CN117324502A - 金属树脂复合体以及用于制造金属树脂复合体的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

金属树脂复合体(1)具备：金属板(10)，具有包括切去孔(12)及切起片(13)的至少一个切起部(11)；以及树脂材料(20)，仅配置在金属板(10)的单面侧，使切起部(11)埋入并硬化，与金属板(10)一体化。

Description

金属树脂复合体以及用于制造金属树脂复合体的方法及装置
技术领域
本发明涉及金属树脂复合体以及用于制造其的方法及装置。
背景技术
已知有用于将金属板及具有热硬化性的树脂材料冲压成形而制造金属树脂复合体的方法(例如专利文献1～3)。
在金属树脂复合体中，需要将金属板及树脂材料以高接合强度接合。在专利文献1～3中，在金属板上设置贯通孔，使树脂材料流入贯通孔，用树脂材料将金属板夹入，使树脂材料热硬化，从而将金属板及树脂材料一体化。由此，实现了金属板与树脂材料之间的高接合强度的确保。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：国际公开2014/142189号公报
专利文献2：日本特开2016-97531号公报
专利文献3：日本特开2016-87924号公报。
发明内容
发明所要解决的课题
在用树脂材料将金属板夹入的情况下，因为截面尺寸的制约，金属板的厚度变小，金属树脂复合体的刚性有可能下降。此外，如果树脂材料附着在金属板的两面，则从与其他部件的接合、要求的尺寸精度等的观点看，有构造复杂化且处置不容易而欠缺通用性的情况。
本发明的课题在于，在金属树脂复合体以及用于制造其的方法及装置中，以简单的构造兼顾高接合强度及高刚性。
用于解决课题的手段
本发明的第一技术方案提供一种金属树脂复合体，具备：金属板，具有包括切去孔及切起片的至少一个切起部；以及树脂材料，仅配置在前述金属板的单面侧，将前述切起部埋入并硬化，与前述金属板一体化。
根据该结构，至少一个切起部埋入于树脂材料，所以树脂材料难以从金属板剥离，能够确保与一体化相关的高接合强度。此外，树脂材料仅配置在金属板的单面侧，所以与配置在两面侧的情况相比能够将树脂材料从两层减少为1层。由此，不仅能够使构造简单化，还能够减小树脂材料的厚度。因而，能够抑制因为截面尺寸的制约而金属板的厚度变小，能够确保金属树脂复合体的高刚性。因而，在金属树脂复合体中，能够以简单的构造兼顾金属树脂复合体的高接合强度和高刚性。这里，“树脂材料仅配置在金属板的单面侧”，是指树脂材料配置在金属板的一方的面上及切去孔的内部而没有配置在另一方的面上。另外，在实际的成形中，有时树脂材料难以向另一方的面上完全不漏出，所以容许树脂材料以与接合强度无关的程度稍稍(例如厚度几十～几百μm左右)配置在另一方的面上。
前述切起片也可以通过内缘翻边加工将前述切去孔的边缘部立起而构成。
根据该结构，能够通过作为加工而言非常简单的内缘翻边加工来形成切起片。
前述切起片也可以具有尖端变细形状。
根据该结构，由于切起片具有尖端变细形状，所以进入到尖端变细形状内的树脂材料难以拔出，能够发挥更高的接合强度。
前述切去孔也可以是多边形或椭圆形。
根据该结构，能够抑制树脂材料在金属板的单面上旋转而从金属板剥离。
前述切去孔也可以是多边形；前述切起片也可以是具有与前述切去孔互补的形状的多边形，具有与前述切去孔的一边的边缘部连接的基端以及与前述基端相反的作为自由端的末端。
根据该结构，对于从切起片的末端向基端的朝向的剪切力，发挥较强的抵抗力以使树脂材料不拔出。因而，能够选择性地提高对于该朝向的剪切力的接合强度。此外，由于切去孔和切起片具有互补的形状，所以仅通过在金属板形成切开部并将其立起就能够构成至少一个切起部。因此，不需要在形成至少一个切起部时将金属板完全切下(切掉)。因而，不仅不出现被切掉的端材，还能够一定程度抑制刚性的下降。
前述切去孔也可以是具有对置的两边的多边形；前述切起片也可以是具有与前述切去孔互补的形状的多边形，具有与前述切去孔的前述对置的两边的边缘部连接的两个基端以及从前述两个基端立起的中央部。
根据该结构，由切起片在金属板的单面上构成隧道构造。因而，进入到隧道构造内的树脂材料难以拔出，能够发挥更高的接合强度。
前述至少一个切起部也可以包括多个切起部。
根据该结构，由于多个切起部被埋入于树脂材料，所以能够确保更高的接合强度。此外，能够抑制树脂材料在金属板的单面上旋转。
前述金属板也可以在垂直于长条方向的截面中具有帽形；前述至少一个切起部也可以相对于前述金属板的平坦面设置。
根据该结构，帽形的金属板通用性较高，是有用的。此外，至少一个切起部被设置在平坦面，所以能够容易地形成至少一个切起部。
本发明的第二技术方案提供一种方法，是用于将金属板及树脂材料冲压成形而制造金属树脂复合体的方法，包括下述步骤：在前述金属板形成包括切去孔及切起片的至少一个切起部；仅在前述金属板的单面侧配置前述树脂材料，使前述金属板的前述至少一个切起部埋入于未硬化状态的前述树脂材料；由上模及下模将前述金属板及前述树脂材料夹入并使前述树脂材料硬化，从而将前述金属板及前述树脂材料一体化。
本发明的第三技术方案提供一种装置，是用于将金属板及树脂材料冲压成形而制造金属树脂复合体的装置，具备：加工机，在前述金属板形成包括切去孔及切起片的至少一个切起部；以及上模及下模，在仅在前述金属板的单面侧配置前述树脂材料以使前述金属板的前述至少一个切起部埋入于未硬化状态的前述树脂材料的状态下，将前述金属板及前述树脂材料夹入并使前述树脂材料硬化。
发明效果
根据本发明，在金属树脂复合体以及用于制造其的方法及装置中，能够以简单的构造兼顾高接合强度及高刚性。
附图说明
图1是第一实施方式的金属树脂复合体的立体图。
图2是金属树脂复合体的垂直于长条方向的剖视图。
图3是表示用于制造第一实施方式的金属树脂复合体的方法的第一工序的剖视图。
图4是表示用于制造第一实施方式的金属树脂复合体的方法的第二工序的剖视图。
图5是表示用于制造第一实施方式的金属树脂复合体的方法的第三工序的剖视图。
图6是表示用于制造第一实施方式的金属树脂复合体的方法的第四工序的剖视图。
图7是表示用于制造第一实施方式的金属树脂复合体的方法的第五工序的剖视图。
图8是表示用于制造第一实施方式的金属树脂复合体的方法的第六工序的剖视图。
图9是表示第一实施方式的切起部的俯视图。
图10是表示第一实施方式的切起部的第一变形例的俯视图。
图11是表示第一实施方式的切起部的第二变形例的俯视图。
图12是表示第一实施方式的切起部的第三变形例的俯视图。
图13是表示第一实施方式的切起部的第四变形例的俯视图。
图14是表示第一实施方式的树脂材料的变形例的立体图。
图15是表示第二实施方式的金属树脂复合体的垂直于长条方向的剖视图。
图16是表示第二实施方式的切起部的俯视图。
图17是表示第三实施方式的金属树脂复合体的垂直于长条方向的剖视图。
图18是表示第三实施方式的切起部的俯视图。
具体实施方式
以下，作为本发明的实施方式，参照附图对金属树脂复合体及用于制造其的方法及装置进行说明。
(第一实施方式)
参照图1、图2，第一实施方式的金属树脂复合体1包括金属板10和树脂材料20。金属树脂复合体1在垂直于长条方向的截面中呈帽形。详细地讲，在具有帽形状的金属板10的仅单面侧(在图示的例子中是上表面侧、凹形状的内表面侧)固接树脂材料20，从而构成金属树脂复合体1。但是，金属树脂复合体1的形状并不限定于帽形，可以是任意的形状。
金属树脂复合体1具有在水平方向上延伸的底壁部2、从底壁部2的端部立起的侧壁部3和从侧壁部3向水平方向外侧延伸的凸缘部4。底壁部2由金属板10和树脂材料20构成，侧壁部3由金属板10和树脂材料20构成，凸缘部4仅由金属板10构成。从底壁部2朝向凸缘部4，在侧壁部3的途中，树脂材料20在端面20a处截止。
金属板10具有切起部11。切起部11包括切去孔12及切起片13。
在本实施方式中，切起部11设置在构成底壁部2、侧壁部3和凸缘部4的金属板10的各部。切起部11在构成侧壁部3的金属板10的平坦面中在长条方向上等间隔地设置有多个(在图1的例子中是4个)。关于底壁部2和凸缘部4也是同样的。但是，关于切起部11的数量、配置没有特别限定。
在本实施方式中，切起片13借助内缘翻边加工将切去孔12的边缘部立起而构成。例如，切去孔12是圆形，切起片13是圆锥形状。
在本实施方式中，切起片13朝向尖端具有尖端变细形状。可取代地，尖端变细形状的朝向也可以是相反(所谓的喇叭形状)的。进一步讲，关于切起部11的形状并不限定于图示的例子，如后述那样地，此外也可以想到各种各样的变形例。
关于金属板10和树脂材料20的配置，详细地讲，树脂材料20配置在金属板10的单面上及切去孔12的内部，没有配置在下表面。另外，在实际的成形时，有时树脂材料20难以在下表面上完全不漏出。因此，有时树脂材料20在下表面以与接合强度无关的程度稍稍(例如厚度几十～几百μm左右)配置。
参照图3～图7，对用于制造本实施方式的金属树脂复合体1的方法及装置50进行说明。在图中，将水平方向表示为X方向，将铅直方向(上下方向或高度方向)表示为Y方向。此外，对于金属树脂复合体1(金属板10和树脂材料20)，赋予表示是截面的阴影，但对于其他的部件为了使图示变得清晰而将阴影省略。
在本实施方式中，在依次执行图3～图7所示的第一～第六工序的过程中执行两次冲压成形和切去孔12的形成及内缘翻边加工。详细地讲，在图3、图4所示的第一、第二工序中执行第一次的冲压，在图5所示的第三工序中执行切起加工(内缘翻边加工)，在图6～图8所示的第四～第六工序执行第二次的冲压。
在本实施方式中，将第一次和第二次的冲压用不同的模具90、100分别执行，但也可以将第一次和第二次的冲压用相同的模具执行。此外，可以将金属树脂复合体1一个个地生产，即可以连续地执行第一次的冲压、切起加工(内缘翻边加工)和第二次的冲压。可取代地，也可以在反复执行需要片数的金属板10的成形(第一次的冲压)后，对需要片数的金属板10实施切起加工(内缘翻边加工)，再然后反复执行金属板10和树脂材料20的一体化成形(第二次的冲压)。如之后说明详细情况那样，需要将树脂材料20设置到金属板10上的时间，所以从缩短该时间的观点看优选后者。
对执行上述一系列的工序(参照图3～图8)的装置50的结构进行说明。装置50具有模具90、100、将模具90、100分别驱动的驱动部91、101、将模具100加热的加热部102、以及对金属板10实施加工即切起加工(包括内缘翻边加工)的加工机130。另外，驱动部91、101及加热部102可以使用能够执行冲压成形的公知的结构，不图示详细情况，作为概念图仅在图3、图6中示出，省略其他图中的图示。
参照图3、图4，模具90被用于上述第一次的冲压。模具90是用于将平板状的金属板10冲压成形为帽形的部件。模具90具有将金属板10夹入的上模92和下模93。在本实施方式中，上模92被构成为冲头，下模93被构成为冲模。上模92通过驱动部91能够在铅直方向上移动，即构成为能够相对于下模93接近及背离。但是，关于由驱动部91进行的模具90的驱动方式没有特别限定，驱动部91可以是使上模92及下模93的至少一方在铅直方向上移动。
上模92及下模93具有与金属板10的帽形互补的形状。上模92与下模93的距离在任意的部分处等于金属板10的厚度t。
参照图5，加工机130被用于上述切起加工(包括内缘翻边加工)。加工机130具有形成作为贯通孔的切去孔12的孔形成机131以及将由孔形成机131形成的切去孔12的边缘部立起而形成切起片13的立起机132。在图示的例子中，示出了同时使用孔形成机131及立起机132的状态，但实际上，在由孔形成机131进行的加工完成后实施由立起机132进行的加工。
参照图6图8，模具100被用于上述第二次的冲压。模具100是用于将金属板10及树脂材料20借助温压成形而一体化来制造金属树脂复合体1的部件。模具100具有将金属板10及树脂材料20夹入的上模110和下模120。在本实施方式中，上模110被构成为冲头，下模120被构成为冲模。上模110构成为能够借助驱动部101在铅直方向上移动，即能够相对于下模120接近及背离。但是，关于由驱动部101进行的模具100的驱动方式没有特别限定，驱动部101可以是使上模110及下模120的至少一方在铅直方向上移动的部件。
上模110具有成形底壁部2(参照图1、图2)的第一成形上表面111、成形侧壁部3(参照图1、图2)的第二成形上表面112、以及成形凸缘部4(参照图1、图2)的第三成形上表面113。在本实施方式中，第一成形上表面111及第三成形上表面113被构成为水平面，第二成形上表面112将第一成形上表面111及第三成形上表面113连接并从铅直方向倾斜地构成。
在本实施方式中，在第二成形上表面112设置有阶差1 12a。阶差1 12a以从第一成形上表面111朝向第三成形上表面113上升1级的方式设置。
下模120具有成形底壁部2(参照图1、图2)的第一成形下表面121、成形侧壁部3(参照图1、图2)的第二成形下表面122、以及成形凸缘部4(参照图1、图2)的第三成形下表面123。在本实施方式中，第一成形下表面121及第三成形下表面123被构成为水平面，第二成形下表面122将第一成形下表面121及第三成形下表面123连接并从铅直方向倾斜地构成。第一成形下表面121与第一成形上表面111对置地配置，第二成形下表面122与第二成形上表面112对置地配置，第三成形下表面123与第三成形上表面113对置地配置。
在上模110和下模120被闭合的状态下，第一成形上表面111与第一成形下表面121之间的距离d1比金属板10的切起部11的内缘翻边高度H大(d1＞H)。第三成形上表面113与第三成形下表面123之间的距离d3大致等于金属板10的厚度t(d3＝t)。阶差1 12a的下方的第二成形上表面112与第二成形下表面122之间的距离d21比金属板10的切起部11的内缘翻边高度H大(d21＞H)，阶差1 12a的上方的第二成形上表面112与第二成形下表面122之间的距离d22大致等于金属板10的厚度t(d22＝t)。
依次说明由具有上述结构的装置50执行的一系列的工序(参照图3～图8)。
在图3所示的第一工序中，将成形前的平板状的金属板10载置到下模93之上。在本工序及下个工序中，将金属板10的成形作为冷压而执行。但是，也可以将金属板10的成形作为温压而执行。
在图4所示的第二工序中，使上模92下降，将金属板10用上模92和下模93夹入而冲压成形为帽形(第一次的冲压)。另外，在本工序中，树脂材料20(参照图6～图8)还没有被填充，仅将金属板10用上模92和下模93夹入。
在图5所示的第三工序中，将被成形为帽形的金属板10从模具90卸下，设置于加工机130。在本工序中，由加工机130实施包括内缘翻边加工的切起加工。即，由孔形成机131在金属板10上形成切去孔12，由立起机132对切去孔12的边缘部进行内缘翻边加工，形成切起片13。在本实施方式中，全部的切去孔12及切起片13的形状相同。但是，切去孔12及切起片13的形状也可以部分地变更。
在图6所示的第四工序中，为了第二次的冲压，在被实施了切起加工的金属板10上载置被裁切为需要的尺寸的片状的树脂材料20(也称作预浸料)。在本实施方式中，通过被称作SMC(Sheet Molding Compound)法的成形法，使具有热硬化性的树脂材料20在高温高压下硬化(同时参照后述的第五工序)。此外，在本实施方式中，作为树脂材料20，使用使玻璃纤维或碳纤维等的强化纤维含浸在树脂中而成的纤维强化树脂(FRP：Fiber ReinforcedPlastic)。另外，在本工序中，树脂材料20还没有被加热，即没有硬化。另外，树脂材料20不需要是片状，可以取任意的形状。
在图7所示的第五工序中，使上模110下降，将金属板10和树脂材料20用上模110和下模120夹入而一体化。在本实施方式中，作为由上模110和下模120(详细地讲是金属板10)夹入而形成的比阶差1 12a靠下方的空间而形成有腔室C。树脂材料20在被填充于腔室C中的状态下被加热，不从腔室C漏出而硬化。此时，树脂材料20在端面20a抵接于阶差112a，并且使切起部11埋入。
在图8所示的第六工序中，使上模110上升。树脂材料20固接在金属板10的上表面(帽形的凹面)，形成金属树脂复合体1。另外，在金属板10的下表面没有固接树脂材料20。
参照图9～图13，对切起部11详细地进行说明。在图9～图13中仅示出金属板10，省略了树脂材料20的图示。
图9所示的本实施方式的切起部11具有圆形的切去孔12和切去孔12的边缘部借助内缘翻边加工而立起的圆筒形的切起片13。切起片13朝向尖端具有尖端变细形状。
在图10所示的切起部11的第一变形例中，具有椭圆形的切去孔12和切去孔12的边缘部借助内缘翻边加工而立起的椭圆筒形的切起片13。切起片13朝向尖端具有尖端变细形状。
在图11所示的切起部11的第二变形例中，具有圆角四边形的切去孔12和切去孔12的边缘部借助内缘翻边加工而立起的四边筒形的切起片13。切起片13朝向尖端具有尖端变细形状。
在图12所示的切起部11的第三变形例中，具有圆角五边形的切去孔12和切去孔12的边缘部借助内缘翻边加工而立起的五边筒形的切起片13。切起片13朝向尖端具有尖端变细形状。
在图11及图12中，切去孔12作为多边形的例子示出了四边形和五边形，但也可以是三角形或六边形等的其他任意的多边形。
在图13所示的切起部11的第四变形例中，在图11所示的切起部11的第二变形例的切起片13的4角设置有缺口13a。即，切起片13被分断为4个。
此外，参照图14，树脂材料20的形状也可以不像图1所示那样具有相同的厚度。即，树脂材料20也可以具有以梁的方式伸出的梁状部21。在图示的例子中，梁状部21在俯视下是格状，从底壁部2向上方突出并在水平方向上延伸而将侧壁部3、3连接。另外，上模110具有与梁状部21互补的凹形状。
根据本实施方式及变形例，起到以下的作用效果。
由于切起部11埋入于树脂材料20，所以树脂材料20难以从金属板10剥离，能够确保与一体化有关的高接合强度。此外，由于树脂材料20仅配置在金属板10的单面侧，所以与配置在两面侧的情况相比能够将树脂材料20从两层减少为1层。由此，不仅能够使构造简单化，还能够减小树脂材料20的厚度。因而，能够抑制因为截面尺寸的制约而金属板10的厚度变小的情况，能够确保金属树脂复合体1的高刚性。因而，在金属树脂复合体1中，能够以简单的构造兼顾金属树脂复合体的高接合强度和高刚性。
此外，作为加工能够借助非常简单的内缘翻边加工形成切起片13。
此外，由于切起片13具有尖端变细形状，所以进入到尖端变细形状内的树脂材料20难以拔出，能够发挥更高的接合强度。此外，由于切起片13具有闭截面构造，所以对于任意的剪切方向(与金属板10的单面平行的方向)的力都能够发挥较强的抵抗力，能够确保更高的接合强度。
此外，通过使多个切起部11埋入到树脂材料20，能够确保更高的接合强度，并且能够抑制树脂材料20在金属板10的单面上旋转。特别是关于后者，在将切去孔12形成为多边形或椭圆形的情况下也起到同样的作用效果。
(第二实施方式)
参照图15、图16，对第二实施方式的金属树脂复合体1及用于制造其的方法及装置50进行说明。在本实施方式中，金属树脂复合体1的切起部11的形状与第一实施方式不同。除了与此相关的结构以外，与第一实施方式的结构实质上相同。因而，关于在第一实施方式中示出的部分有时省略说明。
在本实施方式中，切去孔12是多边形(在图示的例子中是矩形)。切起片13是具有与切去孔12互补的形状的多边形(在图示的例子是矩形)。具有与切去孔12的一边的边缘部连接的基端13b以及作为与基端13b相反的自由端的末端13c。
在本实施方式中，在形成切起部11时，对金属板10以U字形形成切开部，将形成了切开部的部分抬起，从而形成切去孔12及切起片13。因而，关于加工机130也具有对应的构造。
根据本实施方式，对于从切起片13的末端13c向基端13b的朝向的剪切力，发挥较强的抵抗力以使树脂材料20不拔出。因而，能够选择性地提高对于该朝向的剪切力的接合强度。此外，由于切去孔12和切起片13具有互补的形状，所以仅通过在金属板10形成切开部就能够构成切起部11。因此，当形成切起部11时，不需要将金属板10完全切下(切掉)。因而，不仅不会出现被切掉的端材，还能够一定程度抑制刚性的下降。
(第三实施方式)
参照图17、图18，对第三实施方式的金属树脂复合体1及用于制造其的方法及装置50进行说明。在本实施方式中，金属树脂复合体1的切起部11的形状与第一实施方式不同。除了与此相关的结构以外，与第一实施方式的结构实质上相同。因而，关于在第一实施方式中示出的部分有时省略说明。
在本实施方式中，切去孔12是具有对置的两边的多边形(在图示的例子中是矩形)。切起片13是具有与切去孔12互补的形状的多边形(在图示的例子中是矩形)。具有与切去孔12的对置的两边的边缘部连接的两个基端13d和从两个基端13d立起的中央部13e。
在本实施方式中，在形成切起部11时，在金属板10以两个平行线状形成切开部，将形成了切开部的部分抬起，从而形成切去孔12及切起片13。因而，关于加工机130也具有对应的构造。
根据本实施方式，通过切起片13在金属板10的单面上构成隧道构造。因而，进入到隧道构造内的树脂材料20难以拔出，能够发挥更高的接合强度。
以上，对本发明的具体的实施方式及其变形例进行了说明，但本发明并不限定于上述方式，能够在本发明的范围内进行各种变更而实施。例如，也可以将适当组合了各个实施方式或变形例的内容的方式作为本发明的一实施方式。
此外，作为树脂材料20，也可以使用在热可塑性树脂含浸了玻璃纤维或碳纤维等的强化纤维而成的材料。在此情况下，将树脂材料20在加热而软化的状态下向模具100投入。接着，在模具100内在金属板10上冷却而使其硬化，从而制造金属树脂复合体1。
此外，在金属树脂复合体1中，也可以在金属板10与树脂材料20之间设置粘接层。在此情况下，通过设置粘接层，能够将金属板10和树脂材料20牢固地一体成形。
附图标记说明
1 金属树脂复合体
2 底壁部
3 侧壁部
4 凸缘部
10 金属板
11 切起部
12 切去孔
13 切起片
13a 缺口
13b 基端
13c 末端
13d 基端
13e 中央部
20 树脂材料
20a 端面
21 梁状部
50 装置
90 模具
91 驱动部
92 上模
93 下模
100 模具
101 驱动部
102 加热部
110 上模
111 第一成形上表面
112 第二成形上表面
112a 阶差
113 第三成形上表面
120 下模
121 第一成形下表面
122 第二成形下表面
123 第三成形下表面
130 加工机
131 孔形成机
132 立起机
C 腔室。

Claims (10)

1.一种金属树脂复合体，其特征在于，
具备：
金属板，具有包含切去孔及切起片的至少一个切起部；以及
树脂材料，仅配置在前述金属板的单面侧，令前述切起部埋入并硬化，与前述金属板一体化。
2.如权利要求1所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述切起片借助内缘翻边加工将前述切去孔的边缘部立起而构成。
3.如权利要求2所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述切起片具有尖端变细形状。
4.如权利要求2或3所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述切去孔是多边形或椭圆形。
5.如权利要求1所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述切去孔是多边形；
前述切起片是具有与前述切去孔互补的形状的多边形，具有与前述切去孔的一边的边缘部连接的基端、以及作为与前述基端相反的自由端的末端。
6.如权利要求1所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述切去孔是具有对置的两边的多边形；
前述切起片是具有与前述切去孔互补的形状的多边形，具有与前述切去孔的前述对置的两边的边缘部连接的两个基端、以及从前述两个基端立起的中央部。
7.如权利要求1～3中任一项所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述至少一个切起部包含多个切起部。
8.如权利要求1～3中任一项所述的金属树脂复合体，其特征在于，
前述金属板在垂直于长条方向的截面中具有帽形；
对于前述金属板的平坦面设置前述至少一个切起部。
9.一种方法，是用于将金属板及树脂材料冲压成形而制造金属树脂复合体的方法，其特征在于，
包括以下步骤：
在前述金属板形成包含切去孔及切起片的至少一个切起部；
仅在前述金属板的单面侧配置前述树脂材料，使前述金属板的前述至少一个切起部埋入到未硬化状态的前述树脂材料；
由上模及下模将前述金属板及前述树脂材料夹入并使前述树脂材料硬化，从而将前述金属板及前述树脂材料一体化。
10.一种装置，是用于将金属板及树脂材料冲压成形来制造金属树脂复合体的装置，其特征在于，
具备：
加工机，在前述金属板形成包含切去孔及切起片的至少一个切起部；以及
上模及下模，在以令前述金属板的前述至少一个切起部埋入到未硬化状态的前述树脂材料的方式仅在前述金属板的单面侧配置前述树脂材料的状态下，将前述金属板及前述树脂材料夹入并使前述树脂材料硬化。
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