JP6004747B2 - 発光モジュール - Google Patents

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Description

本発明は、蛍光体を用いた発光モジュールに関し、詳細には、紫外線又は短波長可視光で励起され発光する蛍光体を用いた発光モジュールに関する。
近年、例えば青色光を発する半導体発光素子と、青色光によって励起され緑色光を発する蛍光体と、青色光によって励起され赤色光を発する蛍光体を組み合わせることにより白色光を出射する白色LEDを用いた発光モジュールが広く用いられている(特許文献1)。
或いは、紫外線又は短波長可視光を発光するInGaN系の化合物半導体からなる発光ダイオード(LED)やレーザダイオード(LD)等の発光素子と、該発光素子が発する紫外線又は短波長可視光によって励起され、青,黄等の色の光をそれぞれ発光する蛍光体とを組み合わせることで、演色性の高い白色光又は他の色の光を高出力で発光可能な発光モジュールが知られている。具体例としては、上記発光素子を支持基板上に1個載置し、該発光素子の上面に液状又はゲル状のバインダー部材に上記蛍光体を混入した蛍光体含有樹脂を塗布して形成した単一型発光モジュール(特許文献2)や、複数個の上記発光素子を支持基板上に一列に載置し、蛍光体含有樹脂でそれぞれの発光素子が一体的に被覆されるようポッティングして、線状にモールドした蛍光体含有樹脂全体が均一にライン発光するように形成した長尺型発光モジュールがある(特許文献3)。
特開平10‐107325号公報 特開2009‐38348号公報(段落番号0021〜0038、図1) 国際公開第WO2010/150459号(段落番号0021〜0040、図1)
しかし、特許文献1のような発光素子の光と蛍光体の光を合成する発光モジュールでは、蛍光体の厚みで発光素子からの距離に応じて色のバランスが変わるため、均一な色でのライン発光が難しかった。また、近年のデザインの多様化により、ライン発光が二次元的に入り組んだ形状の発光が求められる場合には、特許文献3のような長尺型発光モジュールは使えず、特許文献2のような単一型発光モジュールを組み合わせて対応するため、発光モジュールの位置合わせ作業が面倒であり、その分製造コストも高価となっていた。また、三次元的に廻り込む箇所を発光させたい場合には、セラミック等の固い基板を用いて形成されている特許文献1や2のような発光モジュールを取り付けることができず、要望される発光バリエーションに応えることができなかった。
本発明は、前記従来技術の問題点に鑑みて為されたもので、その目的は、複雑な発光形状にも対応可能で、かつ複雑な発光形状にしても高光束,均一発光を実現する発光モジュールを提供することにある。
前記目的を達成するために、請求項1に係る発光モジュールにおいては、
支持基板上に載置された紫外線又は短波長可視光を発する発光素子と、前記発光素子が発する紫外線又は短波長可視光により励起され可視光を発光する少なくとも1種以上の蛍光体を含有した蛍光体含有樹脂と、を備えた発光モジュールにおいて、
前記支持基板上に、前記蛍光体含有樹脂が一体的に設けられ、
前記蛍光体含有樹脂が、ライン状の塗布形状をもって、全体として非直線形状となるように形成され、
前記蛍光体含有樹脂の非直線形状が、二次元的に入り組んだ形状をもって構成され、
前記蛍光体含有樹脂と前記支持基板との間に、前記発光素子が、該蛍光体含有樹脂に被覆された状態で複数配置され、
前記複数の発光素子が、前記蛍光体含有樹脂のライン状の塗布形状に沿いつつ、隣り合う発光素子との間において間隔をあけた状態で配置されている。
請求項2に係る発光モジュールにおいては、
支持基板上に載置された紫外線又は短波長可視光を発する発光素子と、前記発光素子が発する紫外線又は短波長可視光により励起され可視光を発光する少なくとも1種以上の蛍光体を含有した蛍光体含有樹脂と、を備えた発光モジュールにおいて、
前記支持基板が、該支持基板の板面において三次元的な湾曲面を形成するように構成され、
前記支持基板上に、前記蛍光体含有樹脂が一体的に設けられ、
前記蛍光体含有樹脂が、ライン状の塗布形状をもって、全体として非直線形状となるように形成され、
前記蛍光体含有樹脂の非直線形状が、前記支持基板の湾曲面に倣って、三次元的な湾曲形状をもって構成され、
前記蛍光体含有樹脂と前記支持基板との間に、前記発光素子が、該蛍光体含有樹脂に被覆された状態で複数配置され、
前記複数の発光素子が、前記蛍光体含有樹脂のライン状の塗布形状に沿いつつ、隣り合う発光素子との間において間隔をあけた状態で配置されている。
請求項1又は2の好ましい態様は、請求項3以下の通りである。
(作用)請求項1又は2に記載の発光モジュールによれば、支持基板上に載置した発光素子上に、例えばディスペンサ等を用いて蛍光体含有樹脂を塗布(ポッティング)する際に、ディスペンサをプログラム制御して、基板面上に点在した発光素子と発光素子を所望する発光形状のとおりにつなぐことで、「Z」や「A」或いは「△」や「□」等の二次元的な広がりを有する発光を形成することができる。
(作用)請求項3に記載の発光モジュールによれば、発光素子への配線部材である支持基板にフレキシブル印刷回路基板(以下、FPCと言う)を用いることで、蛍光体含有樹脂と一体にFPCが自在に湾曲するので、例えばDRL(Daytime Running Lamp)やクリアランスランプ等の車両用灯具のような、車両形状に倣って三次元的に廻り込む箇所への発光モジュールの取り付けが容易に実現できる。
請求項4に記載の発光モジュールによれば、塗布高さが塗布幅の0.5倍〜3倍とされていることから、蛍光体含有樹脂の内側で発光した光が外側に出る効率が低下することを防止できると共に、蛍光体含有樹脂で発光素子を被い尽くすことが困難となることを防止できる。
請求項5においては、請求項1〜4のいずれかに記載の発光モジュールを、表示灯、照明灯又は車両用灯具に用いることができる。
以上より、本発明の発光モジュールによれば、ディスペンサをプログラム制御するだけで、ライン発光が二次元的に入り組んだ形状である文字や図形等の新規な発光形状を容易に実現することができる。また、二次元的な広がりを有する発光を形成するのに単一型発光モジュールを組み合わせる必要がない分、製造コストも安価となる。
また、本発明の発光モジュールにおいては、蛍光体からの発光のみで白色光を得、光源光は蛍光体の発光に寄与するのみであるので、複雑な発光形状を形成しても高光束かつ均一な色の発光が可能となる。
また、支持基板にフレキシブル印刷回路基板を用いた場合には、湾曲自在な発光モジュールを形成することができるので、従来困難であった三次元的な湾曲箇所での発光形成が容易となる。
また、高光束かつ均一発光にして新規形状の発光を有する表示灯又は照明灯及び車両用灯具を提供できる。
本発明の第1及び第2の実施例に係る発光モジュールからなるDRL及びHMSLを備えた車両の平面図。 第1の実施例に係る発光モジュールからなるDRLを含むHLの正面図。 同DRLユニットの斜視図。 同DRLユニットの縦断面図(図3におけるIV‐IV線に沿う断面図)。 第2の実施例に係る発光モジュールからなるHMSLの斜視図。 第3の実施例に係る発光モジュールからなる三角表示板の正面図。 第4の実施例に係る発光モジュールを示す平面図。 第5の実施例に係る発光モジュールを示す平面図。 図8のX9‐X9線拡大断面図。 第6の実施例に係る発光モジュールを部分的に示す平面図。 第7の実施例に係る発光モジュールを部分的に示す平面図。 第8の実施例に係る発光モジュールを部分的に示す縦断面図。 FPCと屈曲性の低い基板とを組み合わせて用いる一例を示す説明図。 FPCと屈曲性の低い基板とを組み合わせて用いる他の例を示す説明図。
次に、本発明の実施の形態を実施例に基づいて説明する。図1は本発明の第1及び第2の実施例に係る発光モジュールからなる車両用灯具であるDRL及びHMSLを備えた車両の平面図である。
符号1は、その車体前部1Aの左右にヘッドランプ(HL)を備え、車体後部1Cの左右に、テールランプ,ストップランプ,ターンシグナルランプ及びバックアップが収容されたリアコンビネーションランプ(RCL)を備えた車両である。そして、車両1の前記HLには、本発明の第1の実施例に係る発光モジュール20からなる昼間走行ランプ(DRL:Daytime Running Lamp)200が収容されており、車両1のバックウィンドウ6の中央上端部には、本発明の第2の実施例に係る発光モジュール30からなるHMSL(High Mount Stop Lamp)300が配設されている。そして、車両1の車体前部1Aは、その中央部がラウンド状に凸に形成され、複雑な湾曲形状をとっている。
図2は第1の実施例に係る発光モジュールからなるDRLを含むHLの正面図、図3は同DRLユニットの斜視図、図4は同DRLユニットの縦断面図(図3におけるIV‐IV線に沿う断面図)である。なお、図2では透光カバー4を介して見える灯室内を実線で示している。
図2におけるHLは、車両1の正面視右側に設けられた灯具であり、容器状をしたランプボディ2と透明な透光カバー4で画成された灯室内に、正面視右側にロービームランプLoLが、左側にハイビームランプHiLが、さらにその左側にターンシグナルランプTSLが並んで配設されている。そして、前記LoLとHiLの下側領域には、発光モジュール20からなるDRL200が配設されている。ランプボディ2と透光カバー4及びこれらからなる灯室内は、車体前部1Aの流線形状に倣って、車体前部1Aから車体側方1Bに廻り込むように三次元的に形成されており、係る灯室内のDRL200も、灯室内左右方向に前記湾曲形状に倣って延びるように配置されている。また、これらのランプLoL,HiL,DRL200は、灯室内に配設されたエクステンション5によって、その固定部や電気配線等が灯具正面から視認されない構成となっている。
次に、DRL200を構成する発光モジュール20を詳細に説明する。発光モジュール20は、発光素子22と、蛍光体25a,25bを含有した蛍光体含有樹脂24と、FPC(フレキシブル印刷回路基板)26と、を備えている。
発光素子22は、370nm〜420nmの波長域にピーク波長を有する紫外線又は短波長可視光を発光するInGaN系の化合物半導体であり、一例として、発する光の中心波長が約400nmの1mm角LEDチップを採用している。なお、発光素子22はこれに限定されず、例えば紫外線又は短波長可視光を発光するレーザダイオード(LD)が採用されても良い。
FPC26は、発光素子22の面状配線部材かつ支持基板であり、図4に示すように、横長の絶縁樹脂フィルム261の表面に銅箔等からなる導電層262を所要の電極パターンに形成し、この導電層262の表面を絶縁コート膜263で被覆したものである。FPC26の長さ方向の一端部26aには給電端子26bが形成されており、ランプボディ2に設けられた図示しない中継コネクタに嵌合することで電気的に接続され、図示しない外部電源が中継コネクタから給電端子26bを介して導電層262に給電され、導電層262上に載置する発光素子22に給電されるようになっている。上記発光素子22は、該FPC26上(陽極となる導電層262上)に、導電性を備える銀ペースト23等を用いてはんだ付けされ、陰極となる導電層262にワイヤ27で接続されて、導通する構成となっている。
蛍光体含有樹脂24は、後述する蛍光体25a,25bを重量比2:1で混合し、該混合蛍光体を液状又はゲル状のシリコーン樹脂からなるバインダー材に対して1.8vol%となるように混入し、ミキシングすることで、蛍光体ペーストとして作成される。なお、バインダー材は上記に限定されるものではなく、フッ素樹脂等の耐紫外線性能に優れた他の部材が採用されても良い。
黄色蛍光体25aは、近紫外光又は短波長可視光を効率的に吸収する一方、450nm以上の可視光の吸収がほとんどないものを用いる。黄色蛍光体25aは、近紫外光又は短波長可視光を波長変換して黄色光を発する蛍光体であり、放射する光のドミナント波長は564nm以上582nm以下のものを用いる。本実施例では、黄色蛍光体25aとして、SiO・1.0(Ca0.54,Sr0.36,Eu0.1)O・0.17SrClで表される蛍光体を用いた。黄色蛍光体25aは、原料の混合比においてSiOを過剰に添加することで、蛍光体内にクリストバライトを生成させた蛍光体である。
黄色蛍光体25aを製造するにあたって、まず、SiO、Ca(OH)、SrCl・6HO、及びEuの各原料をこれらのモル比がSiO:Ca(OH):SrCl・6HO:Eu=1.1:0.45:1.0:0.13となるように秤量した。次に秤量した各原料をアルミナ乳鉢に入れ約30分粉砕混合し、原料混合物を得た。この原料混合物をアルミナ坩堝に入れ、還元雰囲気の電気炉で雰囲気(5/95)の(H/N)、1030℃で5〜40時間焼成し、焼成物を得た。得られた焼成物を温純水で丹念に洗浄し、黄色蛍光体25aを得た。
なお、黄色蛍光体25aを形成する材料は上記材料に限られず、一般式がM・a(M 1‐z,M )O・bMで表される他の材料が採用されてもよい。但し、Mは、Si、Ge、Ti、Zr及びSnからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素を示す。Mは、Mg、Ca、Sr、Ba及びZnからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素を示す。Mは、Mg、Ca、Sr、Ba及びZnからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素を示す。Xは、少なくとも1種のハロゲン元素、Mは希土類元素及びMnからなる群より選ばれるEu+を必須とする少なくとも1種の元素を示す。aは、0.1≦a≦1.3の範囲であり、bは0.1≦b≦0.25の範囲であり、zは0.03<z<0.8の範囲である。この一般式では、本実施例にて採用した黄色蛍光体25aは、M=Si、M=Ca/Sr(モル比60/40)、M=Sr、X=Cl、M=Eu2+、a=0.9、b=0.17、Mの含有量c(モル比)がc/(a+c)=0.1となる。
青色蛍光体25bは、近紫外光又は短波長可視光を波長変換して青色光を発する青色蛍光体である。青色蛍光体25bは、近紫外光または短波長可視光を効率的に吸収し、ドミナント波長が440nm以上470nm以下の光を放射するものを用いる。本実施例では、青色蛍光体25bとして、(Ca4.67Mg0.5)(POCl:Eu0.08で表される蛍光体を用いた。なお、青色蛍光体25bはこれに限られず、以下の一般式で表される蛍光体群の中から選択してもよい。
一般式Ma(M:Re
はCa、Sr、Baのうち一種以上を必須とし、一部をMg、Zn、Cd、K、Ag、Tiからなる群の元素に置き換えることができる。Mは、Pを必須とし、一部をV、Si、As、Mn、Co、Cr、Mo、W、Bからなる群の元素に置き換えることができる。Xは少なくとも1種のハロゲン元素、ReはEu+を必須とする少なくとも1種の土類元素、またはMnを示す。また、aは4.2≦a≦5.8、bは2.5≦b≦3.5、cは0.8<c<1.4、dは0.01<d<0.1の範囲とされる。
一般式M 1‐aMgAl1017:Eu2+
はCa、Sr、Ba、Znからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素、aは0.001≦a≦0.5の範囲とされる。
一般式M 1‐aMgSi:Eu2+
は、Ca、Sr、Ba、Znからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素、aは0.001≦a≦0.8の範囲とされる。
一般式M 2‐a(B)X:Re
は、Ca、Sr、Ba、Znからなる群より選ばれる少なくとも1種の元素、Xは少なくとも1種のハロゲン元素、aは0.001≦a≦0.5の範囲とされる。
そして、発光モジュール20は、以下のように形成した。まず、上記発光素子22を、FPC26の車体前部1A側から車体側方1B側にかけて、所定間隔をおいて一直線状に実装したのち、車両1の回り込み形状箇所において二股に分岐して、車体側方1Bに向けて二列に並設するように実装した。よって、発光素子22はFPC26面上に枝分かれした二次元的な形状に複数個載置されている。次に、上記蛍光体25a,25bを含有した蛍光体含有樹脂24のペーストを、10ccのシリンジ(吐出口径φ1mm)のディスペンサを用いて、実装した発光素子22のうち前記一直線状箇所から前記分岐上方側箇所に載置された発光素子22を一体的に被覆するように、ディスペンサノズルを約10mm/secの速度で移動させて塗布(ポッティング)し、吐出を中止して前記分岐点にディスペンサを移動し、続いて、前記分岐下方側箇所に載置された発光素子22を一体的に被覆するよう上記速度でポッティングした。よって、各発光素子22は、蛍光体含有樹脂24ペーストでライン連結されるとともに、断面半球状(ドーム形状)で略均等量にモールドされた蛍光体含有樹脂24によって封止されている。最後に、係るドーム形状を保持したまま蛍光体含有樹脂24を1時間150℃を維持する加熱処理を施して硬化させた。以上により、車体前部1A側から車体側方1Bにかけて発光ラインが枝分かれする二次元的な発光形状を有する発光モジュール20が形成される。また、蛍光体含有樹脂24は硬化した状態で伸び率約300%を示し、可撓性を備えている。
そして、図3に示すように、その下端部をL字に折り曲げておく等して形成された支持片部11aを備え、放熱性を有するアルミ板等からなる固定板11を、所望する流線形状に沿って灯室内左右方向所要箇所に配置して、上記発光モジュール20を上記流線形状に倣って湾曲させながら、発光モジュール20の裏面を固定板11に接着して、支持片部11aをランプボディ2の下面にネジ12等で固定することによって、発光モジュール20は、車両形状に倣って三次元的に廻り込む形状の灯室内に容易に取り付けられる。
本実施例によれば、発光素子22の点灯により、蛍光体含有樹脂24中に分散した黄色蛍光体25aと青色蛍光体25bからの発光が加色混合されて蛍光体含有樹脂24全体が均一かつ高光束に白色発光するとともに、車体前部1A側から車体側方1Bにかけて発光ラインが枝分かれした二次元的な発光を形成する。
さらに、このような二次元的にライン発光が入り組んだ発光形状を得るのに、従来のように複数個の単一型発光モジュールを位置合わせする必要がなく、ディスペンサをプログラム制御して蛍光体含有樹脂24を所望する発光形状のとおりに(発光素子22上に)塗布するだけで容易に発光形成することができるので、製造コストも安価となる。
また、係る発光モジュール20は、発光素子22への配線部材である支持基板が可撓性を備えるFPC26で構成されている上に、硬化した蛍光体含有樹脂24も可撓性を有するので、蛍光体含有樹脂24とFPC26が一体に自在に湾曲し、車体前部1Aの複雑な三次元的流線形状と同じ形状を取ることができる。よって、湾曲自在な発光モジュール20を用いれば、従来のようにセラミック等の固い支持基板を用いて形成された発光モジュールでは配設が困難であった車両1の灯室内のような三次元的な湾曲箇所においても、容易に発光形成することができる。
さらには、特許文献1のような発光素子の光と蛍光体の光を合成する従来の発光モジュールでは、蛍光体の厚みで発光素子からの距離に応じて色のバランスが変わるため、均一な色でのライン発光が難しかったが、発光モジュール20では、蛍光体25a,25bからの発光のみで白色光を得、光源光は蛍光体25a,25bの発光に寄与するのみであるので、本実施例のような複雑な発光形状を形成しても、高光束かつ均一な色の発光が得られる。
図5は第2の実施例に係る発光モジュールからなるHMSLの斜視図である。なお、図5では透光カバー34を介して見える灯室内を実線で示している。
図5におけるHMSL300は、容器状のケース32と、透明な透光カバー34と、これらで画成された灯室内に配設された第2の実施例に係る発光モジュール30と、から構成されている。HMSL300は、ケース32を介してバックウィンドウ6の内側上端中央部にボルト及びナット等公知の方法で固定されている。
発光モジュール30は、第1の実施例と同様の発光素子22と蛍光体25a,25bを含有した蛍光体含有樹脂24と、を備え、支持基板36には、一例として金蒸着によって電極パターンを形成した長方形プレート状の窒化アルミニウム板を採用している。そして、係る支持基板36上(電極パターン上)には、第1の実施例と同様の方法で、それぞれ「S」「T」「O」「P」の文字形状に発光素子22が実装され、第1の実施例と同様に、ディスペンサのプログラム制御により、発光素子22上を被覆するように蛍光体含有樹脂24が「S」「T」「O」「P」の文字形状にポッティングされている。そして、支持基板36の下端部をL字に折り曲げておく等して形成された支持片部36aをケース32の下面にネジ固定等することによって、発光モジュール30は灯室内に取り付けられている。
なお、車両1のRCLの各テールランプ,ストップランプ,ターンシグナルランプ及びバックアップは、それぞれ独立したスイッチ群によって車両1のバッテリ(図示せず)と電気的に接続されており、いずれかのスイッチがONになると対応するランプが点灯するようになっている。HMSL300は、ケース32内に設けられた図示しない制御回路がコネクタ付ハーネス33を介して車両1のバッテリ側ワイヤハーネス(図示せず)に電気的に接続されるとともに、前記RCLスイッチ群においてストップランプ用のスイッチがONになると、制御回路にも電流が流れて発光素子22が点灯するよう構成されている。即ち、HMSL300はRCLのストップランプと連動して点灯し、発光モジュール30(の蛍光体含有樹脂24)が「STOP」の文字形状に均一かつ高光束に白色発光する。
勿論、発光モジュール30として、蛍光体含有樹脂24に、実施例1における黄色蛍光体25a,青色蛍光体25bに代えて、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して赤色の可視光を発光する、(Ca1‐x‐ySr)AlSiN:Eu2+ (ここで、xは0≦x≦0.992、yは0.001≦y≦0.015の範囲である)で表される赤色蛍光体25cが混入されているものでもよい。なお、上記赤色光が得られ、放射する光のピーク波長が660nm以上800nm以下の波長域にあるものであれば上記に限定されない。
本実施例によれば、発光モジュール30によって、従来、可視光を発光する複数個のLEDが一直線状(一次元的)に並んだ発光形状が一般的であったHMSLに、二次元的な広がりを有する新規な発光形状を容易に形成することができるとともに、従来よりも高光束かつ均一な発光が得られるので、後続車からの視認性にも優れたHMSLを提供することができる。
なお、発光モジュール30は、「STOP」の形状に限られず、ディスペンサの設定を変更するだけで、様々な文字や図形等の発光を形成することができるので、例えば「右」「左」の形状に発光素子22を並べて蛍光体含有樹脂24でライン連結した発光モジュールを形成し、RCLのターンシグナルランプの点灯と連動させる車両用灯具を形成することも容易である。
また、本実施例においても支持基板36にFPCを用いれば、車両1のバックウィンドウ6が湾曲した仕様となった場合でも、発光モジュール30がバックウィンドウ6に沿って自在に曲がるので、容易に配設することができる。
図6は第3の実施例に係る発光モジュールからなる三角表示板の正面図である。なお、図6では透光カバー44を介して見える灯室内を実線で示している。
図6における三角表示板400は、車両1の緊急停車の際に用いられる三角形の枠状の器具であり、第2の実施例と同様に一例として金蒸着によって電極パターンが形成されるとともにそれ以外の面を鏡面状に形成した三角形枠状の窒化アルミニウム板を支持基板46とした第3の実施例に係る発光モジュール40と、該発光モジュール40の前面を保護する三角形枠状の透明な透光カバー44と、から構成されている。発光モジュール40では、蛍光体含有樹脂24に、実施例1における黄色蛍光体25a,青色蛍光体25bに代えて、近紫外線又は短波長可視光を波長変換して赤色の可視光を発光する、(Ca1‐x‐ySr)AlSiN:Eu2+ (ここで、xは0≦x≦0.992、yは0.001≦y≦0.015の範囲である)で表される赤色蛍光体25cが混入されている。なお、上記赤色光が得られ、放射する光のピーク波長が660nm以上800nm以下の波長域にあるものであれば上記に限定されない。
そして、発光モジュール40は、支持基板46上に、実施例1と同様の発光素子22が実施例1と同様の方法で三角形状に実装され、実施例1と同様ディスペンサのプログラム制御により、発光素子22上を被覆するように上記赤色蛍光体25cを含有した蛍光体含有樹脂24が「△」の図形状にポッティングされている。
係る三角表示板400は、支持基板46の裏面に設けられた所定の外部電源や、或いは車両1のトランクリッドの裏面に装着すると車両1のバッテリから給電されるように構成することで、発光素子22が点灯し、発光モジュール40(の蛍光体含有樹脂24)が「△」の図形形状に均一かつ高光束に赤色発光する。
本実施例によれば、発光モジュール40によって、従来の赤色反射板を用いた表示板よりも高光束かつ均一な発光が得られるので、視認性に優れた三角表示板を提供することができる。
なお、発光モジュール40には、「△」の形状に限られず、ディスペンサの設定を変更するだけで、様々な文字や図形の発光を形成することができるので、例えば「□」の形状に発光素子22を並べて蛍光体含有樹脂24でライン連結した発光モジュールを形成し、これらを道路等に設置される表示灯や照明灯を形成することも容易である。
また、第2、第3の実施例の発光モジュール30,40において、第1の実施例の蛍光体25a,25bを用いて白色発光する車両用灯具や表示灯を構成しても勿論良い。
また、第1の実施例のDRL200や第2の実施例のHMSL300において、黄色蛍光体25a, 青色蛍光体25bに加えて赤色蛍光体25cも混入した蛍光体含有樹脂24とすれば、赤色の波長領域が補われて、演色性も兼ね備えた白色発光を有する車両用灯具や表示灯等を提供することができる。
第4の実施例は、図7に示すように、ドーム状のレンズ形状にした蛍光体含有樹脂24を連ねて形成することにより、ライン光源を形成した内容を示している。尚、以下の実施例(第4の実施例以下の各実施例も含む)において、前記各実施例(第1〜第3の実施例)と同一構成要素については、同一符号を付してその説明を省略する。
DRL200においては、SAE J2087 AUG91や,ECE87等の規格に合致した配光とするために、発光モジュール20以外にレンズや反射鏡等が用いられることが多いが、本件発明者は、蛍光体含有樹脂24の粘度を1〜500Pa・s、蛍光体含有樹脂24を塗布(ポッティング)する際にシリンジ内に加える塗布圧力を1kPa〜50kPa、シリンジの吐出口径を0.1〜2.5mm、ディスペンサノズル移動スピードを0〜100mm/sに調整することにより、蛍光体含有樹脂24をレンズ形状にポッテイングできることを見出した。より具体的には、蛍光体含有樹脂24の粘度を100Pa・s、蛍光体含有樹脂24を塗布(ポッティング)する際にシリンジ内に加える塗布圧力を50kPa、シリンジの吐出口径を1.43mmとした上で、ディスペンサノズル移動スピード0mm/s(停止)で蛍光体含有樹脂24を塗布し、塗布後、ディスペンサノズルを約8mm移動し、その移動した位置に蛍光体含有樹脂24を塗布する。これを繰り返すことにより、ドーム状のレンズ形状を連ねたライン光源が得られることになる。このようなライン光源は、レンズ機能を有するため、DRL200の光源として用いた場合、発光モジュール以外のレンズを不要若しくは大幅に簡素化でき、コストを低減することができる。
第5の実施例は、図8、図9に示すように、アルミ基板等からなる支持基板56に反射鏡を形成したものを示している。
この第5の実施例においては、支持基板56の表面に溝51が形成されている(図9参照)。この溝51の両側壁内面51aは、その底面51bから開口に向かうに従って互いに離れるように傾斜されており、そのような溝51内の底面51bに、所定間隔毎に発光素子22が搭載(配置)されている。この溝51内及び発光素子22に蛍光体含有樹脂24が塗布されることになっており、支持基板56における溝51上には、蛍光体含有樹脂24が円弧状をもって形成されている。これにより、溝51の両側壁内面51aは、反射鏡による配光制御機能を有することになり、このようなライン光源をDRL200の光源として用いた場合には、発光モジュール20以外の反射鏡を不要若しくは大幅に簡素化でき、コスト低減を図ることができる。
第6の実施例は、第5の実施例の変形例を示している。
この第6の実施例では、図10に示すように、アルミ基板等の支持基板66に、各発光素子22の配置位置において凹所52がそれぞれ個別に形成されており、その各凹所52の底面52bに発光素子22が配置されている。この場合、各凹所52開口が平面視円形に形成されていると共に、その各凹所52が支持基板66の肉厚方向内方に向かうに従って徐々に縮径されており、凹所52の内周面52aは、その凹所52の縮径構造に基づき、反射鏡としての機能を有することになる。
第7の実施例は、第6の実施例の変形例を示している。
第7の実施例においては、図11に示すように、アルミ基板等の支持基板76に各凹所53が平面視四角形状にそれぞれ形成され、その各凹所53開口辺から垂下する内面53aが、対向するもの同士に関し、該各凹所53開口辺から垂下するに従い互いに近づくように傾斜されている。これにより、この第7の実施例においては、各凹所53開口辺から垂下する内面53aが反射鏡としての機能を有することになる。
第8の実施例は、第5の実施例の変形例を示している。
第8の実施例においては、図12に示すように、支持基板86上に一対の隆起部54が設けられている。この一対の隆起部54は、その両者54間に溝を構成するように配置されており、各発光素子22は、その一対の隆起部54間における支持基板86上に配置されている。この両隆起部54の内面54aは、支持基板86の肉厚方向外方に向かうに従って互いに離れるように傾斜されており、この傾斜した両内面54aが、隆起部54の材質等(アルミ等)に基づき反射鏡としての機能を有することになっている。
勿論この場合、一対の隆起部54を設けて溝を形成することに代えて、隆起部54により発光素子22毎の凹所を形成し、その各凹所内に発光素子22をそれぞれ配置してもよい。
以上実施例について説明したが本発明にあっては、次のような態様も包含する。
(1)蛍光体含有樹脂(被膜)24の形成方法については、ディスペンサの塗布に限定されず、射出成形や圧縮成形等の他の成形方法を用いてもよいこと。
(2)第1の実施例において、FPC26が、エポキシ等の樹脂やアルミ、銅等の金属で形成されることが多いが、他の材料を用いていてもよいこと。
(3)DRL200の形状によっては、FPC26以外の厚みのあるガラスエポキシ基板、アルミや銅等の金属基板、セラミック基板等の屈曲性の低い基板が用いられてもよいこと。
(4)フレキシブル性確保の為に、FPC26と、上記(3)で示した屈曲性の低い基板とを組み合わせて用いること。
具体的には、図13、図14に示すように、屈曲性の低い基板96上に発光素子22を搭載したユニットUを用意し、そのようなユニットUを間隔をあけてFPC26に取付けることが好ましい。すなわち、図13に示すように、各ユニットUにおける基板(屈曲性の低い基板)96をFPC26の一方の面(図13中、下面)に取付ける一方、FPC26を貫通させて発光素子22を該FPC26の他方の面(図13中、上面)側に突出させ、その発光素子22を蛍光体含有樹脂24により被覆してもよいし、図14に示すように、屈曲性の低い基板96上に発光素子22を搭載したユニットUをFPC26の他方の面(図14中、上面)に取付け、そのユニットUを蛍光体含有樹脂24により被覆してもよい。
(5)DRL200のSAE規格(SAE J2087 AUG91)およびECE規格(ECE R87)を満たす為に、発光モジュール20からの出射光束として200〜1200lm程度とすること。
このため、本発光モジュール20においては、前記出射光束が得るべく、複数個の発光素子22に500〜3000mAの電流を流すこととされている。
(6)複数個の発光素子22を載置する適正間隔を、一つの発光素子22に流す電流値によって変えること。
具体的には、発光素子22間の間隔と、流す最適電流値との関係を次のようにすることが好ましい。
0.5〜5mm間隔で10〜30mA。
3〜20mm間隔で20〜300mA。
10〜50mm間隔で100〜1000mA。
30〜100mm間隔で300〜1500mA。
より具体的には、発光素子22に流す電流値を100mAとするとき、発光素子22間の間隔を8mmとすることがより好ましい。複数個の発光素子22を上記各適正間隔よりも広くすると、発光モジュール20に明部と暗部が生じてしまって均一発光とならない一方、上記各適正間隔よりも狭くなると、不要に発光素子22の数が多くなってコストアップとなってしまうからである。
(7)DRL200(発光モジュール20)に関し、意匠上、前記光束条件(項目(5)参照)を満たしつつ、色々な長さが要求される場合には、複数個の発光素子22を載置する間隔と一つの発光素子22に流す電流値を変えることにより、色々な長さの発光モジュール20を実現すること。
具体的には、発光素子22間の間隔と、流す最適電流値との関係に対するDRL200用の発光モジュール20の長さとして、次のような対応関係にあるものが好ましい。
発光素子22間の間隔0.5〜5mmであって最適電流値10〜30mAの場合には発光モジュール20の長さ8〜1500mm。
発光素子22間の間隔3〜20mmであって最適電流値20〜300mAの場合には発光モジュール20の長さ3〜3000mm。
発光素子22間の間隔10〜50mmであって最適電流値100〜1000mAの場合には発光モジュール20の長さ10〜1500mm。
発光素子22間の間隔30〜100mmであって最適電流値300〜1500mAの場合には発光モジュール20の長さ30〜1000mm。
これにより、DRL200に関し、幅広い意匠に対応可能な長さを自由に実現できる。
より具体的な1例として、DRL200用の発光モジュール20が、光束200lm、長さ200mmを必要とする場合には、発光素子22の載置間隔を8.3mm、1つの発光素子22に流す電流値を40mAとし、発光素子22を24個載置することにより、上記内容が実現できる。
(8)断面半球状(ドーム形状)に塗布された蛍光体含有樹脂24の塗布幅の適正値を、発光素子22の幅〜20mmとし、塗布高さの適正値を塗布幅の0.5倍〜3倍とすること。
上記適正値より塗布幅や塗布高さが大きくなると、蛍光体含有樹脂24の内側で発光した光が外側に出る効率が低下し、結果、発光モジュール20の効率を低下させてしまう一方、上記適正値より塗布幅や塗布高さが小さいと、発光素子22を被い尽くすことが困難となり、発光モジュール20の製造が困難になるからである。
(9)固定板11に発光モジュール20を固定する方法として、接着に限らず、ネジ締結、かしめ、他部品による押さえこみ等の他の方法を用いること。
(10)固定板11として、アルミ以外の鉄、銅、セラミック等の他の材料が用いること。
(11)固定板11に、放熱性能を高めるべく、ヒートパイプ、水冷ユニット、ペルチェ素子等の熱輸送部材を設けること。
(12)固定板11に直接発光素子22を実装し、その実装した発光素子22を蛍光体含有樹脂24によって封止したチップオンボードの形態をとること。
これにより、FPC26等の基板が不要となり、コストを低減できる。
(13)DRL200の駆動電圧として、車輌のバッテリー電圧12V、24Vや、DC‐DCコンバーターで車輌のバッテリー電圧を所望の電圧に変換した電圧が用いられること。
この際、発光素子22の配線は[駆動電圧÷発光素子22の電圧]以下の数となるような直列接続を基本としたものとなる。
また、電流制限が必要な為、電流制限機能を持ったDC‐DCコンバーターを用いない場合は、抵抗器、トランジスタ、FET、定電流ダイオード等の別途電流制限電源回路が用いられることになる。
20,30,40 発光モジュール
22 発光素子
24 蛍光体含有樹脂
26 支持基板であるFPC
36,46,56,66,76,86 支持基板
200 車両用灯具であるDRL
300 車両用灯具であるHMSL
400 警告表示灯である三角表示板

Claims (5)

  1. 支持基板上に載置された紫外線又は短波長可視光を発する発光素子と、前記発光素子が発する紫外線又は短波長可視光により励起され可視光を発光する少なくとも1種以上の蛍光体を含有した蛍光体含有樹脂と、を備えた発光モジュールにおいて、
    前記支持基板上に、前記蛍光体含有樹脂が一体的に設けられ、
    前記蛍光体含有樹脂が、ライン状の塗布形状をもって、全体として非直線形状となるように形成され、
    前記蛍光体含有樹脂の非直線形状が、二次元的に入り組んだ形状をもって構成され、
    前記蛍光体含有樹脂と前記支持基板との間に、前記発光素子が、該蛍光体含有樹脂に被覆された状態で複数配置され、
    前記複数の発光素子が、前記蛍光体含有樹脂のライン状の塗布形状に沿いつつ、隣り合う発光素子との間において間隔をあけた状態で配置されている、
    ことを特徴とする発光モジュール。
  2. 支持基板上に載置された紫外線又は短波長可視光を発する発光素子と、前記発光素子が発する紫外線又は短波長可視光により励起され可視光を発光する少なくとも1種以上の蛍光体を含有した蛍光体含有樹脂と、を備えた発光モジュールにおいて、
    前記支持基板が、該支持基板の板面において三次元的な湾曲面を形成するように構成され、
    前記支持基板上に、前記蛍光体含有樹脂が一体的に設けられ、
    前記蛍光体含有樹脂が、ライン状の塗布形状をもって、全体として非直線形状となるように形成され、
    前記蛍光体含有樹脂の非直線形状が、前記支持基板の湾曲面に倣って、三次元的な湾曲形状をもって構成され、
    前記蛍光体含有樹脂と前記支持基板との間に、前記発光素子が、該蛍光体含有樹脂に被覆された状態で複数配置され、
    前記複数の発光素子が、前記蛍光体含有樹脂のライン状の塗布形状に沿いつつ、隣り合う発光素子との間において間隔をあけた状態で配置されている、
    ことを特徴とする発光モジュール。
  3. 請求項1又は2において、
    前記支持基板は、フレキシブル印刷回路基板である、
    ことを特徴とする発光モジュール。
  4. 請求項1〜3のいずれか1項において、
    前記蛍光体含有樹脂の塗布高さが、該蛍光体含有樹脂の塗布幅の0.5倍〜3.0倍である、
    ことを特徴とする発光モジュール。
  5. 請求項1〜4のいずれか1項において、
    表示灯、照明灯、車両用灯具のいずれかに用いられる、
    ことを特徴とする発光モジュール。
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