JP6024223B2 - 精錬用上吹きランス - Google Patents

Description

本発明は、複数の円管を有するランス本体と、該ランス本体に溶接などで接続される円管状のランスチップと、前記ランス本体と接続し、前記ランスチップの内周面に囲まれるように配置される先端ノズル本体とを有する精錬用上吹きランスに関する。

近年、鉄鋼業では、環境保護の観点から、鉄鋼製造工程におけるＣＯ_２の排出量の削減が急務となっている。このため、製鋼工程においては、溶銑に投入される鉄スクラップなどの冷鉄源の使用量を増やし、溶融鉄中の溶銑配合率を低下させる試みがなされている。この試みがなされる理由としては、鉄鋼製品の製造にあたり、高炉での溶銑の製造では、鉄鉱石を還元し且つ溶融するための多大なエネルギーを要すると同時に多量のＣＯ_２を排出する一方で、冷鉄源は溶解熱のみを必要としており、製鋼工程で、冷鉄源の使用量を増加させるほど、エネルギー使用量及びＣＯ_２の発生量を少なくし得ることが挙げられる。

鉄スクラップをより大量に溶銑に溶解させるためには、その溶銑にはより多くの熱余裕が必要となってくる。そこで、熱余裕を高めるために溶銑に昇熱用炭素源を添加し、熱源不足を補うことが提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、昇熱用炭素源を溶銑に添加することは、その昇熱用炭素源に含有される硫黄で溶銑中の硫黄濃度が上昇してしまうという弊害があるため、好ましいとは言えない。このような弊害を避けつつ溶銑の熱余裕を高めるために、精錬用上吹きランスの中心から、粉状精錬剤を溶銑に向けて噴出するとともに、燃料ノズル及び酸素含有ガスノズルにより火炎を発生させ、粉状精錬剤を加熱して溶銑に供給することで熱源不足を補う方法が行なわれてきている（例えば、特許文献２参照）。

図３は、特許文献２に提案されているような、従来技術の上吹きランスが挿入されている転炉を示す断面図である。図３に示すように、上吹きランス１の先端で火炎４を発生させ、粉状の精錬剤５がその火炎を通過するように、精錬剤５を上吹きランス１の先端から転炉３中の溶銑２へ供給する。加熱された精錬剤５によって、鉄スクラップ７が投入された溶銑２の熱源不足を補いつつ、上吹きランス１の横断面において火炎４より外側で、精錬用酸素６を溶銑２に吹き付けて、溶銑２の精錬処理を行なう。

図４は、従来技術の上吹きランスの先端部分を示す断面図である。上吹きランス１は、円管状のランス本体１１と、該ランス本体１１の下端に溶接などにより接続されたランスチップ１２とからなる。ランス本体１１は、横断面において中心から、最内円管２１と、該最内円管２１を囲む仕切り管２２と、該仕切り管２２を囲む内管２３とをこの順に有し、更に、該内管２３の外側に、中管２４と、外管２５と、最外管２６と、の同心円形状の鋼管を有している。

最内円管２１の内部は、精錬剤５が通過する精錬剤流路３１となる。また、最内円管２１と仕切り管２２との間隙が、燃料が通過する燃料流路３２となり、仕切り管２２と内管２３との間隙が、燃料燃焼用酸素が通過する燃料燃焼用酸素流路３３となる。加えて、内管２３と中管２４との間隙は、精錬用酸素が通過する精錬用酸素流路３４となる。中管２４と外管２５との間隙及び外管２５と最外管２６との間隙は、上吹きランス１を冷却するための冷却水が通過する給水流路３５及び排水流路３６となっている。また、給水流路３５と排水流路３６とをそれぞれ入れ替えてもよい。

ランスチップ１２は、精錬剤供給ノズル４１と、燃料供給ノズル４２と、燃料燃焼用酸素供給ノズル４３と、ラバールノズル型の精錬用酸素供給ノズル４４と、冷却空間４５と、を有する銅鋳物である。このランスチップ１２の上端部を形成する円管部がランス本体１１の鋼管に溶接などにより接続することで、精錬剤流路３１が精錬剤供給ノズル４１に、燃料流路３２が燃料供給ノズル４２に、燃料燃焼用酸素流路３３が燃料燃焼用酸素供給ノズル４３に、精錬用酸素流路３４が精錬用酸素供給ノズル４４に、冷却空間４５が給水流路３５及び排水流路３６に、それぞれ連通する。

ランスチップ１２の横断面における中心付近に配置されているノズルは、火炎４（図３参照）に近接するため、冷却空間４５中の冷却水による冷却を受けにくく、高温による損傷を受け易い。更には、その中心に配置される精錬剤供給ノズル４１は、精錬剤５が粉状であるため、摩耗による損傷を受け易い。中心付近のノズルが前述のような損傷を受け、かつ、火炎４から離れた外側に配置されているノズルや冷却空間が健全である場合であっても、ランスチップ１２は鋳物であるため、損傷しているノズル部分のみを取り替えるということができず、ランスチップ１２の全体を取り替えなければならない問題が生じる。

更には、製鋼工程における操業条件によって、溶銑２に投入される鉄スクラップ７の最適な量は異なるため、火炎４の熱量を変更することが好ましい。火炎４の熱量を変更するためには、燃料の供給量を変更する必要がある。但し、燃料の供給量がそれぞれ異なる複数の操業を行なう場合に、各操業条件下で同じ上吹きランス１を用いると、燃料の供給量が大きい場合には火炎の吹き飛びが懸念され、小さい場合にはスプラッシュがノズルへ飛び込むことが懸念される。このため、燃料の供給量に応じたノズル形状を有する上吹きランス１を用意する必要がある。

異なるノズル形状を有する複数の上吹きランス１を用意するために、次の２通りの方策が考えられる。
１．ノズル形状が異なる複数のランスチップ１２を準備し、それらのランスチップ１２と同数のランス本体１１を準備する。準備した各ランスチップ１２と各ランス本体１１とを溶接などで接続する。
２．複数のランスチップ１２と１つのランス本体１１を準備する。操業条件に応じて、複数のランスチップ１２の１つを選択し、選択したランスチップ１２を１つのランス本体１１に溶接などで接続する。

上記１の方策は、複数の上吹きランスを製造するコストが掛かりすぎ、望ましくない。上記２の方策は、ランスチップの取り替え作業を必要とするが、この取り替え作業が煩雑でありかつ長時間掛かるため、望ましくないという問題がある。

特開平９−０２０９１３号公報 特開２０１１−１５７５７０号公報

本発明は上記問題に鑑みてなされたもので、その目的とするところは、上吹きランスに既に接続されているランスチップを取り替えずに、ランスチップの横断面の中心付近に配置されているノズル部分を容易に取り替えることを可能とする精錬用上吹きランスを提供することである。

上記課題を解決するための本発明の要旨は以下のとおりである。
（１）横断面において中心から、精錬剤供給円管、第１の円管、及び、第２の円管を、この順に有するランス本体と、前記第２の円管の先端に接続される円管状のランスチップと、横断面において中心から、前記精錬剤供給円管の先端である精錬剤供給円管先端部に接続されるノズル中心円管、及び、前記第１の円管の先端である第１円管先端部に接続されるノズル外円管を、この順に有する円管状の先端ノズル本体と、を備える上吹きランスであって、前記精錬剤供給円管先端部と前記第１円管先端部とが、前記上吹きランスの先端となる前記ランスチップの先端より奥まった位置に配置されており、前記先端ノズル本体は、前記ノズル外円管が前記ランスチップの内周面に囲まれるように配置され、前記先端ノズル本体が前記ランス本体に着脱可能に接続されることを特徴とする精錬用上吹きランス。
（２）第１のねじ溝が、前記ノズル中心円管の端部であるノズル中心円管接続端部の周面に形成され、第２のねじ溝が、前記精錬剤供給円管先端部の周面に形成されており、前記第１のねじ溝と前記第２のねじ溝とが螺合することで、前記精錬剤供給円管と前記ノズル中心円管とが接続していることを特徴とする上記（１）に記載の精錬用上吹きランス。
（３）第３のねじ溝が、前記ノズル外円管の端部であるノズル外円管接続端部の周面に形成され、第４のねじ溝が、前記第１円管先端部の周面に形成されており、前記第３のねじ溝と前記第４のねじ溝とが螺合することで、前記第１の円管と前記ノズル外円管とが接続していることを特徴とする上記（１）または上記（２）に記載の精錬用上吹きランス。
（４）前記ノズル外円管の外周面に、該外周面から前記ランスチップの内周面までの間隔と略同じ長さを有するように放射状にフィンスペーサが複数設けられていることを特徴とする上記（１）ないし上記（３）のいずれかに記載の精錬用上吹きランス。
（５）前記ランス本体と前記先端ノズル本体とが、それぞれ異なる熱膨張率を有することを特徴とする上記（１）ないし上記（４）のいずれかに記載の精錬用上吹きランス。

本発明では、ランスチップの横断面の中心付近に配置される、精錬剤供給ノズルを形成するノズル中心円管と、燃料供給ノズルまたは燃料燃焼用酸素供給ノズルを形成するノズル外円管とを有する先端ノズル本体を、ランス本体に着脱可能に接続して、先端ノズル本体をランス本体に取り付けているので、ランスチップ全体を取り替えることなく、先端ノズル本体をランス本体から取り外し／取り付け可能となる。よって、ノズル損傷時に及び／または燃料の流量の変更時に、先端ノズル本体を交換して、上吹きランスの機能を回復することが容易であり、上吹きランスのノズル形状を、所望に変更することが容易である。

本発明の上吹きランスの先端部分を示す断面図である。 図１のII−II視断面図である。 従来技術の上吹きランスが挿入されている転炉を示す断面図である。 従来技術の上吹きランスの先端部分を示す断面図である。

本発明の実施形態を図面に基づいて具体的に説明する。図１は、本発明の上吹きランスの先端部分を示す断面図である。下記の実施形態においては、本発明の上吹きランス４９の基本的な構成は図４に示したものと同様である。図４に示す上吹きランス１と同様の構成及び部材については、説明を省略しかつ図４と同じ符号で表し、異なる構成及び部材について詳細に説明する。

上吹きランス４９は、ランス本体５０と、ランスチップ６０と、先端ノズル本体７０とを備えている。図１においては、各部品を視認し易くするために、ランス本体５０の断面を塗り潰しており、ランスチップ６０の断面には目の粗いハッチングを付し、先端ノズル本体７０の断面には目の細かいハッチングを付している。

ランス本体５０は、該ランス本体５０の横断面において中心から、精錬剤供給円管５１と、該精錬剤供給円管５１を囲む仕切り管となる第１の円管５２と、第１の円管５２を囲む内管となる第２の円管５３とをこの順で有しており、更に、第２の円管５３の外側に、中管２４と、外管２５と、最外管２６と、の同心円形状の鋼管を有している。

精錬剤供給円管５１の内部は、精錬剤５（図３参照）が通過する精錬剤流路３１となる。精錬剤供給円管５１と第１の円管５２との間隙が第１流路５４となり、第１の円管５２と第２の円管５３との間隙が第２流路５５となる。第１流路５４は、燃料流路３２または燃料燃焼用酸素流路３３となってもよい。第１流路５４が燃料流路３２になる場合には、第２流路５５は燃料燃焼用酸素流路３３となり、また、第１流路５４が燃料燃焼用酸素流路３３になる場合には、第２流路５５は燃料流路３２となる。

ランスチップ６０は銅鋳物からなり、ランスチップ６０の上端部が、第２の円管５３の先端と、中管２４と外管２５と最外管２６との先端に溶接などで接続して、ランスチップ６０はランス本体５０の下端に接続される。

本発明に係るランスチップ６０は、従来技術のランスチップ１２（図４参照）とは異なり、精錬剤供給円管５１と第１の円管５２とに接続する部分を有しておらず、ランスチップ６０の横断面において、従来技術のランスチップ１２でそれらの部分が配置されていた位置に相当するランスチップ中心部分６１は中空となっている。図１に示すように、ランスチップ６０がランス本体５０の下端に接続されているため、ランスチップ６０の下端（先端）が上吹きランス４９の先端となる。精錬剤供給円管５１の先端である精錬剤供給円管先端部５６と第１の円管５２の先端である第１円管先端部５７とは、ランスチップ中心部分６１において、精錬剤供給円管５１の軸方向に沿ってランスチップ６０の先端より奥まった位置に配置されている。

先端ノズル本体７０は、横断面において中心から、ノズル中心円管７１と、該ノズル中心円管７１を囲むノズル外円管７２とをこの順に有している。複数の接続部材７５は、ノズル中心円管７１の外周面に溶接などで設けられている（図２参照）。複数の接続部材７５は、ノズル中心円管７１とノズル外円管７２との中心軸を合わせた状態における、ノズル中心円管７１の外周面からノズル外円管７２の内周面までの間隔と略同じ長さ（厚み）を有するように、ノズル中心円管７１の外周面に放射状に設けられている。ノズル外円管７２の内部にノズル中心円管７１を挿入すると、複数の接続部材７５がノズル外円管７２の内周面に当接して、ノズル中心円管７１がノズル外円管７２に対して位置決めされる。

先端ノズル本体７０は、前述の奥まった位置（ランスチップ中心部分６１内）へ挿入されて、先端ノズル本体７０が、ランスチップ６０の内周面であるランスチップ内周面６２に囲まれるように配置される。先端ノズル本体７０が奥まった位置へ挿入されることで、ノズル中心円管７１の端部であるノズル中心円管接続端部７３は、精錬剤供給円管先端部５６に接触することになり、ノズル外円管７２の端部であるノズル外円管接続端部７４は、第１円管先端部５７に接触することになる。

ノズル中心円管接続端部７３の外周面には第１のねじ溝８１が形成されており、精錬剤供給円管先端部５６の内周面には第２のねじ溝８２が形成されている。ノズル中心円管７１を回転させながら、精錬剤供給円管５１の軸方向に沿って、ランスチップ６０の先端から奥の方向へ移動させることで、第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２とが螺合する。この螺合によって、精錬剤供給円管５１とノズル中心円管７１とが接続し、先端ノズル本体７０をランス本体５０に装着する。また、ノズル中心円管７１（ノズル先端本体７０）を逆回転させながら、精錬剤供給円管５１の軸方向に沿って、ランスチップ６０を前述の奥まった位置からランスチップ６０の先端へ移動させれば、ノズル中心円管７１を精錬剤供給円管５１から取り外して、ノズル先端本体７０をランス本体５０から取り外すことが可能である。このようにして、先端ノズル本体７０がランス本体５０に着脱可能に接続している。第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２とが嵌合することで、ランス本体５０に対する先端ノズル本体７０の位置が特定される。

また、ノズル外円管接続端部７４の外周面に、第３のねじ溝８３が形成されており、第１円管先端部５７の内周面には、第４のねじ溝８４が形成されている。第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２とが螺合する場合と同様に、ノズル外円管７２（先端ノズル本体７０）を回転させながら、精錬剤供給円管５１の軸方向に沿って、ランスチップ６０の先端から奥の方向へ移動させることで、第３のねじ溝８３と第４のねじ溝８４とを螺合させる。この螺合によって、ノズル外円管７２と第１の円管５２とが着脱可能に接続し、先端ノズル本体７０をランス本体５０に着脱可能に接続させる。第３のねじ溝８３と第４のねじ溝８４とが嵌合することで、ランス本体５０に対する先端ノズル本体７０の位置が特定される。

上記の態様では、ノズル中心円管７１とノズル外円管７２とが接続されておらず、一体になっていないため、第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２とが螺合するタイミングと第３のねじ溝８３と第４のねじ溝８４とが螺合するタイミングとを別々にすることが可能である。一方で、ノズル外円管７２の内部にノズル中心円管７１を挿入した状態で、接続部材７５を、ノズル外円管７２の内周面に接着剤または溶接などで接着して、ノズル外円管７２をノズル中心円管７１に対して固定することで、ノズル中心円管７１とノズル外円管７２とを一体としてもよい。ノズル中心円管７１とノズル外円管７２とを一体とする場合には、第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２とが螺合するタイミングと第３のねじ溝８３と第４のねじ溝８４とが螺合するタイミングとが同時となる。

図１は、第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２との第１のねじ溝セット、及び、第３のねじ溝８３と第４のねじ溝８４との第２のねじ溝セットの両方が、ランス本体５０と先端ノズル７０とに設けられている態様を示しているが、本発明は、この態様に限られず、第１のねじ溝セットを精錬剤供給円管５１（ランス本体５０）とノズル中心円管７１（先端ノズル７０）とに設ける一方で、ノズル外円管接続端部７４の外周面及び第１円管先端部５７の内周面には、第２のねじ溝セットを形成せずに、ノズル外円管接続端部７４と第１円管先端部５７とを、第１円管５２とノズル外円管７２とがスライド式で接続可能なような構成にしてもよい。あるいは、第２のねじ溝セットのみを第１円管５２（ランス本体５０）とノズル外円管７２（先端ノズル７０）とに設ける一方で、ノズル中心円管接続端部７３の外周面及び精錬剤供給円管先端部５６の内周面には、第１のねじ溝セットを形成せずに、精錬剤供給円管５１とノズル中心円管７１とがスライド式で接続可能なように、ノズル中心円管接続端部７３及び精錬剤供給円管先端部５６を構成してもよい。少なくとも１組のねじ溝セットが嵌り合えば、ランス本体５０に対する先端ノズル本体７０の位置が特定されることになる。なお、精錬剤供給円管５１とノズル中心円管７１と、または、第１円管５２とノズル外円管７２とをスライド式で接続させる場合には、接続部材７５を、ノズル外円管７２の内周面に接着して、ノズル外円管７２をノズル中心円管７１に対して固定することが望ましい。

また、図１は、第１のねじ溝８１及び第３のねじ溝８３が、先端ノズル本体７０の鋼管の内周面に形成され、第２のねじ溝８２及び第４のねじ溝８４が、ランス本体５０の鋼管の外周面に形成される態様を示しているが、本発明はこの態様に限られず、第１のねじ溝セット及び第２のねじ溝セットが螺合可能であれば、ねじ溝を、先端ノズル本体７０の鋼管の外周面に形成し、ランス本体５０の鋼管の内周面に形成してもよい。

ノズル外円管７２の外周面には、フィンスペーサ７６が溶接などで放射状に複数設けられていることが好ましい。図２は、図１のII−II視断面図である。図１及び図２に示すように、複数のフィンスペーサ７６はノズル外円管７２の外周面からランスチップ内周面６２までの間隔と略同じ長さを有する、すなわち、ノズル外円管７２の外周面からランスチップ内周面６２までの間隔と略同じ長さ（厚み）を有している。

先端ノズル本体７０を奥まった位置に挿入すると、前述の長さを有するフィンスペーサ７６によって、ランスチップ内周面６２からのノズル中心円管７１とノズル外円管７２との位置が特定される。このため、ノズル中心円管７１の中心軸を、精錬剤供給円管５１の中心軸に容易に合わせることが可能となる。よって、取り付け誤差などによって、ノズル中心円管７１の中心軸が、精錬剤供給円管５１の中心軸に対して傾くことを防ぐことができ、第２流路５５の幅をより確実に一定にすることが可能となる。また、フィンスペーサ７６を、先端ノズル本体７０を回転させる際にトルクを掛ける治具として使用することができ、ランス本体５０への先端ノズル本体７０の取り付けが容易となる。

図１では、第１のねじ溝８１及び第３のねじ溝８３は、山切り形状の雄ねじ溝であり、第２のねじ溝８２及び第４のねじ溝８４は、山切り形状の雌ねじ溝である形態となっているが、第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２と、及び／または、第３のねじ溝８３と第４のねじ溝８４とが螺合可能であれば、特にねじ溝の組み合わせ及び形状は限られない。

上記の実施形態では、ランス本体５０の材質は鋼であるが、特に限定されるものではない。また、先端ノズル本体７０の材質も特に限定されるものではない。しかしながら、ノズル中心円管７１及びノズル外円管７２は、精錬剤供給円管５１及び第１の円管５２とは異なる膨張率を有する材質からなることが好ましい。このようにすることで、先端ノズル本体７０側の円管に設けられているねじ溝８１，８３が、ランス本体５０側の鋼管に設けられているねじ溝８２，８４に、より確実に嵌り合うことが可能となる。例えば、ノズル中心円管７１が、精錬剤供給円管５１より高膨張率の材質からなり、第１のねじ溝８１を雄ねじ溝として、第２のねじ溝８２を雌ねじ溝とすれば、温度が高くなることでノズル中心円管７１が精錬剤供給円管５１より膨張して、第１のねじ溝８１と第２のねじ溝８２とが緊締する。

図２では、４つのフィンスペーサ７６はノズル外円管７２の外周面に設けられており、各フィンスペーサ７６は、周面に沿って等間隔に配置されている形態となっている。しかしながら、本発明では、ランスチップ中心部分６１の中空部分へ、先端ノズル本体７０を挿入する際に、フィンスペーサ７６によって、ランスチップ内周面６２からのノズル中心円管７１とノズル外円管７２との位置を特定し、ノズル中心円管７１の中心軸を、精錬剤供給円管５１の中心軸に合わせることができれば、フィンスペーサ７６の個数及び配置位置は特に限られない。

以上のようにして、先端ノズル本体７０をランス本体５０に着脱可能に接続するねじ込み式で接続（螺合）することで、ランスチップ６０の横断面におけるランスチップ中心部分６１に配置される先端ノズル本体７０を、ランス本体５０に容易に取り付け及び取り外すことが可能となる。これにより、従来技術の上吹きランス１のように、ランスチップを取り替えることなく、損傷しやすい先端ノズル本体を取り替え可能となる。

図４に示す従来技術の上吹きランス１では、ランス本体１１にランスチップ１２の全体が溶接などにより一体的に接続されているため、ランスチップ１２の中心部分のみが損傷したとしても、ランスチップ１２の全体をランス本体１１から取り外す必要があった。ランスチップ１２の全体を取り外して、新たなランスチップ１２をランス本体１１に取り付けるために２００万円程度の費用と３日程度の時間を要していた。一方で、本発明により、ランスチップの中心部分に配置される、損傷しやすいノズルを形成するノズル管（ノズル先端本体）をランスチップとは別の部材として、そのノズル管をランス本体に着脱可能にランス本体に接続することによって、１０万円程度の費用と１時間程度の時間で、そのノズル管を取り替えることが可能となった。

１ 上吹きランス
２ 溶銑
３ 転炉
４ 火炎
５ 精錬剤
６ 精錬用酸素
７ 鉄スクラップ
１１ ランス本体
１２ ランスチップ
２１ 最内円管
２２ 仕切り管
２３ 内管
２４ 中管
２５ 外管
２６ 最外管
３１ 精錬剤流路
３２ 燃料流路
３３ 燃料燃焼用酸素流路
３４ 精錬用酸素流路
３５ 給水流路
３６ 排水流路
４１ 精錬剤供給ノズル
４２ 燃料供給ノズル
４３ 燃料燃焼用酸素供給ノズル
４４ 精錬用酸素供給ノズル
４５ 冷却空間
４９ 上吹きランス
５０ ランス本体
５１ 精錬剤供給円管
５２ 第１の円管
５３ 第２の円管
５４ 第１流路
５５ 第２流路
５６ 精錬剤供給円管先端部
５７ 第１円管先端部
６０ ランスチップ
６１ ランスチップ中心部分
６２ ランスチップ内周面
７０ 先端ノズル本体
７１ ノズル中心円管
７２ ノズル外円管
７３ ノズル中心円管接続端部
７４ ノズル外円管接続端部
７５ 接続部材
７６ フィンスペーサ
８１ 第１のねじ溝
８２ 第２のねじ溝
８３ 第３のねじ溝
８４ 第４のねじ溝

Claims (4)

1. 横断面において中心から、精錬剤供給円管、第１の円管、及び、第２の円管を、この順に有するランス本体と、
   前記第２の円管の先端に接続される円管状のランスチップと、
   横断面において中心から、前記精錬剤供給円管の先端である精錬剤供給円管先端部に接続されるノズル中心円管、及び、前記第１の円管の先端である第１円管先端部に接続されるノズル外円管を、この順に有する円管状の先端ノズル本体と、を備える上吹きランスであって、
   前記精錬剤供給円管先端部と前記第１円管先端部とが、前記上吹きランスの先端となる前記ランスチップの先端より奥まった位置に配置されており、前記先端ノズル本体は、前記ノズル外円管が前記ランスチップの内周面に囲まれるように配置され、
   前記先端ノズル本体が前記ランス本体に着脱可能に接続され、
   前記ノズル外円管の外周面に、該外周面から前記ランスチップの内周面までの間隔と同じ長さを有するように放射状にフィンスペーサが複数設けられていることを特徴とする精錬用上吹きランス。
2. 第１のねじ溝が、前記ノズル中心円管の端部であるノズル中心円管接続端部の周面に形成され、第２のねじ溝が、前記精錬剤供給円管先端部の周面に形成されており、
   前記第１のねじ溝と前記第２のねじ溝とが螺合することで、前記精錬剤供給円管と前記ノズル中心円管とが接続していることを特徴とする請求項１に記載の精錬用上吹きランス。
3. 第３のねじ溝が、前記ノズル外円管の端部であるノズル外円管接続端部の周面に形成され、第４のねじ溝が、前記第１円管先端部の周面に形成されており、
   前記第３のねじ溝と前記第４のねじ溝とが螺合することで、前記第１の円管と前記ノズル外円管とが接続していることを特徴とする請求項１または請求項２に記載の精錬用上吹きランス。
4. 前記ランス本体と前記先端ノズル本体とが、それぞれ異なる熱膨張率を有することを特徴とする請求項１ないし請求項３のいずれかに記載の精錬用上吹きランス。

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