JP6006484B2 - 検出器の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、検出器の製造方法に関し、特に、医療画像診断機器の平板型検出器の製造方法に関する。

平板型検出器は、Ｘ線検出器の核心部材であり、高価である。その実装の際に、平板型検出器は、常に静電（electrostatic discharge,「ESD」）により破壊点が発生し、使用により平板型検出器の性能も徐々に悪くなってくる。これらの平板型検出器は、レーザ光によって補修する必要がある。平板型検出器に対し交換及び補修を行う際、再利用可能な平板検出器を用い、X線検出器の製造コストを削減することができる。従来から、平板型検出器を固定する方法として二つの方法が選択し得る。一つの平板型検出器を再利用させる方法として、常温硬化型シリコンゴム（room temperature vulcanized silicone rubber、「ＲＴＶ接着方法」と略す）で平板型検出器の四辺を検出器支持部材（panel support）に接着する方法がある。この方法は、平板型検出器の縁部のＲＴＶ及び平板型検出器の下方のフォーム（foam）により、平板型検出器の縁部と平板型検出器との中間部に異なる強度と硬度とを有する。これにより平板型検出器の表面の重力が不均一で、非常に壊れやすい問題がある。他の方法として、平板型検出器の全表面を検出器支持部材に固定（「全表面固定方法」）する。このような方法により固定された平板型検出器は、一旦破壊されると、再利用できない問題がある。

特許文献１、特許文献２及び特許文献３には、平板型検出器を平板型検出器支持部材に固定する方法がそれぞれ開示されている。

特開２００７−３２５９２４号公報 特開２００２−２４３８５９号公報 特開２００３−０６６１９６号公報

上述の問題を鑑みて、本発明は、検出器の製造方法を提供する。

本発明による検出器の製造方法は、剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器と平板型検出器支持部材とを接着して固定する。

剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器と平板型検出器支持部材との平面の間に接着され、接着直後に剥離されるか、又は一定の時間経ってから剥離される。

接着フィルムを剥離する方法として、力を入れて接着フィルムの末端を引っ張り、道具又は制御方法を利用して引き出すことができる。

剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の四辺に接着されることが好ましい。

一方、剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の全表面に接着されることが好ましい。

剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の中心部から周囲に向かって発散し、平板型検出器の表面の外部に接着フィルムの末端が残されるように配置され、接着フィルムの末端を引き出すことによって接着フィルムを剥離する。

剥離可能な両面接着フィルムは、帯状の螺旋形に配置されることが好ましい。

一方、剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の表面を二つの交差する対角線によって四つの三角形の領域に区分し、各領域において、帯状の接着フィルムの先端と末端とが相互接するように配置されることが好ましい。

剥離可能な両面接着フィルムは、厚さが１００−２００μｍの光学レベルの接着フィルムである。

平板型検出器の裏面に一層の黒色のガラス用ブライマーを増加する。

本発明は、剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器を固定し、固定後にも容易に分離することができる。本発明の製造方法は、従来の全表面における固定方法に比べ、固着性と信頼性とに優れると共に、従来の方法では、平板型検出器を補修又は再利用できない問題を解決した。本発明の製造方法によると、平板型検出器を容易に分離又は補修し、製造コストを大幅に削減することができる。一方、本発明の製造方法によると、平板型検出器の表面の重力分布が均一であり、平板型検出器支持部材により平板型検出器をより効率的に支持することができ、これにより平板型検出器の信頼性を向上させることができる。

上側の従来方法と本発明の方法との原理図である。 本発明の方法により接着される二種の接着フィルムの配置パターンを示す図である。 本発明の方法により一層の黒色のガラス用ブライマーを増加して、接着フィルムの散乱線を減少させる方法を示す図である。

以下、具体的な実施態様を通じて本発明を更に詳細に説明する。なお、本発明は、これに限られたものではない。

次に、図面を参照しながら本発明による具体的な実施例を詳細に説明するが、これらの実施例は、本発明を限定するものではない。なお、各図面において、同様の部材に対し同様の符号を付ける。

図１は、本発明の方法の原理図である。

図１の上側は、従来のＲＴＶ接着方法の原理を示す図である。平板型検出器１は、ＲＴＶ５によりその四辺を平板型検出器支持部材２に接着する。この方法によると、平板型検出器１の表面の重力が不均一になり、非常に壊れやすくなる。

図１の下左側は、本発明の原理を示す図である。本発明は、新型の剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器１と平板型検出器の支持部材２とを接着する。剥離可能な両面接着フィルムは、例えば１００−２００μｍの光学レベルの接着フィルムである。両面接着フィルムは、平板型検出器１と平板型検出器支持部材２の二つの転圧される平面の間に接着され、接着直後に剥離するか、又は接着後一定時間が経ってから剥離する。接着フィルムの配置パターンは、設計され、剥離する方法として、接着フィルムの末端に力を入れて引っ張り、道具又は制御方法で引き出す。この方法によると、平板型検出器１を容易に分離することができ、かつ平板型検出器１の表面の重力も均一になって、壊れにくくなる。

本発明の方法によって接着する場合、接着フィルムの配置方法は、複数ある。例えば、図１の下右側は、平板型検出器の四辺に接着される接着フィルムの配置パターンを示す。

図２は、全表面に接着される他の二種の帯状の接着フィルム配置パターンを示す。

図２の左側において、帯状の接着フィルムは、螺旋形に配置されて、平板検出器の中心部から発散し、帯状の接着フィルムの末端２１は、平板型検出器の表面の外部に残される。接着フィルムによって平板型検出器を平板型検出器支持部材に接着してから、帯状の接着フィルムを引き出し、この接着フィルムの末端２１に力を入れて引っ張ればよい。接着フィルムを配置するにあたって、接着フィルムを平板型検出器支持部材に接着し、その後接着フィルムを刻むことにより、接着フィルムの平面に螺旋線を刻み上げる。

図２の右側において、二つの交差する対角線によって平板型検出器の表面を四つの三角形領域に区分する。各領域において、帯状の接着フィルムが先端と末端とが連続して接し、帯状の接着フィルムの末端２１、２２、２３、２４は、平板型検出器の外部に残される。接着フィルムにより平板型検出器を平板型検出器支持部材に接着し、その後四つの領域内の帯状の接着フィルムをそれぞれ引き出し、各領域の外部に残された接着フィルムの末端２１、２２、２３、２４に力を入れて引っ張ればよい。接着フィルムを配置するにあたって、接着フィルムを平板型検出器支持部材に接着する。その後接着フィルムを刻むことにより、接着フィルムの平面に二つの対角線を刻み、対角線が交差されて形成された四つの三角形領域に、更に図に示されたような横線、縦線を刻みあげる。なお、各領域において、一つの帯状の接着フィルムの末端を残すことに注意しなければならない。

図２に示された二種の全表面接着方法は、全て縁部から接着フィルムを引き出す。よって、接着フィルムは、中心部から縁部に向かって発散し、平板型検出器の全表面領域を覆うように配置される。

接着フィルムの配置パターンが発散状で不均一であるように、接着フィルムが平板型検出器の裏面の透光領域内に位置するため、接着工程において生じる気泡又は縁の跡が画像に表れる場合、医者が誤診することがある。平板型検出器を組み立てる工程において、増倍ゲイン校正方法を利用しても、長時間後には、依然として気泡又は縁の跡が生じることがある。図３は、平板型検出器の裏面に一層の黒色のガラス用ブライマー４を増加し、接着フィルムの気泡又は縁の散乱光線を遮るようにした製造方法を示す。なお、各層は、それぞれ平板型検出器１、平板型検出器支持部材２、剥離可能な接着フィルム３及び黒色のガラス用ブライマー４である。該一層の黒色のガラス用ブライマー４は、平板型検出器のＥＳＤの信頼性を向上させる作用もある。

本発明による検出器の製造方法は、医療画像診断機器（例えばＸ線画像システム、コンピュータＸ線トモグラフィーＣＴ装置等）の平板型検出器の製造に適用でき、他の平板型検出器（例えば、ＬＣＤ等）の製造にも適用できる。

上記の内容は、本発明の実施例を説明しており、本発明を限定することは、ない。なお、当業者にとって、本発明に対し一定の改進、修正及び変更を行えることは、明らかであるが、これら改進、修正及び変更が本発明の技術思想以内にある場合、本発明の保護範囲内にあると考えるべきである。

Claims (9)

1. 検出器の製造方法であって、
   剥離可能な両面接着フィルムを用いて平板型検出器と平板型検出器支持部材とを接着して固定する段階と、
   前記両面接着フィルムを剥離する段階と、
   前記平板型検出器を補修する段階と、
   補修された前記平板型検出器と平板型検出器支持部材とを接着して固定する段階と、
   を含み、
   前記剥離可能な両面接着フィルムは、前記平板型検出器の裏面の透光領域内に位置し、
   前記方法は、平板型検出器の裏面に一層の黒色のガラス用プライマーを増加する段階を含み、
   前記プライマーは、前記平板型検出器の静電に対する信頼性を向上させ、前記剥離可能な両面接着フィルムの気泡からの散乱光線が前記平板型検出器に入ることを遮る、
   ことを特徴とする検出器の製造方法。
2. 前記平板型検出器を補修する段階は、前記平板型検出器にレーザ光を照射する段階を含むことを特徴とする請求項１に記載の検出器の製造方法。
3. 接着フィルムを剥離する段階は、力を入れて接着フィルムの末端を引っ張り、道具又は制御方法を利用して引き出す段階を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の検出器の製造方法。
4. 前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の四辺に接着されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項にに記載の検出器の製造方法。
5. 前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の全表面に接着されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項にに記載の検出器の製造方法。
6. 前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の中心部から周囲に向かって発散し、平板型検出器の表面の外部に接着フィルムの末端が残されるように配置され、接着フィルムの末端を引き出すことによって接着フィルムが剥離されることを特徴とする請求項５に記載の検出器の製造方法。
7. 前記剥離可能な両面接着フィルムは、帯状の螺旋形に配置されることを特徴とする請求項６に記載の検出器の製造方法。
8. 前記剥離可能な両面接着フィルムは、平板型検出器の表面を二つの交差する対角線によって四つの三角形の領域に区分するように配置されることを特徴とする請求項６に記載の検出器の製造方法。
9. 前記剥離可能な両面接着フィルムは、厚さが１００−２００μｍの光学レベルの接着フィルムであることを特徴とする請求項１から請求項８のいずれか一項に記載の検出器の製造方法。