JP6019986B2 - 板材加工システム - Google Patents

Description

この発明は、素材から部品を切抜く加工を行うレーザ加工機等のＮＣ加工機と、その加工プログラムを作成する汎用のサーバとを備えた板材加工システムに関する。

従来、レーザ加工機等の板材加工機における板金加工プログラムの作成は、加工機とは離れた部屋，場所に設置した高性能なパーソナルコンピュータの自動プログラミング装置（ＣＡＤ／ＣＡＭ）で事前に作成し、その加工プログラムを加工機に転送して加工を行っている。加工プログラムの作成は、専用の自動プログラミング装置で行う。また、生産管理システムで予めスケジュールを作成し、加工プログラムの実施順を決定している。

このような板材加工システムの一つとして、曲げ加工機から現在の加工機の属性情報（伸び値等）をサーバへ送り、サーバからその属性情報を自動プログラミング装置へ送って、前記属性情報を考慮した加工プログラムを作成するものが提案されている（例えば、特許文献１）。

特開２００１−２２２３０５号公報

従来の板材加工システムは、予めスケジュールを決めて加工機へ加工プログラムを転送しているため、次のような問題点がある。
・短納期の注文、加工不良による作り直し等によって、特急で切抜き加工を行わなければならない状況が生じた場合に、現場での局所的なスケジュール変更を行うことになる。その結果、予め省工数化を図った段取り、および仕分け作業を悪化させ、実際の加工の割込時間よりも長いスケジュール遅延を発生させる。また、断片的に特急部品を加工することによって、歩留りの低下および端材の増加の原因となってしまう。
・加工現場での部品の配置変更および加工変更には、加工プログラム自体の修正が必要であり、手間がかかる。
・加工機にＣＡＭ機能を追加するには、高性能なパーソナルコンピュータとバックアップの仕組みが必要となり、設備コストがかかる。加工プログラムの作成には、加工の自動割り付け、自動ネスティング、ＮＣプログラム出力等の処理負荷の大きい処理が含まれ、このような処理の実用化が可能なコンピュータを備えるには、高性能で高価なコンピュータが必要になる。
・ 加工プログラムが加工機端末毎に保管され、バックアップおよび２次利用ができない。
・ 加工現場で修正された加工プログラムで加工された部品の実績を上位システムが把握することができない。

この発明の目的は、短納期の部品または、後工程における加工不良による作り直しなどで、特急で部品の切抜き加工を割り込んで行わなければならない状況が生じても、その加工の割り込みに伴う余分な遅延時間を出来るだけ抑えて加工が行える板材加工システムを提供することである。
この発明の他の目的は、前記特急部品の加工の割り込みを行う場合も、略その加工の割込時間だけの遅延で済むようにすることである。
この発明のさらに他の目的は、加工サイクルの低下を伴うことなく、加工機の状態の情報を用いた適切な加工プログラムを作成可能とすることである。

この発明の板材加工システムは、素材（Ｗ）から部品（ｐ）を切抜く加工を行う加工機本体（７）、および加工プログラム（９）に従って前記加工機本体（７）を数値制御するＮＣ装置（８）を有する所定の加工機（１）と、この加工機（１）に接続されかつ通信ネットワーク（４）に接続され前記加工機（１）に対する前記加工プログラム（９）の付与およびオペレータによる操作を行う加工機端末（２）と、前記通信ネットワーク（４）上に構築されたサーバ（５）とを備える。
前記加工機端末（２）は、前記通信ネットワーク（４）を介して前記サーバ（５）に前記部品（ｐ）の形状データおよび識別情報の少なくとも一方と数量とを含む加工プログラム送信要求（Ｒ，Ｒ′）を行う要求手段（２４）を有する。
前記サーバ（５）は、前記加工機（１）を含む複数の加工機（１，１Ａ）の加工プログラム（９）を作成するＣＡＭ手段（３１）を有し、このＣＡＭ手段（３１）が行う処理の一部として、前記所定の加工機（１）に用いる加工プログラム（９）を作成し、その作成した加工プログラム（９）を前記加工機端末（２）から送信された前記加工プログラム送信要求（Ｒ，Ｒ′）に応答して前記加工機端末（２）へ送信する。

前記サーバ（５）は、１台の高速処理が可能なコンピュータで構成されていても良く、またクラウドコンピューティング等により通信ネットワーク（４）上で複数台のコンピュータで構成されたものであっても良い。また、前記サーバ（５）は、仮想サーバ、すなわち１台または複数台の実コンピュータ上に理論上で１台のサーバとして認識できるように設けたサーバであっても良い。仮想サーバの場合、負荷に応じて接続台数または処理能力が可変とされたものであっても良い。前記加工機本体（７）は、レーザ加工機、およびパンチプレス等である。

この構成によると、複数の加工機（１，１Ａ）の加工プログラム（９）を作成するＣＡＭ手段（３１）を有するサーバ（５）を用い、このＣＡＭ手段（３１）が行う処理の一部として、前記所定の加工機（１）に用いる加工プログラム（９）を作成するため、特定の加工機（１）に専用のＣＡＭ手段（３１）を設ける場合と異なり、コスト増の問題を生じることなく、前記サーバ（５）として高速処理が可能なサーバを用い、加工プログラム（９）を高速で作成することができる。例えば、前記加工機（１）の通常の加工サイクルや素材（Ｗ）の搬送サイクルよりも短い時間で加工プログラム（９）を作成できる処理能力を持ったサーバ（５）を用いることも可能である。
このように加工プログラム（９）を高速で作成できるため、短納期の部品（ｐ）や、後工程における加工不良による作り直しなどで、特急で部品（ｐ）の切抜き加工を割り込んで行わなければならない状況が生じても、その加工の割り込みに伴う余分な遅延時間を出来るだけ抑えて加工が行える。

前記加工機端末（２）は、生産管理システム（６）から前記部品（ｐ）の形状データと数量とを含む通常時の生産指示を受け、かつ前記生産管理システム（６）とは別の手段から、前記部品（ｐ）の形状データと数量とを含む非通常時の生産指示を受け、これら通常時の生産指示および非通常時の生産指示を前記加工機端末（２）の持つ画面表示装置（２２）に画像として表示し、オペレータ（１０）による操作により、または自動で、前記通常時および非通常時の生産指示の中から選ばれた生産指示を含む前記加工プログラム送信要求（Ｒ）を前記サーバ（５）に行うようにしても良い。この場合、前記サーバ（５）は、通常時の生産指示に対応する前記加工機（１）の加工サイクル内で前記加工プログラム（９）の作成を行って前記加工機端末（２）に送信する処理能力を有するものとする。

この構成の場合、前記所定の加工機（１）による加工は、新たな加工プログラム（９）が必要な都度、加工機端末（２）からサーバ（５）に加工プログラム送信要求（Ｒ）を行い、サーバ（５）で作成された加工プログラム（９）を受信して加工を行う過程を繰り返すことになる。前記サーバ（５）は、通常時の生産指示に対応する前記加工機（１）の加工サイクル内で前記加工プログラム（９）の作成を行って前記加工機端末（２）に送信する処理能力を有するものであるため、サーバ（５）により加工プログラム（９）を作成する時間が、加工のサイクルタイムに影響しない。事業者への使用貸与のサービスが行れている現在の高速のサーバ（５）によれば、一般的な部品（ｐ）切抜きの板金加工の加工プログラム（９）の作成は数秒以内で行え、上記のような通常時の加工機の加工サイクル内で加工プログラム（９）の作成を行って前記加工機端末（２）に送信することが可能である。
このように常に、加工機端末（２）からサーバ（５）へ加工プログラム送信要求（Ｒ）を行ってサーバ（５）から送信された加工プログラム（９）で加工を行う過程を繰り返すため、前記特急部品の加工の割り込みを行う場合も、通常時と同様の各処理が行えて、略その加工の割込時間だけの遅延で済む。

この発明において、図５〜７の実施形態に対応する図面に示すように、前記サーバ（５）は、前記通信ネットワーク（４）に接続された生産管理システム（６）から、この生産管理システム（６）で計画スケジュールされた前記部品（ｐ）の形状データ（Ｇ）と数量とを含む通常時の複数の生産指示（ａ）を受け、この受けた複数の生産指示（ａ）に従って前記加工プログラム（９）を順次作成して通常スケジュールとして蓄積しておき、
かつ前記サーバ（５）は、前記生産管理システム（６）またはこの生産管理システム（６）とは別の手段から非通常時の生産指示（ｂ，ｃ）を受け、この受けた非通常時の生産指示（ｂ，ｃ）に従って前記加工プログラム（９）を作成して割込加工スケジュールとして記憶しておき、
前記加工機端末（２）は、オペレータ（１０）の指示入力により、または自動で、前記サーバ（５）に蓄積された前記通常スケジュールを参照してこの通常スケジュールの加工プログラム（９）を取得し、画面表示装置（２２）に、前記加工機（１）へ付与する加工プログラム（９）の選択を促がす画像を出力し、前記割込スケジュールがある場合は、この割込スケジュールを前記画面表示装置（２２）に、前記通常スケジュールとは区別可能に画像として出力するようにしても良い。

この構成の場合は、生産管理システム（６）からの生産指示を、加工機端末（２）ではなく、サーバ（５）に与え、サーバ（５）はその生産指示に従って加工プログラム（９）を作成し、記憶しておく。通常生産指示（ａ）の場合は、通常スケジュールとして蓄積しておき、非通常時の生産指示（ｂ，ｃ）の場合は、割込加工スケジュールとして記憶しておく。
前記加工機端末（２）では、サーバ（５）の通常スケジュールを表示し、また割込スケジュールがある場合はその割込スケジュールを表示し、オペレータ（１０）の操作により、または自動で選択された加工プログラム（９）をサーバ（５）から得る。
この場合、生産管理システム（６）の通常生産指示（ａ）、およびこの生産管理システム（６）または別の手段からの非通常時の生産指示（ｂ，ｃ）を、加工機端末（２）を通さずにサーバ（５）が直接に受け、加工プログラム（９）を作成するため、特急部品（ｐ）の加工の割り込みを行う場合も、通常時と同様の各処理が行えて、略その加工の割込時間だけの遅延で済む。

この発明において、前記加工機端末（２）は、前記サーバ（５）への前記加工プログラム送信要求（Ｒ，Ｒ′）を、前記加工機（１）の状態の情報を含めて行い、前記サーバ（５）は、前記加工機（１）の状態の情報を用いて前記加工プログラム（９）作成要求に対する前記加工プログラム（９）の作成を行うようにしても良い。前記加工機（１）の状態の情報は、一例を挙げると、レーザ加工機の無数の支持突起（いわゆる剣山）からなるワークサポートと素材（Ｗ）の位置関係等である。
加工機（１）の状態の情報を理由して加工プログラム（９）を作成することで、加工機（１）の状態に応じた適切な加工が行える。例えば、前記レーザ加工機による部品（ｐ）の切抜き加工では、ワークサポートの前記支持突起はレーザによる熱を受けて次第に溶融するが、その溶融は部品（ｐ）に影響を与える。このとき、前記ワークサポートと素材（Ｗ）の位置関係が分かっていると、その素材（Ｗ）から切抜かれる部品（ｐ）の重要な位置に前記ワークサポートの支持突起が位置しないように加工プログラム（９）を作成でき、切抜き加工される部品（ｐ）の高品質化が図れる。また、前述のような高速処理が可能なサーバ（５）を用いることができるため、加工サイクルの低下を伴うことなく、加工機（１）の状態の情報を用いた適切な加工プログラム（９）を作成することができる。

参考提案例に係る端末付き板材加工機（３）は、素材（Ｗ）から部品（ｐ）を切抜く加工を行う加工機本体（７）、および加工プログラム（９）に従って前記加工機本体（７）を数値制御するＮＣ装置（８）を有する所定の加工機（１）と、この加工機（１）に接続されかつ通信ネットワーク（４）に接続され前記加工機（１）に対する前記加工プログラム（９）の付与およびオペレータ（１０）による操作を行う加工機端末（２）とを備え、 前記加工機端末（２）は、前記通信ネットワーク（４）上に構築されたサーバ（５）と接続され、この接続するサーバ（５）は、前記加工機（１）を含む複数の加工機（１，１Ａ）の加工プログラム（９）を作成するＣＡＭ手段（３１）を有し、このＣＡＭ手段（３１）が行う処理の一部として、前記所定の加工機（１）に用いる加工プログラム（９）を作成し、その作成した加工プログラム（９）を前記加工機端末（２）から送信された加工プログラム送信要求（Ｒ，Ｒ′）に応答して前記加工機端末（２）へ送信する機能を有するものであり、
前記加工機端末（２）は、前記通信ネットワーク（４）を介して前記サーバ（５）に前記部品（ｐ）の形状データおよび識別情報の少なくとも一方と数量とを含む前記加工プログラム送信要求（Ｒ，Ｒ′）を行う要求手段（２４）を有することを特徴とする。

この構成の場合、この発明の板材加工システムにつき前述したと同様に、短納期の部品（ｐ）や、後工程における加工不良による作り直しなどで、特急で部品（ｐ）の切抜き加工を割り込んで行わなければならない状況が生じても、その加工の割り込みに伴う余分な遅延時間を出来るだけ抑えて加工が行える。

参考提案例に係る自動プログラミング装置（５１）は、素材（Ｗ）から部品（Ｐ）を切抜く加工を行う加工機（１）の数値制御に用いる加工プログラム（９）を作成する自動プログラミング装置（５１）であって、通信ネットワーク（４）上に構築されたサーバ（５）に接続され、
前記サーバ（５）は、前記自動プログラミング装置（５１）よりも高速に前記加工プログラム（９）の作成、または前記加工プログラム（９）の作成段階で用いる定められた処理を行うＣＡＭ手段（３１）を有し、
前記自動プログラミング装置（５１）は、前記部品（Ｐ）の形状データと数量とを含むプログラム作成指示に応答して前記加工プログラム（９）を作成する処理のうち、自己で行う処理と前記サーバ（５）に行わせる処理とを定められた規則（５２Ｒ）に従って分別する分別手段（５２）と、この分別手段（５２）でサーバ（５）に行わせると分別した処理を前記サーバ（５）に依頼してこのサーバ（５）から処理結果を受け取るサーバ依頼・結果受取手段（５３）と、前記自己で行うと分別された処理を行う内部自動プログラミング手段（５４）と、前記サーバ依頼・結果受取手段で受け取った処理結果と前記内部自動プログラミング手段（５４）で行った処理とを併せて作成された加工プログラム（９）を出力する加工プログラム出力手段（５５）とを有する。前記加工プログラム（９）の作成段階で用いる定められた処理は、ネスティングまたは加工の自動割り付け等の処理である。前記サーバ（５）は仮想サーバであっても良い。

この構成の場合、この自動プログラミング装置（５１）に対して前記プログラム作成指示が行われると、前記分別手段（５２）は、前記加工プログラム（９）を作成する処理のうち、自己で行う処理と前記サーバ（５）に行わせる処理とを定められた規則（５２Ｒ）に従って分別する。この分別により前記定められた規則（５２Ｒ）に従って前記サーバ（５）に行わせる処理は、加工プログラム（９）の作成段階における特定の処理、例えばネスティングまたは加工の自動割り付け等であっても良く、また加工プログラム（９）の全体、すなわち複数の加工プログラム（９）のプログラム作成指示における、一部の加工プログラム（９）であっても良い。前記分別手段（５２）による分別は、前記プログラム作成指示の内容から演算の大体の負荷量を計算し、閾値よりも負荷量が多い場合のみ弁別を行うようにしても良い。
ネスティングおよび加工の自動割り付けは、加工プログラム（９）の作成の処理のうちで、負荷の大きな処理であり、この負荷の大きな処理を高速処理が可能なサーバ（５）に行わせることで、要求されるプログラム作成指示に対して自動プログラミング装置（５１）の処理能力が不十分であっても、加工プログラム（９）を高速に作成することができる。また、複数の加工プログラム（９）のプログラム作成指示における、一部の加工プログラム（９）をサーバ（５）に作成されるようにした場合であっても、この自動プログラミング装置（５１）が前記プログラム作成指示を受け、その作成指示に対する加工プログラム（９）を全て出力することで、あたかもこの自動プログラミング装置（５１）が作成したかのように、プログラム作成指示に対する加工プログラムの出力が行える。そのため、この自動プログラミング装置（５１）に特別に高速の処理機能を有するものを用いることなく、一般的なパーソナルコンピュータまたは一般的なワークステーションに用いられる程度のコンピュータを用いても、必要な場合のみサーバ（５）に処理を行わせることで、加工プログラムの作成が迅速に行える。

この発明の板材加工システムは、素材から部品を切抜く加工を行う加工機本体、および加工プログラムに従って前記加工機本体を数値制御するＮＣ装置を有する所定の加工機と、この加工機に接続されかつ通信ネットワークに接続され前記加工機に対する前記加工プログラムの付与およびオペレータによる操作を行う加工機端末と、前記通信ネットワーク上に構築されたサーバとを備え、前記加工機端末は、前記通信ネットワークを介して前記サーバに前記部品の形状データおよび識別情報の少なくとも一方と数量とを含む加工プログラム送信要求を行う要求手段を有し、前記サーバは、前記加工機を含む複数の加工機の加工プログラムを作成するＣＡＭ手段を有し、このＣＡＭ手段が行う処理の一部として、前記所定の加工機に用いる加工プログラムを作成し、その作成した加工プログラムを前記加工機端末から送信された前記加工プログラム送信要求に応答して前記加工機端末へ送信するため、短納期の部品や、後工程における加工不良による作り直しなどで、特急で部品の切抜き加工を割り込んで行わなければならない状況が生じても、その加工の割り込みに伴う余分な遅延時間を出来るだけ抑えて加工が行える。

この発明の板材加工システムにおいて、前記加工機端末が、生産管理システムから前記部品の形状データと数量とを含む通常時の生産指示を受け、かつ前記生産管理システムとは別の手段から、前記部品の形状データと数量とを含む非通常時の生産指示を受け、これら通常時の生産指示および非通常時の生産指示を前記加工機端末の持つ画面表示装置に画像として表示し、オペレータによる操作により、または自動で、前記通常時および非通常時の生産指示の中から選ばれた生産指示を含む前記加工プログラム送信要求を前記サーバに行い、前記サーバは、通常時の生産指示に対応する前記加工機の加工サイクル内で前記加工プログラムの作成を行って前記加工機端末に送信する処理能力を有するものとする場合は、前記特急部品の加工の割り込みを行う場合も、略その加工の割込時間だけの遅延で済むようにできる。

この発明の板材加工システムにおいて、前記サーバが、前記通信ネットワークに接続された生産管理システムから、この生産管理システムで計画スケジュールされた前記部品の形状データと数量とを含む通常時の複数の生産指示を受け、この受けた複数の生産指示に従って前記加工プログラムを順次作成して通常スケジュールとして蓄積しておき、かつ前記サーバは、前記生産管理システムまたはこの生産管理システムとは別の手段から非通常時の生産指示を受け、この受けた非通常時の生産指示に従って前記加工プログラムを作成して割込加工スケジュールとして記憶しておき、前記加工機端末は、オペレータの指示入力により、または自動で、前記サーバに蓄積された前記通常スケジュールを参照してこの通常スケジュールの加工プログラムを取得し、画面表示装置に、前記加工機へ付与する加工プログラムの選択を促がす画像を出力し、前記割込スケジュールがある場合は、この割込スケジュールを前記画面表示装置に、前記通常スケジュールとは区別可能に画像として出力する場合も、前記特急部品の加工の割り込みを行うときに、略その加工の割込時間だけの遅延で済むようにできる。

この発明の板材加工システムにおいて、前記加工機端末が、前記サーバへの前記加工プログラム送信要求を、前記加工機の状態の情報を含めて行い、前記サーバは、前記加工機の状態の情報を用いて前記加工プログラム作成要求に対する前記加工プログラムの作成を行う場合は、加工サイクルの低下を伴うことなく、加工機の状態の情報を用いた適切な加工プログラムを作成することができる。

この発明の第１の実施形態に係る板材加工システムの概略の概念構成を示すブロック図である。 同板材加工システムの詳細の概念構成を示すブロック図である。 同板材加工システムのＣＡＭ手段が行う加工プログラム作成過程の説明図である。 同板材加工システムにおける加工機の一例を示す側面図、そのワークサポートの部分側面図、および同加工機で加工する部品の平面図である。 この発明の第２の実施形態に係る板材加工システムの概略の概念構成を示すブロック図である。 同板材加工システムの詳細の概念構成を示すブロック図である。 同板材加工システムでサーバから加工機端末に送られて表示されるスケジュールの画面例の説明図である。 この発明のさらに他の実施形態に係る自動プログラミング装置を備えた板材加工システムの概略の概念構成を示すブロック図である。

この発明の第１の実施形態を図１ないし図４と共に説明する。図１はこの板材加工システムの概略の概念構成を示すブロック図であり、図２はその詳細の概念構成を示す。概要を説明すると、この板材加工システムは、加工機１を通信ネットワーク４で外部の仮想サーバ等のサーバ５に接続し、加工プログラムの作成において処理負荷の大きい、加工の自動割り付け、自動ネスティング、加工プログラムの出力をサーバ５で処理することで、加工機１に高性能なＣＡＭを搭載することなく、加工現場での加工プログラムの修正を実現し、またストレージ領域を備え、加工プログラムのバックアップと検索機能により、加工プログラムの管理を効率化するものである。

この板材加工システムは、ＮＣ加工機からなる所定の加工機１と、この加工機１に接続されかつ通信ネットワーク４に接続された所定の加工機端末２と、サーバ５と、生産管理システム６とを備える。加工機１と加工機端末２とで端末付き加工機３が構成される。通信ネットワーク４は、インターネット等の広域のコンピュータ通信ネットワークであるが、ローカルエリアネットワークであっても、その両者を組み合わせたネットワークであっても良い。前記サーバ５は、前記端末付き加工機３と同様な構成の他の端末付き加工機３Ａ（図２）とも、前記通信ネットワーク４で接続される。前記他の端末付き加工機３Ａは、前記所定の端末付き加工機３と同じ形式の加工プログラムで制御可能なものである。

図２において、加工機１は、加工機本体７と、この加工機本体７を加工プログラム９に従って数値制御するＮＣ装置８とで構成される。加工機本体７は、加工機１における制御系を除いた部分を言う。加工機本体７は、金属板の板材である素材から部品を切抜く加工を行う装置であり、例えばレーザ加工機、パンチプレス等からなる。図４（Ａ）は加工機本体７の一例を示す。可動のフレーム１１に設置されたレーザヘッド１２の下方に、板金の素材Ｗを載せるワークサポート１３が設置されている。レーザヘッド１２は、水平な直交２軸方向（Ｘ，Ｙ方向）に移動可能である。ワークサポート１３は、同図（Ｂ）に示すように無数の支持突起１３ａを有する剣山状に構成されている。素材Ｗはワークサポート１３上の任意位置に載せられ、その載せられた素材Ｗのワークサポート１３上の位置が、加工機本体７の素材位置認識手段（図示せず）で認識され、記憶される。

図２において、ＮＣ装置８はコンピュータ式の数値制御装置であり、ＮＣコード等で記述された加工プログラム９を解読し、加工機本体７の制御を行う。ＮＣ装置８は、数値制御部とプログラマブルコントローラ部とを備える。加工プログラム９は、通常は素材Ｗの一枚分の加工を行うプログラムとされる。

加工機端末２は、加工機１の操作を行うオペレータ用の端末であって、パーソナルコンピュータ等で構成され、加工機１に対して加工プログラム９の付与を行う機能を備える。加工機端末２は、具体的には、次の加工機操作手段２１、画面表示装置２２、加工プログラム表示・選択手段２３、要求手段２４、受信情報記憶手段２５、および通信制御手段２６を有する。

加工機操作手段２１は、オペレータ１０の入力等の操作によって加工機１の加工機本体７およびＮＣ装置８の操作を行う手段であり、タッチパネル等のポインティグディバイス、およびスイッチ、キーボード等からなる。
画面表示装置２２は、画像を表示可能な装置であり、液晶表示装置等からなる。

加工プログラム表示・選択手段２３は、サーバ５から受信した加工プログラム９またはサーバ５にある未受信の加工プログラム９を前記画面表示装置２２の画面に表示させ、オペレータ１０の操作によって、受信済みの加工プログラム９を選択してＮＣ装置８に次に実行するように与え、また未受信の加工プログラム９を選択してサーバ５から受信する。

要求手段２４は、サーバ５に対して加工プログラム送信要求Ｒを送信する手段である。この加工プログラム送信要求Ｒには、加工を行わせる各部品の形状データ（ＣＡＤ等による線データ）Ｇ（図３（Ａ））と、その各部品の数量、およびパラメータ等で示される加工機１の状態の情報とが含まれる。この加工機１の状態の情報は、例えば、図４（Ｂ）と共に前述したワークサポート１３に対して今置かれている素材Ｗの位置の情報等である。要求手段２４による加工プログラム送信要求Ｒは、オペレータ１０の入力によって行うようにしても良く、また定められた規則（図示せず）に従って自動で行うようにしても良い。

受信情報記憶手段２５は、加工プログラム送信要求Ｒに応答してサーバ５から送信されて加工機端末２で受信した情報を記憶しておく手段であり、上記の受信した情報には加工プログラム９と、素材Ｗに対する部品ｐのネスティング結果である配置結果情報とがある。配置結果情報は必ずしも送受信を行わなくても良い。

通信制御手段２６は、通信ネットワーク４を介してサーバ５と通信が行えるように各種の処理を行う手段である。通信制御手段２６は、通信の確立の他に、サーバ５に加工機端末３を認識させ、登録された加工機端末２であることの認証を行わせるための加工機端末２の識別情報や、パスワードの送信等の処理を行う。

サーバ５は、通信ネットワーク４上に構築されて複数の加工機１の加工プログラム９の作成を並列処理するコンピュータであり、加工機１の通常の加工サイクル内で加工プログラム９の作成が可能な程度に高速処理が可能なものが用いられる。このサーバ５は、１台のコンピュータで構成されていても良く、またクラウドコンピューティング等により通信ネットワーク４上で複数台のコンピュータにより構成されたものであっても良い。また、前記サーバ５は、仮想サーバ、すなわち１台または複数台の実コンピュータ上に理論上で１台のサーバとして認識できるように設けたサーバであっても良い。この実施形態では、サーバ５として仮想サーバを用いている。

サーバ５は、次のＣＡＭ手段３２、加工機登録手段３３、認証等処理手段３４、要求応答送信手段３５、および通信制御手段３６を備える。
ＣＡＭ手段３２は、自動プログラミングを行う手段であり、加工の自動割り付け部３１ａ，自動ネスティング部３１ｂ、加工プログラム出力部３１ｃを有する。
加工の自動割り付け部３１ａは、ＣＡＤで描かれた部品形状の線分上に、パンチプレスであればタレットに装填されている工具形状を、レーザ加工機であればレーザヘッドの加工経路をそれぞれ線分上を加工できるように割り付ける。この時、形状に求められている精度を確保するために、加工速度または加工順、アプローチ加工など、様々な要素を考慮して、自動的に形状に対して加工を割り付ける処理を行う。
自動ネスティング部３１ｂは、与えられた部品ｐの形状データＧ（図３（Ａ））と、素材Ｗの寸方のデータとから、定められたネスティング規則（図示せず）に従って同図のようにネスティング、つまり素材Ｗに対する各部品ｐの配置を行う。上記ネスティング規則としては、歩留りを最大にする規則、部品ｐの相互間の最小間隔，部品ｐと素材Ｗの外周との間の最小間隔の規則、素材Ｗにおけるどの位置から順に部品ｐを配置するかの規則等がある。
加工プログラム出力部３１ｃは、自動ネスティング部３１ｂでネスティングした配置結果の情報から、加工機１で加工するための加工プログラム９を作成する。

加工機登録手段３３は、サーバ５により加工プログラム９を作成する加工機１を、その加工機１の識別情報等によって登録しておく手段である。
認証等処理手段３２は、加工機端末２から送信された加工プログラム送信要求Ｒの受信時に認証処理を行い、加工機登録手段３３に登録された加工機１，１Ａであることを認証する手段である。

要求応答送信手段３５は、加工プログラム送信要求Ｒを行った加工機端末２に対して、その応答として、ＣＡＭ手段３１による加工プログラム９等の作成結果を送信する手段である。送信する情報は、加工プログラム９の他に、ネスティングの配置結果情報を含めても良い。この送信は暗号化して送り、加工機端末２において暗号解読手段（図示せず）により解読する。要求応答送信手段３５は、この他に、前記の作成された加工プログラム９を所定の記憶手段（図示せず）にバックアップする処理を行う。

通信制御手段３６は、加工機端末２と通信ネットワーク４を介して通信の確立の処理を行う手段である。

生産管理システム６は、ローカルエリアネットワーク、またはインターネット等の広域の通信ネットワーク４上に構築した工程管理サーバである。生産管理システム６は、スケジュール機能を有し、加工機端末２に対する部品ｐの生産指示、および進捗管理を行う。部品ｐの生産指示は、生産する各部品ｐの形状データおよび材質データと、その各部品ｐの生産個数のデータである。進捗管理は、加工機端末２から送信される加工実績の情報を元に、各部品ｐの進捗を捉える。

加工機端末２は、前記生産管理システム６から前記部品ｐの形状データＧ（図３（Ａ））と数量とを含む通常時の生産指示Ａを受け、かつ前記生産管理システム６とは別の手段から、前記部品ｐの形状データと数量とを含む非通常時の生産指示Ｂを受ける。前記生産管理システム６とは別の手段は、例えば、後工程１９における情報処理端末である。

上記構成の板材加工システムにおける処理の全体的な流れの概要を説明する。加工機端末２は、生産管理システム６、およびこの生産管理システム６とは別の後工程１９などの手段から、生産指示Ａ，Ｂ、すなわち部品の作成要求ｐを受け、画面表示装置２２にその作成要求の内容を表示する。生産管理システム６とは別の手段から生産指示Ｂを受けるときは、その手段で特急に部品ｐを作成する必要が生じた場合等の非通常時である。これらの生産指示Ａ，Ｂは、要求する各部品ｐの形状データＧと、各部品ｐの要求個数である。

オペレータ１０は、加工機端末２で、サーバ５に要求するための加工プログラム送信要求Ｒを作成する。この加工プログラム送信要求Ｒは、各部品ｐの形状データＧと、各部品ｐの要求個数と、パラメータ情報である。このパラメータ情報は、前述の加工機１の状態の情報である。
加工機端末２は、オペレータ１０の操作によって、その作成された加工プログラム送信要求Ｒをサーバに送信する。

サーバ５は、加工プログラム送信要求Ｒを元に加工プログラム９と前記配置結果情報を作成する。サーバ５は、その作成した加工プログラム９と配置結果情報を、加工プログラム送信要求Ｒを行った加工機端末２へ送信する。
加工機端末２は、受信した加工プログラム９を加工機１のＮＣ装置９へへ与え、加工機１はこの加工プログラム９に従って加工を行う。この加工プログラム９を加工機１へ与える処理は、オペレータ１０による加工機端末２の操作に従って行うようにしても、また加工機端末２が自動で行うようにしても良い。

この構成の板材加工システムによると、複数の加工機１，１Ａの加工プログラム９を作成するＣＡＭ手段３１を有するサーバ５を用い、このＣＡＭ手段３１が行う処理の一部として、前記所定の加工機１に用いる加工プログラム９を作成するため、特定の加工機に専用のＣＡＭ手段を設ける場合と異なり、コスト増の問題を生じることなく、前記サーバ５として高速処理が可能なものを用い、加工プログラム９を高速で作成することができる。例えば、前記加工機１の通常の加工サイクルや素材の搬送サイクルよりも短い、数秒以内に加工プログラム９を作成できる処理能力を持ったサーバ９を用いることが可能である。
このように加工プログラム９を高速で作成できるため、短納期の部品や、後工程における加工不良による作り直しなどで、特急で部品の切抜き加工を割り込んで行わなければならない状況が生じても、その加工の割り込みに伴う余分な遅延時間を出来るだけ抑えて加工が行える。

また、前記加工機１による加工は、加工プログラム９が必要な都度、加工機端末２からサーバ５に加工プログラム送信要求Ｒを行い、サーバ５で作成された加工プログラム９を受信して加工を行う過程を繰り返すことになる。前記サーバ５は、通常時の生産指示に対応する前記加工機１の加工サイクル内で前記加工プログラム９の作成を行って前記加工機端末２に送信する処理能力を有するものであるため、サーバ５により加工プログラム９を作成する時間が加工のサイクルタイムに影響しない。事業者への使用の貸与のサービスが行われている現在の高速のサーバによれば、一般的な部品切抜きの板金加工の加工プログラムの作成は数秒以内で行え、上記のような通常時の加工機１の加工サイクル内で加工プログラムの作成を行って前記加工機端末２に送信することが可能である。

このように常に、加工機端末２からサーバ５へ加工プログラム送信要求Ｒを行ってサーバ５で作成され送信された加工プログラム９で加工を行う過程を繰り返すため、前記特急部品の加工の割り込みを行う場合も、通常時と同様の各処理が行えて、略その加工の割込時間だけの遅延で済む。

また、加工機端末２からサーバ５へ加工プログラム送信要求Ｒを行ってサーバ５で作成され送信された加工プログラム９で加工を行う過程を繰り返すため、前記加工プログラム送信要求Ｒに加工機１の状態の情報をパラメータ等として含めて行い、前記サーバ５は、加工機１の状態の情報を用いて前記加工プログラム作成要求Ｒに対する前記加工プログラムの作成を行うことができる。そのため、加工機１の状態に応じた適切な加工プログラム９が作成できる。

具体例を挙げると、図４（Ｃ）に示す部品ｐのように、一部に形状が複雑であったり寸法，品質上等の要求の強い重要部分ｐａを有する場合、この重要部分ｐａにワークサポート１３の支持突起１３ａが位置すると、その重要部分ｐａの加工品質の確保の上で好ましくない。このような場合に、加工プログラム送信要求Ｒに、ワークサポート１３とその上に置かれた素材Ｗの位置関係の情報がパラメータ等で含まれていると、前記重要部分ｐａにワークサポート１３が位置しないようなネスティング，加工プログラム９の作成が行える。このように、加工機１の状態に応じた適切な加工プログラム９が作成できる。

図５ないし図７は、この発明の他の実施形態を示す。特に説明した事項の他は、前記第１の実施形態と同様である。加工機１は、前記実施形態で説明したものと同じである。この実施形態は、生産管理システム６から、サーバ５に生産指示を行うようにした点で、第１の実施形態と異なっている。上記生産指示には、通常生産指示ａと、非通常生産指示ｂとが含まれる。
概要を説明すると、加工機１の加工機端末２と通信ネットワーク４で接続した仮想サーバ等のサーバ５に、スケジュール機能を持たせ、かつ加工プログラム９を溜めることにより、計画スケジュールの決定後の割込みに対して、加工機１の現在の状態と、現在の端材在庫と、現在の後工程１９の負荷の状態を考慮して、非通常の生産指示ｂ，ｃによる加工を割り込ませるタイミングと単位を決定する。また、複数の加工機１，１Ａで切抜き加工できる部品ｐは、現在の加工機１，１Ａの負荷とランニングコスト等の評価値を考慮して加工機１，１Ａの振替えを行う。加工機端末２は、間近の加工プログラム９をサーバ５から取得し、最終的な順番を確認して加工機１による加工を実施させる。

加工機端末２は、加工機１の操作を行うオペレータ用の端末であって、かつ通信ネットワーク４を介してサーバ５と接続されている点では第１の実施形態と同様であるが、この実施形態では生産管理システム６からの生産指示がサーバ５に行われることに伴って、一部の機能が異なっている。加工機端末２は、加工機操作手段２１、画面表示装置２２、加工プログラム表示・選択手段２３Ｂ、要求手段２４Ｂ、受信情報記憶手段２５Ｂ、および通信制御手段２６を有している。

要求手段２４は、サーバ５に対して、加工プログラム送信要求Ｒ′を送信する手段である。この送信要求Ｒ′は、参照要求と、その後の加工プログラム９のダウンロード要求との２段階で行われる。
上記参照要求に対して、サーバ５は、加工プログラム記憶手段４２に実行すべき順に記憶されている加工プログラム９の集まりである加工スケジュールの加工プログラム９の表題のリスト４０（図７）を、要求応答送信手段３５Ｂによって加工機端末２へ送信する。
なお、加工プログラム送信要求Ｒ′は、上記のように参照要求とその後のダウンロード要求とに分けずに一度の要求だけとし、サーバ５はその加工プログラム送信要求Ｒ′に対して前記加工スケジュールの加工プログラム９を全て加工機端末２へ送信するようにしても良いが、ここでは、参照要求とダウンロード要求に分けて行う場合につき説明する。

加工機端末２の加工プログラム表示・選択手段２３Ｂは、受信した前記加工スケジュールのリスト４０を、画面表示装置２２の画面に表示させ、オペレータ１０に選択を促す。画面表示装置２２における加工スケジュールの表示内容は、例えば図７に示すように、各行に１本の加工プログラム９についての、実行させるべき順番、通常加工か特急加工（すなわち非通常加工）かの区別を示す予定、素材Ｗの材質、板厚、およびプログラムナンバーを表示したリスト４０である。このリスト４０において、特急加工の加工プログラム９については、他の加工プログラム９に対して目立つように異なる色で表示する。例えば、通常加工の加工プログラム９についての表示は青色、特急加工の加工プログラム９についての表示は赤色とされる。
また、加工プログラム表示・選択手段２３Ｂは、加工の割込みがある場合は、画面表示装置２２にその割込みの通知を表示する。この割込みの通知の表示は、前記のリスト４０における色の違いとして行っても、また前記リスト４０とは別に行われる表示としても良い。

加工機端末２２の要求手段２４は、オペレータ１０に加工プログラム９が選択され、指定の選択内容確認等の操作がなされると、その選択された加工プログラム９のダウンロード要求をサーバ５に対して行う。加工プログラム９の選択は、１本ずつ順次行うようにしても、また任意数だけ纏めて行うようにしても良い。サーバ５は、その要求された加工プログラム９を加工機端末２へ送信する。
加工機端末２の受信情報記憶手段２５Ｂは、前記加工スケジュールを受信してその受信内容を記憶する。

上記ダウンロードの要求は、前記リスト４０上で加工プログラム９を選択する他に、部品ｐの識別情報と数量とで行うようにしても良い。サーバ５は、加工プログラム送信要求Ｒ′に部品ｐの識別情報と数量とが含まれる場合は、その部品ｐの加工を行う加工プログラム９を含む加工スケジュールを要求応答送信手段３５Ｂによって加工機端末２へ送信する。なお、サーバ５は、部品ｐの識別情報と形状データＧとを対応させて記憶したマスタファイル等の記憶手段（図示せず）を有し、かつ部品ｐの識別情報および個数を含む情報とその情報に対応する加工プログラム９とを対応して記憶した記憶手段（図示せず）を有する。

サーバ５は、前記実施形態と同じく通信ネットワーク４上に構築した高速処理が可能な加工サーバであり、前記と同様の加工プログラム作成処理を行うＣＡＭ手段３１を有する。サーバ５は、この他に、スケジュール作成手段４１、加工プログラム記憶手段４２、端材管理手段４３、加工機登録手段３３、入力処理手段４４、要求応答送信手段３５Ｂ、および通信制御手段３６を有する。

スケジュール作成手段４１は、生産管理システム６から通常生産指示ａが与えられて計画スケジュールを決定した後の、生産管理システム６および後工程１９などから与えられる非通常の生産指示ｂ，ｃである割込みに対して、加工機１の現在の状態と、端材管理手段４３て管理している現在の端材在庫と、現在の後工程１９の負荷の状態等を考慮して、非通常の生産指示ｂ，ｃによる加工を割り込ませるタイミングと単位を決定する。
また、スケジュール作成手段４１は、複数の加工機１，１Ａで切抜き加工できる部品ｐは、現在の加工機１，１Ａの負荷とランニングコスト等の評価値を考慮して加工機１，１Ａの振替えを行う。

加工プログラム記憶手段４２は、ＣＡＭ手段３１で作成された加工プログラム９を格納するデータベースであり、通常スケジュール記憶部４２ａと、非通常スケジュール記憶部４２ｂとを有する。加工プログラム記憶手段４２は、登録された加工機１，１Ａに毎に識別可能に、例えば区分して設けられている。通常スケジュール記憶部４２ａには、生産管理システム６から与えられた通常生産指示ａに従って作成した加工プログラム９を、その通常生産指示ａに応じた順に記憶する。非通常スケジュール記憶部４２ｂには、ＣＡＭ手段３１で作成された割込用の加工プログラム９を記憶する。

端材管理手段４３は、各加工機１，１Ａから送信された端材の情報を記憶する。
入力処理手段４４は、生産管理システム６、加工機端末２，２Ａ、および後工程１９から送信された入力を、その入力内容に応じてＣＡＭ手段３１，スケジュール作成手段４１，端材管理手段４３に振り分けて転送する処理を行う。

要求応答送信手段３５Ｂは、加工機端末２から送信された加工プログラム送信要求Ｒ′に対して、加工プログラム記憶手段４２に記憶されている通常加工の加工スケジュールおよび非通常加工の加工スケジュールを加工機端末２へ送信する手段である。
通信制御手段３６は、第１の実施形態と同じく、加工機端末２と暗号化通信を行う機能を備える。

生産管理システム６は、ローカルエリアネットワークまたはインターネット等の通信ネットワーク４上に構築されたサーバである。生産管理システム６は、前記ＣＡＭ手段３１を有するサーバ５に対して部品ｐの生産指示を行う。また、各加工機端末２からの加工実績情報を元に、各部品ｐの進捗を捉え、進捗管理を行う。

この実施形態の板材加工システムにおける処理の全体的な流れの概要を説明する。
仮想サーバ等からなるサーバ５は、生産管理システム６から計画スケジュールされた通常生産指示ａを受ける。
サーバ５は、ＣＡＭ手段３１によって、前記通常生産指示ａに応じた加工プログラム９を作成する。
作成された加工プログラム９は、スケジュール作成手段４１で最適化された順番で、通常スケジュール記憶部４２ａに、プログラムテーブルとして格納される。
サーバ５は、生産管理システム６または後工程１９から特急生産指示等の非通常生産指示ｂ，ｃを受けると、現在の端材在庫を考慮して加工プログラム９を作成し、割込みがあることを加工機端末２に通知する。
サーバ５は、現在の加工機の段取り等の状況と、現在の後工程１９の負荷を考慮して、割込の加工プログラム９による加工を割り込ませるタイミングと単位を決定する。
加工機１は、直近のスケジュールを参照して、該当の加工プログラム９を取得し、加工を行う。

この実施形態の場合、生産管理システム６の通常生産指示ａ、およびこの生産管理システム６または別の手段からの非通常時の生産指示ｂ，ｃを、加工機端末２を通さずにサーバ５が直接に受け、加工プログラム９を作成する。そのたため、特急部品の加工の割り込みを行う場合も、通常時と同様の各処理が行えて、略その加工の割込時間だけの遅延で済む。

図８は、この発明のさらに他の実施形態に係る自動プログラミング装置を示す。なお、特に説明する事項の他は、図１〜図５に示す第１の実施形態につき説明した内容と同様であり、重複する説明を省略する。
この自動プログラミング装置５１は、素材Ｗ（図３）から部品を切抜く加工を行う加工機１の数値制御に用いる加工プログラム９を作成する装置であって、通信ネットワーク４上に構築されたサーバ５に接続される。

この例のサーバ５は、前記自動プログラミング装置５１よりも高速の処理が可能なコンピュータで構成され、前記実施形態と同様に単独のコンピュータであっても、またクラウドコンピューティング等により通信ネットワーク４上で複数台のコンピュータにより構成されたものであっても良い。また、このサーバ５は、仮想サーバ、すなわち１台または複数台の実コンピュータ上に理論上で１台のサーバとして認識できるように設けたサーバであっても良い。この実施形態では、サーバ５として仮想サーバを用いている。
このサーバ５は、ＣＡＭ手段３１、要求応答送信手段３５Ｃ、および通信制御手段３６を有する。ＣＡＭ手段３１は、加工機１で加工する部品Ｗの形状データと数量とから前記加工プログラム９を作成する処理の他に、要求に応じて、加工プログラム９の作成段階で用いる定められた処理だけを行う機能を備える。この加工プログラム９の作成段階における定められた処理は、例えばネスティング、および加工の自動割り付け等である。

前記自動プログラミング装置５１は、分別手段５２、サーバ依頼・結果受取手段５３、内部自動プログラミング手段５４、および加工プログラム出力手段５５を有する。

前記分別手段５２は、生産管理システム６等から指示される部品Ｗの形状データと数量とを含むプログラム作成指示に応答して前記加工プログラム９を作成する処理のうち、自己で行う処理と前記サーバ５に行わせる処理とを定められた規則５２Ｒに従って分別する手段である。この分別により前記定められた規則５２Ｒに従って前記サーバ５に行わせる処理は、加工プログラム９の作成段階における特定の処理、例えばネスティングまたは加工の自動割り付け等であっても良く、また加工プログラム９の全体、すなわち複数の加工プログラム９のプログラム作成指示における、一部の加工プログラム９であっても良い。また、前記分別手段５２における前記定められた規則５２Ｒは、例えば、前記プログラム作成指示の内容から演算の大体の負荷量を計算し、閾値よりも負荷量が多い場合のみ弁別を行うようにしても良く、また常に加工プログラム９の作成段階における特定の処理をサーバ５に行わせる処理として分別するものであっても良い。

前記サーバ依頼・結果受取手段５４は、前記分別手段５２でサーバ５に行わせると分別した処理を前記サーバ５に依頼し、このサーバ５から処理結果を受け取る手段である。

前記内部自動プログラミング手段５４は、部品Ｗの形状データと数量とを含むプログラム作成指示に応答して加工プログラム９を作成する手段である。
前記加工プログラム出力手段５５は、前記サーバ依頼・結果受取手段５３で受け取った処理結果と前記内部自動プログラミング手段５４で行った処理とを併せて作成された加工プログラム９を出力する手段である。サーバ５に行わせる処理が加工プログラム９の作成段階における特定の処理だけである場合は、加工プログラム出力手段５５は、結果的には、内部自動プログラミング手段５４で作成された加工プログラム９のみを出力する。

この構成の場合、この自動プログラミング装置５１に対して前記プログラム作成指示が行われると、前記分別手段５２は、加工プログラム９を作成する処理のうち、自己で行う処理とサーバ５に行わせる処理とを定められた規則に従って分別する。前記サーバ依頼・結果受取手段５４は、前記分別手段５２でサーバ５に行わせると分別した処理を前記サーバ５に依頼する。サーバ５は、この依頼された処理をＣＡＭ手段３１で行い、ＣＡＭ手段３１による処理結果を要求応答送信手段３５Ｃによって自動プログラミング装置５１へ送信する。

自動プログラミング装置５１は、依頼に対してサーバ５から送信された処理結果を受信し、その処理結果を用いて内部自動プログラミング手段５４により加工プログラム９の作成を行う。また、自動プログラミング装置５１は、弁別内容によっては、内部自動プログラミング手段５４による加工プログラム９の作成と、サーバ５に加工プログラム９の作成を依頼して結果を受け取る処理とを並行して行い、それらの作成された加工プログラム９を加工プログラム出力手段５５から出力する。

この自動プログラミング装置５１によると、このようにして加工プログラム９の作成段階におけるネスティングおよび加工の自動割り付け等の特定の処理、また複数の加工プログラム９のうちの一部の加工プログラム９の作成の全体をサーバ５に行わせる。ネスティングおよび加工の自動割り付けは、加工プログラム９の作成の処理のうちで、負荷の大きな処理であり、この負荷の大きな処理を高速処理が可能なサーバ５に行わせることで、要求されるプログラム作成指示に対して自動プログラミング装置５１の処理能力が不十分であっても、加工プログラム９を高速に作成することができる。また、複数の加工プログラム９のプログラム作成指示における、一部の加工プログラム９をサーバに作成されるようにした場合であっても、この自動プログラミング装置５１が前記プログラム９作成指示を受け、その作成指示に対する加工プログラム９を全て出力することで、あたかもこの自動プログラミング装置が作成したように、プログラム作成指示に対する加工プログラム９の出力が行える。そのため、この自動プログラミング装置５１に特別に高速の処理機能を有するコンピュータを用いることなく、一般的なパーソナルコンピュータまたは一般的なワークステーションに用いられる程度のコンピュータを用いても、必要な場合のみサーバに処理を行わせることで、加工プログラム９の作成が迅速に行える。

１，１Ａ…加工機
２…加工機端末
３，３Ａ…端末付き加工機
４…通信ネットワーク
５，５Ｂ…サーバ
６，６Ｂ…生産管理システム
７…加工機本体
８…ＮＣ装置
９…加工プログラム
１０…オペレータ
１９…後工程
２１…加工機操作手段
２２…画面表示装置
２３…加工プログラム表示・選択手段
２４…要求手段
３１…ＣＡＭ手段
２３Ｂ…加工プログラム表示・選択手段
２４Ｂ…要求手段
３１…ＣＡＭ手段
４１…加工プログラム記憶手段
５１…自動プログラミング装置
・ ５２…分別手段
５２Ｒ…規則
５３…サーバ依頼・結果受取手段
５４…内部自動プログラミング手段
５５…加工プログラム出力手段
Ａ，Ｂ…生産指示
ａ，ｂ，ｃ…生産指示
Ｇ…形状データ
ｐ…部品
Ｒ，Ｒ′…加工プログラム送信要求

Claims (3)

1. 素材から部品を切抜く加工を行う加工機本体、および加工プログラムに従って前記加工機本体を数値制御するＮＣ装置を有する所定の加工機と、この加工機に接続されかつ通信ネットワークに接続され前記加工機に対する前記加工プログラムの付与およびオペレータによる操作を行う加工機端末と、前記通信ネットワーク上に構築されたサーバとを備え、 前記加工機端末は、前記通信ネットワークを介して前記サーバに前記部品の形状データおよび識別情報の少なくとも一方と数量とを含む加工プログラム送信要求を行う要求手段を有し、
   前記サーバは、前記加工機を含む複数の加工機の加工プログラムを作成するＣＡＭ手段を有し、このＣＡＭ手段が行う処理の一部として、前記所定の加工機に用いる加工プログラムを作成し、その作成した加工プログラムを前記加工機端末から送信された前記加工プログラム送信要求に応答して前記加工機端末へ送信し、
   前記加工機端末は、生産管理システムから前記部品の形状データと数量とを含む通常時の生産指示を受け、かつ前記生産管理システムとは別の手段から、前記部品の形状データと数量とを含む非通常時の生産指示を受け、これら通常時の生産指示および非通常時の生産指示を前記加工機端末の持つ画面表示装置に画像して表示し、オペレータによる操作により、または自動で、前記通常時および非通常時の生産指示の中から選ばれた生産指示を含む前記加工プログラム送信要求を前記サーバに行い、前記サーバは、通常時の生産指示に対応する前記加工機の加工サイクル内で前記加工プログラムの作成を行って前記加工機端末に送信する処理能力を有する板材加工システム。
2. 素材から部品を切抜く加工を行う加工機本体、および加工プログラムに従って前記加工機本体を数値制御するＮＣ装置を有する所定の加工機と、この加工機に接続されかつ通信ネットワークに接続され前記加工機に対する前記加工プログラムの付与およびオペレータによる操作を行う加工機端末と、前記通信ネットワーク上に構築されたサーバとを備え、 前記加工機端末は、前記通信ネットワークを介して前記サーバに前記部品の形状データおよび識別情報の少なくとも一方と数量とを含む加工プログラム送信要求を行う要求手段を有し、
   前記サーバは、前記加工機を含む複数の加工機の加工プログラムを作成するＣＡＭ手段を有し、このＣＡＭ手段が行う処理の一部として、前記所定の加工機に用いる加工プログラムを作成し、その作成した加工プログラムを前記加工機端末から送信された前記加工プログラム送信要求に応答して前記加工機端末へ送信し、
   前記サーバは、前記通信ネットワークに接続された生産管理システムから、この生産管理システムで計画スケジュールされた前記部品の形状データと数量とを含む通常時の複数の生産指示を受け、この受けた複数の生産指示に従って前記加工プログラムを順次作成して通常スケジュールとして蓄積しておき、
   かつ前記サーバは、前記生産管理システムまたはこの生産管理システムとは別の手段から非通常時の生産指示を受け、この受けた非通常時の生産指示に従って前記加工プログラムを作成して割込加工スケジュールとして記憶しておき、
   前記加工機端末は、オペレータの指示入力により、または自動で、前記サーバに蓄積された前記通常スケジュールを参照してこの通常スケジュールの加工プログラムを取得し、画面表示装置に、前記加工機へ付与する加工プログラムの選択を促がす画像を出力し、前記割込スケジュールがある場合は、この割込スケジュールを前記画面表示装置に、前記通常スケジュールとは区別可能に画像として出力する板材加工システム。
3. 前記加工機端末は、前記サーバへの前記加工プログラム送信要求を、前記加工機の状態の情報を含めて行い、前記サーバは、前記加工機の状態の情報を用いて前記加工プログラム作成要求に対する前記加工プログラムの作成を行う請求項１または請求項２に記載の板材加工システム。

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