JP5995832B2 - 繊維強化樹脂材料成形品の製造方法 - Google Patents

Description

この発明は、繊維強化樹脂材料を金型に充填して成形される繊維強化樹脂材料成形品の製造方法に関するものである。

近年、防衛および宇宙用電子機器の高性能化に伴い、電子機器の小型化、軽量化が求められている。中でも、人工衛星に搭載される電子機器用筐体は、内部に多数の電子部品を配置するため、小型化、高密度化により形状が複雑化している。
従来の電子機器用筐体は、金属製であったが、上記要求を満たすためには、より軽量な材料の適用が有効な手段であると考えられる。

一方で、金属と同等の熱伝導率を有する必要があり、これを両立する材料として、高弾性、高熱伝導な炭素繊維と軽量なプラスチックを複合化したＣＦＲＰ（炭素繊維強化複合材料：Ｃａｒｂｏｎ Ｆｉｂｅｒ Ｒｅｉｎｆｏｒｃｅｄ Ｐｌａｓｔｉｃｓ）が考えられる。
上記電子機器用筐体は、壁により区画された多数の室を有し、壁は互いに直交して格子状を成している。
この繊維強化複合材料成形品である電子機器用筐体において、壁おける繊維、樹脂の量が不足すると、所望の特性（重量、強度、剛性、熱伝導率等）が得られず、ボイド等の欠陥が生じる虞がある。これを防止するためには、壁を成形する型内に必要量の繊維・樹脂を充填する必要がある。

なお、成形型内に必要量の繊維、樹脂を充填する方法としては、
（１）成形時に負荷する成形圧により繊維・樹脂を流動させ、充填する方法
（２）予め成形型内に繊維・樹脂を配置しておく方法
（３）両上記方法を組み合わせる方法が考えられる。
上記（１）の方法は、低弾性、短繊維の繊維を用いたときの射出成形法等が該当する。
上記（２）の方法は、（１）の方法では壁における繊維・樹脂の量が不足する虞がある場合で、流動性のない高弾性、長繊維材料を使用したときの圧縮成形法が該当する。

上記（３）の方法により製造される繊維強化樹脂材料成形品の一つとして、溝が形成された下型底部に、繊維と半硬化させた樹脂を一体化させたＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）材料からなるものを予め挿入しておき、その上部に箱型の底、側壁面を形成する同材料を配置し、全体を上型で圧縮成形して形成された箱型の繊維強化樹脂材料成形品（浴槽）が成形されるものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００１−１１３６０７号公報

しかしながら、上記構成の繊維強化樹脂材料成形品の場合には、浴槽の底部にリブが形成されているだけであり、例えば壁により区画された複数の室を有する筐体を製造しようとした場合には、直交する壁の交差部間で強化繊維が断線し、強化繊維が不連続となり、筐体の強度、弾性率が低下するという問題点があった。

この発明は、かかる問題点を解決することを課題とするものであり、高弾性、長繊維材料を使用した場合でも、交差する壁の交差部での強化繊維の連続性が確保され、強度、弾性率が向上した繊維強化樹脂材料成形品の製造方法を得ることを目的とする。

この発明に係る繊維強化樹脂材料成型品の製造方法は、互いに平行に延びた複数の第１の溝、この第１の溝に交差部で交差して互いに平行に延びた複数の第２の溝を有する金型に繊維強化樹脂を充填して、壁により区画された複数の室を有する成形品を製造する繊維強化樹脂材料成形品の製造方法であって、
前記繊維強化樹脂を予備成形金型に充填して直線状の板状素基材を成形する予備成形工程と、
前記板状素基材から形成された、第１の板状基材部、第２の板状基材部、第３の板状基材部及び第４の板状基材部のうち、最初に前記第１の溝に、前記交差部を越えた長さの前記第１の板状基材部を挿入し、また前記第２の溝に、隣接した前記交差部間の長さの前記第２の板状基材部を挿入する第１の挿入工程と、
その後、前記第２の溝に、前記交差部を越えた長さの前記第３の板状基材部を挿入して前記第２の板状基材部と端面同士を接触させ、また前記第１の溝に、隣接した前記交差部間の長さの前記第４の板状基材部を挿入して前記第１の板状基材部と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、
を備えている。

また、この発明に係る繊維強化樹脂材料成型品の製造方法は、互いに平行に延びた複数の第１の溝、この第１の溝に交差部で交差して互いに平行に延びた複数の第２の溝を有する金型に繊維強化樹脂を充填して、壁により区画された複数の室を有する成形品を製造する繊維強化樹脂材料成形品の製造方法であって、
前記繊維強化樹脂を予備成形金型に充填してＬ字形状の板状素基材を成形する予備成形工程と、
前記板状素基材から形成された、第１のＬ字状基材部、第２のＬ字状基材部、第３のＬ字状基材部及び第４のＬ字状基材部のうち、前記第１のＬ字状基材部のコーナ部と前記第２のＬ字状基材部のコーナ部とを接触させた合わせ部を有する十字形状の第１の基材を形成し、前記合わせ部を前記交差部と一致させた前記第１の基材を前記第１の溝及び前記第２の溝に挿入する第１の挿入工程と、
前記第３のＬ字状基材部のコーナ部と前記第４のＬ字状基材部のコーナ部とを接触させた合わせ部を有する十字形状の第２の基材を形成し、前記合わせ部を残された前記交差部と一致させた前記第２の基材を、前記第１の溝及び前記第２の溝に挿入して前記第１の基材の端面と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、
を備えている。

この発明に係る繊維強化樹脂材料成形品の製造方法よれば、第１の溝に、交差部を越えた長さの第１の板状基材部を挿入し、また第２の溝に、隣接した交差部間の長さの第２の板状基材部を挿入する第１の挿入工程と、
その後、前記第２の溝に、前記交差部を越えた長さの第３の板状基材部を挿入して前記第２の板状基材部と端面同士を接触させ、また前記第１の溝に、隣接した前記交差部間の長さの第４の板状基材部を挿入して前記第１の板状基材部と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、を備えているので、交差する壁の交差部での強化繊維の連続性が確保され、強度、弾性率が向上した繊維強化樹脂材料成形品を得ることができる。

また、この発明に係る繊維強化樹脂材料成形品の製造方法よれば、合わせ部を交差部と一致させた第１の基材を第１の溝及び第２の溝に挿入する第１の挿入工程と、
合わせ部を残された前記交差部と一致させた第２の基材を、前記第１の溝及び前記第２の溝に挿入して前記第１の基材の端面と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、
を備えているので、交差する壁の交差部での強化繊維の連続性が確保され、強度、弾性率が向上した繊維強化樹脂材料成形品を得ることができる。

この発明の実施の形態１に係る繊維強化樹脂材料成形品である筐体を示す斜視図である。 板状素基材を製造する工程を示す図である。 図１の筐体を製造する前工程を示す図である。 図１の筐体を製造する後工程を示す図である。 図３の下側Ｘ方向板状基材部を示す断面図である。 図１の下側Ｘ方向板状基材部がＸ方向溝に挿入された成形下型の部分断面図である。 この発明の実施の形態２に係る下側Ｘ方向板状基材部を示す断面図である。 この発明の実施の形態３に係る下側Ｘ方向板状基材部を示す斜視図である。 図８の下側Ｘ方向板状基材部と上側Ｙ方向板状基材部とが結合する前の斜視図である。 この発明の実施の形態４に係る第１のＬ字状基材部を示す斜視図である。 実施の形態４に係る筐体を製造する一工程を示す斜視図である。

以下、この発明の各実施の形態に係る繊維強化複合材料成形品の製造方法について説明するが、各図において同一、または相当部材、部位については、同一符号を付して説明する。

実施の形態１．
まず、始めに、以下の説明において用いる座標系について説明する。
繊維強化複合材料成形品である筐体において、格子形状が投影される面を面Ａとし、面Ａ内で格子状に仕切られた各室を形成する壁のうち平行な一方向をＸ方向とし、面Ａ内でこれにＸ方向に直交する方向をＹ方向、面Ａに垂直な方向をＺ方向とする。
前述の座標系を全体座標系と呼称し、アルファベット大文字（Ｘ、Ｙ、Ｚ）で表記する。
また、各壁について、壁面内で面Ａに平行な方向をｘ方向、壁面内で面Ａに垂直な方向をｙ方向壁面に垂直な方向をｚ方向とする。以上の座標系を壁局所座標系と呼称し、アルファベット小文字（ｘ、ｙ、ｚ）で表記する。強化繊維の配向方向を示す場合は、壁局所座標系を用い、ｘ方向を０度方向とし、ｙ方向を９０度方向とする。
全体座標系Ｚ方向は、壁局所座標系ｙ方向に一致する。

図１は、この発明の実施の形態１に係る繊維強化複合材料成形品である筐体１を示す斜視図である。
炭素繊維強化樹脂で構成された筐体１は、底部２に対して垂直にＸ方向に延びたＸ方向壁３が間隔Ｌで、Ｙ方向に延びたＹ方向壁４が間隔Ｂで等間隔に並んでいる。何れの壁３，４もｚ方向壁厚みはＴ、Ｚ方向壁高さはＨである。
筐体１は、複数のＸ方向壁３及び複数のＹ方向壁４のより区画された複数の室を有している。
各寸法は、例えばＬ＝１０ｍｍ、Ｂ＝５０ｍｍ、Ｔ＝１ｍｍ、Ｈ＝２０ｍｍである。
なお、この実施の形態における筐体１は、必ずしも底部が存在しなくてもよい。また、各壁３，４は等間隔である必要もない。また、壁３，４の厚み、壁３，４の高さも必ずしも同一でなくてもよい。

図２は、図１のＸ方向壁３、Ｙ方向壁４の素材である板状素基材８を製造する工程を示す図である。
まず、ＢＭＣ（Ｂｕｌｋ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）材料からなるＢＭＣ素材５を予備成形下型６へ配置する（図２（ａ））。次に、予熱を加えながら予備成形上型７でＢＭＣ素材５を圧縮し（図２（ｂ））、最後に予備成形下型６、予備成形上型７から成形された板状素基材８を取り出す（図２（ｃ））。
なお、使用する材料は、必ずしもＢＭＣ材料でなくてもよく、板状に予備成形可能であれば、ＳＭＣ（Ｓｈｅｅｔ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｕｎｄ）材料や連続繊維のプリプレグでもよい。
加熱温度は、繊維強化樹脂材料に含まれる樹脂が成形可能な程度に低粘度化する温度であり、樹脂組成によって決まる。具体的には、例えば７０℃程度である。

図３は、筐体１を製造する前工程を示す図である。
塑性変形可能な板状素基材８は、第１の板状基材部である下側Ｘ方向板状基材部９、第２の板状基材部である下側Ｙ方向板状基材部１０、第４の板状基材部である上側Ｘ方向板状基材部１４及び第３の板状基材部である上側Ｙ方向板状基材部１５を揃える。
なお、それぞれの板状基材部９，１０，１４，１５は、長尺の板状素基材８をそれぞれの適正長さに切断してもよいし、個別に板状素基材８を製造してもよい。
一方、成形下型１１には、互いに平行に延びた複数の第１の溝であるＸ方向溝１２と、このＸ方向溝１２に交差部で交差して互いに平行に延びた複数の第２の溝であるＹ方向溝１３が格子状に形成されている。
次に、各Ｘ方向溝１２（この実施の形態では３箇所）に、下側Ｘ方向板状基材部９を挿入する。この下側Ｘ方向板状基材部９の全長は、交差部を超えて筐体１の横幅全域まで延びている。
引き続き、下側Ｘ方向板状基材部９よりも全長が短い下側Ｙ方向板状基材部１０を各Ｙ方向溝１３に挿入する。このとき各下側Ｙ方向板状基材部１０の両端面は、下側Ｘ方向板状基材部９の表面に接触している（図３（ａ））。下側Ｙ方向板状基材部１０の長さは、隣接した下側Ｘ方向板状基材部９間の長さであり、また隣接した交差部でもある。

その後、各Ｙ方向溝１３に、上側Ｙ方向板状基材部１５を、その下端面が下側Ｙ方向板状基材部１０の上端面に接触するまで挿入する。この上側Ｙ方向板状基材部１５の全長は、交差部を超えて筐体１の奥幅全域まで延びている。
引き続き、上側Ｙ方向板状基材部１５よりも全長が短い上側Ｘ方向板状基材部１４を、各Ｘ方向溝１２に挿入する。このとき、各上側Ｘ方向板状基材部１４の両端面は、上側Ｙ方向板状基材部１５の表面に接触し、その下端面が下側Ｘ方向板状基材部１４の上端面に接触している（図３（ｂ））。上側Ｘ方向板状基材部１４の長さは、隣接した上側Ｙ方向板状基材部１５間の長さであり、また隣接した交差部でもある。
その後、成形下型１１の上部空間部にＢＭＣ素材５は配置する（図３（ｃ））。

図４は、筐体１を製造する後工程を示す図である。
引き続き、ＢＭＣ素材５を配置した充填した成形下型１１に、成形上型１６を組み合わせ、加熱しながら成形下型１１及び成形上型１６に上下から荷重を加える（図４（ａ），（ｂ））。
成形下型１１と成形上型１６との面が互いに接するまで荷重を加えた後、その状態を維持し、さらに成形温度で所定の時間加熱する。
成形温度及び加熱時間は、ＢＭＣ素材５に含まれる樹脂が硬化する条件であり、板状素基材８を成形する予備成型工程での予熱温度と同様に樹脂組成によって決まる。
具体的には、例えば１４０℃／２Ｈｒである。
最後に、成形下型１１及び成形上型１６を常温まで冷却した後、成形下型１１及び成形上型１６を取り外し、筐体１を得る（図４（ｃ））。

図５は、図３の下側Ｘ方向板状基材部９を示す断面図である。
下側Ｘ方向板状基材部９の厚みｔは、成形後の筐体１のＸ方向壁３の厚みＴに対してやや薄く予備成形することが望ましい。
これは、成形下型１１のＸ方向溝１２に挿入する際に、Ｘ方向壁３の厚みＴのままではＸ方向溝１２の内壁面との摩擦により下側Ｘ方向板状基材部９を挿入できないためである。
一方で、下側Ｘ方向板状基材部９厚みｔが薄すぎれば、成形下型１１のＸ方向溝１２に必要量の材料が充填されず、成形不良となる虞がある。
以上の理由から、下側Ｘ方向板状基材部９の厚みｔとＸ方向壁３の厚みＴとの差は、０５〜０．１５ｍｍの範囲が好適である。
なお、他の板状基材部１０，１４，１５についても、下側Ｘ方向板状基材部９と同じである。

また、繊維強化樹脂材料の重量については、筐体１の格子状の板状基材部９．１０，１４，１５及び底部２の重量よりも重くすることが望ましい。
これは、筐体１の成形時に繊維強化樹脂材料の一部はバリとなって筐体１外に流出するため、バリとなる量を余分に充填するためである。
余分に充填する重量は、筐体１の重量の１０％以上が好適である。

図６は、図１の下側Ｘ方向板状基材部９がＸ方向溝１２に挿入された成形下型１１の部分断面図である。
下側Ｘ方向板状基材部９の上端面（局所座標系ｙ方向）にテーパ面１７が形成されており、このテーパ面１７に面接触するテーパ面１７が上側Ｘ方向板状基材部１４の下端面に形成されている。

上側Ｘ方向板状基材部と下側Ｘ方向板状基材部との突合せ面がｙ方向に対して垂直であると、成形後に突合せ面において繊維が不連続となってしまい、所望の特性が得られない虞がある。
これを防止するため、下側Ｘ方向板状基材部９及び上側Ｘ方向板状基材部１４のそれぞれの突き合わせ端部にテーパ面１７を形成することで突合せ部においても繊維が実質的に連続になっている。
なお、下側Ｙ方向板状基材部１０と上側Ｙ方向板状基材部１５とのそれぞれの突き合わせ端部についても、テーパ面１７が形成されており、突合せ部においても繊維が実質的に連続になっている。

また、上側Ｘ方向板状基材部１４及び上側Ｙ方向板状基材部１５が成形下型１１のＸ方向溝１２、Ｙ方向溝１３に挿入されたときには、それぞれの頂部が溝１２，１３から突出していることが望ましい。
先に説明したように、塑性変形可能なＸ方向板状基材部９，１４及びＹ方向板状基材部１０，１５の厚みは、Ｘ方向壁３、Ｙ方向壁４の厚みよりもやや薄く、かつ壁３，４の重量よりも余分に充填することが望ましいため、これを両立するためには、上下で組み合わせた状態の板状基材部９，１４，１０，１５の高さが壁３，４の高さ（成形下型１１の溝１２，１３の深さ）よりも高くなる必要がある。
一方で、板状基材部９，１４，１０，１５の高さが溝１２，１３の深さよりも高すぎると、成形上型１６による圧縮成形時に溝１２，１３からはみ出した部分が水平方向へ倒れてしまい、成形上型１６による垂直方向の圧縮力が溝１２，１３の底部まで伝わらず、成形不良となる虞がある。
以上の理由から、板状基材部９，１４，１０，１５の高さと溝１２，１３の深さの差は、０〜２ｍｍの範囲が好適である。

この実施の形態の筐体１の製造方法よれば、Ｘ方向溝１２に、交差部を越えた長さの下側Ｘ方向板状基材部９を挿入し、またＹ方向溝１３に、隣接した交差部間の長さの下側Ｙ方向板状基材部１０を挿入する第１の挿入工程と、その後、Ｙ方向溝１３に、前記交差部を越えた長さの上側Ｙ方向板状基材部１５を挿入して下側Ｙ方向板状基材部１０と端面同士を接触させ、またＸ方向溝１２に、隣接した交差部間の長さの上側Ｘ方向板状基材部１４を挿入して下側Ｘ方向板状基材部９と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、を備えている。
従って、Ｘ方向壁３とＹ方向壁４とが交差する筐体１の交差部での強化繊維の連続性が確保され、強度、弾性率が向上した筐体１を得ることができる。
また、この実施の形態では、筐体１は、高弾性、長繊維の材料である炭素繊維強化樹脂で構成されているので、人工衛星に搭載される電子機器用筐体の仕様値を満たすことができる。
なお、上記実施の形態では、長大の下側Ｘ方向板状基材部９及び上側Ｙ方向板状基材部１５が交差する２段方式の筐体１について説明したが、長大の板状基材部を３段以上で構成してもよい。

実施の形態２．
図７は、この発明の実施の形態２に係る下側Ｘ方向板状基材部９を示す断面図である。
この実施の形態では、下側Ｘ方向板状基材部９の上端部に段差面１８が形成されている。図示されていないが、この段差面１８に面接触する段差面が上側Ｘ方向板状基材部１４の下端部にも形成されている。段差面１８の段差寸法は、Ｘ方向板状基材部９，１４の厚さｔの半分である。
なお、下側Ｙ方向板状基材部１０の上端部にも段差面が形成され、この段差面に面接触する段差面が上側Ｙ方向板状基材部１５の下端部にも形成されている。
他の構成は、実施の形態１の筐体１と同じである。

この実施の形態によれば、下側Ｘ方向板状基材部９の上端部と上側Ｘ方向板状基材部１４の下端部との突き合わせ部、及び下側Ｙ方向板状基材部１０の上端部と上側Ｙ方向板状基材部１５の下端部との突き合わせ部に段差面１８が形成されているので、テーパ面１７を有する実施の形態１のものと同様に、突合せ部においても繊維が実質的に連続になるとという効果がある。

実施の形態３．
図８は、この発明の実施の形態３に係る下側Ｘ方向板状基材部９を示す斜視図、図９は、下側Ｘ方向板状基材部９と上側Ｙ方向板状基材部１５とが結合する前の斜視図である。
この実施の形態では、下側Ｘ方向板状基材部９と上側Ｙ方向板状基材部１５とが交差する部位にそれぞれ切欠き部１９が形成されている。
他の構成は、実施の形態１の筐体１と同じである。

この実施の形態３によれば、下側Ｘ方向板状基材部９と上側Ｙ方向板状基材部１５とが交差する部位にそれぞれ切欠き部１９が形成されているので、下側Ｘ方向板状基材部９と上側Ｙ方向板状基材部１５とは交差する部位で、確実、強固に結合される。
なお、段差面１８を有する、下側Ｘ方向板状基材部９及び上側Ｙ方向板状基材部１５でも、それぞれが交差する部位に切欠き部１９を形成するようにしてもよい。

実施の形態４．
図１０は、この発明の実施の形態４に係る第１の第１のＬ字状基材部２１を示す斜視図、図１１は、Ｘ方向壁３及びＹ方向壁４が格子状に交差した筐体１の製造する一工程を示す斜視図である。
この実施の形態では、まず、予備成形下型（図示せず）及び予備成形上型（図示せず）により予備成形工程を経て、第１のＬ字状基材部２１、第２のＬ字状基材部２２、第３の下側Ｌ字状基材部２３及び第４のＬ字状基材部２４をそれぞれ用意する。
一方、成形下型１１には、Ｘ方向溝１２及びＹ方向溝１３が格子状に形成されている。
次に、第１のＬ字状基材部２１及び第２のＬ字状基材部２２を平面状のコーナ部２５同士で接触させた合わせ部を有する十字形状の第１の基材２６を形成する。
また、第３のＬ字状基材部２３及び第４のＬ字状基材部２４を平面状のコーナ部２５同士で接触させた合わせ部を有する十字形状の第２の基材２７を形成する。

次に、第１の基材２６を、コーナ部２５の合わせ部をＸ方向溝１２とＹ方向溝１３とが交差する交差部と一致させてＸ方向溝１２とＹ方向溝１３に挿入する。
引き続き、第２の基材２７を、合わせ部を残された交差部と一致させてＸ方向溝１２とＹ方向溝１３に挿入する。
このとき、隣接した、第１の基材２６の端面であるテーパ面１７と第２の基材２７の端面であるテーパ面１７とは面接触している。
その後の製造工程は、実施の形態１の筐体１と同じである。

この実施の形態による筐体１の製造方法によれば、実施の形態１と同様に、交差する壁３，４の交差部での強化繊維の連続性が確保され、強度、弾性率が向上した筐体１を得ることができる。
なお、この実施の形態でも、テーパ面１７の代わりに実施の形態２で示した段差面１８を用いてもよい。
また、上記各実施の形態では、成形品として筐体１を例について説明したが、勿論このものに限定されるものではなく、例えば壁により区画された複数の室を有するものの、複数の室全体を囲う外周壁の無いものであってもよい。
また、繊維強化樹脂材料として炭素繊維強化樹脂を用いた場合について説明したが、他にも例えばガラス繊維やアラミド繊維で強化された樹脂材料であってもよい。

１ 筐体（成形品）、２ 底部、３ Ｘ方向壁、４ Ｙ方向壁、５ ＢＭＣ素材、６ 予備成形下型、７ 予備成形上型、８ 板状素基材、９ 下側Ｘ方向板状基材部（第１の板状基材部）、１０ 下側Ｙ方向板状基材部（第２の板状基材部）、１１ 成形下型（金型）、１２ Ｘ方向溝（第１の溝）、１３ Ｙ方向溝（第２の溝）、１４ 上側Ｘ方向板状基材部（第４の板状基材部）、１５ 上側Ｙ方向板状基材部（第３の板状基材部）、１６ 成形上型（金型）、１７ テーパ面、１８ 段差面、１９ 切欠き部、２１ 第１のＬ字状基材部、２２ 第２のＬ字状基材部、２３ 第３のＬ字状基材部、２４ 第４のＬ字状基材部、２５ コーナ部、２６ 第１の基材、２７ 第２の基材。

Claims (9)

1. 互いに平行に延びた複数の第１の溝、この第１の溝に交差部で交差して互いに平行に延びた複数の第２の溝を有する金型に繊維強化樹脂を充填して、壁により区画された複数の室を有する成形品を製造する繊維強化樹脂材料成形品の製造方法であって、
   前記繊維強化樹脂を予備成形金型に充填して直線状の板状素基材を成形する予備成形工程と、
   前記板状素基材から形成された、第１の板状基材部、第２の板状基材部、第３の板状基材部及び第４の板状基材部のうち、最初に前記第１の溝に、前記交差部を越えた長さの前記第１の板状基材部を挿入し、また前記第２の溝に、隣接した前記交差部間の長さの前記第２の板状基材部を挿入する第１の挿入工程と、
   その後、前記第２の溝に、前記交差部を越えた長さの前記第３の板状基材部を挿入して前記第２の板状基材部と端面同士を接触させ、また前記第１の溝に、隣接した前記交差部間の長さの前記第４の板状基材部を挿入して前記第１の板状基材部と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、
   を備えた繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
2. 互いに平行に延びた複数の第１の溝、この第１の溝に交差部で交差して互いに平行に延びた複数の第２の溝を有する金型に繊維強化樹脂を充填して、壁により区画された複数の室を有する成形品を製造する繊維強化樹脂材料成形品の製造方法であって、
   前記繊維強化樹脂を予備成形金型に充填してＬ字形状の板状素基材を成形する予備成形工程と、
   前記板状素基材から形成された、第１のＬ字状基材部、第２のＬ字状基材部、第３のＬ字状基材部及び第４のＬ字状基材部のうち、前記第１のＬ字状基材部のコーナ部と前記第２のＬ字状基材部のコーナ部とを接触させた合わせ部を有する十字形状の第１の基材を形成し、前記合わせ部を前記交差部と一致させた前記第１の基材を前記第１の溝及び前記第２の溝に挿入する第１の挿入工程と、
   前記第３のＬ字状基材部のコーナ部と前記第４のＬ字状基材部のコーナ部とを接触させた合わせ部を有する十字形状の第２の基材を形成し、前記合わせ部を残された前記交差部と一致させた前記第２の基材を、前記第１の溝及び前記第２の溝に挿入して前記第１の基材の端面と端面同士を接触させる第２の挿入工程と、
   を備えた繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
3. 前記第３の板状基材部と前記第２の板状基材部とが接触する前記端面、前記第４の板状基材部と前記第１の板状基材部とが接触する前記端面は、互いに面接触するテーパ面である請求項１に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
4. 前記第２の基材の前記端面、前記第１の基材の前記端面は、互いに面接触するテーパ面である請求項２に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
5. 前記第３の板状基材部と前記第２の板状基材部とが接触する前記端面、前記第４の板状基材部と前記第１の板状基材部とが接触する前記端面は、互いに面接触する段差面である請求項１に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
6. 前記第２の基材の前記端面、前記第１の基材の前記端面は、互いに面接触する段差面である請求項２に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
7. 前記第１の板状基材部及び前記第３の板状基材部は、互いに接触、交差する接触部に、互いに係合し合う切欠き部が形成されている請求項１，３及び５の何れか１項に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
8. 前記成形品は、筐体であり、前記第２の挿入工程の後、前記第１の溝、前記第２の溝の開口部側から前記金型内に繊維強化樹脂材料を充填し、底部を成形する底部成形工程を備えた請求項１〜７の何れか１項に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。
9. 前記繊維強化樹脂材料は、炭素繊維強化樹脂材料である請求項１〜８の何れか１項に記載の繊維強化樹脂材料成形品の製造方法。

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