JP6025038B2 - 合成樹脂製丸形壜体 - Google Patents

Description

本発明は、薄肉に形成された合成樹脂製の丸形壜体、特には押し潰した際や減圧吸収時に容易に押し潰れて減容変形することのできる合成樹脂製丸形壜体に関する。

減容変形可能で、且つブロー成形若しくは２軸延伸ブロー成形手段により成形される合成樹脂製壜体に関する先行技術としては、例えば以下の特許文献１が存在する。

特許文献１に記載の壜体は、壜体の軸対称位置に、縦方向全周に亘って傾斜段状の反転ライン５を連設し、反転ライン５から片側半分を通常の肉厚の半殻部６とすると共に、反転ライン５から他側半分を半殻部６よりもやや小径で、かつ薄肉の弾性反転変形可能な反転部７とすることにより、反転部７全体を半殻部６内に陥没変形可能な構成としたというものである。

特許文献１に記載の壜体においては、壜体胴部の横断面形状が略楕円状であるため、壜体を容易に偏平させて減容化させることは可能であり、これによりその占有スペースを大幅に減少させ、もって内容液が充填されるまでの過程における保管、輸送等のコストを低減化することができると共に、取扱いを容易に効率良く行うことができるようになっている。

特開２００２−１０４３５５号公報

しかしながら上記壜体では、合成樹脂製のプリフォーム等をブロー成形する際、長径側の樹脂の延伸率が短径側の樹脂の延伸率に比較して高いため、長径側の胴部の壁面が過延伸し易く、極度に肉薄な厚み寸法で形成されてしまう傾向がある。

そして、壜体の薄肉化が必要以上に進展した状態では、例えば内容液が充填されるまでの過程や搬送の過程等において、局部的に薄肉化した長径側の胴部部分が充填装置の一部や他の壜体に当接すると、当接した部分に陥没変形が発生しやすくなると共に、復元力低下により陥没変形した部分が元の形状に戻り難くなるため、壜体全体の外観が損なわれ易くなると云う問題がある。

他方、延伸率を均一にするために壜体胴部全体の断面形状を真円に近づけた場合には扁平する方向が未確定であるため、壜体を容易に押し潰して減容化させることが困難になる。

本発明は、上記した従来技術における問題点を解消すべく、合成樹脂製の壜体を容易に押し潰すことができると共に、ブロー成形時の過延伸による極度な薄肉化を防止して胴部に発生しやすい局部的な陥没変形を抑制することにより壜体の美的な外観を維持できるようにした合成樹脂製丸形壜体を創出することを課題とする。

上記課題を解決するための手段のうち、本発明の第１の主たる構成は、
２軸延伸ブロー成形され、底部に連設する胴部の上端に、テーパー筒状の肩部を介して立設された口筒部を有し、胴部を横方向に陥没させて減容変形可能とする有底筒状の合成樹脂製丸形壜体であって、肩部と胴部との間及び胴部と底部との間に、最大外径寸法を有して円形状に形成された上部側最大径部及び下部側最大径部がそれぞれ設けられ、上部側最大径部と下部側最大径部との間の胴部が横断面略楕円状に形成され、横断面略楕円状の胴部は、短径を介して対向する前面及び後面と、長径を介して対向する両側面とを有し、肩の領域内で且つ前面及び後面に、中央凸部を口筒部に向けると共に、その位置から両側面まで湾曲状に延びる両端を有して構成される円弧状の円弧リブが配置され、下部側最大径部を介して隣接する胴部と底部との間の領域に、前面又は後面から両側面側に向かってそれぞれ傾斜状に延びる一対の斜行リブが配置されていることを特徴とするとするものである。
また本発明の第２の主たる構成は、２軸延伸ブロー成形され、底部に連設する胴部の上端に、テーパー筒状の肩部を介して口筒部が立設された有底筒状の合成樹脂製丸形壜体であって、肩部と胴部との間及び胴部と底部との間に、最大外径寸法を有して円形状に形成された上部側最大径部及び下部側最大径部をそれぞれ設けると共に、上部側最大径部と下部側最大径部との間の胴部を横断面略楕円状に形成されており、複数の周溝リブが胴部に周設されると共に、一部の周溝リブが壜体の両側面に設けた分断部分においてそれぞれ分断され、且つ周溝リブの分断部分の長さ寸法が両側面において逆傾斜姿勢で対向する斜行リブ同士の上端間の距離以上に形成されていることを特徴とするというものである。

上記構成の合成樹脂製丸形壜体は、上部側最大径部と下部側最大径部との間の胴部の形状は平断面略楕円状であるため、従来同様の押し潰し易さを確保すると共に、押し潰される方向（扁平方向ともいう）を規定し得る。
また胴部両側の位置に最大の外径寸法からなる上部側最大径部と下部側最大径部を形成すると共に、これらを真円に近い円形状で形成する構成とすることにより、ブロー成形された上部側最大径部及び下部側最大径部の延伸量の均一化を達成する。

本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、上記した合成樹脂製丸形壜体の第２の主たる構成に、肩部の領域に円弧リブが形成されると共に、胴部と底部とに亘る領域に一対の斜行リブが形成されている、ことを加えたものである。

上記構成では、胴部に力が作用したときに、上部側の円弧リブ及び下部側の斜行リブを基点とする胴部の陥没変形を達成する。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、第１の主たる構成を除く上記いずれかの構成に、円弧リブ及び一対の斜行リブが、壜体の前面及び後面の双方に形成されている、ことを加えたものである。

上記構成では、壜体の前面及び後面の双方における減容変形の容易化を達成し得る。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、第１の主たる構成を除く上記いずれかの構成に、円弧リブは、その両端を上部側最大径部側に向け、中央凸部を口筒部側に向く状態で形成されている、ことを加えたものである。

上記構成では、円弧リブ近傍で且つ底部側に位置する胴部部分の陥没変形時の基点として機能する。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、第１の主たる構成を除く上記いずれかの構成に、一対の斜行リブが、上端同士間の距離が下端同士間の距離よりも広くなるように形成されている、ことを加えたものである。

上記構成では、一対の斜行リブの近傍で且つ口筒部側に位置する胴部部分の陥没変形時の基点として機能する。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、第１の主たる構成を除く上記いずれかの構成に、円弧リブの両端間の距離と、一対の斜行リブの上端同士間の距離とが略等しく形成されている、ことを加えたものである。

上記構成では、円弧リブと一対の斜行リブとが陥没変形時の基点として機能し、円弧リブと一対の斜行リブとの間に設けられた胴部の陥没変形を助長する。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、上記第１の主たる構成に、複数の周溝リブが胴部に周設されている、ことを加えたものである。

上記構成では、陥没変形時以外の通常の使用状態における胴部部分の補強を達成し得る。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、上記構成に、一部の周溝リブが、壜体の両側面に設けた分断部分においてそれぞれ分断されている、ことを加えたものである。

上記構成では、胴部に力が加わったときに、一対の斜行リブを基点とする胴部の減容変形が最下部の周溝リブによって阻止されることを防止する。

また本発明の合成樹脂製丸形壜体の他の構成は、上記構成に、周溝リブの分断部分の長さ寸法が、両側面において逆傾斜姿勢で対向する斜行リブ同士の上端間の距離以上に形成されている、ことを加えたものである。

上記構成では、胴部に力が加わったときに、一対の斜行リブを基点とする胴部の減容変形動作の阻止防止を確実に達成する。

本発明は、上記した構成となっているので、以下に示す効果を奏する。
本発明の主たる構成においては、合成樹脂製壜体の胴部が横断面略楕円状であるため、押し潰した際や減圧状態に至った際に容易に、短径方向に偏平して減容化することができる。

また上部側最大径部と下部側最大径部との間の胴部の形状を略楕円状に形成しても、楕円状胴部の長径寸法は上部側最大径部及び下部側最大径部の径寸法よりも短いため、過延伸となることがなく、従来のように長径側の胴部の壁面が極度に薄肉化することを防止することができる。

しかも胴部が他の部材や隣接する他の壜体に当接する場合には、通常は上部側最大径部又は下部側最大径部が当接するため、胴部部分の陥没変形を防止できる。また仮に上部側最大径部又は下部側最大径部が当接するような場合があっても、必要最小限以上の肉厚で形成されているため、当接した部分の陥没変形を防止でき、あるいは例え陥没変形しても弾性的な復元力により元の形状に戻り易いため、壜体の外観が損なわれることを効果的に防止することが可能となる。

また請求項３の、肩部の領域に円弧リブが形成されると共に、胴部と底部とに亘る領域に一対の斜行リブが形成されている構成では、上部側の円弧リブと下部側の斜行リブとが陥没変形動作の基点として機能するため、胴部を容易に減容化させることができる。

また請求項４の、円弧リブ及び一対の斜行リブが、壜体の前面及び後面の双方に形成されている構成では、壜体を前面及び後面から均等に減容化させることができる。

また請求項５の、円弧リブは、その両端を上部側最大径部側に向け、中央凸部を口筒部側に向く状態で形成されている構成では、胴部が円弧の内周側に位置するようになるところ、円弧リブが陥没変形の基点として機能が発揮することにより、特に胴部の上部側をより確実に減容変形させることができるようになる。

また請求項６の、一対の斜行リブが、上端同士間の距離が下端同士間の距離よりも広くなるように形成されている構成では、胴部が逆ハの字状に開いた一対の斜行リブ間に位置するようになるところ、一対の斜行リブの陥没変形の基点として機能が発揮することにより、特に胴部の底部側をより確実に減容変形させることができるようになる。

また請求項７の、円弧リブの両端間の距離と、一対の斜行リブの上端同士間の距離とが略等しく形成されている構成では、胴部が円弧リブと一対の斜行リブとの間に位置するようになるので、円弧リブ及び一対の斜行リブが陥没変形の基点としての機能をそれぞれ発揮することにより、胴部全体をより確実に減容変形させることができる。

また請求項８の、複数の周溝リブが胴部に周設されている構成では、胴部に面剛性と座屈強度を高くする手段が付与されるため、特に減容変形時以外の通常の使用状態における胴部部分の形状保形性を維持することが可能となる。

また請求項９の、一部の周溝リブが、壜体の両側面に設けた分断部分においてそれぞれ分断されている構成では、一対の斜行リブの機能が十分に発揮されるようになるため、胴部を確実に減容させることができる。

また請求項１０の、周溝リブの分断部分の長さ寸法が、両側面において逆傾斜姿勢で対向する斜行リブ同士の上端間の距離以上に形成されている構成では、一対の斜行リブの機能が周溝リブの影響を受けて低下することを確実に防止することができるため、胴部をより確実且つ安定的に減容変形させることができる。

本発明の実施例として合成樹脂製丸形壜体の前面を示す正面図である。 図１の合成樹脂製丸形壜体の側面図である。 図１の合成樹脂製丸形壜体の平面図である。 図１の合成樹脂製丸形壜体の底面図である。 図１のＶ−Ｖ線における横断面図である。 図１の合成樹脂製丸形壜体を前後両方向からの力を受けて減容化した状態の一例を示す側面側半断面図である。 図１の合成樹脂製丸形壜体の胴部剛性の測定結果を示すグラフである。

以下、本発明の実施の形態について図面を参照しつつ説明する。
図１は本発明の実施例として合成樹脂製丸形壜体の前面を示す正面図、図２は図１の合成樹脂製丸形壜体の側面図、図３は図１の合成樹脂製丸形壜体の平面図、図４は図１の合成樹脂製丸形壜体の底面図、図５は図１のＶ−Ｖ線における横断面図である。

なお、本実施例に示す合成樹脂製丸形壜体（以下、適宜「壜体」という）１は、前面４Ａと後面４Ｂとは同様の構成であり、一方の側面４Ｃと他方の側面４Ｃも同様の構成である。したがって、前面４Ａについての説明は後面Ｂについても適応されるものであり、一方の側面４Ｃについての説明は他方の側面４Ｃについても適応されるものである。

図１に示す壜体１は、ＰＥＴ樹脂製の２軸延伸ブロー成形品で、口筒部２、テーパー筒状の肩部３、略楕円筒状の胴部４及び底部５を有して構成されている。また肩部３と胴部４との間には最大の外径寸法からなる上部側最大径部６Ａが設けられ、胴部４と底部５との間にも同様の下部側最大径部６Ｂが設けられている。上部側最大径部６Ａと下部側最大径部６Ｂとは真円に近い円形状である。
本実施例に示す壜体１は、例えば全高さ寸法２０４ｍｍ、上部側最大径部６Ａ及び上部側最大径部６Ａの最大外径寸法９４．２ｍｍであり、重量１７ｇで通称容量１０００ｍｌである。

壜体体１の肩部３の領域には、凹溝から構成された円弧リブ８が形成されている。円弧リブ８は、前面４Ａ側の位置で中央凸部８ａを口筒部２に向けると共に、その位置から両側方の両側面４Ｃまで湾曲状に延びる両端８ｂ，８ｂを上部側最大径部６Ａに向けた円弧状（または弓状ともいう。）である。

下部側最大径部６Ｂを介して隣接する胴部４と底部５との間の領域には、凹溝から構成された一対の斜行リブ９が設けられている。図１に示すように、一対の斜行リブ９は、胴部４側の上端９ａ同士間の距離Ｌ１が、底部５側の下端９ｂ同士間の距離Ｌ２よりも広く形成されている（Ｌ１＞Ｌ２）。なお、これらの関係は壜体１の後面Ｂにおいても同様である。
そして、斜行リブ９の下端９ｂは壜体１の前面４Ａ（及び後面４Ｂ側）に設けられ、上端９ａは両側方の両側面４Ｃに設けられており、一対の斜行リブ９は前面４Ａ側（又は後面４Ｂ側）から両側面４Ｃ側に向かって傾斜状に延びる構成である。

図５に示すように、胴部４は長径ａと短径ｂとからなる横断面略楕円状である（ａ＞ｂ）。なお、長径ａは両側面４Ｃ間の径寸法であり、短径ｂは前面４Ａと後面４Ｂとの間の径寸法である。
また図１及び図２に示すように、胴部４には面剛性と座屈強度を高くする手段の一つとして複数の周溝リブ７（本実施例では５ケ）が高さ方向に一定の間隔を有して周設されており、胴部４について高い形状保形性を付与している。

図２に示すように、本実施例では複数の周溝リブ７にうち最下部の周溝リブ７Ａが、両側面４Ｃの分断部分７Ｂにおいて前後２つに分断されている。分断部分７Ｂの長さ寸法Ｌ４は、側面４Ｃに逆傾斜姿勢で対向する状態で形成された斜行リブ９，９の上端９ａ，９ａ同士間の距離Ｌ５とほぼ同じ寸法で形成されている。ただし、一対の斜行リブ９の機能を確保するには、分断部分７Ｂの長さ寸法Ｌ４は上端９ａ，９ａ同士間の距離Ｌ５以上であればよい（Ｌ４≧Ｌ５）。
なお、斜行リブ９の上端９ａ，９ａ同士間の距離Ｌ５、側面４Ｃにおいて対向する円弧リブの両端８ｂ，８ｂ同士間の距離Ｌ６と同じ寸法に設定されており、胴部４の上部及び下部においてバランス良く同じように減容変形できるようになっている。

底部５の中央には、壜体１の内部方向に陥没形成された陥没凹部１０が設けられ、低部５の外周側にはリング状の接地部１２が形成されている。また接地部１２には、細長状に延びて接地部１２を径方向に横切る複数の放射リブ１１が形成されており、接地部１２を補強し壜体１の自立性を高めている。

このような壜体１は、例えば合成樹脂製のプリフォームを、割り金型を使用した２軸延伸ブロー成形法により成形することができるが、上部側最大径部６Ａ及び下部側最大径部６Ｂは過延伸の起きにくい横断面真円に近い円形状に成形されている。このため、上部側最大径部６Ａ及び下部側最大径部６Ｂは必要最小限以上の肉厚を有することが可能となるため、この部分に局部的な肉薄部が形成されることを効果的に防止することが可能である。

また成形後の壜体１の外面（前面４Ａ，後面４Ｂ及び両側面４Ｃ）においては、最も外径方向に突き出ている部分は、上部側最大径部６Ａ及び下部側最大径部６Ｂであり、胴部４を構成する前面４Ａの長径ａ及び後面４Ｂの短径ｂの寸法は、共に上部側最大径部６Ａ及び下部側最大径部６Ｂの径寸法未満に設定されている。このため、長径ａ側の胴部４である両側面４Ｃについても過延伸による肉薄部が形成されることがない。

ところで、内容液の充填作業や搬送作業等においては、隣接する壜体１同士の接触や壜体１が充填装置の一部に当接するようなことが起きる場合があるが、このような場合、通常は局部的な肉薄部が形成されていない上部側最大径部６Ａ又は下部側最大径部６Ｂが最初に当接することになる。このため、当接した部分の陥没変形を防止できる。あるいは例え上部側最大径部６Ａ又は下部側最大径部６Ｂが陥没変形してもこれらは弾性的な復元力により元の形状に戻り易いため、壜体１全体の外観が損なわれることを効果的に防止することが可能である。

図６は、図１の合成樹脂製丸形壜体を前後両方向からの力を受けて減容化した状態の一例を示す側面側半断面図である。

壜体１は、使用後に壜体１の胴部４に力を加えることにより容易に押し潰すことができる。この際、壜体１を押し潰す方向は、略楕円状の胴部４の短径ｂに沿う方向（図６の白抜き矢印方向）とすることがこと好適である。すなわち、壜体１を両側から把持した状態、例えば胴部４の前面４Ａに親指を当接させ、後面４Ｂに他の４本の指を当接させて片手で把持した状態から、親指と他の４本の指との間の距離を縮小させる方向に力を加えて胴部４を押し込むことにより、あるいは一方の手を胴部４の前面４Ａに当接させ、他方の手を後面４Ｂに当接させて両手で把持した状態から、両手を互いに接近させる方向に力を加えて胴部４を押し込むことにより、壜体１を容易に扁平状態に押し潰すことができる。

この際、胴部４は前面４Ａ及び後面４Ｂの双方に設けられた円弧リブ８及び斜行リブ９を基点にして内方に向かって陥没変形するので、容易に壜体１を減容化させることが可能である。また円弧リブ８及び斜行リブ９を目印とすることが可能であり、この円弧リブ８及び斜行リブ９が形成された胴部４に対して略垂直方向から力を加えることにより、空となった使用後の壜体１を確実且つ安定的に押し潰して廃棄することができる。

通常の使用状態においては、胴部４に周設された周溝リブ７が優先的に機能し、高い面剛性と座屈強度を有して胴部４について高い形状保形性を発揮するが、使用後の押し潰し作業においては、円弧リブ８及び斜行リブ９が優先的に機能して陥没変形の基点としての作用を発揮する。特に、斜行リブ９の近傍に設けられた最下部の周溝リブ７Ａには、図２に示すように両側面４Ｃにおいて周方向に対向する上端９ａ，９ａに対し、高さ方向に分断部分７Ｂを対向させた構成となっている。この分断部分７Ｂは、最下部の周溝リブ７Ａの機能を抑制し、斜行リブ９の機能、すなわち陥没変形時の基点としての機能を優先的に発揮させる。よって、胴部４に複数の周溝リブ７を有する壜体１であっても、押し潰し作業に支障をきたすことなく、確実に押し潰すことができる。

ところで、お茶等の内容液を壜体１に充填する場合には、所謂、高温充填と呼ばれる方法により、９０℃前後の温度で内容液を壜体１に充填し、キャップをして密封後に冷却するため、壜体１内がかなりの減圧状態となり、壜体１全体が減容変形することになる。

この際、本発明の壜体１の胴部４の横断面は略楕円状であるため、短径ｂに沿う前面４Ａと後面４Ｂとの間が優先的に収縮して減容することになる。すなわち、本発明では、胴部４を横断面略楕円状としておくことにより、減圧時に壜体１が減容変形する方向を予め規定することが可能である。このため、減容変形する方向が不規則となりやすい通常の円形の丸型壜体に比較し、より使い勝手が良く且つ安定的に減容変形する壜体１とすることができる。

次に、壜体１について加圧試験を行ったのでその結果について説明する。
図７は図１の合成樹脂製丸形壜体の胴部剛性の測定結果を示すグラフである。
加圧試験機を用いて、壜体１の前面４Ａの中央部分（図１の加圧位置Ｉ）及び側面４Ｃの中央部分（図２の加圧位置ＩＩ）に対してそれぞれ両面圧縮を加えた場合の加圧力と変位量との関係を示している。

図７のグラフより、ＩＩの前面側両面圧縮の方が、Ｉの側面側両面圧縮の方に比べて、全般亘って同じ変位量を得るのに小さな加圧力で済むことが分かる。すなわち、本発明の壜体１では、胴部４を減容変形させる場合には、側面４Ｃの両面を加圧するよりも、前面４Ａの両面を加圧した方が潰れ易いことが確認できた。

以上、実施例に沿って本発明の構成とその作用効果について説明したが、本発明の実施の形態は上記実施例に限定されるものではない。
上記実施例では、底部５側のリブとして一対の斜行リブ９を示して説明したが、一対の斜行リブ９の代わりに口筒部２側同様の円弧リブとすることが可能である。
同様に、口筒部２側についても円弧リブ８の代わりに一対の斜行リブとすることが可能である。

また上記実施例では分断部分７Ｂを最下部の周溝リブ７Ａに配置した場合を示して説明したが、分断部分７Ｂはいずれの周溝リブ７に配置しても構わない。ただし、上記のように斜行リブ９の機能、すなわち陥没変形時の基点としての機能を有効に発揮させる上では最下部の周溝リブ７Ａに配置する構成が好ましい。
さらに分断部分７Ｂを配置した周溝リブ７の個数は１つに限られるものではなく、２つ、３つ、あるいは全ての周溝リブ７に配置する構成でも構わない。

本発明の合成樹脂製丸型壜体は、局部的に肉薄形成された部分が陥没変形することによる外観の損傷を防止すると共に、容易に減容変形させることのできる合成樹脂製の丸型壜体の技術分野における用途展開をさらに広い領域で図ることができる。

１ ； 壜体（合成樹脂製丸型壜体）
２ ； 口筒部
３ ； 肩部
４ ； 胴部
４Ａ ； 前面
４Ｂ ； 後面
４Ｃ ； 側面
５ ； 底部
６Ａ ； 上部側最大径部
６Ｂ ； 下部側最大径部
７ ； 周溝リブ
７Ａ ； 最下部の周溝リブ
７Ｂ ； 分断部分
８ ； 円弧リブ
８ａ ； 中央凸部
８ｂ ； 両端
９ ； 斜行リブ
９ａ ； 上端
９ｂ ； 下端
１０ ； 陥没凹部
１１ ； 放射リブ
１２ ； 接地部
ａ ； 長径
ｂ ； 短径

Claims (10)

1. ２軸延伸ブロー成形され、底部（５）に連設する胴部（４）の上端に、テーパー筒状の肩部（３）を介して立設された口筒部（２）を有し、前記胴部（４）を横方向に陥没させて減容変形可能とする有底筒状の合成樹脂製丸形壜体であって、
   前記肩部（３）と前記胴部（４）との間及び前記胴部（４）と前記底部（５）との間に、最大外径寸法を有して円形状に形成された上部側最大径部（６Ａ）及び下部側最大径部（６Ｂ）がそれぞれ設けられ、前記上部側最大径部（６Ａ）と前記下部側最大径部（６Ｂ）との間の胴部（４）が横断面略楕円状に形成され、前記横断面略楕円状の胴部（４）は、短径（ｂ）を介して対向する前面（４Ａ）及び後面（４Ｂ）と、長径（ａ）を介して対向する両側面（４Ｃ）とを有し、
   前記肩（３）の領域内で且つ前面（４Ａ）及び前記後面（４Ｂ）に、中央凸部（８ａ）を前記口筒部（２）に向けると共に、その位置から前記両側面（４Ｃ）まで湾曲状に延びる両端（８ｂ）を有して構成される円弧状の円弧リブ（８）が配置され、
   前記下部側最大径部（６Ｂ）を介して隣接する胴部（４）と底部（５）との間の領域に、前記前面（４Ａ）又は後面（４Ｂ）から前記両側面（４Ｃ）側に向かってそれぞれ傾斜状に延びる一対の斜行リブ（９）が配置されていることを特徴とする合成樹脂製丸形壜体。
2. ２軸延伸ブロー成形され、底部（５）に連設する胴部（４）の上端に、テーパー筒状の肩部（３）を介して口筒部（２）が立設された有底筒状の合成樹脂製丸形壜体であって、
   前記肩部（３）と前記胴部（４）との間及び前記胴部（４）と前記底部（５）との間に、最大外径寸法を有して円形状に形成された上部側最大径部（６Ａ）及び下部側最大径部（６Ｂ）をそれぞれ設けると共に、前記上部側最大径部（６Ａ）と前記下部側最大径部（６Ｂ）との間の胴部（４）を横断面略楕円状に形成されており、
   複数の周溝リブ（７）が胴部（４）に周設されると共に、一部の周溝リブ（７Ａ）が壜体の両側面（４Ｃ）に設けた分断部分（７Ｂ）においてそれぞれ分断され、且つ前記周溝リブ（７Ａ）の分断部分（７Ｂ）の長さ寸法（Ｌ４）が両側面（４Ｃ）において逆傾斜姿勢で対向する斜行リブ（９）同士の上端（９ａ）間の距離（Ｌ５）以上に形成されていることを特徴とする合成樹脂製丸形壜体。
3. 肩部（３）の領域に円弧リブ（８）が形成されると共に、胴部（４）と底部（５）とに亘る領域に一対の斜行リブ（９）が形成されている請求項２記載の合成樹脂製丸形壜体。
4. 円弧リブ（８）及び一対の斜行リブ（９）が、壜体の前面（４Ａ）及び後面（４Ｂ）の双方に形成されている請求項３の合成樹脂製丸形壜体。
5. 円弧リブ（８）は、その両端（８ｂ）を上部側最大径部（６Ａ）側に向け、中央凸部（８ａ）を口筒部（２）側に向く状態で形成されている請求項３又は４記載の合成樹脂製丸形壜体。
6. 一対の斜行リブ（９）は、上端（９ａ）同士間の距離（Ｌ１）が下端（９ｂ）同士間の距離（Ｌ２）よりも広くなるように形成されている請求項１、３、４又は５に記載の合成樹脂製丸形壜体。
7. 円弧リブ（８）の両端（８ｂ）間の距離（Ｌ３）と、一対の斜行リブ（９）の上端（９ａ）同士間の距離（Ｌ１）とが略等しく形成されている請求項１、３、４、５又は６に記載の合成樹脂製丸形壜体。
8. 複数の周溝リブ（７）が胴部（４）に周設されている請求項１記載の合成樹脂製丸形壜体。
9. 一部の周溝リブ（７Ａ）が、壜体の両側面（４Ｃ）に設けた分断部分（７Ｂ）においてそれぞれ分断されている請求項８記載の合成樹脂製丸形壜体。
10. 周溝リブ（７Ａ）の分断部分（７Ｂ）の長さ寸法（Ｌ４）が、両側面（４Ｃ）において逆傾斜姿勢で対向する斜行リブ（９）同士の上端（９ａ）間の距離（Ｌ５）以上に形成されている請求項９記載の合成樹脂製丸形壜体。

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