JP5991113B2 - インクジェット記録装置 - Google Patents

Description

本発明は、記録ヘッドから排出した廃インクを吸収材にて吸収させるインクジェット記録装置に関する。

従来より、被記録媒体に吐出されない廃インクを記録ヘッドから排出し、廃液タンクに収納されているスポンジ等の吸収材に吸収させるインクジェット記録装置が知られている。

また、廃液タンクから廃インクが漏れるのを防止するために、廃液タンクが満タンになったか否かを検知する画像形成装置が存在する（例えば特許文献１）。具体的には、当該画像形成装置は、回復動作をする度に不揮発性メモリが保持する堆積状況カウンタをインクリメントし、当該カウンタが基準値を超えた場合に廃液タンクが満タンになったことを示す信号を出力する。

特開２００６−１５９４６５号公報

しかしながら、特許文献１に記載の画像形成装置では、例えば短期間における廃インクの排出量が多くなると、廃液タンクへの廃インクの流入速度が吸収材での廃インクの浸透速度を上回り、結果として廃液タンクから廃インクが漏洩してしまう虞がある。

そこで、本発明は上記の課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、排出された廃インクの漏洩を抑制できるインクジェット記録装置を提供することである。

(1) 本発明の一形態に係るインクジェット記録装置は、インクを被記録媒体へ吐出して画像記録を行う記録ヘッドと、上記記録ヘッドからインクを排出する排出動作を行う排出手段と、上記排出手段によって排出されたインクを吸収する吸収材と、排出タイミングが到来する度に上記排出手段に上記排出動作を実行させるか否かを判断し、判断結果に応じて上記排出手段を制御する制御部とを備える。そして、上記制御部は、上記排出タイミングから特定時間遡った期間内における上記排出動作によって上記記録ヘッドから排出されたインクの量を示す廃液量を算出し、算出した上記廃液量が上記期間内における上記吸収材のインク吸収量の上限値を下回る場合、上記排出動作を上記排出手段に実行させ、算出した上記廃液量が上記上限値に達した場合、上記排出タイミングにおける上記排出動作を上記排出手段に実行させない。

上記構成によれば、現在から特定時間だけ遡った期間における廃液量と吸収材の吸収能力（インク吸収量の上限値）とを比較し、吸収材から廃インクが漏洩する可能性がある場合（廃液量がインク吸収量の上限値に達した場合）に当該排出タイミングにおける排出動作を実行させないので、例えば、頻繁に排出動作が実行されることによる吸収材からのインクの漏洩を防止できる。

(2) 本発明の他の形態に係るインクジェット記録装置は、インクを被記録媒体へ吐出して画像記録を行う記録ヘッドと、上記記録ヘッドからインクを排出する排出動作を行う排出手段と、上記排出手段によって排出されたインクを吸収する吸収材と、排出タイミングが到来する度に上記排出手段に上記排出動作を実行させるか否かを判断し、判断結果に応じて上記排出手段を制御する制御部とを備える。そして、上記制御部は、上記排出タイミングから特定時間遡った期間内における上記排出動作によって上記記録ヘッドから排出されたインクの量を示す廃液量を算出し、算出した上記廃液量が上記期間内における上記吸収材のインク吸収量の上限値を下回る場合、インクの排出速度が第１速度に設定された上記排出動作を上記排出手段に実行させ、算出した上記廃液量が上記上限値に達した場合、インクの排出速度が上記第１速度より遅い第２速度に設定された上記排出動作を上記排出手段に実行させる。

上記構成によれば、排出動作を完全に停止しないので、吸収材からのインクの漏洩を防止すると共に、排出動作が実行できないことによるインクジェット記録装置の画像記録品質の低下を防止できる。

(3) 好ましくは、上記制御部は、上記廃液量が多いほど、上記第２速度を上記第１速度に対して遅く設定する。

上記構成によれば、インクが漏洩する蓋然性が高い（廃液量が多い）ほどインクの排出速度を遅くするので、吸収材からのインクの漏洩をさらに有効に防止できる。

(4) 好ましくは、上記制御部は、上記廃液量が上記上限値に達した場合、上記排出タイミングから予め定められた遅延時間が経過した後に、上記排出動作を上記排出手段に実行させる。

上記構成によれば、吸収材からのインクの漏洩を防止すると共に、次の排出タイミングまで排出動作が実行されないことによるインクジェット記録装置の画像記録品質の低下を防止できる。

(5) 一例として、上記制御部は、上記排出タイミングまでに上記排出動作で排出された累積廃液量が基準量を超える場合の上記遅延時間を、上記累積廃液量が上記基準量以下の場合より長くし、又は上記インクが顔料である場合の上記遅延時間を、上記インクが染料である場合より長くし、又は当該インクジェット記録装置が設置されている空間の温度が基準温度より低い場合の上記遅延時間を、上記空間の温度が上記基準温度以上の場合より長くする。

(6) 好ましくは、上記制御部は、上記廃液量が上記上限値に達した場合、予め定められた待機時間が経過する毎に更新された上記廃液量と上記上限値とを比較し、更新された上記廃液量が上記上限値を下回った時点で上記排出動作を上記排出手段に実行させる。

上記構成によれば、インク漏れの心配がなくなった（更新された廃液量が上限値を下回った）時点で速やかに排出動作が実行されるので、吸収材からのインクの漏洩を防止すると共に、インクジェット記録装置の画像記録品質の低下を最小限に抑えることができる。

(7) 好ましくは、当該インクジェット記録装置は、記憶部を更に備える。そして、上記制御部は、上記排出手段に上記排出動作を実行させる度に、上記排出タイミングと、当該排出動作によって排出されたインク量とを含む排出履歴を上記記憶部に記憶させ、上記記憶部に記憶されている上記排出履歴のうち、上記期間内に実行された排出動作で排出されたインク量の積算値を、上記廃液量として算出する。

(8) 好ましくは、上記制御部は、上記期間内に上記排出手段によって上記記録ヘッドから排出されたインクの量に、更に上記排出タイミングにおいて上記排出動作が実行された場合に新たに排出されるインクの量を加算した値を、上記廃液量として算出する。

上記構成によれば、現在までの廃液量が吸収材のインク吸収量の上限値ギリギリまで迫っているような場合にも排出動作が停止されるので、吸収材からのインクの漏洩をさらに有効に防止できる。

(9) 一例として、上記制御部は、上記排出タイミングまでに上記排出動作で排出された累積廃液量が基準量を超える場合の上記特定時間を、上記累積廃液量が上記基準量以下の場合より長くし、又は上記インクが顔料である場合の上記特定時間を、上記インクが染料である場合より長くし、又は当該インクジェット記録装置が設置されている空間の温度が基準温度より低い場合の上記特定時間を、上記空間の温度が上記基準温度以上の場合より長くする。

(10) 好ましくは、当該インクジェット記録装置は、上記吸収材を収納する吸収材収納部と、当該吸収材収納部内の上記吸収部材が配置される位置に配置され、当該配置位置にインクが到達したことを示す検知信号を上記制御部に出力する検知部とを更に備える。そして、上記制御部は、上記検知部から上記検知信号が出力されていることによって、上記累積廃液量が上記基準量を超えたと判断する。

(11) 本発明の更に他の形態に係るインクジェット記録装置は、インクを被記録媒体へ吐出して画像記録を行う記録ヘッドと、上記記録ヘッドからインクを排出する排出動作を行う排出手段と、上記排出手段によって排出されたインクを吸収する吸収材と、排出タイミングが到来する度に上記排出手段に上記排出動作を実行させるか否かを判断し、判断結果に応じて上記排出手段を制御する制御部とを備える。そして、上記制御部は、上記排出タイミングと、過去に上記排出動作を実行した過去排出タイミングとの実行間隔が特定時間を下回る場合に、上記排出タイミングでの上記排出動作を上記排出手段に実行させない。

本発明によれば、排出されたインクの漏洩を抑制できるインクジェット記録装置を得ることができる。

図１は、複合機１０の外観斜視図である。 図２は、プリンタ部１１の内部を前方右斜め上から見た斜視図である。 図３は、廃液貯留部７１の斜視図である。 図４は、廃液貯留部７１と記録部２４とパージ機構６９とを模式的に示す右側面図である。 図５は、リフトアップ機構７４の構造を模式的に示す断面図であり、（Ａ）にはキャップ７２が第２姿勢の状態が示されており、（Ｂ）にはキャップ７２が第１姿勢の状態が示されている。 図６は、制御部１３０の構成を示すブロック図である。 図７は、実施形態に係るクリーニング制御処理のフローチャートである。 図８は、直近ｘ時間の廃液量を算出する手順を示すフローチャートである。 図９は、ｘ時間を決定する処理の手順を示すフローチャートである。 図１０は、変形例１に係るクリーニング制御処理のフローチャートである。 図１１は、変形例２に係るクリーニング制御処理のフローチャートである。 図１２は、変形例３に係るクリーニング制御処理のフローチャートである。

以下、本発明の実施形態について説明する。なお、以下に説明される実施形態は本発明の一例にすぎず、本発明の要旨を変更しない範囲で、本発明の実施形態を適宜変更できることは言うまでもない。また、以下の説明では、複合機１０が使用可能に設置された状態（図１の状態）を基準として上下方向７が定義され、本体開口１３が形成されている側を手前側（正面）として前後方向８が定義され、複合機１０を手前側（正面）から見て左右方向９が定義される。

［複合機１０］
図１に示されるように、複合機１０は、概ね薄型の直方体に形成されている。複合機１０は、その上部に、記録用紙などの原稿に記録された画像をイメージセンサによって読み取って画像データを取得するスキャナ部１２を備えている。スキャナ部１２は、スキャナ部１２の内部構成であるイメージセンサなどを覆うスキャナ筐体１５を有している。

スキャナ部１２は、所謂フラットベッドスキャナとして構成されている。また、スキャナ筐体１５は、後側の端部を中心に前側が上下するよう回動可能に、換言すると図１の矢印１６の方向に回動可能に、プリンタ筐体１４によって支持されている。なお、ここでは、スキャナ部１２の詳細な説明は省略される。

また、複合機１０は、スキャナ部１２の下部に、記録用紙（本発明の被記録媒体に相当）に画像を記録するプリンタ部１１（本発明のインクジェット記録装置の一例）を備えている。プリンタ部１１は、正面に本体開口１３が形成されたプリンタ筐体１４を有している。給紙トレイ２０が、本体開口１３から前後方向８に挿抜可能である。給紙トレイ２０には、所望のサイズの記録用紙が載置される。

さらに、複合機１０は、その前面５２に操作パネル１９を有する。操作パネル１９は、ユーザから様々な指示を受け付けるユーザインタフェースである。すなわち、複合機１０は、操作パネル１９を通じてユーザから取得した指示に基づいて動作する。

プリンタ部１１は、記録用紙を搬送向きに搬送する給紙ローラ２５（図６参照）、搬送ローラ６１（図６参照）、及び排出ローラ６２（図６参照）と、スキャナ部１２によって原稿から読み取られた画像データなどに基づいて、搬送路２３を搬送される記録用紙に画像を記録する記録部２４（図２参照）と、複合機１０全体の動作を制御する制御部１３０（図６参照、本発明の制御部の一例）が実装された基板８０（図２参照）と、を備える。

［搬送路２３］
搬送路２３は、給紙トレイ２０の後端部を基点として、下方から上方に延びつつＵターンしてから、前向きに延びて記録部２４が移動可能な領域の下方を通って排紙トレイ２１に至る通路である。搬送路２３は、所定間隔を隔てて互いに対向する２つのガイド部材（不図示）によって形成される空間である。

［給紙ローラ２５、搬送ローラ６１、排出ローラ６２］
給紙ローラ２５は、給紙トレイ２０に載置された記録用紙を搬送路２３へ給送する。搬送ローラ６１は、記録部２４より搬送向きの上流側に配置され、給紙ローラ２５によって搬送路２３に給送された記録用紙を下流側に搬送する。排出ローラ６２は、記録部２４より搬送向きの下流側に配置され、記録部２４によって画像が記録された記録用紙を排紙トレイ２１に排出する。給紙ローラ２５、搬送ローラ６１及び排出ローラ６２は、後述する制御部１３０の制御に従って、搬送用モータ１０１（図６参照）によって駆動される。

［記録部２４］
図４及び図５に示されるように、記録部２４は、インクジェット方式の記録ヘッド３７（図４及び図５参照、本発明の記録ヘッドの一例）と、記録ヘッド３７を搭載するキャリッジ３８とを有する。なお、上述のように記録部２４は、前後方向８において、搬送ローラ６１及び排出ローラ６２の間に配置される。キャリッジ３８は、後述する制御部１３０の制御に従って、キャリッジ駆動用モータ１０３によって駆動される。キャリッジ３８は、記録用紙の画像記録面に平行な平面上を、記録用紙の搬送方向である前後方向８と直交する左右方向９に移動可能に、後述するガイドレール４３、４４によって支持されている。

記録ヘッド３７は、キャリッジ３８の下側に配置されている。記録ヘッド３７の下面には、複数個のノズル（不図示）が形成されている。ノズルは、記録ヘッド３７の下面に露出されている。つまり、記録ヘッド３７は、ノズルが形成されたノズル面３６（図４参照）を有している。

後述するカートリッジ装着部４１（図２参照）に装着されたインクカートリッジ（不図示）から各色のインクが記録ヘッド３７へ供給される。キャリッジ３８が移動する間に、各ノズルから各色インクが微小なインク滴として選択的に吐出される。これにより、搬送路２３を搬送される記録用紙に画像が記録される。

一対のガイドレール４３、４４は、それぞれが左右方向９に延設され、前後方向８において互いに離間した状態で配置されている。ガイドレール４３、４４は、プリンタ部１１のフレーム６８に取り付けられ、当該フレーム６８によって支持されている。キャリッジ３８は、ガイドレール４３、４４を跨ぐようにして左右方向９に移動可能に当該ガイドレール４３、４４に支持されている。また、フレーム６８には、廃液貯留部７１が取り付けられている。より詳細には、廃液貯留部７１は、後方側のガイドレール４３及びキャリッジ３８の往復移動範囲の一部を覆う位置で、フレーム６８によって支持される。

［カートリッジ装着部４１］
図２に示されるように、プリンタ部１１の前面５２の右下部には、カートリッジ装着部４１が配置されている。カートリッジ装着部４１は、開口４２を有する略直方体の箱状の部材である。カートリッジ装着部４１には、その天面と底面とに形成されたガイド溝４５に沿ってインクカートリッジ（不図示）が挿抜される。本実施形態におけるカートリッジ装着部４１には、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラックの各色に対応する４つのインクカートリッジが挿抜可能である。インクカートリッジに貯留されたインクは、カートリッジ装着部４１の奥面に配置されたインクニードル（不図示）と、インクニードルから記録ヘッド３７へ延びるインクチューブ（不図示）とを通じて記録ヘッド３７へ供給される。

［廃液貯留部７１］
廃液貯留部７１（本発明の吸収材収納部の一例）は、後述するパージ機構６９（本発明の排出手段の一例）によって排出されたインクを貯留するためのものである。廃液貯留部７１は、図３に示されるように、平面視において略Ｔ字状の外形の本体９０と、本体９０に取り付けられたインク吸収部材９５（本発明の吸収材の一例）とを備えている。

本体９０は、図３に示されるように、第１本体部９１と、第２本体部９２と、第３本体部９３と、第４本体部９４とを有する。第１本体部９１は、Ｔ字の横線部分を構成するように左右方向９に沿って長くなるように形成される。第２本体部９２は、Ｔ字の縦線部分を構成するように第１本体部９１の中央部から前後方向８に沿って長く延びるようにして形成される。第３本体部９３は、第２本体部９２に対して第１本体部９１とは反対側（つまり、本体９０の前方側）において、第２本体部９２に隣接する位置に形成される。第４本体部９４は、第１本体部９１に対して第２本体部９２とは反対側（つまり、本体９０の後方側）において、第１本体部９１に隣接する位置に形成される。

第１本体部９１及び第２本体部９２は、図３に示されるように、上面が開放された箱形形状の部材である。第１本体部９１及び第２本体部９２の内部空間には、上面からインク吸収部材９５が収納されている。すなわち、廃液貯留部７１には、インク吸収部材９５がその一部（上面）を露出させた状態で収納されている。なお、この露出というのは、インク吸収部材９５と記録部２４とが存在する空間が共通している状態を指す。この状態では、インク吸収部材９５から漏れたインクが、記録部２４に接触する可能性がある。インク吸収部材９５は、発泡ポリウレタンなどの多孔材料からなる。多孔材料に形成された孔にインクが進入することにより、インクはインク吸収部材９５に吸収される。

第１本体部９１の底面には、第２本体部９２との境界付近から前方へ延び、第１本体部９１の前後方向８の略中間位置において右方へ屈曲する屈曲板８９が立設されている。また、第１本体部９１及び第２本体部９２の境界付近には、屈曲板８９の先端から左右方向９に延びた架け板９６が立設されている。架け板９６は、屈曲板８９との連結部分より右方において第１本体部９１に進入したインクを第２本体部９２へと受け渡し可能に構成される。一方、架け板９６は、屈曲板８９との連結部分より左方において第１本体部９１に進入したインクを第２本体部９２へ進入しないように構成される。すなわち、ポンプチューブ７３との連結部９７（図３参照）から廃液貯留部７１に進入してきたインクは、インク吸収部材９５に吸収され、図３の破線の矢印９８で示される流路に沿って拡散され、第２本体部９２の後端部に到達する。

第３本体部９３は、第１本体部９１の前面側の左端部から下向きに延びるようにして形成されている。第３本体部９３の先端（下端）からは、プリンタ部１１のフレーム６８に形成された孔（不図示）に挿入される一対の突部８１が左右方向に突出している。これにより、廃液貯留部７１は、フレーム６８に対して一対の突部８１を結ぶ（つまり、左右方向９に延びる）軸線周りに回動可能に支持される。

第４本体部９４は、第２本体部９２の後面に形成されている。図３に示されるように、第４本体部９４及び第２本体部９２の境界には、検知電極７６（本発明の検知部の一例）が配置されている。検知電極７６は、検知面が第２本体部９２に面しており、当該検知面の裏側が第４本体部９４に面している。検知電極７６における検知面の裏側から電線（不図示）が基板８０に向けて延設されている。電線は、基板８０に実装された制御部１３０と検知電極７６とを電気的に接続する。

検知電極７６は、インクが検知電極７６に到達しているとき、つまり廃液貯留部７１に貯留されたインクの量が予め定められた基準量を超える場合に、ＨＩＧＨレベル信号（つまり、信号レベルが閾値以上の信号）を出力する。一方、検知電極７６は、インクが検知電極７６に到達していないとき、つまり廃液貯留部７１に貯留されたインクの量が基準量以下の場合に、ＬＯＷレベル信号（つまり、信号レベルが閾値未満の信号）を出力する。なお、検知電極７６は、廃液貯留部７１にインクを貯留する余裕がある程度残っている状態でＨＩＧＨレベル信号が出力されるように配置されるのが望ましい。すなわち、検知電極７６からＨＩＧＨレベル信号が出力された後であっても、所定回数（例えば、２回）程度はパージ動作が可能な構成となっているのが望ましい。

なお、廃液貯留部７１の形状及び配置は上述の例に限定されず、インク吸収部材９５を保持可能なあらゆる形状を採用することができ、複合機１０の内部の任意の位置に配置することができる。

［パージ機構６９］
パージ機構６９は、記録ヘッド３７のノズル等からインクと共に気泡や異物を吸引除去するパージ動作を実行する。パージ機構６９は、図２及び図４に示されるように、記録ヘッド３７のノズルを覆うキャップ７２と、キャップ７２に接続されて記録ヘッド３７からインクの吸引を行うポンプ７０と、キャップ７２を上下動させて記録ヘッド３７に接離させるリフトアップ機構７４（図５参照）と、ポンプ７０と後述する廃液貯留部７１とを連通するポンプチューブ７３とを有する。

［キャップ７２］
キャップ７２は、搬送路２３の左右方向９における記録用紙が通過しない領域に配置される。換言すると、キャップ７２は、キャリッジ３８が記録用紙と対向されない位置に移動した状態において、ノズル面３６と対向する位置に配置されている。キャップ７２は、ゴムなどの弾性部材により構成されている。キャップ７２は、キャップ７２に対向する位置に移動したキャリッジ３８のノズル面３６にリフトアップ機構７４によって密着させられ、ノズル面３６との間に空間を形成してノズルを覆う。キャップ７２の底部には吸気口７５が配置されている。

［ポンプ７０］
ポンプ７０は、ポンプチューブ７３を介してキャップ７２の吸気口７５に連通されている。ポンプ７０は、例えば、ロータリー式のチューブポンプである。ポンプ７０は、後述する制御部１３０の制御に従って、搬送用モータ１０１（図６参照）によって駆動される。これにより、ノズル内のインクが、キャップ７２及びポンプチューブ７３を通じて廃液貯留部７１へ排出される。

［リフトアップ機構７４］
本実施形態におけるリフトアップ機構７４は、図５に示されるように、第１フレーム５６と、第２フレーム５７と、スライドカム６０とで構成されている。なお、リフトアップ機構７４は、キャップ７２を上下動させるものであれば、以下で説明するような機構に限らない。

第１フレーム５６は、箱状に形成されており、スライドカム６０に支持されている。スライドカム６０は、その下面を第２フレーム５７に支持されている。第２フレーム５７は、上述したフレーム６８に配置されている。なお、第２フレーム５７は、上述したフレーム６８の一部であってもよい。

スライドカム６０は、第１フレーム５６の下面と当接するガイド面を有する。ガイド面は、低位置側の第１ガイド面１１１と、高位置側の第２ガイド面１１２と、第１ガイド面１１１及び第２ガイド面１１２を繋ぐ傾斜面１１３とを有する。すなわち、傾斜面１１３は、第１ガイド面１１１の高さから第２ガイド面１１２の高さまで傾斜している。

第１フレーム５６は、第１ガイド面１１１、第２ガイド面１１２、及び傾斜面１１３に支持されながら、左右方向９にスライドする。第１フレーム５６は、左右方向９にスライドするとともに、傾斜面１１３に支持されることによって上下方向７に移動する。第１フレーム５６には、底面から立設したレバー５８が、当該第１フレーム５６の右側に配置されている。レバー５８は、キャリッジ３８の移動範囲まで延出されている。

キャップ７２は、キャリッジ３８がパージ機構６９の真上に設定されたキャッピング位置（図５（Ａ）に一点鎖線で示される位置）に到達した際に、記録ヘッド３７のノズルを覆う（図５（Ｂ）参照）。キャップ７２は、第１フレーム５６に支持されている。本実施形態では、キャップ７２は、キャップ７２の下部と第１フレーム５６の底面との間に配置されたコイルバネ６５により上下方向７へ弾性的に支持されている。

図５（Ａ）に示されるように、第１フレーム５６が第１ガイド面１１１に支持されているとき、第１フレーム５６に支持されたキャップ７２は、記録ヘッド３７のノズル面３６から離間した第２姿勢をとる。一方、図５（Ｂ）に示されるように、第１フレーム５６が第２ガイド面１１２に支持されているとき、第１フレーム５６に支持されたキャップ７２は記録ヘッド３７に接触してノズル面３６を覆う第１姿勢をとる。つまり、キャップ７２は第１姿勢及び第２姿勢に姿勢変化する。

第１フレーム５６の左側において第２フレーム５７から突出した凸部５７Ａと、第１フレーム５６の左側面５６Ａの間には、コイルバネ６６が取り付けられている。図５（Ａ）に示されるように、コイルバネ６６は、第１フレーム５６が第１ガイド面１１１に支持された（つまり、キャップ７２が第２姿勢である）ときに自然長となる。一方、図５（Ｂ）に示されるように、コイルバネ６６は、第１フレーム５６が第２ガイド面１１２に支持された（つまり、キャップ７２が第１姿勢である）ときに伸張される。つまり、コイルバネ６６は、キャップ７２が第１姿勢である状態において、キャップ７２を第１姿勢から第２姿勢に姿勢変化させる向きに弾性的に付勢する。

図５（Ａ）に示される状態において、キャリッジ３８がパージ機構６９に近づく向き（図５（Ａ）の右向き）へ移動すると、キャリッジ３８によってレバー５８が右向きへ押圧される。レバー５８が右向きへの押圧力を受けることにより、第１フレーム５６は、コイルバネ６６の弾性力に抗して、右向きにスライドする。これにより、第１フレーム５６は、ガイド面に沿って右向きに移動する。そして、第１フレーム５６は、第１ガイド面１１１に支持された状態から、傾斜面１１３に支持された状態を経て、図５（Ｂ）に示されるように第２ガイド面１１２に支持された状態となる。つまり、キャップ７２は、第２姿勢から第１姿勢へ姿勢変化する。

一方、図５（Ｂ）に示される状態において、キャリッジ３８がパージ機構６９から離れる向き（図５（Ｂ）の左向き）へ移動してレバー５８から離間すると、第１フレーム５６は、コイルバネ６６の弾性力によって、左向きにスライドする。これにより、第１フレーム５６は、第２ガイド面１１２に支持された状態から、傾斜面１１３に支持された状態を経て、図５（Ａ）に示されるように第１ガイド面１１１に支持された状態となる。つまり、キャップ７２は、第１姿勢から第２姿勢へ姿勢変化する。

［基板８０、制御部１３０］
図２に示されるように、フレーム６８の上面で且つキャリッジ３８の往復移動範囲の前方側に、基板８０が配置されている。基板８０は、電子部品などを実装可能な公知のプリント基板である。制御部１３０は、複合機１０の動作を制御するものであり、基板８０に実装されたマイクロコンピュータや種々の電子部品により構成されている。

制御部１３０は、複合機１０の全体動作を制御するものである。制御部１３０が後述するフローチャートに従った処理を実行することによって、本発明が実現される。制御部１３０は、図６に示されるように、ＣＰＵ１３１、ＲＯＭ１３２、ＲＡＭ１３３、ＥＥＰＲＯＭ１３４、ＡＳＩＣ１３５、及びこれらを相互に接続する内部バス１３７を備える。

ＲＯＭ１３２には、ＣＰＵ１３１が記録動作を含む各種動作を制御するためのプログラムなどが格納されている。ＲＡＭ１３３は、ＣＰＵ１３１がプログラムを実行する際に用いるデータや信号等を一時的に記録する記憶領域として使用される。ＥＥＰＲＯＭ１３４には、電源オフ後も保持すべき設定やフラグ等が格納される。例えば、ＥＥＰＲＯＭ１３４（本発明の記憶部の一例）には、後述するインク排出履歴（本発明の排出履歴に相当）が格納される。

ＡＳＩＣ１３５には、搬送用モータ１０１及びキャリッジ駆動用モータ１０３が接続されている。ＡＳＩＣ１３５には、各モータを制御する駆動回路が組み込まれている。ＣＰＵ１３１は、各モータを回転させるための駆動信号を各モータに対応する駆動回路（不図示）に出力する。駆動回路は、ＣＰＵ１３１から取得した駆動信号に応じた駆動電流を対応するモータへ出力する。これにより、対応するモータが回転する。つまり、制御部１３０は、各モータ１０１、１０３の駆動（回転）を制御する。

なお、複合機１０の各構成要素と、当該構成要素を駆動させるモータ１０１、１０３との対応関係は図６の例に限定されない。例えば、給紙ローラ２５とポンプ７０とを１つのモータに接続し、搬送ローラ６１と排出ローラとを他の１つのモータに接続する構成であってもよい。さらには、給紙ローラ２５と、搬送ローラ６１及び排出ローラ６２と、ポンプ７０とを、それぞれ別々のモータに接続してもよい。

ＡＳＩＣ１３５には、検知電極７６が接続される。すなわち、制御部１３０は、検知電極７６から取得した検知信号（ＬＯＷレベル信号又はＨＩＧＨレベル信号）に基づいて廃液貯留部７１に貯留されているインクの量を判断する。具体的には、制御部１３０は、検知電極７６からＬＯＷレベル信号を受信した場合、廃液貯留部７１の検知電極７６の位置にインクが到達していない（つまり、累積廃液量が基準量以下である）と判断する。一方、制御部１３０は、検知電極７６からＨＩＧＨレベル信号を受信した場合、廃液貯留部７１の検知電極７６の位置にインクが到達した（累積廃液量が基準量を超えた）と判断する。

また、ＡＳＩＣ１３５には、操作パネル１９が接続される。すなわち、制御部１３０は、操作パネル１９を通じてユーザからの操作（指示）を取得する。例えば、制御部１３０は、後述するクリーニング動作の実行指示を、操作パネル１９を通じてユーザから取得する。

［クリーニング動作］
制御部１３０は、所定の排出タイミング（本発明の排出タイミングの一例）において、記録ヘッド３７に残留したインクを排出させるクリーニング動作（本発明の排出動作の一例）を実行する。クリーニング動作には、パージ動作とフラッシング動作とがある。パージ動作及びフラッシング動作は、どちらか一方のみが行われることもあるし、両方が行われることもある。以下、パージ動作及びフラッシング動作の一方又は両方を実行することをクリーニング動作と表記する。

まずは、パージ動作が説明される。制御部１３０は、パージ機構６９にパージ動作を実行させる。まず、制御部１３０は、キャリッジ駆動用モータ１０３を制御して記録ヘッド３７をパージ位置（キャッピング位置）に移動させる。次に、制御部１３０は、搬送用モータ１０１を駆動してポンプを回転させことにより、キャップ７２とノズル面３６との間の空間、吸気口７５、及びポンプチューブ７３を通じて、ノズル内のインクを廃液貯留部７１に排出させる。

次に、フラッシング動作が説明される。フラッシング動作とは、記録ヘッド３７がインクを空吐出する動作である。制御部１３０は、キャリッジ駆動用モータ１０３を制御して記録ヘッド３７をフラッシング位置（不図示）に移動させ、記録ヘッド３７にインクを空吐出させる。乾燥等により粘性の高くなったインクは、空吐出によってノズルから排出される。ノズルから排出されたインクは、フラッシング位置の下方に配置された廃インクトレイ（不図示）で受けられ、ポンプチューブ７３或いは異なる流路を通じて廃液貯留部７１に排出される。なお、フラッシング位置は、パージ位置と同様に、搬送路２３の左右方向９における記録用紙が通過しない領域内に位置する。例えば、搬送路２３における記録用紙が通過する領域の左右方向９の一方側にパージ位置を、他方側にフラッシング位置を設ければよい。

［制御部１３０による制御］
以下、クリーニング動作を制御する制御部１３０の処理の手順が、図７〜図９のフローチャートに基づいて説明される。図７に示されるクリーニング制御処理は、制御部１３０によって排出タイミング毎に実行される。排出タイミングとは、例えば、複合機１０の電源が投入（電源ＯＮ）されたタイミング、前回のパージ処理後に所定枚数の記録用紙に画像記録を実行したタイミング、クリーニング動作の実行が操作パネル１９を通じてユーザから指示されたタイミングなどである。

まず、制御部１３０は、累積廃液量が予め定められた基準量を超えたか否かを判断する（Ｓ１１０）。累積廃液量が基準量を超える場合とは、廃液貯留部７１で保持可能なインクの量が残り僅かである場合である。具体的な手法は特に限定されないが、例えば、制御部１３０は、クリーニング動作が実行される度に、当該クリーニング動作によって排出されたインク量（以下、「廃インク量」と表記する。）を積算した値を累積廃液量としてＥＥＰＲＯＭ１３４等に保存しておいてもよい。この累積廃液量は、廃液貯留部７１が交換されるタイミングでリセットされる。または、制御部１３０は、検知電極７６からＨＩＧＨレベル信号を受信した後に実行されたクリーニング動作の回数をカウントし、カウントした値が所定回数（例えば、２回）に達した時点で、累積廃液量が基準量を超えたと判断してもよい。

累積廃液量が基準量以下であると判断した場合（Ｓ１１０：Ｎｏ）、制御部１３０は、図８及び図９の処理で算出される廃液量（本発明の廃液量に相当）と、予め定められた上限値との大小を比較する（Ｓ１２０）。なお、廃液量とは、直近のｘ時間（本発明の特定時間に相当）に実行されたクリーニング動作によって排出されたインク量を指し、今回のクリーニング動作によって排出されるインク量を更に加算した値を用いてもよい。廃液量の具体的な算出方法は、図８及び図９を用いて後述する。また、上限値とは、インク吸収部材９５がｘ時間をかけて吸収することのできるインクの量の上限値である。但し、ここでの「上限値」とは、インク吸収部材９５の構成などによって定まる所謂限界値であってもよいし、インク吸収部材９５からインクが溢れるのを防止するために任意に設定された値（限界値より小さい値）であってもよい。

廃液量が上限値を下回っている場合（Ｓ１２０：Ｎｏ）、制御部１３０は、クリーニング動作を実行する（Ｓ１３０）。例えばパージ動作が実行される場合、制御部１３０は、キャリッジ駆動用モータ１０３を駆動してキャリッジ３８をキャッピング位置に移動させることにより、キャップ７２を第２姿勢から第１姿勢へ姿勢変化させる。次に、制御部１３０は、搬送用モータ１０１を駆動してポンプ７０を回転させる。これにより、キャップ７２とノズル面３６との間の空間、吸気口７５、及びポンプチューブ７３を通じて、ノズル内のインクが廃液貯留部７１に排出される。一方、フラッシング動作が実行される場合、制御部１３０は、キャリッジ駆動用モータ１０３を駆動してキャリッジ３８をフラッシング位置に移動させる。次に、制御部１３０は、記録ヘッド３７にインクを空吐出させる。

次に、制御部１３０は、ステップＳ１３０において実行したクリーニング動作の履歴であるクリーニング履歴をＥＥＰＲＯＭ１３４等に保存し（Ｓ１４０）、クリーニング制御処理を終了する。クリーニング履歴には、例えば、実行された動作の種類（つまり、パージ動作のみ、フラッシング動作のみ、パージ動作及びフラッシング動作の両方）、排出タイミング（例えば、図７のクリーニング制御処理の実行開始時刻又は実行終了時刻、或いはステップＳ１３０のクリーニング動作の開始時刻又は終了時刻等）、及びステップＳ１３０におけるクリーニング動作によって排出されたインク量（以下、「廃インク量」と表記する。）等が含まれる。

廃インク量は、ポンプチューブ７３を通るインクの量を流量計等で計測してもよいし、パージ動作及びフラッシング動作で１回当たりに排出される予め定められたインクの量を用いてもよい。また、廃インク量の絶対値を保持する代わりに、パージ動作及びフラッシング動作の実行回数をクリーニング履歴に含めてもよい。すなわち、クリーニング履歴には、廃インク量を推定可能な廃インク情報を含めればよい。

一方、累積廃液量が基準量を超えたと判断した場合（Ｓ１１０：Ｙｅｓ）、或いは廃液量が上限値に達した場合（Ｓ１２０：Ｙｅｓ）、制御部１３０は、クリーニング動作を実行することなく、図７の処理を終了する。このとき、制御部１３０は、操作パネル１９やスピーカ（不図示）等を通じて廃液貯留部７１が満杯状態であることをユーザに報知してもよい。

次に、図８を参照して、直近ｘ時間の廃液量を算出する処理が説明される。この処理は、例えば、図７のステップＳ１２０が実行される直前に実行される。

まず、制御部１３０は、直近ｘ時間を保持する廃液量に０を設定する（Ｓ２１０）。次に、制御部１３０は、ＥＥＰＲＯＭ１３４にクリーニング履歴が保存されているか否かを確認する（Ｓ２２０）。クリーニング履歴が存在する場合（Ｓ２２０：Ｙｅｓ）、制御部１３０は、直前のクリーニング履歴をＥＥＰＲＯＭ１３４より読み出す（Ｓ２３０）。

次に、制御部１３０は、ステップＳ２２０で読み出したクリーニング履歴に含まれる排出タイミングが直近ｘ時間の範囲内であるか否かを判断する（Ｓ２４０）。例えば、排出タイミングの一例としてクリーニング開始時刻がクリーニング履歴に含まれている場合、制御部１３０は、現在時刻からクリーニング開始時刻を減じた値がｘ時間を下回るか否かを判断すればよい。そして、読み出したクリーニング履歴の排出タイミングが直近ｘ時間の範囲内である場合（Ｓ２４０：Ｙｅｓ）、制御部１３０は、当該クリーニング履歴に含まれる廃インク量を、直近ｘ時間の廃液量に加算する（Ｓ２５０）。

以下、制御部１３０は、ＥＥＰＲＯＭ１３４に保存されている全てのクリーニングを処理した（Ｓ２２０：Ｎｏ）か、或いは読み出したクリーニング履歴の排出タイミングが直近ｘ時間の範囲外となる（Ｓ２４０：Ｎｏ）まで、クリーニング履歴を１つずつ過去に遡りながらステップＳ２２０〜Ｓ２５０の処理を繰り返し実行する。

また、図示は省略するが、ステップＳ２２０でＮｏ、及びステップＳ２４０でＮｏと判断された後に、直近ｘ時間の廃液量に今回のクリーニング動作による廃インク量を加算するステップが追加されてもよい。

次に、図９を参照して、廃液量の算出対象となるｘ時間の算出処理が説明される。この処理は、例えば、図８の処理が実行される直前に実行される。しかしながら、ｘ時間を固定時間とする場合には、図９の処理は省略できる。

まず、制御部１３０は、累積廃液量が基準量を超えたか否かを判断する（Ｓ３１０）。この処理は、図７のステップＳ１１０の処理と共通するので、再度の説明は省略する。累積廃液量が基準量を超える場合（Ｓ３１０：Ｙｅｓ）、制御部１３０は、ｘ時間に第１時間を設定する（Ｓ３２０）。第１時間は、累積廃液量が基準量以下の場合（Ｓ３１０：Ｎｏ）に設定される時間（つまり、後述の第２時間、第３時間、第４時間）より長い時間である。

次に、累積廃液量が基準量以下の場合（Ｓ３１０：Ｙｅｓ）、制御部１３０は、過去（例えば、直前）のクリーニング動作で排出されたインクが顔料（つまり、ブラック）であるか、染料（つまり、シアン、マゼンダ、イエローのいずれか）であるかを判断する（Ｓ３３０）。過去のクリーニング動作で排出されたインクが顔料である場合（Ｓ３３０：Ｙｅｓ）、制御部１３０は、ｘ時間に第２時間を設定する（Ｓ３４０）。第２時間は、累積廃液量が基準量を超える場合（つまり、第１時間より）短く、過去のクリーニング動作で排出されたインクが染料である場合（つまり、後述の第３時間及び第４時間）より長い時間である。なお、直前のクリーニング動作で、排出されたインクが顔料と染料、例えば全色のインクである場合は、制御部１３０は、ステップＳ３３０においてはＹｅｓと判断してもよい。

次に、過去のクリーニング動作で排出されたインクが染料である場合（Ｓ３３０：Ｎｏ）、制御部１３０は、複合機１０が設置されている空間の温度（つまり、気温）と予め定められた基準温度とを比較する（Ｓ３５０）。気温が基準温度より低い場合（Ｓ３５０でＹｅｓ）、制御部１３０は、ｘ時間に第３時間を設定する（Ｓ３６０）。第３時間は、過去のクリーニング動作で排出されたインクが顔料である場合（つまり、第２時間）より短く、気温が基準温度以上である場合（つまり、第４時間）より長い時間である。

一方、気温が基準温度以上である場合（Ｓ３５０：Ｎｏ）、制御部１３０は、ｘ時間に第４時間を設定する（Ｓ３７０）。第４時間は、第１時間、第２時間、及び第３時間より短い時間である。

ここで、ｘ時間として設定される時間が長ければ長いほど、図８のステップＳ２４０でＹｅｓと判定されるクリーニング履歴の数が多くなり、図８の処理で算出される直近ｘ時間の廃液量の値が大きくなる傾向がある。その結果、図７のステップＳ１２０における上限値を固定値とすれば、ｘ時間として設定される時間が長ければ長いほど、廃液量の値が大きくなるため、ステップＳ１３０におけるクリーニング動作が実行されにくくなる傾向がある。

［実施形態の効果］
本実施形態のように、インク吸収部材９５の一部（上面）が廃液貯留部７１から露出している場合において、廃液貯留部７１に一度に大量のインクが流入すると、インク吸収部材９５の露出部分から溢れたインクが廃液貯留部７１の外部に流出する可能性がある。そこで、本実施形態によれば、現在からｘ時間だけ遡った期間における廃液量とインク吸収部材９５の吸収能力（つまり、上限値）との大小を比較する。比較した結果、インク吸収部材９５から廃インクが漏洩する可能性がある場合（廃液量が上限値に達した場合）は、当該排出タイミングにおけるクリーニング動作が実行されない。その結果、例えば、頻繁にクリーニング動作が実行されることによるインク吸収部材９５からインクが溢れるのを防止できる。

また、本実施形態によれば、廃液量の算出対象となる期間の長さ（つまり、ｘ時間）を様々な条件に応じて可変としている。これは、廃液貯留部７１に貯留されているインクの量が同じであっても、廃液貯留部７１やインクの状況に応じてインク漏れの生じやすさが変化すると考えられるからである。

すなわち、廃液貯留部７１に貯留されているインク量が多い場合は、少ない場合と比較して、廃液貯留部７１に流入するインクがインク吸収部材９５の内部を進む速度（以下、「浸透スピード」と表記する。）が遅いと考えられるので、クリーニング動作が実行され難いのが望ましい。同様に、過去に排出されたインクが顔料である場合は、染料である場合と比較して浸透スピードが遅いと考えられるので、クリーニング動作が実行され難いのが望ましい。同様に、気温が低いほどインクの粘性が高まって浸透スピードが遅くなると考えられるので、気温が低いほどクリーニング動作が実行され難いのが望ましい。これにより、廃液貯留部７１からのインク漏れをさらに有効に防止できる。但し、上述したクリーニング動作の実行されやすさはあくまで傾向であり、具体的なケースにおいては、実行されやすさが逆転する可能性がある。

［変形例］
次に、図１０〜図１２を参照して、図７に示されるクリーニング制御処理の変形例が説明される。なお、図１０〜図１２において、図７と共通するステップには同一のステップ番号を付して詳しい説明を省略し、相違点を中心に説明するものとする。

図７に示されるクリーニング処理において、制御部１３０は、廃液量が上限値以上である場合（Ｓ１２０：Ｙｅｓ）に、クリーニング動作を実行することなく、処理を終了している。これに対して、図１０に示されるクリーニング処理（変形例１）では、廃液量が上限値以上である場合に（Ｓ１２０：Ｙｅｓ）、予め定められた遅延時間（本発明の遅延時間に相当）だけ待って（Ｓ１２１）からクリーニング動作が実行（Ｓ１３０）される点で、図７に示される処理と相違する。

なお、ステップＳ１２１における遅延時間は予め定められた固定値であってもよいし、図９の手順に準じる方法で可変としてもよい。すなわち、累積廃液量が基準量を超える場合（Ｓ３１０：Ｙｅｓ）の遅延時間を、累積廃液量が基準量以下の場合（Ｓ３１０：Ｎｏ）より長くしてもよい。または、過去のクリーニング処理で排出されたインクが顔料である場合（Ｓ３３０：Ｙｅｓ）の遅延時間を、染料である場合（Ｓ３３０：Ｎｏ）より長くしてもよい。さらには、複合機１０の近傍の気温が基準温度より低い場合（Ｓ３５０：Ｙｅｓ）の遅延時間を、気温が基準温度以上の場合（Ｓ３５０：Ｎｏ）より長くしてもよい。

変形例１によれば、排出タイミングにおけるクリーニング動作が一端キャンセルされるので、インク吸収部材９５からインクが溢れるのを防止できる。また、当該排出タイミングから遅延時間が経過した後にクリーニング動作が実行されるので、次の排出タイミングまでクリーニング動作が実行されないことによる複合機１０の画像記録品質の低下を防止できる。さらに、様々な条件に応じて遅延時間を可変とすることで、インク漏れの防止と画像記録品質の維持とのバランスをとることができる。

次に、図１１に示されるクリーニング処理（変形例２）では、廃液量が上限値以上である場合に（Ｓ１２０：Ｙｅｓ）、予め定められた待機時間（本発明の待機時間に相当）だけ待って（Ｓ１２２）から再び廃液量と上限値とが比較（Ｓ１２０）される点で、図７に示される処理と相違する。ここで、制御部１３０は、ステップＳ１２０が実行される度に新たな廃液量を算出する。すなわち、制御部１３０は、ステップＳ１２０が実行される度に図８に示される処理を実行して廃液量を更新する。

変形例２によれば、廃液量と上限値との大小を定期的（つまり、待機時間毎）に比較し、廃液量が上限値を下回ったタイミングでクリーニング動作が実行されるので、クリーニング動作の実行タイミングが早すぎることに起因するインク漏れを防止できると共に、次の排出タイミングまでクリーニング動作が実行されないことによる複合機１０の画像記録品質の低下を防止できる。

次に、図１２に示されるクリーニング処理（変形例３）では、廃液量が上限値を下回った場合（Ｓ１２０：Ｎｏ）に第１クリーニング動作が実行（Ｓ１３１）され、廃液量が上限値以上である場合（Ｓ１２０：Ｙｅｓ）に第２クリーニング動作が実行される（Ｓ１３２）点で、図７に示される処理と相違する。

第１クリーニング動作及び第２クリーニング動作は、上述のパージ動作のみ、或いはパージ動作及びフラッシング動作の両方を実行する点で共通する。一方、第１クリーニング動作及び第２クリーニング動作は、パージ動作におけるインクの吸引速度（本発明の排出速度に相当）が異なる。より具体的には、第１クリーニング動作では第１速度でパージ動作が実行され、第２クリーニング動作では第１速度より遅い第２速度でパージ動作が実行される。なお、第１速度は、図７のステップＳ１３０におけるクリーニング動作の吸引速度と同じであってもよい。また、パージ動作の吸引速度は、例えば、搬送用モータ１０１の回転速度を制御することによって可変にできる。すなわち、搬送用モータ１０１の回転速度を遅くすることにより吸引速度が遅くなり、搬送用モータ１０１の回転速度を速くすることにより吸引速度が速くなる。

変形例３によれば、排出タイミングにおいて必ずクリーニング動作が実行されるので、クリーニング動作が実行されないことによる複合機１０の画像記録品質の低下を最小限に抑えることができる。また、廃液量が上限値以上である場合に、パージ動作における吸引速度を遅くすることにより、インク吸収部材９５からインクが溢れるのを防止できる。

なお、変形例３において、廃液量が多いほどパージ動作の吸引速度を遅くしてもよい。具体的な実現方法は特に限定されないが、例えば、ステップＳ１２０における上限値を複数設け、各上限値毎に吸引速度を変更してもよい。例えば、廃液量が第１上限値を下回る場合に第１速度でパージ動作が実行され、廃液量が第１上限値以上で且つ第２上限値（＞第１上限値）を下回る場合に第２速度（＜第１速度）でパージ動作が実行され、廃液量が第２上限値以上の場合に第３速度（＜第２速度）でパージ動作が実行されてもよい。さらに、複数の吸引速度のうちの最も遅い速度（上述の例では、第３速度）を速度０（つまり、パージ動作を行わない）にしてもよい。

また、本実施形態及び変形例１〜３のステップＳ１２０において、制御部１３０は、廃液量と上限値との大小関係によってクリーニング動作を実行するか否かを判断したが、これに代えて、制御部１３０は、排出タイミング（つまり、現在時刻）と、過去にクリーニング動作を実行したタイミングとの間隔（本発明の実行間隔に相当）を算出し、算出した実行間隔がｘ時間以上の場合にクリーニング動作を実行し、算出した実行間隔がｘ時間を下回る場合にクリーニング動作を実行しないようにしてもよい。

なお、上記の実施形態及び変形例１〜３は、本発明の趣旨を逸脱しない範囲において、任意の組み合わせで組み合わせることができる。

１１・・・プリンタ部
３７・・・記録ヘッド
６９・・・パージ機構
７１・・・廃液貯留部
９５・・・インク吸収部材
１３０・・制御部
１３４・・ＥＥＰＲＯＭ

Claims (10)

1. インクを被記録媒体へ吐出して画像記録を行う記録ヘッドと、
   上記記録ヘッドからインクを排出する排出動作を行う排出手段と、
   上記排出手段によって排出されたインクを吸収する吸収材と、
   排出タイミングが到来する度に上記排出手段に上記排出動作を実行させるか否かを判断し、判断結果に応じて上記排出手段を制御する制御部と、を備え、
   上記制御部は、
   上記排出タイミングから特定時間遡った期間内における上記排出動作によって上記記録ヘッドから排出されたインクの量を示す廃液量を算出し、
   算出した上記廃液量が上記期間内における上記吸収材のインク吸収量の上限値を下回る場合、上記排出動作を上記排出手段に実行させ、
   算出した上記廃液量が上記上限値に達した場合、上記排出タイミングにおける上記排出動作を上記排出手段に実行させないインクジェット記録装置。
2. インクを被記録媒体へ吐出して画像記録を行う記録ヘッドと、
   上記記録ヘッドからインクを排出する排出動作を行う排出手段と、
   上記排出手段によって排出されたインクを吸収する吸収材と、
   排出タイミングが到来する度に上記排出手段に上記排出動作を実行させるか否かを判断し、判断結果に応じて上記排出手段を制御する制御部と、を備え、
   上記制御部は、
   上記排出タイミングから特定時間遡った期間内における上記排出動作によって上記記録ヘッドから排出されたインクの量を示す廃液量を算出し、
   算出した上記廃液量が上記期間内における上記吸収材のインク吸収量の上限値を下回る場合、インクの排出速度が第１速度に設定された上記排出動作を上記排出手段に実行させ、
   算出した上記廃液量が上記上限値に達した場合、インクの排出速度が上記第１速度より遅い第２速度に設定された上記排出動作を上記排出手段に実行させるインクジェット記録装置。
3. 上記制御部は、上記廃液量が多いほど、上記第２速度を上記第１速度に対して遅く設定する請求項２に記載のインクジェット記録装置。
4. 上記制御部は、上記廃液量が上記上限値に達した場合、上記排出タイミングから予め定められた遅延時間が経過した後に、上記排出動作を上記排出手段に実行させる請求項１に記載のインクジェット記録装置。
5. 上記制御部は、
   上記排出タイミングまでに上記排出動作で排出された累積廃液量が基準量を超える場合の上記遅延時間を、上記累積廃液量が上記基準量以下の場合より長くし、又は
   上記インクが顔料である場合の上記遅延時間を、上記インクが染料である場合より長くし、又は
   当該インクジェット記録装置が設置されている空間の温度が基準温度より低い場合の上記遅延時間を、上記空間の温度が上記基準温度以上の場合より長くする請求項４に記載のインクジェット記録装置。
6. 上記制御部は、上記廃液量が上記上限値に達した場合、予め定められた待機時間が経過する毎に更新された上記廃液量と上記上限値とを比較し、更新された上記廃液量が上記上限値を下回った時点で上記排出動作を上記排出手段に実行させる請求項１に記載のインクジェット記録装置。
7. 当該インクジェット記録装置は、記憶部を更に備え、
   上記制御部は、
   上記排出手段に上記排出動作を実行させる度に、上記排出タイミングと、当該排出動作によって排出されたインク量とを含む排出履歴を上記記憶部に記憶させ、
   上記記憶部に記憶されている上記排出履歴のうち、上記期間内に実行された排出動作で排出されたインク量の積算値を、上記廃液量として算出する請求項１から６のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
8. 上記制御部は、上記期間内に上記排出手段によって上記記録ヘッドから排出されたインクの量に、更に上記排出タイミングにおいて上記排出動作が実行された場合に新たに排出されるインクの量を加算した値を、上記廃液量として算出する請求項７に記載のインクジェット記録装置。
9. 上記制御部は、
   上記排出タイミングまでに上記排出動作で排出された累積廃液量が基準量を超える場合の上記特定時間を、上記累積廃液量が上記基準量以下の場合より長くし、又は
   上記インクが顔料である場合の上記特定時間を、上記インクが染料である場合より長くし、又は
   当該インクジェット記録装置が設置されている空間の温度が基準温度より低い場合の上記特定時間を、上記空間の温度が上記基準温度以上の場合より長くする請求項１から８のいずれかに記載のインクジェット記録装置。
10. 当該インクジェット記録装置は、
    上記吸収材を収納する吸収材収納部と、
    当該吸収材収納部内の上記吸収部材が配置される位置に配置され、当該配置位置にインクが到達したことを示す検知信号を上記制御部に出力する検知部とを更に備え、
    上記制御部は、上記検知部から上記検知信号が出力されていることによって、上記累積廃液量が上記基準量を超えたと判断する請求項５又は９に記載のインクジェット記録装置。
    

Images