JP5986861B2 - 変換継手 - Google Patents

Description

この発明は、変換継手に関し、特にたとえば、金属製の部品と合成樹脂製の部品とを接続するために用いられる、変換継手に関する。

従来のこの種の変換継手の一例が特許文献１に開示されている。

特許文献１の変換継手では、外面にＯリングと盛り上がり部を形成した金属本体の外周面に樹脂管を外嵌するとともに、盛り上がり部によって拡径された樹脂管の拡径部の外周面にリングを嵌合している。こうすることによって、樹脂管の内面と金属本体との間が０リングによって止水されるとともに、リングが樹脂管の拡径部を締めつけて圧縮することにより、樹脂管の内周面が盛り上がり部の外面に圧着される。
特許３７１７１４５号［Ｆ１６Ｌ ２１／０８］

しかしながら、特許文献１の技術では、樹脂管の内面と金属本体との間を０リングによって止水するようにしているので、０リングが劣化すると、止水性を確保できなくなる恐れがあった。さらに、樹脂管の外周面にリングをかしめて嵌合する場合などには、リングの強度が低下することにより金属本体に対する樹脂管の抜け防止力が不足することが懸念され、また、そのリングをかしめる工程が余分に必要となるので、その分だけ製造作業が複雑になってしまう。

それゆえに、この発明の主たる目的は、新規な、変換継手を提供することである。

この発明の他の目的は、製造が簡単であり、かつ安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができる、変換継手を提供することである。

本発明は、上記の課題を解決するために、以下の構成を採用した。なお、括弧内の参照符号および補足説明などは、本発明の理解を助けるために後述する実施の形態との対応関係を示したものであって、本発明を何ら限定するものではない。

第１の発明は、金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で本体の外周面から突出して形成されるストッパ、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端がストッパに当接される合成樹脂管、および合成樹脂管の外周面に嵌められて、合成樹脂管の内周面を複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、合成樹脂管の通常時の内径に対し、樹脂管接続部の外周面に外嵌させた時に複数の環状突起の内最も高い環状突起の位置において拡径した際の内径の増大分の径の比率を示す拡径度を３−２０％に設定した、変換継手である。

第１の発明では、変換継手（１０）は、金属製の本体（１２）を備えており、金属製の部品と合成樹脂製の部品とを接続するために用いられる。本体は、所定の口径の短管状に形成される樹脂管接続部（１８）を含む。樹脂管接続部の外周面には、複数の環状突起（２２，２４，２６）およびストッパ（３０）が突出して形成される。そして、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間には、その縦断面が溝形状の複数の谷（３２，３４，３６）がそれぞれ形成されている。複数の谷のうち第１谷（３２）は、その深さ（ｄ１）を第２谷（３４，３６）の深さ（ｄ２，ｄ３）よりも小さくした“浅い”溝形状に形成されている。また、第２谷は、その深さを第１谷の深さよりも大きくした“深い”溝形状に形成されている。また、本体の樹脂管接続部の外周面には、一端がストッパに当接した状態で合成樹脂管（１４）が嵌められる。合成樹脂管は、ポリオレフィン系樹脂によって形成され、その内径は、環状突起の外径よりも小さくなるように設定される。さらに、合成樹脂管の外周面には、リング部材（１６）が嵌められる。リング部材は、合成樹脂管の内周面を各環状突起に圧着し、環状突起によって押し潰された樹脂が、各谷の内部に入り込む。そして、第１谷に入り込んだ樹脂によって本体と合成樹脂管との間の止水性能が確保されるとともに、第２谷に入り込んだ樹脂がその谷に係止されることによって本体に対する合成樹脂管の抜け防止性能が確保される。

第１の発明によれば、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができ、しかも変換継手の製造を簡単に行うことができるようになる。

第２の発明は、金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で本体の外周面から突出して形成されるストッパ、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端がストッパに当接される合成樹脂管、および合成樹脂管の外周面に嵌められて、合成樹脂管の内周面を複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、リング部材を外嵌させる前の合成樹脂管の拡径状態の肉厚に対し、リング部材を外嵌した時に合成樹脂管が環状突起の外周端の位置において圧縮された分の肉厚の比率を示す縮肉度を５−２０％に設定した、変換継手である。

第２の発明でも、第１の発明と同様に、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができ、しかも変換継手の製造を簡単に行うことができる。

第３の発明は、金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で本体の外周面から突出して形成されるストッパ、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端がストッパに当接される合成樹脂管、および合成樹脂管の外周面に嵌められて、合成樹脂管の内周面を複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、本体の樹脂管接続部とリング部材と間の空間の容積に対してその空間内に保持している樹脂の体積の比率を示す充填度を９０−９８％に設定した、変換継手である。

第３の発明でも、第１の発明と同様に、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができ、しかも変換継手の製造を簡単に行うことができる。
第４の発明は、金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で本体の外周面から突出して形成されるストッパ、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端がストッパに当接される合成樹脂管、および合成樹脂管の外周面に嵌められて、合成樹脂管の内周面を複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、第２谷は複数の環状突起の内の最も奥側の環状突起の両側の谷である、変換継手である。
第４の発明でも、第１の発明と同様に、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができ、しかも変換継手の製造を簡単に行うことができる。
第５の発明は、金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で本体の外周面から突出して形成されるストッパ、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端がストッパに当接される合成樹脂管、および合成樹脂管の外周面に嵌められて、合成樹脂管の内周面を複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、第２谷を第１谷よりも軸方向の奥側に形成し、第１谷は複数の環状突起のうち樹脂管接続部の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起の奥側に隣接して１つだけ形成される、変換継手である。
第５の発明でも、第１の発明と同様に、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができ、しかも変換継手の製造を簡単に行うことができる。
第６の発明は、金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で本体の外周面から突出して形成されるストッパ、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端がストッパに当接される合成樹脂管、および合成樹脂管の外周面に嵌められて、合成樹脂管の内周面を複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、リング部材の内径を、リング部材の内周面と第１谷の底との間の距離が合成樹脂管の厚みよりも小さくなり、かつリング部材の内周面と第２谷の底との間の距離が合成樹脂管の厚みよりも大きくなるように設定した、変換継手である。
第６の発明では、リング部材を合成樹脂管（１４）の外周面に嵌めた時に、第１谷（３２）の底とリング部材（１６）の内周面との間の距離が合成樹脂管（１４）の厚みよりも小さくなり、第２谷（３４，３６）の底とリング部材の内周面との間の距離が合成樹脂管の厚みよりも大きくなるようにリング部材の内径が設定される。このため、第１谷と合成樹脂管の内周面との間で樹脂を押し潰して、第１谷の内部に入り込んだ樹脂を第１谷の底面に止水性を高める程に圧着させることが可能である。

第７の発明は、第１ないし６のいずれかに記載の発明に従属し、リング部材の内周面の軸方向の奥側の端部には、ストッパとの間に空間を形成する樹脂逃げ部が形成される。

第７の発明では、リング部材（１６）の軸方向の奥側の内周端部には、端縁に向かって下り勾配となるテーパ状に面取りした樹脂逃げ部（４４）が形成されている。この樹脂逃げ部は、ストッパ（３０）との間に空間を形成し、その空間がリング部材を合成樹脂管（１４）の外周面に嵌めた時に押し潰された樹脂の逃げ場として利用される。

第７の発明によれば、樹脂漏れなどの不具合の発生を防止することができる。

第８の発明は、第１ないし７のいずれかに記載の発明に従属し、第１谷は、複数の環状突起のうち樹脂管接続部の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起の奥側に隣接して形成され、第１環状突起と第１谷との間の高低差が、他の環状突起とその奥側に隣接する他の谷との高低差よりも小さくなるように設定した。

第８の発明では、第１谷（３２）は、各谷（３２，３４，３６）のうち最も樹脂管接続部（１８）の先端側に配置される谷であって、自身の手前側に隣接する環状突起（２２）
との間に高低差（ｈ１）を有する“高低差が小さい”溝形状に形成され、その高低差は、他の環状突起（２４，２６）とその奥側に隣接する他の谷（３４，３６）との高低差（ｈ２，ｈ３）よりも小さくなるように設定される。

第８の発明によれば、樹脂管接続部の外周面に合成樹脂管を外嵌させる時に、合成樹脂管の内周面に傷（窪み等）がつきにくい。また、第１谷を樹脂管接続部の最も先端側に形成するようにしているので、それよりも奥側の環状突起や谷の部分で合成樹脂管の内周面についた傷に起因して止水性能の低下が生じることがない。

第９の発明は、第１ないし８のいずれかに記載の発明に従属し、複数の環状突起は、樹脂管接続部の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起を含み、第１環状突起の軸方向の奥側の外周端には、角部分を面取りした第１面取り部が形成され、リング部材の他端の内周端には、角部分を面取りした第２面取り部が形成される。

第９の発明では、複数の環状突起（２２，２４，２６）は、樹脂管接続部（１８）の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起（２２）を含み、この第１環状突起の軸方向の奥側の外周端には、角部分を面取りした第１面取り部（２８）が形成されている。また、リング部材（１６）の手前側の端面の内周端の角部分は面取りされており、そこに第１環状突起の第１面取り部と対向する第２面取り部（４２）が形成されている。

第９の発明によれば、第１面取り部と第２面取り部との間に挟まれた樹脂が分断されて合成樹脂管にちぎれ等の不具合が発生することを回避することができる。

第１０の発明は、第１ないし９のいずれかの発明に従属し、第１谷の軸方向の長さを第２谷の軸方向の長さよりも大きく設定した。

第１０の発明では、“浅い”溝形状に形成した第１谷（３２）の軸方向の長さが、“深い”溝形状に形成した第２谷（３４，３６）の軸方向の長さよりも大きくなるように設定される。こうすることにより、押し潰された樹脂が第１谷の底面との間で止水を行う範囲を大きくして、止水性能を向上させることができる。

この発明によれば、変換継手の製造が簡単であり、しかも、環状突起によって押し潰した樹脂を止水用の“浅い”谷と、抜け止め用の“深い”谷とに入り込ませるようにしているので、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができる。

この発明の上述の目的，その他の目的，特徴および利点は、図面を参照して行う以下の実施例の詳細な説明から一層明らかとなろう。

この発明の一実施例の変換継手を示す斜視図である。 図１の変換継手を使用した様子を示す図解図である。 （ａ）は、図１の変換継手を示す正面図であり、（ｂ）は図１の変換継手を示す断面図である。 図１の変換継手の本体を示す斜視図である。 （ａ）は、図４の本体を示す正面図であり、（ｂ）は図４の本体を示す断面図である。 図４の本体の要部を拡大した拡大図である。 （ａ）は、図４の本体の谷の深さ寸法を示す図解図であり、（ｂ）は、谷の幅寸法を示す図解図である。 図１の変換継手の要部を拡大した拡大図である。 リング部材によって合成樹脂管の樹脂を押し潰した様子を示す図解図である。 図１の変換継手を組み立てる様子を示す図解図である。 この発明の他の一実施例の変換継手を示す斜視図である。 （ａ）は、図１１の変換継手を示す正面図であり、（ｂ）は図１１の変換継手を示す断面図である。 この発明のさらに他の一実施例の変換継手を示す斜視図である。 （ａ）は、図１３の変換継手を示す正面図であり、（ｂ）は図１３の変換継手を示す断面図である。

図１および図２を参照して、この発明の一実施例である変換継手１０は、金属製の本体１２、本体１２の外周面に嵌合される合成樹脂管１４、および合成樹脂管１４の外周面に嵌合されるリング部材１６を備えており、金属製の部品と合成樹脂製の部品とを接続するために用いられる。

一例として、この変換継手１０は、図３に示すように、金属製の部品として、銅合金等の金属からなる金属バルブ１００と、合成樹脂製の部品として、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂からなる電気融着継手１０２とを接続するために用いられるが、これに限定される必要はなく、種々の用途に適用し得ることを予め指摘しておく。

図４および図５に示すように、本体１２は、銅合金等の金属からなり、第１接続部１８および第２接続部２０を含み、全体として筒状に形成される。

第１接続部１８は、合成樹脂管１４との接続部（樹脂管接続部）であって、所定の口径の短管状に形成され、その外径は、たとえば２２ｍｍであり、その長さは、たとえば１４ｍｍである。第１接続部１８の外周面には、複数、この実施例では３つの環状突起２２，２４，２６が形成されている。環状突起２２，２４，２６は、第１接続部１８の軸方向に所定の間隔を隔てて並んで形成され、第１接続部１８の外周面の全周に亘るように環状（リング状）に突出する。

なお、この実施例では、第１接続部１８の外周面上の先端側（つまり、軸方向の手前側）に形成されたものから奥側に向けて順に、第１環状突起２２、第２環状突起２４、第３環状突起２６とするが、以下、説明の際にこれらを区別する必要がない場合には、単に環状突起２２，２４，２６と記載する。

図６に示すように、各環状突起２２，２４，２６は、その縦断面（周方向の断面）が略台形状となるように突出し、各々の外周端の高さ位置が揃うようにされている。たとえば、各環状突起２２，２４，２６の外周端の径は、２４ｍｍである。各環状突起２２，２４，２６の手前側の側面は、第１接続部１８の外周面に合成樹脂管１４を嵌合し易くなるように、それぞれ外周端に向かって下り勾配となる傾斜面２２ａ，２４ａ，２６ａとして形成されている。また、各環状突起２２，２４，２６の奥側の側面は、第１接続部１８の外周面に対し直交して立ち上がる垂直面２２ｂ，２４ｂ，２６ｂとして形成されている。

また、第１接続部１８の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起２２の傾斜面２２ａは、第１接続部１８の端縁から連続するように形成されている。さらに、その第１環状突起２２の奥側の外周端には、角部分を面取りした第１面取り部２８が形成されている。

さらに、環状突起２２，２４，２６よりも奥側の第１接続部１８の外周面には、ストッパ３０が形成されている。ストッパ３０は、第１接続部１８の外周面から鍔状に突出して形成される。ストッパ３０の上下方向の長さ（高さ）は、各環状突起２２，２４，２６の外周端よりも高くなるように設定され、たとえば３８ｍｍである。さらに、ストッパ３０は、スパナやパイプレンチ等の治具を係止し易いように、第１接続部１８の軸方向から見て六角形の外形を有している。

このようにして、第１接続部１８の外周面には、手前側から奥側に向けて順に、第１環状突起２２、第２環状突起２４、第３環状突起２６、ストッパ３０が形成されている。そして、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパ３０とそれに隣接する第３環状突起２６との間には、その縦断面が溝形状の谷３２，３４，３６がそれぞれ形成されている。

なお、この実施例では、第１環状突起２２と第２環状突起２４との間に形成された谷を第１谷３２とし、第２環状突起２４と第３環状突起２６との間に形成された谷を第２谷３４とし、第３環状突起２６とストッパ３０との間に形成された谷を第３谷３６とするが、以下、説明の際にこれらを区別する必要がない場合には、単に谷３２，３４，３６と記載する。

ここで、図７（ａ）および（ｂ）を参照して、各谷３２，３４，３６について詳述する。

第１谷３２は、３つの谷３２，３４，３６のうち最も第１接続部１８の先端側に配置される谷であって、この第１谷３２の底面では、第１接続部１８の厚み寸法が他の部分よりも厚くなるように設定されていて、そこに底上げ部３８が形成されている。そして、第１谷３２は、自身の手前側に隣接する第１環状突起２２との間に高低差ｈ１を有しかつ軸方向に幅ｗ１を有する溝形状に形成されており、その高低差ｈ１は、たとえば０．５ｍｍであり、その幅ｗ１は、たとえば３ｍｍである。

また、第２谷３４は、第１谷３２よりも奥側に配置される谷であって、自身の手前側に隣接する第２環状突起２４との間に高低差ｈ２を有しかつ軸方向に幅ｗ２を有する溝形状に形成されており、その高低差ｈ２は、第１谷３２の高低差ｈ１よりも大きく設定され、たとえば１ｍｍであり、その幅ｗ２は、第１谷３２の幅ｗ１よりも小さく設定され、たとえば１．５ｍｍである。

また、第３谷３６は、第１谷３２および第２谷３４よりも奥側に配置される谷であって、自身の手前側に隣接する第３環状突起２６との間に高低差ｈ３を有しかつ軸方向に幅ｗ３を有する溝形状に形成されており、その高低差ｈ３は、第１谷３２の高低差ｈ１よりも大きくかつ第２谷３４の高低差ｈ２と等しいまたはほぼ等しく設定され、たとえば１ｍｍであり、その幅ｗ３は、第２谷３４の幅ｗ２よりも大きくかつ第１谷３２の幅ｗ１と等しいまたはほぼ等しく設定され、たとえば３ｍｍである。

すなわち、第１谷３２は、その高低差ｈ１が他の第２および第３谷３４，３６の高低差ｈ２，ｈ３よりも小さく設定されるとともに、その幅ｗ１が第２谷３２の幅ｗ２よりも大きく設定された、“高低差が小さい”かつ“広い”溝形状に形成されていると言える。また、第２谷３４は、その高低差ｈ２が第１谷３２の高低差ｈ１よりも大きく設定されるとともに、その幅ｗ２が第１谷３２の幅ｗ１よりも小さく設定された、“高低差が大きい”かつ“狭い”溝形状に形成されていると言える。さらに、第３谷３６は、その高低差ｈ３が第１谷３２の高低差ｈ１よりも大きく設定されるとともに、その幅ｗ３が第２谷３４の幅ｗ２よりも大きく設定された、“高低差が大きい”かつ“広い”溝形状に形成されていると言える。

ただし、ここで言う谷の“高低差が小さい”、“高低差が大きい”、“狭い”、“広い”という表現は、あくまで他の谷と比較してその谷が“高低差が小さい”、“高低差が大きい”、“狭い”、“広い”という意味であることに留意されたい。

さらに、図４および図５に戻って、第１接続部１８の奥側には、ストッパ３０を間に挟んで、上述した第２接続部（金属接続部）２０が形成されている。第２接続部２０は、金属製の部品（金属バルブ１００）との接続部であって、第１接続部１８と同軸方向に延びる短管形状を有している。第２接続部２０は、第１接続部１８と内部空間が連通するように連続的に形成される。第２接続部２０の外周面には、金属バルブ１００の接続口１０４に形成された雌ねじ部１０６と螺合する雄ねじ部４０が形成されている（図３参照）。

また、図２に戻って、本体１２の第１接続部１８の外周面には、合成樹脂管１４が嵌められる。合成樹脂管１４は、ポリエチレン等のポリオレフィン系樹脂によって形成される円筒管であり、図８に示すように、その一端が本体１２のストッパ３０に当接した（係止された）状態で第１接続部１８の外周面上に配置される。

合成樹脂管１４の軸方向長さは、本体１２の第１接続部１８よりも十分に長く設定されており、その他端は、合成樹脂製の部品（電気融着継手１０２）との接続部として機能し、表面をスクレープされて電気融着継手１０２の受口１０８に挿入され、電気融着接合等される（図３参照）。

合成樹脂管１４の内径は、第１接続部１８の外径よりも小さく設定されており、たとえば２１ｍｍである。このため、合成樹脂管１４を本体１２の第１接続部１８の外周面に外嵌する時には、本体１２の第１接続部１８を合成樹脂管１４の内部に“無理入れ”する、つまり本体１２の第１接続部１８によって合成樹脂管１４の先端部分を外径方向に押し拡げながら収容（挿入）することとなり、詳細は後に説明するように、合成樹脂管１４の先端部分が弾性変形によって拡径して、その内周面が復元力によって各環状突起２２，２４，２６の外周端に密着する。また、合成樹脂管１４の外径は、たとえば２７ｍｍであり、すなわち、合成樹脂管１４の厚みは、たとえば３ｍｍである。

さらにまた、図２に戻って、合成樹脂管１４の外周面の所定位置には、リング部材１６が嵌められる。図８に示すように、リング部材１６は、ステンレス等の金属によって短円筒状に形成され、その一方の（奥側の）端面が本体１２のストッパ３０に当接した（係止された）状態で第１接続部１８の外周面上に配置される。リング部材１６の厚みは、たとえば４ｍｍである。

また、リング部材１６の内径は、第１接続部１８により拡径された合成樹脂管１４の先端部（拡径部分）の外径よりもやや小さくなるように設定され、たとえば２９ｍｍである。このため、リング部材１６を合成樹脂管１４の外周面に外嵌する時には、合成樹脂管１４の先端部をリング部材１６の内部に“無理入れ”する、つまりリング部材１６によって合成樹脂管１４を内径方向に押圧しながら収容することとなり、詳細は後に説明するように、合成樹脂管１４の内周面が各環状突起２２，２４，２６に強固に圧着されて、リング部材１６と本体１２の第１接続部１８との間の樹脂が押し潰されることとなる。

さらに、リング部材１６の内径は、リング部材１４を合成樹脂管１４の外周面に嵌めた時に、第１谷３２の底面とリング部材１６の内周面との間の距離が合成樹脂管１４の厚みよりも小さくなり、かつ第２および第３谷３４，３６との底面とリング部材１６の内周面との間の距離が合成樹脂管１４の厚みと等しいかそれよりも大きくなるように設定されている。

具体的には、図９からよく分かるように、リング部材１６の内周面を基準とした第１谷３２の深さｄ１、つまり第１谷３２の底面とリング部材１６の内周面との間の距離は、合成樹脂管１４の厚みよりも小さくなるように設定されており、たとえば３ｍｍである。

また、リング部材１６の内周面を基準とした第２谷３４の深さｄ２、つまり第２谷３４の底面とリング部材１６の内周面との間の距離は、合成樹脂管１４の厚みよりも大きくなるように設定されており、たとえば３．５ｍｍである。

また、リング部材１６の内周面を基準とした第３谷３６の深さｄ３、つまり第３谷３６の底面とリング部材１６の内周面との間の距離は、合成樹脂管１４の厚みよりも大きくなるように設定されており、たとえば３．５ｍｍである。

すなわち、第１谷３２は、その深さｄ１が他の第２および第３谷３４，３６の深さｄ２，ｄ３よりも小さく設定された、“浅い”溝形状に形成されていると言える。また、第２谷３４は、その深さｄ２が第１谷３２の深さｄ１よりも大きく設定された、“深い”溝形状に形成されていると言える。さらに、第３谷３６は、その深さｄ３が第１谷３２の深さｄ１よりも大きく設定された、“深い”溝形状に形成されていると言える。

ただし、ここで言う谷が“浅い”、“深い”という表現は、リング部材１６の内周面を基準を基準としたものであり、あくまで他の谷と比較してその谷が“浅い”、“深い”、“狭い”、“広い”という意味であることに留意されたい。

さらにまた、リング部材１６の軸方向長さは、たとえば１０ｍｍである。たとえば、この実施例では、リング部材１６の一方の端面がストッパ３０に当接した時に、その他方の端面の軸方向位置と第１環状突起２２の垂直面２２ｂの軸方向位置とが揃うように設定されている。また、リング部材１６の手前側の端面の内周端の角部分は面取りされており、そこに第１環状突起２２の第１面取り部２８と対向する第２面取り部４２が形成されている。

さらに、リング部材１６の奥側の内周端部には、端縁に向かって下り勾配となるテーパ状に面取りした樹脂逃げ部４４が形成されている。この樹脂逃げ部４４は、ストッパ３０との間に空間（空きスペース）を形成する。そして、詳細は後に説明するように、この空間が、リング部材１６と本体１２の第１接続部１８との間で押し潰された樹脂を入り込ませる（逃げ込ませる）ためのスペースとして利用される。

このような変換継手１０を製造する方法を以下に説明する。

先ず、本体１２の第１接続部１８の外周面に合成樹脂管１４を外嵌させる。具体的には、図１０（ａ）および（ｂ）に示すように、本体１２の第１環状突起２２の傾斜面２２ａに沿わせつつ合成樹脂管１４を押し込む。そして、合成樹脂管１４の内部に本体１２の第１接続部１８を“無理入れ”する。すなわち、合成樹脂管１４の先端部分を拡径させながら本体１２の第１接続部１８の各環状突起２２，２４，２６を越えさせて、本体１２のストッパ３０に当接するまで押し込む。

すると、合成樹脂管１４の拡径した部分が元の径に収縮しようとする復元力により、合成樹脂管１４の内周面が各環状突起２２，２４，２６に密着されるので、次に、各環状突起２２，２４，２６に密着した合成樹脂管１４の外周面にリング部材１６を外嵌させる。具体的には、図１０（ｃ）に示すように、合成樹脂管１４の外周面に沿わせてリング部材１６を移動（スライド）させ、合成樹脂管１４の拡径部分をリング部材１６の内部に“無理入れ”する。すなわち、合成樹脂管１４の拡径部分をリング部材１６によって内径方向に押圧して、合成樹脂管１４の内周面を各環状突起２２，２４，２６に強固に圧着させながら、リング部材１６を本体１２のストッパ３０に当接するまで押し込む。

すると、リング部材１６が合成樹脂管１４よりも硬質な金属によって形成されていることにより、図９に示すように、合成樹脂管１４の内周面側に各環状突起２２，２４，２６が食い込むとともに、それによって押し潰された樹脂が谷３２，３４，３６の内部に入り込む。

このとき、“浅い”溝形状に形成した第１谷３２では、その深さｄ１が合成樹脂管１４の厚みよりも小さく設定されていることにより、押し潰されて第１谷３２の内部に入り込んだ樹脂がそこに充填され、第１谷３２の底面に圧着される。これによって、各環状突起２２，２４，２６が合成樹脂管１４の内周面に食い込んだ部分（つまり、接触部分）のみならず、合成樹脂管１４の内周面と第１谷３２との間の間隙も水密的に閉塞させることができるようになり、それによって合成樹脂管１４と本体１２の第１接続部１８との間の止水性能が確保される。

また、“深い”溝形状に形成した第２谷３４では、第２谷３４の深さｄ２が合成樹脂管１４の厚みよりも大きく設定されていて、自身の手前側に隣接する第２環状突起２４との間の高低差ｈ２が大きいことにより、合成樹脂管１４の内周面に食い込んだ各環状突起２２，２４，２６のみならず、押し潰されて第２谷３４の内部に入り込んだ樹脂もアンカー効果を発揮して第２環状突起２４に係止されることとなる。これによって、本体１２の第１接続部１８に合成樹脂管１４をより強固に係止させることができるようになり、本体１２に対する合成樹脂管１４の抜け防止性能が確保される。

さらに、“深い”かつ“広い”溝形状に形成した第３谷３６では、第３谷３６の深さｄ３および幅ｗ３が大きいことにより、第３谷３６の内部に比較的大きいスペースが確保されるので、リング部材１６と本体１２の第１接続部１８との間で押し潰された樹脂のうち逃げ場をなくした樹脂が第３谷３６の内部に入り込んでそこに保持されることとなる。

そしてまた、リング部材１６と本体１２の第１接続部１８との間で押し潰された樹脂は、樹脂逃げ部４４とストッパ３０との間に形成された空間にも入り込み、これによって、押し潰された樹脂が外部に流出すること（つまり、樹脂漏れが発生すること）が防止される。

このようにして、変換継手１０の製造が完了する。

ここで、本願発明者等が実験を行ったところ、本体１２ならびにリング部材１６の各寸法等を適宜調整して、以下の３つの指標を所定の範囲内に設定することにより、本発明に高い止水性能および抜け防止性能をできることが確認された。

３つの指標のうちの１つ目は、合成樹脂管１４の通常時の内径に対し、合成樹脂管１４を本体１２の第１接続部１８の外周面に外嵌させた時に合成樹脂管１４が環状突起２２，２４，２６のうち最も高い（外径方向に突き出した）環状突起の外周端の位置において拡径した際の内径の増大分の径の比率を示す“拡径度”であり、この“拡径度”を３−２０％に設定すると好ましく、より好ましくは、５−１５％に設定するとよい。

また、３つの指標のうちの２つ目は、リング部材１６を外嵌させる前の合成樹脂管１４の拡径状態の肉厚に対し、合成樹脂管１４の外周面にリング部材１６を外嵌した時に合成樹脂管１４が環状突起２２，２４，２６の外周端の位置において圧縮された分の肉厚の比率を示す“縮肉度”であり、この“縮肉度”を５−２０％に設定すると好ましい。

さらに、３つの指標のうちの３つ目は、本体１４の第１接続部１８とリング部材１６と間の空間の容積に対してその空間内に保持している樹脂の体積の比率を示す“充填度”であり、この“充填度”を９０−９８％に設定すると好ましい。

以上のように、この実施例では、本体１２の第１接続部１８の外周面に合成樹脂管１４を“無理入れ”して外嵌させ、合成樹脂管１４を拡径させるとともに、その拡径した合成樹脂管１４の外周面にリング部材１６を“無理入れ”して外嵌させるようにしている。そして、リング部材１６によって各環状突起２２，２４，２６に圧着させた合成樹脂管１４の内周面側の樹脂を押し潰すとともに、その押し潰した樹脂を“浅い”溝形状に形成した第１谷３２や、“深い”溝形状に形成した第２谷３４の内部に入り込ませるようにしている。

すなわち、第１谷３２を“浅い”溝形状に形成し、第１谷３２の深さｄ１を合成樹脂管１４の厚みよりも小さく設定していることにより、第１谷３２と合成樹脂管１４の内周面との間で樹脂を押し潰して、第１谷３２の内部に入り込んだ樹脂を第１谷３２の底面に圧着させることが可能である。したがって、合成樹脂管１４の内周面と各環状突起２２，２４，２６との接触部分に加えて、第１谷３２の底面と合成樹脂管１４との間の間隙も閉塞させることができるようになるので、本体１２と合成樹脂管１４との間により確実な止水性能を確保することができる。

しかも、第１谷３２を“広い”溝形状に形成しているので、押し潰されて第１谷３２の内部に入り込んだ樹脂と第１谷３２の底面との間で止水を行う範囲を大きくすることができ、その分だけ止水性能を向上させることが可能である。また、たとえば０リングの劣化等の原因による止水性能の低下などが生じることもない。

さらに、第２谷３４を“深い”溝形状に形成し、自身の手前側に隣接する第２環状突起２４との間の高低差ｈ２が大きい（つまり、“高低差が大きい”溝形状に形成した）ことにより、合成樹脂管１４の内周面に食い込ませた各環状突起２２，２４，２６に加えて、第２谷３４の内部に入り込んだ樹脂にもアンカー効果を発揮させて第２環状突起２４に係止させることが可能である。よって、本体１２の第１接続部１８に合成樹脂管１４がより強固に係止されるようになり、本体１２に対する合成樹脂管１４の抜け防止性能を確保することができる。

しかも、第２谷３４を“狭い”溝形状に形成するようにしているので、押し潰されて第２谷３４の内部に入り込んだ樹脂をより第２谷３４の深い位置まで入り込ませ易くなり、抜け防止性能を安定させることが可能である。また、たとえば金属リングのかしめ作業などを行う必要もない。

したがって、この実施例によれば、安定した止水性能および抜け防止性能を発揮することができ、しかも変換継手１０の製造を簡単に行うことができるようになる。

また、この実施例では、第１谷３２を“高低差が小さい”溝形状に形成しており、さらに、第１環状突起２２の奥側の外周端の角部を面取りして第１面取り部２８を形成するようにしているので、本体１２の第１接続部１８の外周面に合成樹脂管１４を“無理入れ”して外嵌させる時に、合成樹脂管１４の内周面に傷（窪み等）がつきにくい。

その上、第１谷３２を第１接続部１８の最も先端側に形成するようにしているので、それよりも奥側の第２および第３環状突起２４，２６や第２および第３谷３４，３６の部分で合成樹脂管１４の内周面に傷がついた場合であっても、その傷に起因して第１谷３２の部分で止水性能の低下が生じることがない。言い換えると、合成樹脂管１４の内周面における、“浅い”溝形状に形成した第１谷３２との間で止水性能を確保する部分には、第２および第３環状突起２４，２６の部分を通過することに起因した傷がつくことがなく、第１環状突起２２の部分を通過することに起因した傷しかつかないので、合成樹脂管１４の内周面における主として止水性能を確保する部分に多くの傷がつくことが回避される。

したがって、この実施例によれば、止水性能をより安定的に発揮することができる。

さらにまた、この実施例では、“深い”溝形状に形成した第２谷３４や第３谷３６を、“浅い”溝形状に形成した第１谷３２よりも奥側に配置するようにしている。このため、リング部材１４と本体１２の第１接続部１８との間で押し潰された樹脂を優先的に第１谷３２の内部に入り込ませることができる。したがって、止水性能を確実に確保することができる。

さらにまた、この実施例では、第１環状突起２２の奥側の外周端の角部を面取りして第１面取り部２８を形成するとともに、リング部材１６の手前側の端面の内周端の角部を面取りして第２面取り部４２を形成するようにしている。このため、第１面取り部２８と第２面取り部４２との間に挟まれた樹脂が分断されて合成樹脂管１４にちぎれ等の不具合が発生することを回避することができる。

なお、上述の実施例では、第１接続部１８の外周面に３つの環状突起２２，２４，２６を形成し、隣接する環状突起どうしの間、ならびにストッパ３０とそれに隣接する第３環状突起２６との間に、３つの谷３２，３４，３６を形成するようにしたが、これに限定される必要はない。

第１接続部１８の外周面に少なくとも２つの環状突起が形成されていて、それらとストッパ３０との間に、止水性能を確保できるようにその深さを合成樹脂管１４の厚みよりも小さく設定した“浅い”谷と、抜け防止性能を確保できるように“浅い”谷よりも深さを大きく設定した“深い”（そして、“高低差が大きい”）谷とが少なくとも１つずつ形成されているのであれば、環状突起の数や、それらがストッパとともに形成する谷の数は、適宜変更するようにしてもよい。

また、上述の実施例では、“浅い”かつ“広い”溝形状に形成した第１谷３２によって止水性能を確保するとともに、“深い”かつ“狭い”溝形状に形成した第２谷３４によって抜け防止性能を確保したが、これに限定される必要はなく、あくまで“浅い”谷によって止水性能を確保するとともに、“深い”（そして、“高低差が大きい”）谷によって抜け防止性能を確保するのであれば、各谷の幅は適宜変更可能である。

さらにまた、上述の実施例では、各環状突起２２，２４，２６を、各々の外周端の高さ位置が揃うように形成したが、これに限定される必要はない。

すなわち、各環状突起２２，２４，２６の外周端の高さ位置が揃っていることにより、“浅い”谷は“高低差が小さい”谷となり、“深い”谷は“高低差が大きい”谷となったが、これに限定される必要はなく、各谷の外周端の高さ位置が互いに異なるようにしてもよい。この場合には、その深さを合成樹脂管１４の厚みよりも小さく設定した“浅い”谷によって止水性能を確保するとともに、“高低差が大きい”溝形状に形成した谷によって抜け防止性能を確保するようにする。

さらに、上述の実施例では、その深さを合成樹脂管１４の厚みよりも小さく設定した“浅い”第１谷３２を、複数の谷３２，３４，３６のうち第１接続部１８の最も先端側に形成するようにし、それよりも奥側に、その深さを合成樹脂管１４の厚みよりも小さく設定した（そして、“高低差が大きい”）谷３４を形成するようにしたが、これに限定される必要はなく、止水性を確保できる限りにおいて、各谷の配置位置などは適宜変更するようにしてもよい。

また、上述の実施例では、リング部材１６の一方の端面がストッパ３０に当接した時に、その他方の端面の軸方向位置と第１環状突起２２の垂直面２２ｂの軸方向位置とが揃うようにしたが、これに限定される必要はなく、リング部材１６の他方の端面が第１環状突起２２の垂直面２２ｂよりも手前側に位置するようにしてもよい。この場合には、合成樹脂管１４に外部から曲げ力がかかった時などに本体１４との接合部の負担を低減させることができるため、その接合部において合成樹脂管１４にちぎれ等の不具合が発生し難くなる。

さらにまた、上述の実施例では、各環状突起２２，２４，２６はその縦断面（周方向の断面）が略台形状となるように第１接続部１８から突出した。そして、各環状突起２２，２４，２６の手前側の側面を全て傾斜面２２ａ，２４ａ，２６ａとして形成することによって、本体１２の第１接続部１８の外周面に合成樹脂管１４を“無理入れ”させ易くするとともに、その奥側の側面を全て垂直面２２ｂ，２４ｂ，２６ｂとして形成することによって、合成樹脂管１４の樹脂を谷に係止させ易くしたが、これに限定される必要はない。

さらに、図示は省略するが、各環状突起２２，２４，２６の外周端面（先端面）にローレット加工を施すなどして、各環状突起２２，２４，２６の外周端面を粗面として形成するようにしてもよい。この場合には、本体１２の第１接続部１８に対する合成樹脂管１４の抜け防止性能および耐トルク性能をさらに向上させることができる。

また、上述の実施例では、本体１２の一方端部に、挿口構造を有する第２接続部２０が形成され、この第２接続部２０が金属製の部品（金属バルブ１００）との接続部として機能し、接続口１０４の雌ねじ部１０６に螺合されたが、これに限定される必要はない。

本体１２の第２接続部（金属接続部）２０は、受口構造を有するものや、ユニオンタイプ受口構造を有するものであってもよく、この発明の趣旨を逸脱しない範囲で、その構造を適宜変更することが可能である。

たとえば、図１１に示すこの発明の他の実施例の変換継手１０では、金属製の部品との接続部として、受口構造が採用される。以下、第２接続部２０以外の部分に関しては図１の実施例の変換継手１０と同様であるため、説明は省略する。

図１２（ａ）および（ｂ）に示すように、本体１２は、所定の口径の短管状に形成される第１接続部１８を含み、第１接続部１８の一方端部には、ストッパ３０を間に挟んで受口（第２接続部）４６が形成される。受口４６は、第１接続部１８と内部空間が連通するようにストッパ３０から連続的に形成され、その内面には、金属製の部品と螺合する雌ねじ部４８が形成されている。

また、たとえば、図１３に示すこの発明の他の実施例の変換継手１０では、金属製の部品との接続部として、ユニオンタイプ受口構造が採用される。以下、第２接続部２０以外の部分に関しては図１の実施例の変換継手１０と同様であるため、説明は省略する。

図１４（ａ）および（ｂ）に示すように、本体１２は、所定の口径の短管状に形成される第１接続部１８を含み、第１接続部１８の一方端部には、ストッパ３０を間に挟んでユニオンタイプ受口（第２接続部）５０が形成される。ユニオンタイプ受口５０は、ストッパ３０から連続的に形成される軸部５２を含み、軸部５２の外周面には、軸方向に移動可能に受口部５４外嵌される。受口部５４の内面には、金属製の部品の雄ねじ部と螺合する雌ねじ部５６が形成されている。

なお、上述した径や高さ等の具体的数値は、いずれも単なる一例であり、必要に応じて適宜変更可能である。また、この実施例における「揃う」とは、厳密な意味で同軸上に揃っている状態だけでなく、ほぼ揃っている状態も含む概念である。

１０ …変換継手
１２ …本体
１４ …合成樹脂管
１６ …リング部材
１８ …第１接続部
２０ …第２接続部
２２，２４，２６ …環状突起
３０ …ストッパ
３２，３４，３６ …谷

Claims (10)

1. 金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、
   前記樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、前記樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、
   前記樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で前記本体の外周面から突出して形成されるストッパ、
   隣接する環状突起どうしの間、ならびに前記ストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、
   前記環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ前記樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端が前記ストッパに当接される合成樹脂管、および
   前記合成樹脂管の外周面に嵌められて、前記合成樹脂管の内周面を前記複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、
   前記合成樹脂管の通常時の内径に対し、樹脂管接続部の外周面に外嵌させた時に前記複数の環状突起の内最も高い環状突起の位置において拡径した際の内径の増大分の径の比率を示す拡径度を３−２０％に設定した、変換継手。
2. 金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、
   前記樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、前記樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、
   前記樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で前記本体の外周面から突出して形成されるストッパ、
   隣接する環状突起どうしの間、ならびに前記ストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、
   前記環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ前記樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端が前記ストッパに当接される合成樹脂管、および
   前記合成樹脂管の外周面に嵌められて、前記合成樹脂管の内周面を前記複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、
   前記リング部材を外嵌させる前の前記合成樹脂管の拡径状態の肉厚に対し、前記リング部材を外嵌した時に前記合成樹脂管が環状突起の外周端の位置において圧縮された分の肉厚の比率を示す縮肉度を５−２０％に設定した、変換継手。
3. 金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、
   前記樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、前記樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、
   前記樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で前記本体の外周面から突出して形成されるストッパ、
   隣接する環状突起どうしの間、ならびに前記ストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、
   前記環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ前記樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端が前記ストッパに当接される合成樹脂管、および
   前記合成樹脂管の外周面に嵌められて、前記合成樹脂管の内周面を前記複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、
   前記本体の前記樹脂管接続部と前記リング部材と間の空間の容積に対してその空間内に保持している樹脂の体積の比率を示す充填度を９０−９８％に設定した、変換継手。
4. 金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、
   前記樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、前記樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、
   前記樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で前記本体の外周面から突出して形成されるストッパ、
   隣接する環状突起どうしの間、ならびに前記ストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、
   前記環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ前記樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端が前記ストッパに当接される合成樹脂管、および
   前記合成樹脂管の外周面に嵌められて、前記合成樹脂管の内周面を前記複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、
   前記第２谷は前記複数の環状突起の内の最も奥側の環状突起の両側の谷である、変換継手。
5. 金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、
   前記樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、前記樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、
   前記樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で前記本体の外周面から突出して形成されるストッパ、
   隣接する環状突起どうしの間、ならびに前記ストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、
   前記環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ前記樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端が前記ストッパに当接される合成樹脂管、および
   前記合成樹脂管の外周面に嵌められて、前記合成樹脂管の内周面を前記複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、
   前記第２谷を前記第１谷よりも軸方向の奥側に形成し、
   前記第１谷は前記複数の環状突起のうち前記樹脂管接続部の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起の奥側に隣接して１つだけ形成される、変換継手。
6. 金属からなり、かつ筒状の樹脂管接続部を有する本体、
   前記樹脂管接続部の外周面から突出して形成され、前記樹脂管接続部の軸方向に並ぶ複数の環状突起、
   前記樹脂管接続部よりも軸方向の奥側で前記本体の外周面から突出して形成されるストッパ、
   隣接する環状突起どうしの間、ならびに前記ストッパとそれに隣接する環状突起との間に形成され、少なくとも、第１深さを有する第１谷とそれよりも深い第２深さを有する第２谷とを含む複数の谷、
   前記環状突起の外径よりも小さい内径を有しかつ前記樹脂管接続部の外周面に嵌められて、一端が前記ストッパに当接される合成樹脂管、および
   前記合成樹脂管の外周面に嵌められて、前記合成樹脂管の内周面を前記複数の環状突起に圧着させるリング部材を備え、
   前記リング部材の内径を、前記リング部材の内周面と前記第１谷の底との間の距離が前記合成樹脂管の厚みよりも小さくなり、かつ前記リング部材の内周面と前記第２谷の底との間の距離が前記合成樹脂管の厚みよりも大きくなるように設定した、変換継手。
7. 前記リング部材の内周面の軸方向の奥側の端部には、前記ストッパとの間に空間を形成する樹脂逃げ部が形成される、請求項１ないし６のいずれかに記載の変換継手。
8. 前記第１谷は、前記複数の環状突起のうち前記樹脂管接続部の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起の奥側に隣接して形成され、
   前記第１環状突起と前記第１谷との間の高低差が、他の環状突起とその奥側に隣接する他の谷との高低差よりも小さくなるように設定した、請求項１ないし７のいずれかに記載の変換継手。
9. 前記複数の環状突起は、前記樹脂管接続部の外周面上の最も先端側に形成される第１環状突起を含み、
   前記第１環状突起の軸方向の奥側の外周端には、角部分を面取りした第１面取り部が形成され、
   前記リング部材の前記他端の内周端には、角部分を面取りした第２面取り部が形成される、請求項１ないし８のいずれかに記載の変換継手。
10. 前記第１谷の軸方向の長さを前記第２谷の軸方向の長さよりも大きく設定した、請求項１ないし９のいずれかに記載の変換継手。

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