳鉄管のみならずブースやブース内に設置された各種機器にも衝突しているため、このようにブラスト処理装置全体のブラスト力を強化すると、ブラスト処理装置自体の損耗も激しくなり、部品の交換頻度が上がるなどして設備保全のコストが嵩んでしまう。
また表面の鋭利な硬質粒子は、表面粗さの大きな粗面を形成できる反面、鋳鉄管との衝突にともなう摩耗の進行も早く、表面が滑らかになると用をなさないことから、硬質粒子の交換頻度を上げる必要が生じ、ランニングコストも嵩んでしまう。

外面に剥離または損傷が生じた鋳鉄管の全体に対し、ブラスト処理や溶射処理をやり直したり、当該損傷等した箇所のみについて、グラインダー処理等して滑らかにしたうえで部分的にブラスト処理や溶射処理をやり直したりすることも無論可能ではあるが、手間がかかり労務コストが嵩んでしまう。

特許第４５０２６２２号公報

そこで本発明の解決すべき課題は、簡易かつ安価に、鋳鉄管の外面の特に傷付きやすい箇所における溶射皮膜の密着性を局部的に高めて、溶射皮膜の剥離や損傷を抑制することである。

上記した課題を解決するため、本発明にかかる鋳鉄管のブラスト処理装置においては、鋳鉄管の外面の略全面に第１の粗面が形成可能な第１の硬質粒子をその鋳鉄管の全体を覆う第１のブースに、同じ鋳鉄管の外面に前記第１の粗面よりも平均粗さの大きな第２の粗面を局部的に形成可能な第２の硬質粒子をその鋳鉄管を部分的に覆う第２のブースに、それぞれ流通させることにしたのである。
なお、以下本明細書における硬質粒子の平均粗さとは、十点平均粗さＲｚ（μｍ）を意味する。

より具体的には、鋳鉄管のブラスト処理装置を、鋳鉄管の全体を収容可能な第１のブースと、鋳鉄管を部分的に収容可能な前記第１のブースよりも寸法の小さい第２のブースと、前記第１のブースの周囲に配置され第１の硬質粒子を前記第１のブースへと投射可能な一または複数の第１の投射機と、前記第２のブースの周囲に配置され第２の硬質粒子を前記第２のブースへと投射可能な一または複数の第２の投射機と、前記第１のブース内の硬質粒子を回収して前記第１の投射機に供給可能な第１の回収機と、前記第２のブース内の硬質粒子を回収して前記第２の投射機に供給可能な第２の回収機と、を備えるものとしたのである。
そして、前記第１の硬質粒子の衝突により前記鋳鉄管の外面の略全面に第１の粗面が形成可能であり、前記第２の硬質粒子の衝突により前記鋳鉄管の外面に局部的に前記第１の粗面よりも平均粗さの大きな第２の粗面が形成可能であるように構成したのである。

鋳鉄管のブラスト処理装置を以上のように構成すると、鋳鉄管の外面のうち、押さえローラが押し付けられるなどして特に溶射皮膜の剥離や損傷が生じやすい箇所に、平均粗さの大きな粗面を局部的に形成可能であるため、当該箇所における溶射皮膜の密着性が高まっており、その損傷等の発生を抑制することができる。
また、鋳鉄管のブラスト処理装置全体のブラスト力を強化する場合に比べて、装置自体の硬質粒子との衝突にともなう損耗を低減することができ、設備保全のコストを抑制することができる。

さらに本発明にかかる鋳鉄管のブラスト処理装置においては、前記第２のブースは前記第１のブースの外に設置されているのが好ましい。
このように、第１のブースと第２のブースとが分離していると、付属する各機器や配線が入り組むことがなく、構造が簡略化されて故障等の発生を抑制することができる。

また、硬質粒子の表面が鋭利であればあるほど、また硬質粒子の投射速度が速ければ速いほど、また硬質粒子の粒度が大きいほど、その衝突箇所における鋳鉄管の外面の平均粗さは大きくなる。
したがって、本発明のように鋳鉄管の第２の粗面の平均粗さを第１の粗面の平均粗さよりも大きくするには、たとえば、前記第１の投射機と前記第２の投射機の出力は同じであり、前記第２の硬質粒子は前記第１の硬質粒子よりも表面が鋭利であるようにするのが好ましい。このようにすると、第１および第２の投射機として同じものを用いることができる。または、前記第２の硬質粒子が前記第１の硬質粒子よりも粒度が大きいほうが好ましい。
あるいは、前記第２の投射機は前記第１の投射機よりも出力が大きく、前記第２の硬質粒子を前記第１の硬質粒子よりも高速で投射できるようになっているようにするのが好ましい。このようにすると、第１および第２の硬質粒子として同じものを用いることができる。

さらに、本発明にかかる溶射処理鋳鉄管の製造方法を、鋳鉄管の外面の略全面に硬質粒子を衝突させてその外面の略全面に第１の粗面を形成するステップと、鋳鉄管の外面に部分的に硬質粒子を衝突させてその外面に局所的に前記第１の粗面よりも平均粗さの大きな第２の粗面を形成するステップと、前記第１および第２の粗面が形成された鋳鉄管の外面に、金属を加熱溶融させた溶射材料を吹き付けて溶射皮膜を形成するステップと、を含むものとしたのである。
ここで第１の粗面を形成するステップと、第２の粗面を形成するステップの順番の前後は特に限定されない。すなわち、第１の粗面を形成するステップと、第２の粗面を形成するステップとは、同時におこなっても、第１の粗面を形成するステップを第２の粗面を形成するステップよりも先におこなっても、第１の粗面を形成するステップを第２の粗面を形成するステップよりも後におこなっても、いずれでもよい。

本発明を以上のように構成したので、簡易かつ安価に鋳鉄管の外面の特に傷付きやすい箇所における溶射皮膜の密着性を局部的に高め、溶射皮膜の剥離や損傷を抑制することができる。

第１の実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置の概略図 実施形態の鋳鉄管の溶射処理装置の概略図 実施形態の鋳鉄管のモルタルライニング装置の概略図 第２の実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置の概略図 従来の鋳鉄管のブラスト処理装置の概略図

以下、図面を参照しつつ本発明の実施形態について説明する。
図１（ａ）および図２に示す実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置１、２は、図１（ｂ）に示す実施形態の鋳鉄管の溶射処理装置３に先立って使用され、溶射処理装置３により形成される鋳鉄管Ｄの溶射皮膜の密着性を高めるために、鋳鉄管Ｄの外面に粗面加工（ブラスト加工）するものである。
これら実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置１、２では、鋳鉄管Ｄの外面の特に傷付きやすい箇所に、他の箇所よりも平均粗さの大きな粗面を形成可能であり、これにより後続の溶射処理で形成される当該箇所の溶射皮膜の密着性を特に高めて、その溶射皮膜の剥離または損傷を抑制することが可能となっている。

図１（ａ）に示す第１実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置１は、第１および第２のブース１１、２１と、第１および第２の投射機１２、２２と、第１および第２の回収機１３、２３と、を備える。

同図のように、第１のブース１１は、鉄板やゴム板などを用いて鋳鉄管Ｄの全体が収容可能な寸法に適宜構成されており、その内部に複数のローラからなる支持ローラ１１ａと、受皿１１ｂとを備える。このような第１のブース１１としては、公知のブースが用いられる。
支持ローラ１１ａは、左右一対のローラが、第１のブース１１の長手方向に二組並列することで形成されており、各一対のローラが鋳鉄管Ｄの軸方向の両端部をそれぞれ支持できるようになっている。鋳鉄管Ｄは、支持ローラ１１ａに支持された状態で各ローラが同方向に回転駆動することで、その軸周りに回転可能となっている。
また受皿１１ｂは、第１のブース１１内で支持ローラ１１ａの下方に配置されている。受皿１１ｂは、鉄板等の適宜材料により底の浅い皿形に形成されている。

第１の投射機１２は、第１のブース１１の周囲に沿って複数配置されている。図１（ａ）では、第１のブース１１の上面に三機、側面に一機配置されているが、配置の位置や数は特にこの図には限定されない。このような第１の投射機１２としては、公知の投射機が用いられる。
第１のブース１１の各第１の投射機１２との対向箇所には、それぞれ投射口が形成されており、各第１の投射機は、この投射口を通じて第１のブース１１内に多数の第１の硬質粒子を高速で投射可能となっている。
各第１の投射機１２は、第１のブース１１内で支持ローラ１１ａに支持されて軸周りに回転する鋳鉄管Ｄの外面のほぼ全面に対して、第１の硬質粒子が満遍なく衝突するように、適宜調整されているものとする。図１（ａ）では、第１のブース１１の側面に配置された第１の投射機１２が、鋳鉄管Ｄの受口Ｓに対向しており、構造が比較的複雑でブラスト加工しにくい受口Ｓに、重点的に第１の硬質粒子が投射されるようになっている。
こうして、鋳鉄管Ｄに第１の硬質粒子が高速で衝突することで、その外面のほぼ全面に不規則な凹凸からなる第１の粗面が形成される。
第１の硬質粒子は、鋳鉄管Ｄに衝突した後に落下し、鋳鉄管Ｄの下方に配置された受皿１１ｂに収容される。

第１の回収機１３は、第１のブース１１の外部に配置されており、この第１の回収機１３と第１のブース１１内の受皿１１ｂとは、金属パイプなどで適宜構成された第１の回収経路１３ａにより接続されている。このような第１の回収機１３としては、公知の回収機が用いられる。
第１の回収機１３には、吸引機構が付属するなどして、受皿１１ｂに収容された第１の硬質粒子を、第１の回収経路１３ａを通じて回収できるようになっている。
さらに第１の回収機１３と各第１の投射機１２とは、第１の回収経路１３ａと同様に構成された第１の供給経路１２ａにより接続されており、回収された第１の硬質粒子はこの第１の供給経路１２ａを通じて各第１の投射機１２へと供給されるようになっている。
こうして第１の投射機１２からの第１の硬質粒子の投射、第１の回収機１３による第１の硬質粒子の回収、第１の回収機１３から第１の投射機１２への第１の硬質粒子の供給、が繰り返されることで、鋳鉄管Ｄの外面のほぼ全面に対する第１の硬質粒子によるブラスト加工が連続的におこなわれることになる。

一方、図１（ａ）のように、第２のブース２１は、鉄板やゴム板などの適宜材料により、第１のブース１１よりも寸法が小さく形成されており、第１のブース１１の内部に収容された状態に配置されている。
そして、第２のブース２１は、その両側面に開口が設けられるなどして鋳鉄管Ｄを挿通可能に構成され、鋳鉄管Ｄの全体ではなくその一部分が収容されるようになっている。同図では、第２のブース２１は、鋳鉄管Ｄの軸方向の中間部の比較的狭い範囲を収容しているが、第２のブース２１が収容する鋳鉄管Ｄの位置および範囲はこれに限定されない。
また第２のブース２１の底部は、一体の受皿２１ｂとなっている。なお受皿２１ｂは、第２のブース２１とは別体に構成してもよい。

公知の機構よりなる第２の投射機２２は、第２のブース２１の周囲に沿って配置されている。図１（ａ）では、第２のブース２１の上面に一機のみ配置されているが、配置の位置や数は特にこの図には限定されない。
第２のブース２１の第２の投射機２２との対向箇所には、投射口が形成されており、第２の投射機は、この投射口を通じて第２のブース２１内に多数の第２の硬質粒子を高速で投射可能となっている。
第２の投射機２２は、鋳鉄管Ｄの第２のブース２１に収容された箇所の外面のほぼ全面に対して、第２の硬質粒子が満遍なく衝突するように、適宜調整されているものとする。 こうして、鋳鉄管Ｄに第２の硬質粒子が高速で衝突することで、その外面の第２のブース２１に収容された箇所に局部的に、不規則な凹凸からなる第２の粗面が形成される。同図では、鋳鉄管Ｄの軸方向の中間部の外面に、第２の粗面が形成される。
第２の硬質粒子は、鋳鉄管Ｄに衝突した後に落下し、第２のブース２１の底部の受皿２１ｂへと収容される。

公知の機構よりなる第２の回収機２３は、第１および第２のブース１１、２１の外部に第１の回収機１３に対して隣接して配置されており、この第２の回収機２３と第２のブース２１の底部の受皿２１ｂとは、第２の回収経路２３ａにより接続されている。
第２の回収機２３は、受皿２１ｂに収容された第２の硬質粒子を、第２の回収経路２３ａを通じて回収できるようになっている。
さらに第２の回収機２３と第２の投射機２２とは、第２の供給経路２２ａにより接続されており、回収された第２の硬質粒子はこの第２の供給経路２２ａを通じて各第２の投射機２２へと供給されるようになっている。
こうして第２の投射機２２からの第２の硬質粒子の投射、第２の回収機２３による第２の硬質粒子の回収および第２の投射機２２への供給、が繰り返されることで、鋳鉄管Ｄの長手方向の中間部に対する第２の硬質粒子による局部的なブラスト加工が連続的におこなわれることになる。

ここで第２の硬質粒子により形成される鋳鉄管Ｄの第２の粗面は、第１の硬質粒子により形成される鋳鉄管Ｄの第１の粗面よりも平均粗さが大きくなるようにブラスト処理装置は構成されている。その平均粗さ（Ｒｚ）の具体的数値は特に限定されないが、第１の粗面は３０〜４０μｍ、第２の粗面は５０〜６０μｍであることが例示できる。

その一態様としては、第２の硬質粒子として、第１の硬質粒子よりも表面が鋭利なもの（鋭角な箇所が多いもの）を用いる。たとえば、第１の硬質粒子として鋼製の球状粒子であるショットを、第２の硬質粒子として鋼製の多角形状粒子であるグリットを、それぞれ用いることが例示できる。その具体的な製品としては、ショットとして、ＩＫＫショット株式会社製のスチールショットが、グリットとして、ＩＫＫ株式会社製のスチールグリットが挙げられる。また、グリットとショットを混合して、第１の硬質粒子としてグリットの配合割合が少ないものを、第２の硬質粒子としてグリットの配合割合が多いものを、それぞれ用いてもよい。
表面が鋭利な第２の硬質粒子は、表面が丸みを帯びた第１の硬質粒子よりもブラスト処理の対象物である鋳鉄管Ｄに表面粗さの大きな粗面を形成可能であるが、その反面、鋳鉄管との衝突にともなう摩耗の進行も早く交換頻度が増加してしまう。
実施形態のように、表面が鋭利な第２の硬質粒子を投射して平均粗さの大きな第２の粗面を形成する範囲を、鋳鉄管Ｄの全体ではなくその一部に限定することで、ランニングコストの増加を抑制することができる。
他の態様として、第２の硬質粒子として、第１の硬質粒子よりも粒度の大きなものを用いてもよい。

さらに他の態様としては、第１の硬質粒子と第２の硬質粒子は同じ種類のものを用いるが、第２の投射機２２として第１の投射機１２よりも出力の大きなものを用い、第２の硬質粒子を第１の硬質粒子よりも高速で投射する。硬質粒子がより高速で鋳鉄管Ｄに衝突すると、鋳鉄管Ｄの外面に形成される凹凸はより大きなものとなり、平均粗さが大きくなる。
第２の硬質粒子として、交換頻度の高い表面が鋭利な硬質粒子を用いる必要がないため、ランニングコストを抑えることができる。
また、第１の硬質粒子と第２の硬質粒子が同じ種類であると、その回収機構としては同一のものを用いることができる。すなわち、図１（ａ）では、受皿１１ｂと受皿２１ｂ、第１の回収機１３と第２の回収機２３を別体に図示しているが、第２のブース２１の受皿２１ｂを省略して第２の硬質粒子も第１のブース１１の受皿１１ｂに収容されるようにしたり、単一の回収機を第１の回収機１３および第２の回収機２３として兼用したり、第１の回収経路１３ａと第２の回収経路２３ａを単一の回収経路としたり、することができる。これによりブラスト処理装置１全体の構造が簡略化し、その製造コスト等を低減することができる。
なお、第２の投射機２２として第１の投射機１２よりも出力の大きなものを用い、さらに第２の硬質粒子として、第１の硬質粒子よりも表面が鋭利なものを用いてもよいことは無論である。

ブラスト処理された鋳鉄管Ｄは、次に図１（ｂ）の実施形態の溶射処理装置３へと移送される。このような溶射処理装置３としては、公知の溶射処理装置が用いられる。
溶射処理装置３は、溶射ガン３ａと、支持ローラ３ｂと、を備え、これらが基台３ｄの上方に配置されている。
溶射ガン３ａは、加熱溶融された亜鉛などの溶射材料を下方に向けて噴射できるようになっており、基台３ｄの長手方向に沿って往復移動可能となっている。
支持ローラ３ｂは、左右一対のローラが、基台３ｄの長手方向に二組並列してその基台上に設置されることで形成されており、各一対のローラが鋳鉄管Ｄの両端部をそれぞれ支持できるようになっている。鋳鉄管Ｄは、支持ローラ３ｂに支持された状態で各ローラが同方向に回転駆動することで、その軸周りに回転可能となっている。

支持ローラ３ｂに支持される鋳鉄管Ｄに対し、溶射ガン３ａから溶射材料が吹き付けられ、その外面に付着することで溶射皮膜が形成される。
鋳鉄管Ｄがその軸周りに回転し、かつ溶射ガン３ａは、基台３ｄの長手方向、すなわち鋳鉄管Ｄの軸方向に沿って移動しながら溶射材料を下方に噴射することで、鋳鉄管Ｄの外面のほぼ全面に溶射皮膜が形成されることになる。
ここで、鋳鉄管Ｄの軸方向の中間部には、第２の粗面が形成されており、鋳鉄管Ｄの外面の他の箇所に形成された第１の粗面よりも平均粗さが大きくなっている。
このことから、第２の粗面では第１の粗面よりも溶射材料の密着性が高く、溶射皮膜の付着力が向上している。溶射皮膜の付着力は特に限定されないが、第１の粗面では２〜３ＭＰａ、第２の粗面では３〜４ＭＰａであることが例示できる。

溶射処理された鋳鉄管Ｄは、次に図１（ｃ）の実施形態の鋳鉄管のモルタルライニング装置３´へと移送される。このようなモルタルライニング装置３´としては、公知のモルタルライニング装置が用いられる。
モルタルライニング装置３´は、ノズル３ａ´と、支持ローラ３ｂ´と、押さえローラ３ｃ´と、を備え、これらが基台３ｄ´の上方に配置されている。
ノズル３ａ´は、鋳鉄管Ｄの開口に対向し、セメントモルタルを鋳鉄管Ｄの内部に流入できるようになっている。
支持ローラ３ｂ´および基台３ｄ´については、上述した溶射処理装置３における支持ローラ３ｂおよび基台３ｄと同様の構造であり、これらにより鋳鉄管Ｄは、その軸周りに回転可能に支持されている。ノズル３ａ´から鋳鉄管Ｄの内部に流入したセメントモルタルには、軸周りに高速回転する鋳鉄管Ｄの遠心力が加えられ、その管内面には、ほぼ均一の厚みのモルタル層が形成されるようになっている。
押さえローラ３ｃ´は、回転する鋳鉄管Ｄが支持ローラ３ｂ´から浮き上がって落下等しないように、その鋳鉄管Ｄの外面に上方から押し付けられている。
鋳鉄管Ｄの軸方向の中間部には、押さえローラ３ｃ´の押し付けにより大きな摩擦力等が与えられるが、ここには第２の粗面が形成されて溶射皮膜の付着力が向上しているため、その溶射皮膜の剥離や損傷が抑制される。

図２に第２の実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置２を示す。
この実施形態では、第１のブース１１と第２のブース２１とが分離、すなわち第２のブース２１が第１のブース１１の外部に配置されている。第１のブース１１と第２のブース２１とは、同一ライン上に並列しているのが好ましい。
その他の構成については、第１の実施形態とほぼ同様であり、詳細な説明は省略するが、第２のブース２１には、鋳鉄管Ｄをその軸周りに回転可能に支持するための支持ローラ２１ａが付属し、またその受皿２１ｂは第２のブース２１とは別体に構成されている。

鋳鉄管Ｄは、まず第１のブース１１内でブラスト処理されて、その外面のほぼ全面に第１の粗面が形成される。次いで鋳鉄管Ｄは、第２のブース２１の側へと適宜手段により移送され、第２のブース２１内でブラスト処理されて、第２のブース２１内に収容された軸方向の中間部に第２の粗面が形成される。
ブラスト処理を終えた鋳鉄管Ｄは、さらに図１（ｂ）のような実施形態の鋳鉄管の溶射処理装置３へと移送されて溶射処理され、その外面のほぼ全面に溶射皮膜が形成されることになる。また図１（ｃ）のような実施形態の鋳鉄管のモルタルライニング装置３´へと移送されてモルタルライニング処理され、その内面のほぼ全面にモルタル層が形成されることになる。
この実施形態では、第１のブース１１と第２のブース２１とが分離しているため、付属する各機器や配線が入り組むことがなく、構造が簡略化されて故障等の発生を抑制することができる。

今回開示された実施形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考慮されるべきである。本発明の範囲は特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての修正と変形を含むものであることが意図される。

上記実施形態では、鋳鉄管Ｄの第２の粗面は、モルタルライニング装置３´の押さえローラ３ｃ´との当接箇所である軸方向の中間部に形成されているが、第２の粗面の形成箇所はこれに限定されない。
すなわち、後続する工程や、鋳鉄管Ｄの設置現場への搬送時、鋳鉄管Ｄの現場での設置作業時等において、その鋳鉄管Ｄの外面に対して局所的に他の部材との大きな力での接触が生じる場合、当該箇所に第２の粗面を形成することで溶射皮膜の密着性を高め、その剥離や損傷を抑制することができる。たとえばこれらの作業時に鋳鉄管Ｄの受口Ｓの近辺に工具を係合させるなどして、その箇所に大きな摩擦力が加えられる場合、当該受口Ｄの近辺に第２の粗面を形成すればよい。
また第２の粗面の形成範囲についても、鋳鉄管Ｄの外面の全面ではない限りにおいて、広めに形成してもよいし、複数個所形成してもよい。

上記第２の実施形態では、第１のブース１１におけるブラスト処理を先に、第２のブース２１におけるブラスト処理を後におこなっているが、第２のブース２１におけるブラスト処理を先に、第１のブース１１におけるブラスト処理を後におこなってもよい。
また第１のブース１１と第２のブース２１を、異なるライン上に設けてもよい。

１ 第１の実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置
２ 第２の実施形態の鋳鉄管のブラスト処理装置
１１ 第１のブース
１１ａ 支持ローラ
１１ｂ 受皿
１２ 第１の投射機
１２ａ 第１の供給経路
１３ 第１の回収機
１３ａ 第１の回収経路
２１ 第２のブース
２１ａ 支持ローラ
２１ｂ 受皿
２２ 第２の投射機
２２ａ 第２の供給経路
２３ 第２の回収機
２３ａ 第２の回収経路
３ 実施形態の鋳鉄管の溶射処理装置
３ａ 溶射ガン
３ｂ 支持ローラ
３ｄ 基台
３´ 実施形態の鋳鉄管のモルタルライニング装置
３ａ´ ノズル
３ｂ´ 支持ローラ
３ｃ´ 押さえローラ
３ｄ´ 基台
４ 従来の鋳鉄管のブラスト処理装置
４ａ ブース
４ｂ 投射機
４ｃ 回収機
４ｄ 支持ローラ
４ｅ 受皿
Ｄ 鋳鉄管
Ｓ 鋳鉄管の受口

Claims (4)

1. 鋳鉄管Ｄの全体を収容可能な第１のブース１１と、
   鋳鉄管Ｄを部分的に収容可能な前記第１のブース１１よりも寸法の小さい第２のブース２１と、
   前記第１のブース１１の周囲に配置され第１の硬質粒子を前記第１のブース１１へと投射可能な一または複数の第１の投射機１２と、
   前記第２のブース２１の周囲に配置され第２の硬質粒子を前記第２のブース２１へと投射可能な一または複数の第２の投射機２２と、
   前記第１のブース１１内の硬質粒子を回収して前記第１の投射機１２に供給可能な第１の回収機１３と、
   前記第２のブース２１内の硬質粒子を回収して前記第２の投射機２２に供給可能な第２の回収機２３と、を備え、
   前記第１の硬質粒子の衝突により前記鋳鉄管Ｄの外面の略全面に第１の粗面が形成可能になっており、
   前記第２の硬質粒子の衝突により前記鋳鉄管Ｄの外面に局部的に前記第１の粗面よりも平均粗さの大きな第２の粗面が形成可能になっている、鋳鉄管のブラスト処理装置。
2. 前記第２のブース２１は前記第１のブース１１の外に設置されている、請求項１に記載の鋳鉄管のブラスト処理装置。
3. 前記第１の投射機１２と前記第２の投射機２２の出力は同じであり、
   前記第２の硬質粒子は前記第１の硬質粒子よりも表面が鋭利であるか、または粒度が大きい請求項１または２に記載の鋳鉄管のブラスト処理装置。
4. 鋳鉄管Ｄの外面の略全面に硬質粒子を衝突させてその外面の略全面に第１の粗面を形成するステップと、
   鋳鉄管Ｄの外面に部分的に硬質粒子を衝突させてその外面に局所的に前記第１の粗面よりも平均粗さの大きな第２の粗面を形成するステップと、
   前記第１および第２の粗面が形成された鋳鉄管Ｄの外面に金属を加熱溶融させた溶射材料を吹き付けて溶射皮膜を形成するステップと、を含む溶射処理鋳鉄管の製造方法。

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