JP6001222B2

JP6001222B2 - 装飾部材の製造方法

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Publication number: JP6001222B2
Application number: JP2016535060A
Authority: JP
Inventors: 稔典小林
Original assignee: Shin Etsu Polymer Co Ltd
Current assignee: Shin Etsu Polymer Co Ltd
Priority date: 2014-08-20
Filing date: 2015-08-11
Publication date: 2016-10-05
Anticipated expiration: 2035-08-11
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Description

クロスリファレンス

本出願は、２０１４年８月２０日に日本国において出願された特願２０１４−１６７１５３及び特願２０１４−１６７１５４の両出願に基づき優先権を主張し、当該両出願に記載された内容は、本明細書に援用する。また、本願において引用した特許、特許出願及び文献に記載された内容は、本明細書に援用する。

本発明は、被形成体に多色又は多層のシリコーンインク層を含む加飾層を形成することにより装飾部材を製造する装飾部材の製造方法に関する。

従来、成形品に対して、多色印刷等の加飾を行う場合には、例えば、ＰＡＤ印刷、スクリーン印刷、水転写、金型転写、熱転写等の技術が用いられている。例えば、一般的な転写の技術としては、転写材あるいは相手素材又はこれら両者に接着剤を塗布し、接着剤が濡れている間に転写材と相手素材を加圧して転写する方法が知られている（例えば、特許文献１参照）。

従来、シリコーン成形品に対して、多色印刷を行う場合には、例えば、シリコーン成形品に直接シリコーンインクを印刷するスクリーン印刷技術が用いられる。スクリーン印刷技術を用いて多色印刷を行う場合には、画像を形成する１色を印刷する毎にシリコーンインクを加熱加硫硬化する必要があり、シリコーン成形品が加熱されることとなる。このため、シリコーン成形品に加熱による伸縮変形が起こってしまう問題があり、印刷色が多くなるほど伸縮変形が大きくなる問題がある。このような問題を解消するため、例えば、多色からなる文字等が形成された転写用離型紙原板をシリコーンゴム成形用金型に装着し、シリコーンゴム成形品を成形すると同時に成形品の表面に文字等を転写する金型転写技術が知られている（例えば、特許文献２参照）。

また、熱転写の技術としては、転写用シートに多色の表示体を形成し、シリコーンゴム基材又は表示体に転写剤を塗布し、シリコーンゴム基材と表示体とを転写剤を挟んで当接させ、転写剤を加熱加硫硬化させることにより転写する技術が知られている（例えば、特許文献３参照）。

また、水転写の技術としては、多色の表示体を形成して水に浮かべ、転写剤が塗布されたシリコーンゴム基材を水中から引き上げて表示体と貼りあわせ、その後、転写剤を加熱加硫硬化させる技術が知られている（例えば、特許文献３参照）。

特開平９−１０９６００号公報特開２００２−５９６３４号公報特開２０１３−１１１８０９号公報

例えば、シリコーンゴム成形品を成形すると同時に成形品の表面に文字等を転写する方法によると、文字等の転写が適切に行われていない場合には、シリコーンゴム成形品を含めて不良品となってしまう。また、金型を利用するので、シリコーン成形品の形状によっては、転写ができない部分が生じてしまう。

また、シリコーンゴム基材と表示体とを転写剤で転写させる場合には、転写剤が必要である。また、水転写を行う際には、転写剤が必要となるためにコストを要するとともに、立体形状のシリコーンゴム基材の適切な位置に表示体の位置を合わせるためには、高い精度が必要であり、熟練の技術が要求される。

また、成形品、特に曲面を有するシリコーンゴム成形品に多色の画像を印刷する場合には、スクリーン印刷やＰＡＤ印刷によると、１色ごとに印刷を行うこととなるので、その印刷毎にシリコーンゴム成形品をセットする必要があり、製品の寸法のばらつきや、機械精度、印刷条件のばらつきによって、画像の各色の位置合わせが非常に困難である。また、スクリーン印刷やＰＡＤ印刷によると、１色ごとに、シリコーンゴム成形品に印刷し、シリコーンインクを乾燥させる工程を行う必要があり、シリコーンゴム成形品に異物が付着してしまう虞がある。これらの問題等は、成形品に多色印刷する場合に限らず、シリコーンゴムを多層に印刷する場合も同様である。また、スクリーン印刷やＰＡＤ印刷によると、成形品の凹凸形状によっては、印刷が難しい又は印刷できない虞がある。

本発明は、上記課題に鑑みなされたものであり、その目的は、被形成体に画像等の加飾層を容易且つ適切に形成させることのできる技術を提供することである。

上記目的達成のため、本発明の一実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、被形成体に多色又は多層のシリコーンインク層を含む加飾層を形成することにより、装飾部材を製造する装飾部材の製造方法であって、被形成体は、表面にゴム状弾性体層又はシラン化合物を含有するコート層が形成された部材、ゴム状弾性体部材、ガラスあるいは金属であって、被形成体に形成する多色又は多層のシリコーンインク層を有し、表面がシリコーンインクを含むシリコーンインク層で構成された加飾層を、平面状の印刷用基材に形成する装飾形成ステップと、印刷用基材上に形成された加飾層の表面のシリコーンインク層と加飾層を形成する被形成体の表面とに表面改質処理を実行する表面改質処理ステップと、印刷用基材上の加飾層と、被形成体の表面とを貼り合せて一体的に接合させる接合ステップとを有する。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、更に、被形成体へ貼り合せるために印刷用基材の形状を調整し、及び／又は印刷用基材を折り曲げ容易に調整する調整ステップを有する。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、更に、被形成体は、加飾層が形成される低面部と、低面部よりも高い高面部と、を有し、調整ステップでは、印刷用基材を被形成体に重ね合わせた際に高面部と重なる部分をくりぬく調整を行う。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、被形成体は、複数の段差を有する階段状部を有し、印刷用基材は、階段状部の水平面及び垂直面に対応する面部分を有し、調整ステップでは、印刷用基材の水平面に対応する面部分と垂直面に対応する面部分との境界部分を折り曲げ容易に調整する。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、また、装飾形成ステップでは、加飾層の表面のシリコーンインク層は、１種類のシリコーンインクにより、加飾層の厚さを均一にするように形成されている。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、また、加飾層は、印刷用基材の表面にシリコーンインクで形成された基材表面シリコーンインク層と、基材表面シリコーンインク層の上に形成された、箔層又はインクジェット用インクにより形成されるインク層を形成可能な接着層と、接着層の上に形成された、箔層又はインク層とを有する。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、また、被形成体を、加飾層を形成する部分が展開図の得られる形状の部材とする。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、また、被形成体を、円錐台形状を含む部材とする。

別の実施の形態に係る装飾部材の製造方法は、被形成体は、シリコーンゴムを含んで形成されている。

本発明によると、被形成体に加飾層を容易且つ適切に形成させることができる。

図１は、本発明の第１実施形態に係る装飾部材の製造工程における中間部材の断面図及び外観図と、装飾部材の外観図である。図２は、本発明の第２乃至第６実施形態に係る装飾部材の製造工程を説明する図である。図３は、本発明の第７乃至第１２実施形態に係る装飾部材の製造工程を説明する図である。図４は、本発明の第１３実施形態に係る装飾部材の製造工程における中間部材の断面図及び外観図と、装飾部材の外観図である。図５は、本発明の第１４乃至第２２実施形態に係る装飾部材の製造工程を説明する図である。

１装飾部材
２，２ａ，２ｂ，２ｃ印刷用基材
３，３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｇ，３ｈシリコーンインク層
４加飾層
５，５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ被形成体
１０１，１０１ａ装飾ゴム状弾性体部材（装飾部材の一例）
１０５，１０５ａゴム状弾性体部材（被形成体の一例）

本発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下に説明する実施の形態は特許請求の範囲にかかる発明を限定するものではなく、また実施の形態の中で説明されている諸要素及びその組み合わせの全てが発明の解決手段に必須であるとは限らない。

＜第１実施形態＞
まず、本発明の第１実施形態に係る装飾部材の製造方法について説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る装飾部材の製造工程における中間部材の断面図及び外観図と、装飾部材の外観図である。

第１実施形態に係る装飾部材１は、図１の（１Ｅ）に示すような、例えば、スマートフォン用のシリコーンケースであり、略矩形の平面部５０及びその平面部５０の各辺に起立して設けられる側面部５１を有する被形成体５と、被形成体５の平面部５０及び側面部５１に形成された複数の色のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）を含む加飾層４とを有する。装飾部材１は、完成時においては、被形成体５と、加飾層４のシリコーンインク層３とは、後述するように一体的に接合されている。

被形成体５は、例えば、ゴム状弾性体により構成されても良い。被形成体５を構成するゴム状弾性体は、ウレタンゴム、イソプレンゴム、エチレンプロピレンゴム、天然ゴム、エチレンプロピレンジエンゴムあるいはスチレンブタジエンゴム、シリコーンゴム等の熱硬化性エラストマー；ウレタン系、エステル系、スチレン系、オレフィン系、ブタジエン系あるいはフッ素系等の熱可塑性エラストマー；あるいはそれらの複合物等などから好適に構成され、特にシリコーンゴムにて好適に構成される。また、被形成体５を構成するゴム状弾性体は、一次加硫されたものであっても良く、また、二次加硫されたものであっても良い。また、ゴム状弾性体は着色されたものでも良い。被形成体５としては、例えば、信越化学工業株式会社製のＸ−３４−１８０２Ａ／Ｂ（ＪＩＳＫ６２５３の測定法に従うデュロメータータイプＡ硬度（以下、ゴム硬度Ａという）１５以上３５以下）、信越化学工業株式会社製のＸ−３２−２１７０Ａ／Ｂ（ゴム硬度Ａ１０以上２５以下）、ＫＥ−１９３５Ａ／Ｂ（ゴム硬度Ａ５５）、信越化学工業株式会社製のＫＥ−１９５０Ａ／Ｂ（ゴム硬度Ａ１０以上７０以下）、信越化学工業株式会社製のＫＥ−１９８８Ａ／Ｂ（ゴム硬度Ａ６２）等を原料として生成されたシリコーンゴムを用いることができる。被形成体５のゴム硬度Ａは、１０以上８０以下が好ましい。

また、被形成体５は、例えば、アルミニウム、マグネシウム合金、ＳＵＳ（ステンレス鋼）等の金属、ポリカーボネート、ポリブチレンテレフタレート、液晶ポリマー、ポリアミド、ポリエーテルエーテルケトン等の樹脂、又は、炭素繊維（ＣＦ）、ガラス繊維（ＧＦ）等による強化樹脂、例えば、ガラス繊維強化ポリカーボネート、アクリル樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチル樹脂（ＰＭＭＡ））、樹脂フィルム、樹脂シート、セラミック、ガラス等により構成されても良く、これらで構成される場合には、被形成体５の加飾層４が形成される表面部分には、シラン化合物を含有するコート層を設けることができる。ただし、かかるコート層は必須ではない。一例を挙げると、被形成体５として、ガラス（例えば、石英ガラス、ソーダ石灰ガラス、ホウケイ酸ガラス、アルミノケイ酸ガラス、鉛ガラス、リン酸塩ガラス）あるいはステンレス鋼（例えば、ＳＵＳ３０４）を用いた場合には、コート層を設けなくとも良い。

シラン化合物を含有するコート層としては、シランカップリング剤層、シロキサン系コート層等がある。シランカップリング剤は、被形成体５に適したものであれば、任意の種類で良い。シランカップリング剤層は、信越化学工業株式会社製のＫＢＥ−９０３や、１〜２種類のシランカップリング剤を溶媒で希釈してプライマー化したもので構成しても良く、アミノシラン系プライマー（例えば、信越化学工業株式会社製のＫＰＢ−４０）で構成しても良い。

シロキサン系コート層としては、直鎖状のジメチルポリシロキサンを任意の方法で基材表面に硬化固定したコート層がある。コート層のコート剤の硬化方式としては、熱を利用した縮合反応、付加反応型のものでも良く、紫外線や電子線を利用したものでも良い。また、コート剤の形態としては溶剤型、エマルジョン型、無溶剤型のいずれであっても良い。例えば、コート剤としては、両末端、あるいは両末端及び鎖中にビニル基を有する直鎖状メチルビニルポリシロキサンと、メチルハイドロジェンポリシロキサンと、を白金系触媒の存在下で反応させる型である付加反応型の剥離用シリコーン剤があり、信越化学工業社製のＫＳ−７７４等を用いることができる。

また、シロキサン系コート層としては、シロキサン結合を骨格としてケイ素原子に有機基が結合したものであって、一官能性から四官能性に分類される、特に三官能あるいは四官能性で構成されたオルガノポリシロキサンでも良く、例えば四官能成分としてコロイダルシリカを用いたものであっても良い。コート剤において、必要に応じて可とう性を付与するために二官能性モノマーを導入したり、接着性を高めるため等によりシランカップリング剤を導入したりしても良く、例えば、シロキサン系ハードコート剤として、信越化学工業社製のＫＰ−８５を用いても良い。

シロキサン系コート層の材料としては、結晶性又は非結晶性のシリカを含む親水性コート剤でも良く、例えば、アモルファスシリカ、メタノール、イソプロピルアルコール等を混合したものであっても良い。親水性コート剤としては、例えば、中央自動車工業社製のエクセルピュアを用いても良い。

このような装飾部材１を製造する際には、図１の（１Ａ）に示すような印刷用基材２を用意する。印刷用基材２は、例えば、平面状の部材であり、被形成体５よりも熱収縮が小さく、熱に対する寸法安定性が高い材質が好ましい。本実施形態では、印刷用基材２は、例えば、屈曲可能な略矩形のシート状の部材であり、樹脂フィルム、樹脂シート等により構成され、好適にはポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリイミドから構成される。本実施形態では、印刷用基材２としては、例えば、パナック株式会社製のパナピール（登録商標）の品番ＴＰ０２のフィルムを用いることができる。

このように用意した印刷用基材２に対して、例えば、シリコーンインク等の加飾インキを用いて、スクリーン印刷法により印刷することにより、被形成体５に形成する加飾層４を形成する。ここでは、まず、加飾層４の画像を形成する印刷色のいずれか１つについて印刷を行う（装飾形成ステップの一部）。本実施形態では、後述するように、印刷用基材２に形成された加飾層４（画像等）を被形成体５に転写するので、装飾部材１において最も外側に位置する印刷色から順に印刷を行う。シリコーンインクとしては、ビニル基含有シリコーンオイル、ビニル基含有シリコーンレジン、メチルビニルシリコーン生ゴム、メチルハイドロジェンポリシロキサン、白金触媒および必要に応じて顔料等を配合したインクを例示できる。かかる例示のインクとしては、信越化学工業株式会社製のＳＩＬＭＡＲＫを使用することができる。

１つの印刷色の印刷を終えた後には、印刷用基材２に印刷したシリコーンインクに対して、例えば、１５０℃、１０分の乾燥処理を行う。ここで、印刷用基材２を被形成体５よりも熱収縮が小さい材質とすることにより、この乾燥処理による収縮を、被形成体５に発生してしまう収縮よりも小さく抑えることができ、印刷された画像に対する収縮を低減することができる。

加飾層４の画像を形成する１つの印刷色に対する乾燥処理を終えた場合には、更に、印刷及び乾燥の処理を、画像を形成する他のすべての印刷色に対して行う（装飾形成ステップの一部）。すなわち、加飾層４の画像を構成するそれぞれの印刷色分だけ、印刷及び乾燥の処理が繰り返し実行され、印刷用基材２には、（１Ｂ）に示すように、多数色のシリコーンインク層３ａ、３ｂ、３ｃを含む加飾層４が形成されることとなる。ここで、本実施形態では、平面状の印刷用基材２に対して多数色の画像を形成するので、複雑な状の部材に対して印刷する場合に比して、各色間の位置関係を適切な位置関係とすることができ、また、印刷のかすれや、にじみ等の発生を低減することができる。

次いで、加飾層４が形成された印刷用基材２を被形成体５に貼り合せるための形状に調整（例えば、カット）する（調整ステップ）。本実施形態では、被形成体５は、平面部５０と側面部５１とを有しており、平面部５０及び側面部５１に加飾層４を貼り合せるので、印刷用基材２を、（１Ｃ）に示すように、被形成体５の平面部５０と側面部５１とに貼り合せることのできる領域が確保された矩形形状にカットし、更に、被形成体５の平面部５０と側面部５１との境界に対応する位置に、折り曲げ容易にする加工（折り曲げ加工、例えば、ミシン目２１を入れる加工）を施し、被形成体５の平面部５０と２つの側面部５１との頂点に対応する点から外側にスリット（切れ目）２２を入れる。これにより、被形成体５の形状に追従して印刷用基材２の加飾層４を容易且つ適切に貼り合せることができる。なお、本実施形態では、印刷用基材２に加飾層４を形成した後に、被形成体５へ貼り合せるために形状に調整しているが、予め印刷用基材２を被形成体５へ貼り合せるための形状に調整し、その後、その印刷用基材２に加飾層４を形成するようにしても良い。

次いで、図１の（１Ｄ）に示すように、印刷用基材２の加飾層４が形成されている面（加飾形成面）と、被形成体５の加飾層４を形成する対象の面（加飾対象面：本実施形態では、被形成体５の平面部５０及び側面部５１）とに対して、表面改質処理を行う（表面改質処理ステップ）。印刷用基材２に対する表面改質処理と、被形成体５に対する表面改質処理とは、同時に実行しても良く、それぞれ別のタイミングで実行しても良い。本実施形態では、印刷用基材２の加飾形成面と、被形成体５の加飾対象面とに対して、所定の紫外線を照射する。ここで、照射する紫外線としては、近紫外線（波長３８０ｎｍ〜２００ｎｍ）以下の波長の光であり、好適には、遠紫外線及び真空紫外線（波長２００ｎｍ〜１０ｎｍ）の光である。本実施形態では、例えば、キセノンを放電ガスとして１７２ｎｍの波長を含む真空紫外線（ＶＵＶ）を発光するエキシマランプを用いて光を照射している。より具体的には、１７２ｎｍの波長を含む真空紫外線を、例えば、４ｍｗ／ｃｍ^２となる照度で９０秒照射する。なお、エキシマランプを用いずに、印刷用基材２の加飾形成面と、ゴム状弾性体基材５の加飾対象面とに対して、真空プラズマ処理、大気圧プラズマ処理、コロナ処理、フレーム処理等の別の表面改質処理を施しても良い。

プラズマ処理、又はコロナ処理によると、周囲のガスがイオン化し、印加されている電位差によってイオン化されたガスが加速されて、印刷用基材２の加飾形成面と、被形成体５の加飾対象面とに衝突し、印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）の表面及び被形成体５の表面（ゴム状弾性体層又はコート層）の分子内結合が破壊され、印刷用基材２のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）の表面及び被形成体５の表面にラジカルが発生される。次いで、周囲の気体（例えば、大気）中に存在する酸素や水等が、直接又は間接的に反応して印刷用基材２のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）の表面及び被形成体５の表面に水酸基などの反応基を形成する。この状態は、所定の紫外線が照射された際の印刷用基材２のシリコーンインク層３の表面及び被形成体５の表面の状態と同様である。

次いで、加飾層４が形成された印刷用基材２を、加飾層４が被形成体５側となるようにして、被形成体５と位置合わせして貼り合せる（接合ステップの一部）。具体的には、印刷用基材２のミシン目２１が被形成体５の平面部５０の各辺に来るように位置合わせし、印刷用基材２をミシン目２１で折り曲げることにより、印刷用基材２の側面部５１に対応する部分が、被形成体５の側面部５１に貼り合わされるようにする。この際には、貼り合せた後、所定時間以内であれば、印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層と、被形成体５とはまだ完全に一体的に接合されていないので、貼り合せ位置が適正位置とずれている場合には、加飾層４と、被形成体５との貼り合せの調整を何度も行うことができる。したがって、被形成体５に対して印刷用基材２の加飾層４を適切な位置に貼り合せることができる。ここで、紫外線を照射した後、印刷用基材２の加飾層４と、被形成体５とを直ちに貼り合せることが好ましい。また、貼り合わせる際は、加熱又は加圧の少なくとも一方をするようにしても良く、このようにすると、完全に一体的に接合されるまでの時間を短縮することができる。

このようにして、印刷用基材２の加飾層４と、被形成体５とを貼り合せた後、その状態で或る程度の時間（例えば、２４時間）放置することにより、印刷用基材２の加飾層４の表面（シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）の表面）と、被形成体５とを一体的に接合する（接合ステップの一部）。このように一体的に接合されて、印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）と、被形成体５とは、強固に接合されることとなる。その後、（１Ｅ）に示すように、加飾層４から印刷用基板２を引き剥がすことにより、被形成体５に加飾層４が一体的に接合された装飾部材１が完成する。なお、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）と印刷用基材２との接着力は、一体的に接合されたシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）と被形成体５との接着力よりも弱いので、被形成体５に加飾層４が一体的に接合された後に、印刷用基材２をシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）から容易に引き剥がすことができる。

このように、本実施形態に係る装飾部材の製造方法によると、被形成体５の形状に合わせて適切に加飾層４を形成することができる。また、被形成体５に対してインクを直接印刷せずに、転写するようにしているので、直接印刷を行う際の不良に伴って被形成体５が不良となってしまうことを防止でき、ロスコストを低減することができる。

次に、装飾部材１を製造する場合における、加飾層４の表面のシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）と被形成体５との接合（一体的に接合）のメカニズムについて説明する。

エキシマランプにより、１７２ｎｍの波長を含む紫外線を照射すると、その紫外線は、周囲の酸素（Ｏ_２）に直接作用して、活性酸素（Ｏ（^１Ｄ））を生成する。また、この紫外線は、酸素（Ｏ_２）をオゾン（Ｏ_３）に変化させ、オゾン（Ｏ_３）を酸素（Ｏ_２）と活性酸素（Ｏ（^１Ｄ））とに変化させる。

接合前の初期状態においては、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５（ゴム状弾性体層又はコート層）の表面には、ＣＨ_３基が存在する。

このような、シリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５の表面に、１７２ｎｍの波長を含む紫外線を照射させると、紫外線と、周囲の酸素に紫外線が照射されることにより発生する活性酸素とによって、シリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５の表面が酸化される。これによって、シリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５の表面のＣＨ_３基が酸化されて、ＯＨ基となる。

その後、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５を重ね合わせて、両者が接する方向に加重をかけて、室温下で所定の時間保持すると、シリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５の表面のＯＨ基同士が結合して水を発生し、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５のシリコン（Ｓｉ）が酸素（Ｏ）を介して結合される。ここで、このように、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５の分子同士が結合する状態を一体的に接合という。

シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５がこのように一体的に接合するので、これらが容易に分離するのを適切に防止することができる。また、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）及び被形成体５を加熱しなくても一体的に接合することができるので、被形成体５の熱による変形を防止することができ、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）を含む加飾層４を被形成体５に高精度に形成することができる。また、シリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）と被形成体５とを接合させる場合に、転写剤等が必要ないので、接合部分の厚さを、比較的薄くすることができる。

＜第２乃至第２２実施形態＞
以下に、本発明の第２乃至第２２実施形態について説明する。各実施形態では、第１実施形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。また、製造工程における共通する工程については、適宜、その説明を省略する。

図２は、本発明の第２乃至第６実施形態に係る装飾部材の製造工程を説明する図である。（２Ａ）は、第２実施形態に係る製造方法で対象とする被形成体の斜視図であり、（２Ｂ）は、第３実施形態に係る製造方法で対象とする被形成体及び印刷用基材との断面図であり、（２Ｃ）は、第４実施形態に係る製造方法で対象とする被形成体及び印刷用基材との断面図であり、（２Ｄ）は、第５実施形態に係る製造方法で対象とする被形成体及び印刷用基材の断面図であり、（２Ｅ）は、第６実施形態に係る製造方法における印刷用基材の上面図であり、（２Ｆ）は、第６実施形態に係る製造方法で対象とする被形成体及び印刷用基材の断面図である。

図３は、本発明の第７乃至第１２実施形態に係る装飾部材の製造工程を説明する図である。（３Ａ）は、第７実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（３Ｂ）は、第８実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（３Ｃ）は、第９実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（３Ｄ）は、第１０実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（３Ｅ）は、第１１実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（３Ｆ）は、第１２実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図である。

＜第２実施形態＞
第２実施形態に係る装飾部材の製造工程では、（２Ａ）に示すように、側面部５１ａが曲面で形成された被形成体５ａ（例えば、スマートフォン用のシリコーンケース）を処理対象とする。側面部５１ａが曲面で形成された被形成体５ａであっても、印刷用基材２は屈曲可能であるので、側面部５１ａの曲面に追従して貼り合せることができる。したがって、曲面で形成される側面部５１ａを有する被形成体５ａであっても、被形成体５ａの平面部と側面部５１ａとに同時に加飾層４を形成することができる。

＜第３実施形態＞
第３実施形態に係る装飾部材の製造工程では、（２Ｂ）に示すように、内側面が曲面状の溝部５１ｂが形成された被形成体５ｂを処理対象とする。このような内側面が曲面状の溝部５１ｂに対しては、スクリーン印刷、ＰＡＤ印刷、水転写等では、印刷や転写が困難である。これに対して、印刷用基材２は屈曲可能であるので、内側面が曲面状の溝部５１ｂであっても、溝部５１ｂの内側面に追従して加飾層４を貼り合せることができ、溝部５１ｂの内側面に加飾層４を適切に形成することができる。

＜第４実施形態＞
第４実施形態に係る装飾部材の製造工程では、（２Ｃ）に示すように、内側面がＶ字状の溝部５１ｃが形成された被形成体５ｃを処理対象とする。このような内側面がＶ字状の溝部５１ｃに対しては、スクリーン印刷、ＰＡＤ印刷、水転写等では、印刷や転写が困難である。これに対して、第４実施形態に係る装飾部材の製造工程では、調整ステップにおいて、印刷用基材２ａの溝部５１ｃの先端部に対応する部分にミシン目２１ａを形成する。これにより、印刷用基材２ａを、ミシン目２１ａで屈曲させることにより、内側面がＶ字状の溝部５１ｃに追従して貼り合せることができ、溝部５１ｃの内側面に加飾層４を適切に形成することができる。

＜第５実施形態＞
第５実施形態に係る装飾部材の製造工程では、（２Ｄ）に示すように、低面部５１ｄと、低面部５１ｄよりも高さの高い高面部５２ｄとを有する被形成体５ｄを処理対象とする。本実施形態では、被形成体５ｄの低面部５１ｄに加飾層４を形成する。

第５実施形態に係る装飾部材の製造工程の装飾形成ステップでは、平面状の印刷用基材２ｂに対して、被形成体５ｄの低面部５１ｄに画像等を形成するための加飾層４を形成する。次いで、調整ステップでは、印刷用基材２ｂの被形成体５ｄの高面部５２ｄに対応する部分、すなわち、印刷用基材２ｂを被形成体５ｄの所定の位置に貼り合せる際に、高面部５２ｄと接触してしまうこととなる部分（重なる部分）をくり抜く。このように、印刷用基材２ｂの被形成体５ｄの高面部５２ｄに対応する部分をくり抜くので、この印刷用基材２ｂを被形成体５ｄに貼り合せる際には、印刷用基材２ｂが高面部５２ｄと接触せずに、印刷用基材２ｂに形成された加飾層４を被形成体５ｄの低面部５１ｄに適切に接触させることができる。したがって、被形成体５ｄの低面部５１ｄに加飾層４を適切に形成することができる。

＜第６実施形態＞
第６実施形態に係る装飾部材の製造工程では、（２Ｆ）に示すように、複数の段を有する階段状の被形成体５ｅを処理対象とする。被形成体５ｅは、各段を構成する複数の水平面５１ｅと、複数の垂直面５２ｅとを有する。本実施形態では、例えば、被形成体５ｅの水平面５１ｅに加飾層４を形成する。

第６実施形態に係る装飾部材の製造工程の装飾形成ステップでは、平面状の印刷用基材２ｃにおいて、（２Ｅ）に示すように、被形成体５ｅの水平面５１ｅに対応する水平面用部分２２ｃと、垂直面５２ｅに対応する垂直面用部分２３ｃとを交互に確保する。そして、加飾層４を形成する水平面５１ｅに対応する水平面用部分２２ｃに対して加飾層４（シリコーンインク層３ａ，３ｂ，３ｃ，３ｄ等）を形成する。また、調整ステップでは、水平面用部分２２ｃと垂直面用部分２３ｃとの境界に対して折り曲げ加工、例えば、ミシン目２１ｃの加工を施す。更に、接合ステップでは、（２Ｆ）に示すように、印刷用基材２ｃの各ミシン目２１ｃを折り曲げることにより、印刷用基材２ｃを被形成体５ｅの形状に合わせた階段状とする。次いで、この印刷用基材２ｃを被形成体５ｅに貼り合せる。これにより、印刷用基材２ｃの各水平面用部分２２ｃと、被形成体５ｅの水平面５１ｅとを適切に貼り合せることができるとともに、印刷用基材２ｃの各垂直面用部分２３ｃと、被形成体５ｅの各垂直面５２ｅとを貼り合せることができる。したがって、被形成体５ｅの複数の水平面５１ｅに、印刷用基材２ｃに形成した加飾層４（例えば、多色のシリコーンインク層）を適切に貼り合せることができる。なお、本実施形態では、被形成体５ｅの水平面５１ｅに加飾層４を形成する例を示したが、本発明はこれに限られず、垂直面５２ｅに加飾層４を形成するようにしても良く。この場合には、垂直面５２ｅに対応する、印刷用基材２ｃの垂直面用部分２３ｃに、加飾層４を形成するようにすれば良い。

＜第７実施形態＞
第７実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、シリコーンインクに顔料を添加した顔料添加シリコーンインクを用いて印刷を行っている。シリコーンインクに添加する顔料としては、例えば、パール顔料（例えば、メルク株式会社製のイリオジン（登録商標））、蓄光顔料（例えば、根元特殊化学株式会社製のＮ夜光）、ホログラム等の金属粉等がある。また、顔料を添加するシリコーンインクとしては、例えば、透明なクリアインク（信越化学工業株式会社製のＳＩＬＭＡＲＫ）としても良い。

第７実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいては、顔料添加シリコーンインクを用いて印刷用基材２に印刷して乾燥させることにより、（３Ａ）に示すような複数のシリコーンインク層３（３ｄ，３ｅ，３ｆ）を含む加飾層４を有する中間部材を形成する。なお、装飾形成ステップ以降のステップは、第１実施形態に係る装飾部材の製造工程と同様である。

第７実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、より意匠性のある加飾層４が形成された装飾部材を製造することができる。具体的には、クリアインク（シリコーンインククリア）にパール顔料、蓄光顔料、ホログラム等の金属粉を添加すると彩度（華やかさ）、輝度感（金属感）、立体感などが向上する。

＜第８実施形態＞
第８実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（３Ｂ）に示すように、印刷用基材２に対して既に形成されているシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一になるように印刷・乾燥してシリコーンインク層３ｇを形成する。

第８実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、印刷用基材２の加飾層４の厚さを均一にすることにより、加飾層４の表面を滑らかにすることができる。このため、被形成体５と、加飾層４とを貼り合せた場合の加飾層４の表面と被形成体５との接触面積を大きくすることができ、加飾層４と被形成体との一体的な接合をより強固にすることができる。

＜第９実施形態＞
第９実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（３Ｃ）に示すように、印刷用基材２に対して複数の色のシリコーンインク層が部分的に重なることを許容して形成し、それらのシリコーンインク層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一となるように印刷・乾燥してシリコーンインク層３ｇを形成する。

第９実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、複数の色のシリコーンインク層が部分的に重なっても、加飾層４と被形成体とを適切に貼り合せることができる。

＜第１０実施形態＞
第１０実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（３Ｄ）に示すように、印刷用基材２の所定の領域（例えば、全面）に対して、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）により印刷及び乾燥してシリコーンインク層３ｈを形成し、その層上に、箔を転写するための接着層７を形成する。接着層７は、例えば、ウレタン系インク（株式会社セイコーアドバンス製のＳＧ４１０クリア）を印刷することにより形成することができる。次いで、接着層７の上に、箔８（例えば、和信化学工業株式会社製のスタンピング箔、ホログラム箔等）を転写する。更に、それらの層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層の厚さが均一となるように印刷してシリコーンインク層３ｇを形成する。なお、接着層７を形成する前に、シリコーンインク層３ｈの表面に、コロナ処理又はフレーム処理を行っても良く、このようにすると、シリコーンインク層３ｈと接着層７との密着性を向上することができる。

第１０実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、金属調の加飾層４を装飾部材に形成することができる。

＜第１１実施形態＞
第１１実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（３Ｅ）に示すように、印刷用基材２の所定の領域（例えば、全面）に対して、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）により印刷及び乾燥してシリコーンインク層３ｈを形成し、その層上の所定の領域（例えば、略全面）に、箔を転写するための接着層７を形成する。次いで、接着層７の上（例えば、接着層７の全面）に、箔８（例えば、和信化学工業株式会社製のスタンピング箔、ホログラム箔等）を転写する。更に、箔８に対してレーザー加工を施すことにより、画像（例えば、文字やキャラクター）を形成する。これにより、箔８には、未加工部分８ａと、加工部分８ｂとによって画像が構成される。レーザー加工によると、より詳細な画像を形成することができる。次いで、これらの層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一となるように印刷してシリコーンインク層３ｇを形成する。このシリコーンインク層３ｇは、加飾層４と被形成体５との接合の効果を向上するだけでなく、箔８の保護層としても機能する。なお、接着層７を形成する前に、シリコーンインク層３ｈの表面に、コロナ処理又はフレーム処理を行っても良く、このようにすると、シリコーンインク層３ｈと接着層７との密着性を向上することができる。

第１１実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、より詳細な画像を有する金属調の加飾層４を装飾部材に形成することができる。

＜第１２実施形態＞
第１２実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（３Ｆ）に示すように、印刷用基材２の所定の領域（例えば、全面）に対して、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）により印刷及び乾燥してシリコーンインク層３ｈを形成し、その層上に、インクジェット装置により吐出されるインクによる画像を形成可能な接着層７を形成する。接着層７は、例えば、ウレタン系インク（株式会社セイコーアドバンス製のＳＧ４１０クリア）を印刷することにより形成することができる。次いで、接着層７の上に、インクジェット装置によりインクジェット用のインクによる画像（インクジェットインク層９）を形成する。次いで、それらの層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一となるように印刷してシリコーンインク層３ｇを形成する。なお、接着層７を形成する前に、シリコーンインク層３ｈの表面に、コロナ処理又はフレーム処理を行っても良く、このようにすると、シリコーンインク層３ｈと接着層７との密着性を向上することができる。

第１２実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、インクジェット装置による印刷により形成された繊細な画像を含む加飾層４を装飾部材に形成することができる。

＜第１３実施形態＞
図４は、本発明の第１３実施形態に係る装飾部材の製造工程における中間部材の断面図及び外観図と、装飾部材の外観図である。

第１３実施形態に係る装飾部材の一例である装飾ゴム状弾性体部材１０１は、図４の（４Ｆ）に示すように、円錐台状のゴム状弾性体で構成されたゴム状弾性体部材１０５（例えば、シリコーングラス）と、ゴム状弾性体部材１０５の側面に形成された複数の色のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）を含む加飾層４とを有する。装飾ゴム状弾性体部材１０１は、完成時においては、ゴム状弾性体部材１０５と、加飾層４（本実施形態では、例えば、シリコーンインク層３）とは、後述するように一体的に接合されている。ゴム状弾性体部材１０５を構成するゴム状弾性体は、第１実施形態における被形成体５を構成するゴム状弾性体と同様の選択肢から好適に成る。

このような装飾ゴム状弾性体部材１０１を製造する際には、図４の（４Ａ）に示すような印刷用基材２を用意する。印刷用基材２は、例えば、平面状の部材であり、ゴム状弾性体部材１０５よりも熱収縮が小さく、熱に対する寸法安定性が高い材質が好ましい。本実施形態では、印刷用基材２は、第１実施形態における印刷用部材２と同様の材料から好適に構成される。その他、加飾層４の形成、乾燥処理および装飾形成ステップについては、第１実施形態と共通するので、重複した説明を省略する。

次いで、加飾層４が形成された印刷用基材２をゴム状弾性体部材１０５に貼り合せるための形状に調整（例えば、カット）する（調整ステップ）。本実施形態では、ゴム状弾性体部材１０５は、円錐台の形状をし、その外側面に加飾層４を貼り合せるので、印刷用基材２を、（４Ｃ）に示すように、ゴム状弾性体部材１０５の外側面を展開した展開図に相当する形状にカットする。なお、本実施形態では、印刷用基材２に加飾層４を形成した後に、ゴム状弾性体部材１０５へ貼り合せるための形状に調整しているが、予め印刷用基材２をゴム状弾性体部材１０５へ貼り合せるための形状に調整し、その後、その印刷用基材２に加飾層４を形成するようにしても良い。

次いで、図４の（４Ｄ）に示すように、印刷用基材２の加飾層４が形成されている面（加飾形成面）と、ゴム状弾性体基材１０５の加飾層４を形成する対象の面（加飾対象面）とに対して、表面改質処理を行う（表面改質処理ステップ）。印刷用基材２に対する表面改質処理と、ゴム状弾性体基材１０５に対する表面改質処理とは、同時に実行しても良く、それぞれ別のタイミングで実行しても良い。本実施形態では、印刷用基材２の加飾形成面と、ゴム状弾性体基材１０５の加飾対象面とに対して、所定の紫外線を照射する。ここで、照射する紫外線およびその作用については、第１実施形態で説明した内容と共通するので、重複した説明を省略する。

次いで、図４の（４Ｅ）に示すように、加飾層４が形成された印刷用基材２を、加飾層４の表面が上方に向くように貼り合せ用治具６に載置し、貼り合せ用治具１０６上においてゴム状弾性体部材１０５を転がすことにより、加飾層４と、ゴム状弾性体部材１０５とを位置合わせして貼り合せる（接合ステップの一部）。貼り合せた後、所定時間以内であれば、印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層３と、ゴム状弾性体部材１０５とはまだ完全に一体的に接合されていないので、貼り合せ位置が適正位置とずれている場合には、加飾層４と、ゴム状弾性体部材１０５との貼り合せの調整を何度も行うことができる。したがって、曲面を有するゴム状弾性体部材１０５に対して印刷用基材２の加飾層４を適切な位置に貼り合せることができる。ここで、紫外線を照射した後、印刷用基材２の加飾層４と、ゴム状弾性体部材１０５とを直ちに貼り合せることが好ましい。また、貼り合わせる際は、加熱又は加圧の少なくとも一方をするようにしても良く、このようにすると、完全に一体的に接合されるまでの時間を短縮することができる。なお、印刷用基材２とゴム状弾性体部材１０５との貼り合せ方法は、これに限られず、他の貼り合せ用治具を用いても良く、貼り合せ用治具を用いなくても良い。

このようにして、印刷用基材２の加飾層４と、ゴム状弾性体部材１０５とを貼り合せた後、その状態で或る程度の時間（例えば、２４時間）放置することにより、印刷用基材２の加飾層４の表面（シリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）の表面）と、ゴム状弾性体部材１０５とを一体的に接合する（接合ステップの一部）。このように一体的に接合されて、印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）と、ゴム状弾性体部材１０５とは、強固に接合されることとなる。その後、（４Ｆ）に示すように、加飾層４から印刷用基板２を引き剥がすことにより、ゴム状弾性体部材１０５に加飾層４が一体的に接合された装飾ゴム状弾性体部材１０１が完成する。なお、シリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）と印刷用基材２との接着力は、一体的に接合されたシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）とゴム状弾性体部材１０５との接着力よりも弱いので、ゴム状弾性体部材１０５に加飾層４が一体的に接合された後に、印刷用基材２をシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）から容易に引き剥がすことができる。

このように、本実施形態の製造方法によると、曲面印刷機等を用いることなく、曲面形状のゴム状弾性体部材１０５に適切に加飾層４を形成することができる。また、ゴム状弾性体部材１０５に対してインクを直接印刷せずに、転写するようにしているので、第１実施形態と同様、ロスコストを低減することができる。

装飾ゴム状弾性体部材１０１を製造する場合における、加飾層４の表面のシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）とゴム状弾性体部材１０５との接合（一体的に接合）のメカニズムについては、第１実施形態で説明したメカニズムと同様であるため、重複した説明を省略する。

＜第１４乃至第２２実施形態＞
以下に、本発明の第１４実施形態乃至第２２実施形態について説明する。各実施形態では、第１３実施形態と共通する構成部分については、同一の符号を付し、適宜、その説明を省略する。

図５は、本発明の第１４乃至第２２実施形態に係る装飾部材の製造工程を説明する図である。（５Ａ）は、第１４実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（５Ｂ）は、第１５実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（５Ｃ）は、第１６実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（５Ｄ）は、第１７実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（５Ｅ）は、第１８実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（５Ｆ）は、第１９実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ終了後の中間部材の断面図であり、（５Ｇ）は、第２２実施形態に係るゴム状弾性体部材の外観図であり、（５Ｈ）は、第２２実施形態に係る製造方法における装飾形成ステップ及び調整ステップ終了後の中間部材の断面図である。

＜第１４実施形態＞
第１４実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、シリコーンインクに顔料を添加した顔料添加シリコーンインクを用いて印刷を行っている。シリコーンインクに添加する顔料としては、例えば、パール顔料（例えば、メルク株式会社製のイリオジン（登録商標））、蓄光顔料（例えば、根元特殊化学株式会社製のＮ夜光）、ホログラム等の金属粉等がある。また、顔料を添加するシリコーンインクとしては、例えば、透明なクリアインク（信越化学工業株式会社製のＳＩＬＭＡＲＫ）としても良い。

第１４実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいては、顔料添加シリコーンインクを用いて印刷用基材２に印刷して乾燥させることにより、（１４Ａ）に示すような複数のシリコーンインク層３（３ｄ，３ｅ，３ｆ）を含む加飾層４を有する中間部材を形成する。なお、装飾形成ステップ以降のステップは、第１３実施形態に係る装飾部材の製造工程と同様である。

第１４実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、より意匠性のある加飾層４が形成された装飾部材を製造することができる。具体的には、クリアインク（シリコーンインククリア）にパール顔料、蓄光顔料、ホログラム等の金属粉を添加すると彩度（華やかさ）、輝度感（金属感）、立体感などが向上する。

＜第１５実施形態＞
第１５実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（５Ｂ）に示すように、印刷用基材２に対して既に形成されているシリコーンインク層３（３ａ，３ｂ，３ｃ）の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一になるように印刷・乾燥してシリコーンインク層３ｇを形成する。

第１５実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、印刷用基材２の加飾層４の厚さを均一にすることにより、加飾層４の表面を滑らかにすることができる。このため、ゴム状弾性体部材１０５と、加飾層４とを貼り合せた場合の加飾層４の表面（すなわち、シリコーンインク層３ｇの表面）とゴム状弾性体部材１０５との接触面積を大きくすることができ、加飾層４とゴム状弾性体部材１０５との一体的な接合をより強固にすることができる。

＜第１６実施形態＞
第１６実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（５Ｃ）に示すように、印刷用基材２に対して複数の色のシリコーンインク層が部分的に重なることを許容して形成し、それらのシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ等）の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一となるように印刷・乾燥してシリコーンインク層３ｇを形成する。

第１６実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、複数の色のシリコーンインク層が部分的に重なっても、加飾層４とゴム状弾性体部材１０５とを適切に貼り合せることができる。

＜第１７実施形態＞
第１７実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（５Ｄ）に示すように、印刷用基材２の所定の領域（例えば、全面）に対して、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）により印刷及び乾燥してシリコーンインク層３ｈ（基材表面シリコーンインク層）を形成し、その層上に、箔を転写するための接着層７を形成する。接着層７は、例えば、ウレタン系インク（株式会社セイコーアドバンス製のＳＧ４１０クリア）を印刷することにより形成することができる。次いで、接着層７の上に、箔８（例えば、和信化学工業株式会社製のスタンピング箔、ホログラム箔等）を転写する。更に、それらの層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層の厚さが均一となるように印刷してシリコーンインク層３ｇを形成する。なお、接着層７を形成する前に、シリコーンインク層３ｈの表面に、コロナ処理又はフレーム処理を行っても良く、このようにすると、シリコーンインク層３ｈと接着層７との密着性を向上することができる。

第１７実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、金属調の加飾層４を形成することができる。

＜第１８実施形態＞
第１８実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（５Ｅ）に示すように、印刷用基材２の所定の領域（例えば、全面）に対して、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）により印刷及び乾燥してシリコーンインク層３ｈ（基材表面シリコーンインク層）を形成し、その層上の所定の領域（例えば、略全面）に、箔を転写するための接着層７を形成する。次いで、接着層７の上（例えば、接着層７の全面）に、箔８（例えば、和信化学工業株式会社製のスタンピング箔、ホログラム箔等）を転写する。更に、箔８に対してレーザー加工を施すことにより、画像（例えば、文字やキャラクター）を形成する。これにより、箔８には、未加工部分８ａと、加工部分８ｂとによって画像が構成される。レーザー加工によると、より詳細な画像を形成することができる。次いで、これらの層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一となるように印刷してシリコーンインク層３ｇを形成する。このシリコーンインク層３ｇは、加飾層４とゴム状弾性体部材１０５との接合の効果を向上するだけでなく、箔８の保護層としても機能する。なお、接着層７を形成する前に、シリコーンインク層３ｈの表面に、コロナ処理又はフレーム処理を行っても良く、このようにすると、シリコーンインク層３ｈと接着層７との密着性を向上することができる。

第１８実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、より詳細な画像を有する金属調の加飾層４を形成することができる。

＜第１９実施形態＞
第１９実施形態に係る装飾部材の製造工程では、装飾形成ステップにおいて、（５Ｆ）に示すように、印刷用基材２の所定の領域（例えば、全面）に対して、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）により印刷及び乾燥してシリコーンインク層３ｈ（基材表面シリコーンインク層）を形成し、その層上に、インクジェット装置により吐出されるインクによる画像を形成可能な接着層７を形成する。接着層７は、例えば、ウレタン系インク（株式会社セイコーアドバンス製のＳＧ４１０クリア）を印刷することにより形成することができる。次いで、接着層７の上に、インクジェット装置によりインクジェット用のインクによる画像（インクジェットインク層９）を形成する。次いで、それらの層の上に、１種類のシリコーンインク（例えば、クリアインク）を加飾層４の厚さが均一となるように印刷してシリコーンインク層３ｇを形成する。なお、接着層７を形成する前に、シリコーンインク層３ｈの表面に、コロナ処理又はフレーム処理を行っても良く、このようにすると、シリコーンインク層３ｈと接着層７との密着性を向上することができる。

第１９実施形態に係る装飾部材の製造工程によると、インクジェット装置による印刷により形成された繊細な画像を含む加飾層４を形成することができる。

＜第２０実施形態＞
この実施形態は、第１３実施形態における被形成体をゴム状弾性体部材１０５からソーダ石灰ガラスに変更し、ソーダ石灰ガラス製のグラスに印刷用基材２を貼り合わせた以外を、第１３実施形態と同条件とした形態である。このように、ソーダ石灰ガラス製の被形成体を用いた場合でも、印刷用基材２を容易に貼り合わせることができ、かつ印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）と、ソーダ石灰ガラス製のグラスとは、強固に接合されることとなる。その後、加飾層４から印刷用基板２を引き剥がすことにより、上記グラスの表面に加飾層４が一体的に接合される。このような製造方法によると、曲面印刷機等を用いることなく、曲面形状のソーダ石灰ガラス製のグラスに適切に加飾層４を形成することができる。また、上記グラスに対してインクを直接印刷せずに、転写するようにしているので、ロスコストを低減することができる。

＜第２１実施形態＞
この実施形態は、第１３実施形態における被形成体をゴム状弾性体部材１０５からＳＵＳ３０４に変更し、ＳＵＳ３０４製のグラスに印刷用基材２を貼り合わせた以外を、第１３実施形態と同条件とした形態である。このように、ＳＵＳ３０４製の被形成体を用いた場合でも、印刷用基材２を容易に貼り合わせることができ、かつ印刷用基材２の加飾層４のシリコーンインク層（３ａ，３ｂ，３ｃ）と、ＳＵＳ３０４製のグラスとは、強固に接合されることとなる。その後、加飾層４から印刷用基板２を引き剥がすことにより、上記グラスの表面に加飾層４が一体的に接合される。このような製造方法によっても、上述のソーダ石灰ガラス製のグラスを用いた形態で説明した作用・効果が得られる。

＜第２２実施形態＞
上記第１３実施形態乃至第２１実施形態では、円錐台状のゴム状弾性体部材１０５あるいはソーダ石灰ガラス若しくはＳＵＳ３０４製のグラス（以下、「ゴム状弾性体部材１０５等」という）のように、平面に展開することのできる曲面形状のゴム状弾性体部材１０５等に対して加飾層４を形成するようにしていたが、第２２実施形態では、（５Ｇ）に示すような、平面に展開することができない、又は困難な曲面形状（例えば、ワイングラス形状）を有するゴム状弾性体部材１０５ａの側面に加飾層４を形成する。

第２２実施形態に係る装飾部材１０１ａの製造工程では、調整ステップにおいて、（５Ｈ）に示すように、加飾層４が形成された印刷用基材２ａに複数のスリット２１を入れることにより、印刷用基材２ａがゴム状弾性体部材１０５ａの側面の曲面に追従して貼り合せられるように調整する。なお、装飾形成ステップにおいては、印刷用基材２ａにスリット２１が入れられてゴム状弾性体部材１０５ａに貼り合わされることを想定して、加飾層４を形成するようにしている。

第２２実施形態に係る装飾部材１０１ａの製造工程によると、平面に展開することができない、又は困難な曲面形状を有するゴム状弾性体部材１０５ａに適切に加飾層４を形成することができる。

＜他の実施の形態＞
以上、本発明を実施の形態に基づいて説明したが、本発明は上述した実施の形態に限られず、他の様々な態様に適用可能である。

例えば、第１乃至第２２実施形態において、加飾層４を形成した印刷用基材２，２ａ，２ｂ，２ｃ（２等という）を被形成体５，５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，１０５，１０５ａ（５ａ等という）に貼り合わせ易いように複数に切り分けて、それらを被形成体５等に貼り合せるようにして、被形成体５等に加飾層４を形成するようにしても良い。このようにすると、複雑な形状の被形成体５等に対しても適切に加飾層４を貼り合わせることができる。例えば、第１実施形態においては、印刷用基材２を被形成体５の表面部５０に対応する部分と、被形成体５の４つの側面部５１に対応する帯状の部分とに切り分け、側面部５１については、帯状の部分を４つの側面部５１の全周に巻くように貼り合せても良い。

また、上記第３乃至第７実施形態において、被形成体５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ（５ｂ等という）に加飾層４を貼り合せる前に、加飾層４から印刷用基材２等を剥離しても良い。この場合、加飾層４の印刷用基材２等と接触していた面（接触面）に対して、表面改質処理を行い、この接触面を被形成体５ｂ等の表面に貼り合わせるようにしても良い。このようにすると、箔８や、インクジェットインク層９が接着層７よりも外側に位置し、接着層７を介さずに観察されるようになるので、より輝度の高い、鮮明な画像として装飾部材の外面側に表われることとなり、見栄えが向上する。

また、例えば、上記第１３乃至第２１実施形態においては、加飾層４を形成するゴム状弾性体部材１０５等として、円錐台形状のものを用いているが、本発明はこれに限られず、例えば、円柱、円錐等といった展開図が得られる曲面を有する形状や、球等の近似した形状を展開図にすることのできる曲面を有する形状としても良く、要は、加飾層４を形成する部分に対応する又は近似できる展開図を得られる形状であれば良い。

また、上記第１３乃至第２１実施形態において、印刷用基材２をゴム状弾性体部材１０５等に貼り合わせ易いように複数に切り分けて、それらをゴム状弾性体部材１０５等に貼り合せるようにして、ゴム状弾性体部材１０５等に加飾層４を形成するようにしても良い。このようにすると、複雑な形状のゴム状弾性体部材１０５等に対しても適切に加飾層４を貼り合わせることができる。

また、上記第１５乃至第２１実施形態において、ゴム状弾性体部材１０５等に加飾層４を貼り合せる前に、加飾層４から印刷用基材２を剥離しても良い。この場合、加飾層４の印刷用基材２と接触していた面（接触面）に対して、表面改質処理を行い、この接触面をゴム状弾性体部材１０５等の表面に貼り合わせるようにしても良い。このようにすると、箔８や、インクジェットインク層９が接着層７よりも外側に位置し、接着層７を介さずに観察されるようになるので、より輝度の高い、鮮明な画像として装飾部材の外面側に表われることとなり、見栄えが向上する。

また、装飾形成ステップにおいて、上記第７実施形態乃至第１２実施形態に係る装飾形成ステップのいずれか複数を、あるいは上記第１４乃至第２１実施形態に係る装飾形成ステップのいずれか複数を組み合わせても良い。

本発明は、被形成体に加飾層を形成する際に利用できる。

Claims

被形成体に多色又は多層のシリコーンインク層を含む加飾層を形成することにより、装飾部材を製造する装飾部材の製造方法であって、
前記被形成体は、表面にゴム状弾性体層又はシラン化合物を含有するコート層が形成された部材、ゴム状弾性体部材、ガラスあるいは金属であって、
前記被形成体に形成する多色又は多層のシリコーンインク層を有し、表面がシリコーンインクを含むシリコーンインク層で構成された加飾層を、平面状の印刷用基材に形成する装飾形成ステップと、
前記印刷用基材上に形成された加飾層の表面の前記シリコーンインク層と、前記加飾層を形成する前記被形成体の表面と、に表面改質処理を実行する表面改質処理ステップと、
前記印刷用基材上の加飾層と、前記被形成体の表面とを貼り合せて一体的に接合させる接合ステップとを有する装飾部材の製造方法。
前記被形成体へ貼り合せるために前記印刷用基材の形状を調整し、及び／又は前記印刷用基材を折り曲げ容易に調整する調整ステップをさらに有する請求項１に記載の装飾部材の製造方法。
前記被形成体は、前記加飾層が形成される低面部と、前記低面部よりも高い高面部と、を有し、
前記調整ステップでは、前記印刷用基材を前記被形成体に重ね合わせた際に前記高面部と重なる部分をくりぬく調整を行う請求項２に記載の装飾部材の製造方法。
前記被形成体は、複数の段差を有する階段状部を有し、
前記印刷用基材は、前記階段状部の水平面及び垂直面に対応する面部分を有し、
前記調整ステップでは、前記印刷用基材の前記水平面に対応する面部分と前記垂直面に対応する面部分との境界部分を折り曲げ容易に調整する請求項２に記載の装飾部材の製造方法。
前記装飾形成ステップでは、前記加飾層の表面の前記シリコーンインク層は、１種類のシリコーンインクにより、前記加飾層の厚さを均一にするように形成されている請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の装飾部材の製造方法。
前記加飾層は、前記印刷用基材の表面にシリコーンインクで形成された基材表面シリコーンインク層と、前記基材表面シリコーンインク層の上に形成された、箔層又はインクジェット用インクにより形成されるインク層を形成可能な接着層と、前記接着層の上に形成された、前記箔層又は前記インク層とを有する請求項１から請求項５のいずれか１項に記載の装飾部材の製造方法。
前記被形成体は、加飾層を形成する部分が、展開図が得られる形状の部材である請求項１から請求項６のいずれか１項に記載の装飾部材の製造方法。
前記被形成体は、円錐台形状を含む部材である請求項１から請求項７のいずれか１項に記載の装飾部材の製造方法。
前記被形成体は、シリコーンゴムを含んで形成されている請求項１から請求項８のいずれか１項に記載の装飾部材の製造方法。