JP5991328B2

JP5991328B2 - 鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法及び内部ライニング劣化診断方法

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Publication number: JP5991328B2
Application number: JP2014010928A
Authority: JP
Inventors: 健太牛久保; 公徳坂井
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2014-01-24
Filing date: 2014-01-24
Publication date: 2016-09-14
Anticipated expiration: 2034-01-24
Also published as: JP2015137823A

Description

本発明は、内面にライニングを有する鋼製煙突のライニングの厚みを推定する鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法、及び内部ライニング劣化診断方法に関する。

煙突は、排ガスに起因する化学作用や熱応力を受けて内部から経年劣化を起こす。そのため、煙突内部のライニングを点検し劣化状況を把握することが、煙突を保守・管理する上において最重要の事項となっている。

従来の煙突ライニング点検は、煙突の通煙停止時に行われる点検と、通煙時に行われる点検の２通りに大別される。
通煙停止時の煙突ライニング点検方法としては、ライニングの脱落、亀裂、浮き等の劣化状況の把握のため、筒身に設置された点検用マンホールから内部を覗き込むような簡易な目視によるものがある。
また、煙突の上部に梁を設置し、この梁に取付けたシーブに、ウインチに巻回したワイヤーを掛けて煙突内部に垂下し、ワイヤーの先端部に乗用ゴンドラを固定し、この乗用ゴンドラに作業員が乗り、乗用ゴンドラに設けられた操作装置を操作してウインチを作動し、ゴンドラを昇降させ、ライニングの目視点検に加えて、打音検査やライニングサンプルを採取し、詳細な劣化分析を行うものもある。
また、煙突頂部と底部に張ったガイドワイヤーにビデオカメラを配置した荷台を設置し、昇降させることで煙突内部を撮影するといった無人での煙突内部点検方法もある（例えば、特許文献１参照。）。

他方、通煙中に行う点検としては、主にコアリングによってライニングの点検を行っている（例えば、特許文献２参照。）。コアリングは煙突（筒身）外部の任意の位置よりコアリングドリルを用いて鉄皮とライニングを採取し、そのサンプルを分析することでライニングの劣化状況を把握するという方法である。
コアリングの採取は、煙突周りに点検デッキが存在する場合はデッキより行い、デッキが無い場合は、煙突外部を昇降することができる乗用ゴンドラを設置し、ゴンドラ上より行っている。サンプリング箇所は鉄皮とライニングからなる補修材料にて閉塞処置が施される。
また、煙突筒身の鉄皮温度を測定し、運転条件、外気条件を考慮した理論式よりライニング厚みを算出し、内部劣化状況を把握するといった診断方法もある（例えば、特許文献３参照。）。

特開平６−２９４２４３号公報特開２００１−３３０２３６号公報特昭６４−２８５０８号公報

点検用マンホールからの目視点検では、マンホールの位置が限られていることや煙突内部が暗いことにより点検範囲が限られるといった課題がある。
また、乗用ゴンドラを用いた内部点検方法では、長時間に及ぶ高所作業であることやライニング材の損傷部分が落下してくる可能性があり、作業者の安全上の問題がある。
また、有人、無人（特許文献１参照）に関わらず、内部点検方法では通煙中に点検を行うことが不可能であり、例えば製鉄所の焼結工場煙突（例えば200mの高さを有する）のように、年間の通煙停止時間が極めて短い煙突においては、点検、機具の設置、解体に要する時間を確保することが難しいといった課題がある。

コアリングによる点検（特許文献２参照）では、ライニングの調査を行える位置が点検用デッキに限られるため、サンプル数の不足により煙突全体の劣化状況の把握には至らないという課題がある。また、点検点数を増やすためには煙突外部に乗用ゴンドラ又は仮設足場の設置が必要となり、ゴンドラ設置の際の通風の停止や、仮足場上での長時間に及ぶ高所作業が必要であり、時間上と作業者の安全上の問題がある。
また、煙突のような超高層建築物では、ゴンドラ設置に高額な費用が掛かり、コストが高くなるという問題もある。

煙突筒身の鉄皮温度から内部ライニング厚を算出する方法（特許文献３参照）では、内部及び外部の熱伝達率といった実験値より算出される数値の妥当性の検証が難しく、理論式によって求められたライニングの厚みは、実際の値との誤差が生じ易いという問題がある。
また、特許文献３に記載の方法では煙突筒身の鉄皮温度が広範囲に渡り急変していない箇所でのライニング厚が施工時の厚みであると仮定し、劣化箇所のライニング厚を算出しているため、ライニング施工時に詳細なライニング厚測定を行い、厚み算出の基準となる煙突の周方向及び高さ方向での施工時のライニングの厚みを記録出来ていない煙突に関しては適用出来ないという問題がある。
さらに、内部ライニングの経年劣化著しい煙突では、ライニング施工時の厚みが維持されている箇所が存在しない、あるいはその特定が極めて難しく、ライニング厚算出の基準となる箇所の厚みは実測を行わない限り、不明確といった課題があった。

本発明は従来技術の有する種々の課題を解決するためになされたものであり、通煙中においても、ライニング厚を正確に推定できる鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法及び、劣化診断を正確に行うことができる鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法を提供することを目的とする。

（１）本発明に係る鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法は、内面にライニングを有する鋼製煙突の前記ライニングの厚みを推定する鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法であって、
前記鋼製煙突の外部における熱伝達率である外部熱伝達率及び前記鋼製煙突の内部における熱伝達率である内部熱伝達率を用いてライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築する理論式構築工程と、煙突外部より前記鋼製煙突の複数箇所においてコアリングでライニングをサンプリングしてライニング厚を求めると共に該コアリング位置における鉄皮温度を実側するライニング厚及び鉄皮温度実測工程と、該ライニング厚及び鉄皮温度実側工程で得られた実際のライニング厚と鉄皮温度とに基づいて、前記理論式の外部熱伝達率及び／又は内部熱伝達率を補正して補正理論式を得る補正理論式取得工程と、前記鋼製煙突の高さ方向の所定位置において鉄皮温度を実測する鉄皮温度実測工程と、該鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度と前記補正理論式とに基づいて当該位置のライニング厚を推定するライニング厚推定工程とを備えたことを特徴とするものである。

（２）また、本発明に係る鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法は、上記（１）に記載の鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法を用いた鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法であって、
ライニング厚推定工程で得られたライニング厚が予め定めた限界ライニング厚よりも薄い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する判定工程とを有することを特徴とするものである。

（３）また、本発明に係る鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法は、内面にライニングを有する鋼製煙突の前記ライニングの劣化状態を診断する鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法であって、
前記鋼製煙突の外部における熱伝達率である外部熱伝達率及び前記鋼製煙突の内部における熱伝達率である内部熱伝達率を用いてライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築する理論式構築工程と、煙突外部より前記鋼製煙突の複数箇所においてコアリングでライニングをサンプリングしてライニング厚を求めると共に該コアリング位置における鉄皮温度を実側するライニング厚及び鉄皮温度実測工程と、該ライニング厚及び鉄皮温度実側工程で得られた実際のライニング厚と鉄皮温度とに基づいて、前記理論式の外部熱伝達率及び／又は内部熱伝達率を補正して補正理論式を得る補正理論式取得工程と、予め設定したラインング限界厚になったときの鉄皮温度を前記補正理論式に基づいて算出するライニング限界厚時鉄皮温度算出工程と、前記鋼製煙突の高さ方向の所定位置において鉄皮温度を実測する鉄皮温度実測工程と、該鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度が前記ライニング限界厚時鉄皮温度算出工程で算出された鉄皮温度よりも高い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する判定工程とを有することを特徴とするものである。

本発明においては、ライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築して、該構築した理論式を実測値（ライニング厚及び鉄皮温度）に基づいて補正して補正理論式を取得し、該補正理論式と別途実測された鉄皮温度とに基づいて当該実測位置のライニング厚を推定するようにしたことにより、通煙中においても鋼製煙突の内部ライニング厚を正確に推定することができ、さらに該推定したライニング厚に基づいて劣化診断を正確に行うことができる。

本発明の一実施の形態に係る鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法で用いる理論式について説明する説明図である。本発明の一実施の形態に係る鋼製煙突の説明図である。本発明の一実施の形態に係る鋼製煙突の断面における温度分布の説明図である。本発明の他の実施の形態に係る鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法のライニング限界厚時鉄皮温度算出工程の説明図である。

［実施の形態１］
本実施の形態に係る鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法は、鉄皮３とライニング５（図３参照）を有する鋼製煙突１（図１及び図２参照）のライニング厚を推定する鋼製煙突１の内部ライニング厚推定方法であって、鋼製煙突１の外部における熱伝達率である外部熱伝達率及び鋼製煙突１の内部における熱伝達率である内部熱伝達率を用いてライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築する理論式構築工程と、煙突外部より鋼製煙突１の複数箇所においてコアリングでライニング５をサンプリングしてライニング厚を求めると共に該コアリング位置における鉄皮温度を実側するライニング厚及び鉄皮温度実測工程と、該ライニング厚及び鉄皮温度実側工程で得られた実際のライニング厚と鉄皮温度とに基づいて、理論式の外部熱伝達率及び／又は内部熱伝達率を補正して補正理論式を得る補正理論式取得工程と、鋼製煙突１の高さ方向の所定位置において鉄皮温度を実測する鉄皮温度実測工程と、該鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度と補正理論式とに基づいて当該位置のライニング厚を推定するライニング厚推定工程とを備えたことを特徴とするものである。
以下、鋼製煙突及び上記各工程を詳細に説明する。

＜鋼製煙突＞
鋼製煙突１の筒身は、薄肉の鉄皮３と、排ガスからの鉄皮３の保護を目的とし、鉄皮３の内側に施される厚肉のライニング５からなる（図３参照）。
ライニング材としては耐酸キャスタブルが広く用いられており、ライニング５は排ガスに起因する経年劣化により表層より徐々に脱落していく。そこで、上記の鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法によりライニング厚を推定する。

＜理論式構築工程＞
理論式構築工程は、鋼製煙突１の外部における熱伝達率である外部熱伝達率及び鋼製煙突１の内部における熱伝達率である内部熱伝達率を用いてライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築する工程である。
ここで「理論式を構築する」とは、対象とする鋼製煙突１の各寸法や使用されるライニング５の材質、流入する排ガスの温度や流量等に基づいて、理論式中を規定する外部熱伝達率及び内部熱伝達率などの各値を具体的に決定することをいう。
構築した理論式にライニング厚又は鉄皮温度のいずれか一方の具体的な値を代入することで、他方の値を得ることができる。

理論式について詳細に説明する。
高さ方向の各位置での鉄皮温度を推定するためには、煙突内部における各位置での排ガス温度を推定する必要がある。図１はこの排ガス温度の推定方法を説明するモデル図である。
図１において、Q₀は煙突内に導入される排ガス流量、T₀は煙突内に導入される排ガス温度、T_cは外気温度、Aは煙道断面積を示している。これらは、煙突の仕様及び操業条件によって決定される。
排ガスが導入される位置から煙突頂部までを微小部分にn等分して各微小部分の高さをl₁、l₂・・・l_n-1、l_nとし、下式(1)〜式(4)に基づいて、n位置での排ガス流量Q_n、排ガス流速v_n、微小煙突高さ当たりの放熱量H_nを算出し、煙突の高さ方向における排ガス温度T_nの推移を導出した。
なお、下式(3)において1/Rは熱貫流率、下式(4)においてC_pは定圧比熱である。

次に、式(4)で求められた排ガス温度T_nを用いて鉄皮温度を算出する。
煙突断面における温度分布を図３に基づいて説明する。図３は、ライニング５と鉄皮３の断面上に、煙突内部から煙突外部に亘る温度分布を曲線で図示している。図３において、T_nは排ガス温度、T_n0がライニング表面温度、T_n1がライニング５と鉄皮３の境界部分における温度、T_n2が鉄皮温度、T_cが外気温度をそれぞれ示している。

鉄皮温度T_n2の算出には、まず煙突筒身の断面における熱流束qを求める。熱流束qは、上記求めた排ガス温度T_n、外気温度T_c、内部熱伝導率h_h及び外部熱伝達率h_c、ライニング熱伝導率k_r及び鉄皮熱伝導率k_s、ライニング厚t_r及び鉄皮厚t_sを用いて、下式(5)によって表される。

鉄皮温度T_n2は熱流束qより下式(6)によって表される。

式(5)及び式(6)において、ライニング厚t_rと鉄皮温度T_n2以外の値（排ガス温度T_n、外気温度T_c、内部熱伝導率h_h及び外部熱伝達率h_c、ライニング熱伝導率k_r及び鉄皮熱伝導率k_s、鉄皮厚t_s）は、既知の値又は既知の値に基づいて理論的に算出される値である。

以上のようにして、ライニング厚と鉄皮温度の関係を規定した理論式（式(5)及び式(6)）が構築され、この理論式にライニング厚t_r又は鉄皮温度T_n2のいずれか一方の値を代入することで、他方の値を得ることができる。なお、理論式構築工程の具体例を実施例で説明する。

＜ライニング厚及び鉄皮温度実測工程＞
鉄皮温度実測工程は、煙突外部より鋼製煙突１の複数箇所においてコアリングでライニング５をサンプリングしてライニング厚を求めると共に該コアリング位置における鉄皮温度を実側する工程である。
この工程は、理論式を補正する根拠のために実測するものである。
温度測定は例えばサーモビュアを用いて行う。

＜補正理論式取得工程＞
補正理論式取得工程は、実測値（ライニング厚及び鉄皮温度実側工程で得られた実際のライニング厚と鉄皮温度）に基づいて、理論式中の外部熱伝達率h_c及び／又は内部熱伝達率h_hを補正して補正理論式を得る工程である。

上記理論式構築工程で構築された理論式（式(5)及び式(6)）によって算出される理論温度と実測温度の間には誤差が生じるが、このような誤差が生じないように、コアリングによってライニング厚が判明している箇所で、実測温度と理論温度が一致するよう外部熱伝達率h_c及び／又は内部熱伝達率h_hを補正する。
補正方法の具体例は後述する実施例において詳細に説明する。

＜鉄皮温度実測工程＞
鉄皮温度実測工程は、鋼製煙突１の高さ方向の所定位置において鉄皮温度を実測する工程である。
温度測定は、ライニング厚及び鉄皮温度実測工程と同様に、例えばサーモビュアを用いて行う。

＜ライニング厚推定工程＞
ライニング厚推定工程は、鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度と補正理論式とに基づいて当該実測位置のライニング厚を推定する工程である。
具体的には、式(5)及び式(6)より、鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度T_n2と補正後の外部熱伝達率h_c及び／又は内部熱伝達率h_hに基づいてライニング厚t_rを求める。

以上のように、本実施の形態では、通煙中においても鉄皮温度の実測値と補正理論式とに基づいて実測位置におけるライニング厚を推定することができる。また、ゴンドラ等の高所足場を必要としないことから、作業の安全性の向上、点検費の削減という効果もある。なお、鉄皮温度実測工程とライニング厚推定工程を煙突全体に対して行うことで煙突全体のライニング厚の分布が得られるのは言うまでもない。

なお、上記では鋼製煙突１の内部ライニング厚推定方法について説明したが、この方法は内部ライニングの劣化診断方法に応用できる。例えば、ライニング厚の限界値（限界ライニング厚）を予め定めておき、ライニング厚推定工程で得られたライニング厚が限界ライニング厚よりも薄い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する（判定工程）。このような内部ライニング劣化診断方法により、通煙中においてもライニング劣化診断を正確に行うことができる。

［実施の形態２］
上記実施の形態１では、内部ライニング劣化診断方法の一例として補正理論式と実測された鉄皮温度に基づいて該鉄皮温度の実測位置におけるライニング厚を推定して（ライニング厚推定工程）、該推定値に基づいてライニング劣化の判定をする（判定工程）方法を挙げたが、内部ライニング劣化診断方法は上記のものに限られない。
例えば、実施の形態１のようにライニング厚に基づいて劣化状態を判定するのではなく、鉄皮温度に基づいて判定を行うようにしてもよい。このような内部ライニング劣化診断方法について本実施の形態で説明する。

本実施の形態に係る内部ライニング劣化診断方法は、理論式構築工程、ライニング厚及び鉄皮温度実測工程、補正理論式取得工程（ここまで上記実施の形態１と同様）と、予め設定したラインング限界厚になったときの鉄皮温度（以下、「ライニング限界厚時鉄皮温度」という）を補正理論式取得工程で取得した補正理論式に基づいて算出するライニング限界厚時鉄皮温度算出工程と、鉄皮温度実測工程（上記実施の形態１と同様）と、該鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度がライニング限界厚時鉄皮温度よりも高い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する判定工程とを有していることを特徴とするものである。
上記の理論式構築工程、ライニング厚及び鉄皮温度実測工程、補正理論式取得工程、鉄皮温度実測工程は、実施の形態１と同様であるのでその説明を省略し、ライニング限界厚時鉄皮温度算出工程と判定工程について詳細に説明する。

＜ライニング限界厚時鉄皮温度算出工程＞
ライニング限界厚時鉄皮温度算出工程は、ライニング限界厚時鉄皮温度を補正理論式に基づいて算出する工程である。
算出したライニング限界厚時鉄皮温度の一例を図４に示す。
図４は、製鉄所焼結工場の高さ200mの鋼製煙突１において、ライニング限界厚を30mmとした場合のライニング限界厚時鉄皮温度を一部抜粋して表したものである。
図４において横軸は鉄皮温度[℃]、縦軸は高さ[m]をそれぞれ表しており、実線の折れ線がライニング限界厚時鉄皮温度を表している。なお、図４には、比較のために鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度の平均値[℃]を棒グラフで表し、また参考としてライニング厚が60mmのとき（初期におけるライニング厚）の鉄皮温度の理論値を破線の折れ線で表している。
図４に示すように、高さが高くなるほどライニング限界厚時鉄皮温度は低くなっている。

＜判定工程＞
判定工程は、鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度がライニング限界厚時鉄皮温度算出工程で算出されたライニング限界厚時鉄皮温度よりも高い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する工程である。
図４に示すものの場合、高さ140m以上においては、実測された鉄皮温度が概ねライニング限界厚時鉄皮温度よりも高くなっており、ライニング劣化が限界を超えていると判定できる。また、高さ76m以下においては、実測された鉄皮温度はライニング限界厚時鉄皮温度よりも十分に低く、ライニング厚が十分であることを意味している。

以上のように、本実施の形態においては、実施の形態１と同様に通煙中においてもライニング劣化診断を正確に行うことができる。

本発明の鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法の理論式構築工程及び、補正理論式取得工程における補正方法を具体的な実施例に基づいて説明する。
本実施例は、図１に示す鋼製煙突１の高さ120mについて計算を行った。
本実施例において、煙道断面積A＝34.61[m²]、熱貫流率1/R＝164.47[W/m・K]、定圧比熱C_p＝1381.48[J/m³℃]、外気温度T_c＝9[℃]とした。
上記各パラメータ及び式(1)〜式(4)より排ガス温度T_n＝118.51[℃]を得た。
そして、鉄皮厚t_s＝0.012[m]、ライニング熱伝導率k_r＝0.482[W/(K・m)]、鉄皮熱伝導率k_s＝52[W/(K・m)]、外部熱伝達率h_c＝20.66[W/(K・m²)]、内部熱伝達率h_h＝59.50[W/(K・m²)]として、理論式を構築した（理論式構築工程）。

ライニング厚及び鉄皮温度を実測したところ、ライニング厚t_r(実測値)＝0.06[m]、鉄皮温度T_n2(実測値)は38.0[℃]であった（ライニング厚及び鉄皮温度実測工程）。
比較のために、補正前の理論式を用いて、ライニング厚t_r＝0.06[m]の場合の鉄皮温度T_n2(理論値)を算出した。その結果、式(5)より熱流束q＝576.6[W/m²]となり、式(6)より鉄皮温度T_n2(理論値)＝36.9[℃]となった。
以上のように、鉄皮温度T_n2(理論値)と鉄皮温度T_n2(実測値)の誤差は1.1[℃]であった。

そこで、このような誤差が出ないような補正理論式、すなわち、ライニング厚t_r＝0.06[m]で鉄皮温度T_n2が38.0[℃]になるような補正理論式を得る。
補正理論式は、理論式（上記式(5)及び式(6)）の外部熱伝達率h_cと内部熱伝達率h_hのいずれか一方又は両方を補正することで得ることができる。外部熱伝達率h_cは外気の流れの変化によって影響を受けやすいので、本実施例では、外部熱伝達率h_cのみを補正するものとした。
具体的には、式(5)におけるh_cをa・h_cと仮定し（aは補正係数）、この式(5)を式(6)に代入するとともに、鉄皮温度T_n2＝38.0[℃]、ライニング厚t_r＝0.06[m]としてa・h_cを求めた。その結果、a・h_c＝19.63[W/(K・m²)]となり、すなわち補正係数a＝0.95となった。

以上のように補正理論式を得ることができた。そして、上述したとおり、この補正理論式に鉄皮温度の実測値を代入することで、実測位置におけるライニング厚を推定することができる。

なお、上記では製鉄所焼結工場の鋼製煙突の場合について説明したが、本発明はこれに限るものではなく、内面にライニングを有する鋼製煙突であればよい。

外部熱伝達率h_cのみを補正する例を挙げたが、内部熱伝達率h_hのみを補正するようにしてもよいし、あるいは両方を補正するようにしてもよい。

１鋼製煙突
３鉄皮
５ライニング

Claims

内面にライニングを有する鋼製煙突の前記ライニングの厚みを推定する鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法であって、
前記鋼製煙突の外部における熱伝達率である外部熱伝達率及び前記鋼製煙突の内部における熱伝達率である内部熱伝達率を用いてライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築する理論式構築工程と、煙突外部より前記鋼製煙突の複数箇所においてコアリングでライニングをサンプリングしてライニング厚を求めると共に該コアリング位置における鉄皮温度を実側するライニング厚及び鉄皮温度実測工程と、該ライニング厚及び鉄皮温度実側工程で得られた実際のライニング厚と鉄皮温度とに基づいて、前記理論式の外部熱伝達率及び／又は内部熱伝達率を補正して補正理論式を得る補正理論式取得工程と、前記鋼製煙突の高さ方向の所定位置において鉄皮温度を実測する鉄皮温度実測工程と、該鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度と前記補正理論式とに基づいて当該位置のライニング厚を推定するライニング厚推定工程とを備えたことを特徴とする鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法。
請求項１に記載の鋼製煙突の内部ライニング厚推定方法を用いた鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法であって、
ライニング厚推定工程で得られたライニング厚が予め定めた限界ライニング厚よりも薄い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する判定工程とを有することを特徴とする鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法。
内面にライニングを有する鋼製煙突の前記ライニングの劣化状態を診断する鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法であって、
前記鋼製煙突の外部における熱伝達率である外部熱伝達率及び前記鋼製煙突の内部における熱伝達率である内部熱伝達率を用いてライニング厚と鉄皮温度との関係を規定した理論式を構築する理論式構築工程と、煙突外部より前記鋼製煙突の複数箇所においてコアリングでライニングをサンプリングしてライニング厚を求めると共に該コアリング位置における鉄皮温度を実側するライニング厚及び鉄皮温度実測工程と、該ライニング厚及び鉄皮温度実側工程で得られた実際のライニング厚と鉄皮温度とに基づいて、前記理論式の外部熱伝達率及び／又は内部熱伝達率を補正して補正理論式を得る補正理論式取得工程と、予め設定したラインング限界厚になったときの鉄皮温度を前記補正理論式に基づいて算出するライニング限界厚時鉄皮温度算出工程と、前記鋼製煙突の高さ方向の所定位置において鉄皮温度を実測する鉄皮温度実測工程と、該鉄皮温度実測工程で実測された鉄皮温度が前記ライニング限界厚時鉄皮温度算出工程で算出された鉄皮温度よりも高い場合にライニング劣化が限界を超えていると判定する判定工程とを有することを特徴とする鋼製煙突の内部ライニング劣化診断方法。