JP5974661B2 - 銅フタロシアニン化合物の製造方法 - Google Patents
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Description
無水フタル酸から銅フタロシアニンを製造する場合、化学量論的には無水フタル酸1モルに対し尿素1モルが必要とされるが、実際には尿素中の窒素原子が十分効率よくフタロシアニン骨格の形成反応に関与するわけではなく、アンモニア等として反応系外へ逃げ、損失となる。これを補うために反応に使用される尿素は化学量論量に比較して相当過剰となっている。尿素を大過剰に使用した場合には得られる銅フタロシアニンは、尿素の分解生成物を多く含み、その純度が低くなるだけでなく、余剰のアンモニアが廃棄物として放出されることにより水質の富栄養化等の環境汚染の原因ともなり得る。また過剰な尿素の使用は経済的にも不利益である。
かかる観点から銅フタロシアニン化合物製造時に発生するアンモニアを循環、再利用し、有機溶媒中でフタル酸および/またはその誘導体と反応させることにより、尿素および/またはその誘導体の使用量およびアンモニア廃棄量を減少させる方法が提案されており、例として製造工程をフタル酸および/またはその誘導体とアンモニアとの反応(第一段階の反応)と、第一段階の反応混合物と銅および/またはその化合物と尿素および/またはその誘導体との反応(第二段階の反応)に分け、第二段階の反応で発生したアンモニア含有混合ガスを第一段階に循環させ、フタル酸および/またはその誘導体と加圧状態で反応させる方法として、例えば特許文献1等を挙げることができる。また、フタルイミドを製造する方法として、例えば特許文献2等を挙げることができる。
特許文献1に開示された方法において、第一段階のイミド化反応時に、イミド化反応をスムーズに進行させるために、反応装置に設けたガス排出管を通して、該反応により生成した水を気相状態で反応系外に排気しながら反応を行う。しかしながら、このガス排出管の配管内壁に、イミド化反応によって生成したフタルイミドなどが付着して、該ラインを閉塞させる場合があった。
(a)有機溶媒中、フタル酸および/またはその誘導体と、アンモニアおよび/またはアンモニア含有混合ガスとを反応装置内で反応させてフタルイミドおよび/またはその誘導体を得ると共に、少なくとも有機溶媒と反応生成物である水蒸気とを含むガスを反応装置から排出し、排出された有機溶剤ガスはガス排出管内の還流装置部で液化させて反応装置にもどしながら前記反応を進行させる第1工程と、
(b)前記第1工程で得られたフタルイミドおよび/またはその誘導体を触媒存在下、銅および/またはその化合物と尿素および/またはその誘導体とを反応させて銅フタロシアニン化合物を得る第2工程とを備える銅フタロシアニン化合物の製造方法であって、
前記第1工程が、前記ガス排出管の温度(T1)を、第1工程の圧力下での水の沸点(T2)および有機溶媒の沸点(T3)に対し、T2≦T1<T3の関係を満たす温度に設定することを特徴とする銅フタロシアニン化合物の製造方法を提供する。
(a)有機溶媒中、フタル酸および/またはその誘導体と、アンモニアおよび/またはアンモニア含有混合ガスとを反応装置内で反応させてフタルイミドおよび/またはその誘導体を得ると共に、少なくとも有機溶媒と反応生成物である水蒸気とを含むガスを反応装置から排出し、排出された有機溶剤ガスは排出管内で液化させて反応装置にもどしながら前記反応を進行させる第1工程と、
(b)前記第1工程で得られたフタルイミドおよび/またはその誘導体を触媒存在下、銅および/またはその化合物と尿素および/またはその誘導体とを反応させて銅フタロシアニン化合物を得る第2工程との2段階で行う方法(アンモニアリサイクル法)を基にしている。
銅フタロシアニンの通常の製造方法は、下記式(1)で示されるWyler法が一般的である。なお、以下の各式中、符号PAはフタル酸を表し、CuPcは銅フタロシアニンを表し、PIはフタルイミドを表す。
4PA+12(NH2)2CO+CuCl→16NH3+12CO2+CuPc ・・・(1)
この方法は、得られるCuPc1kg当たり、0.472kgのアンモニアと0.917kgの二酸化炭素を副生し、アンモニア処理費用等の余分なコストが必要となる。
4PA+8(NH2)2CO+CuCl→ 8NH3+ 8CO2+CuPc ・・・(2)
このアンモニアリサイクル法によれば、Wyler法と比較して、アンモニア副生量が1/2、二酸化炭素生成量が2/3となり、原料の尿素の使用量も2/3となるので、低コスト化可能な製法である。
4PA+12(NH2)3+8CO2→4PI+8NH3+8CO2+4H2O(g) (イミド化反応)・・・(2a)
4PI+8(NH2)2CO+CuCl→12NH3+8CO2+CuPc (シアニン合成) ・・・(2b)
これら2つの素反応を異なる反応装置で反応させることで、アンモニアリサイクル法が達成できる。すなわち、アンモニアリサイクル法は、式(2b)のシアニン合成反応で副生するアンモニア(二酸化炭素を含む)を式(2a)のイミド化反応に使用し、生成したフタルイミド(PI)反応液を次バッチの式(2b)のシアニン合成反応に使用し、銅フタロシアニン(CuPc)を製造する方法である。
また尿素およびその誘導体としては、例えば尿素、ビウレット等が挙げられる。
図1に例示した製造装置は、第1工程を行うための耐圧反応装置Aと、第2工程を行うための耐圧反応装置Bと、耐圧反応装置Bから取り出したアンモニア含有ガスを耐圧反応装置A内に導入するための導管1とを備え、耐圧反応装置Aには、有機溶媒の還流で内壁を濡れ壁状態にでき、イミド化反応で生じた水は気相で排気できるように所定温度に冷却可能な還流装置部3が設けられたガス排出管2が設けられている。
この熱媒6としては、気体や液体などの各種の熱媒を用いることができる。
前記還流装置部3よりも上部にあるガス排出管2の部分には、未反応のアンモニアと二酸化炭素が炭酸系アンモニウム塩となって固化しないように炭酸系アンモニウム塩の分解温度以上の温度であってしかも水の沸点以上に保温しておくことが好ましい。
(第1工程)
耐圧反応装置A内に、フタル酸および/またはその誘導体と、銅フタロシアニン化合物と、有機溶媒とを投入し、耐圧反応装置Aを所定のイミド化反応温度まで昇温し、導管1を通して第2工程のシアニン合成反応を実施中の耐圧反応容器Bからアンモニア含有ガスを導入し、さらにガス排出管2を通して、少なくとも有機溶媒と反応生成物である水蒸気とを含むガスを排気しつつ、この温度を保持したまま、所定時間反応させ、フタルイミドおよび/またはその誘導体を生成させる。この第1工程では、前述した式(2a)に示すイミド化反応が行われる。
その使用量は、フタル酸および/またはその誘導体100質量部に対して通常0.5質量部以上、好ましくは0.5〜20質量部の範囲であるが、なかでもフタルイミドおよび/またはその誘導体に対する分散効果が充分に発揮されると共に、フタロシアニン化合物の大量添加の場合に生じる撹拌負荷の増加や反応装置の容積当りの銅フタロシアニン化合物の生産効率の低下がほとんどなく、アンモニアの再利用効率もよい点で2〜10質量部の範囲が特に好ましい。
第1工程の反応温度は、式(2a)が進行すればよく、特に限定されないが、反応温度が高すぎると、次の第2工程のシアニン合成反応で尿素の分解や合成反応の進行が速すぎ、得られる銅フタロシアニン化合物の純度や収率が低下するおそれがあり、これを防ぐためにフタルイミド反応液を経済的に不利な冷却をする必要があるので、130〜180℃が望ましい。
第1工程の反応時間は、反応温度等によって適宜設定でき、特に限定されないが、通常は1〜12時間の範囲とすることが好ましい。
一方、排出ガス中の水は、気相のままガス排出管2を通して外部に排出される。
排ガス中の有機溶媒ガスとガス排出管との熱交換効率を高め、効率良く濡れ壁状態を形成させ、フタルイミドが析出し配管を閉塞させ難くすると共に、フタルイミドが排出缶内まで到達し析出し難くし、大量の溶剤が流出しないようにするため、前記ガス排出管2を通して排出する排ガスの線速度は、0.4m/秒以下とすることが好ましい。
第1工程でのイミド化反応完了後、耐圧反応装置B内に、前記第1工程で得られたフタルイミドおよび/またはその誘導体、尿素および/またはその誘導体、銅および/またはその化合物、触媒、必要に応じて有機溶媒を入れ、シアニン合成反応温度まで昇温し、前記式(2b)に示すシアニン合成反応を行って銅フタロシアニン化合物を得る。
シアニン合成反応で生成したアンモニアと二酸化炭素は、導管1を通して、第1工程のイミド化反応を行っている耐圧反応装置Aに送る。
なお、本発明の方法においては、第1工程のフタル酸および/またはその誘導体とアンモニアおよび/またはアンモニア含有混合ガスとの反応は、触媒の存在下または不存在下で行なわせることができるが、触媒を使用する場合には第2工程での銅フタロシアニンの合成用に使用される触媒を使用するのが好ましい。また第1工程のイミド化反応において触媒を使用した場合には第2工程のシアニン合成反応において新たに触媒を追加することは必ずしも必要ではない。
第2工程の反応温度は、式(2b)が進行すればよく、特に限定されないが、反応温度が高すぎると、シアニン合成反応で尿素の分解や合成反応の進行が速すぎ、得られる銅フタロシアニン化合物の純度や収率が低下するおそれがあり、通常は140〜250℃の範囲に設定される。
第2工程の反応時間は、反応温度等によって適宜設定でき、特に限定されないが、通常は1〜12時間の範囲とすることが好ましい。
撹拌装置を備えた耐圧反応装置(B)に、無水フタル酸1890部、尿素2524部、モリブデン酸アンモニウム6.7部、塩化第一銅316.8部、有機溶媒(エクソンモービル社製 商品名「ソルベッソ 150」)4200部を仕込み、7時間で200℃まで昇温させ、さらに200℃で2時間保持した。放冷後、減圧蒸留にて有機溶媒を除去した。残渣を5%硫酸20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。得られたケーキを温湯で十分洗浄後、ケーキを5%水酸化ナトリウム溶液20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。このケーキを温湯で十分洗浄した後、乾燥して、純度98.4%の銅フタロシアニン1729部を得た。収率は92.5%であった。
撹拌装置、有機溶媒の還流で濡れ壁状態にでき、水は気相で排気できるように120℃に冷却可能な還流装置部、およびその上部に濡れ壁状態とならないように160℃に保温したガス排出管およびガス吹き込み管を備えた耐圧反応装置(A)に、無水フタル酸1890部、モリブデン酸アンモニウム6.7部、銅フタロシアニン140部、有機溶媒(エクソンモービル社製 商品名「ソルベッソ 150」)3000部を仕込み、撹拌しながら、160℃まで加熱した。
耐圧反応装置(B)での反応に伴って発生するアンモニア含有ガスを、反応圧力が0.2〜0.5MPaに保たれるようにバルブで調整しながら耐圧反応装置(B)より取り出し、導管を通じて耐圧反応装置(A)へ導入した。このとき、耐圧反応装置(A)より排出されるガスの線速度は0.05m/秒とした(第1工程の反応)。反応終了後、耐圧反応装置(A)のガス排出管へのフタルイミドの付着は全く認められなかった。
耐圧反応装置(A)で生成したフタルイミド等の反応生成物を取り出し、空にした耐圧反応装置(B)に移し、さらに尿素1728部、塩化第一銅316.8部、有機溶媒(エクソンモービル社製 商品名「ソルベッソ 150」)1200部を仕込み、7時間で200℃まで昇温させ、さらに200℃で2時間保持した(第2工程の反応)。
放冷後、減圧蒸留にて有機溶媒を留去した。残渣を5%硫酸20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。得られたケーキを温湯で十分洗浄後、ケーキを5%水酸化ナトリウム溶液20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。このケーキを温湯で十分洗浄した後、乾燥して、純度98.5%の銅フタロシアニン1896部を得た。収率は94.0%であった。
実施例1の第2工程で発生するアンモニア含有ガスを耐圧反応装置(A)に導入して、ガスの線速度を0.1m/秒とし、同様にイミド化反応を行った。さらに、生成した。フタルイミド等の反応生成物を基に、第2工程を行った。具体的には、実施例1の耐圧反応装置(B)での第2工程の反応に伴って発生するアンモニア含有ガスは、反応圧力が0.2〜0.5MPaに保たれるようにバルブで調整しながら耐圧反応装置(B)より取り出し、導管を通じて予め無水フタル酸1890部、モリブデン酸アンモニウム6.7部、銅フタロシアニン140部、有機溶媒(エクソンモービル社製 商品名「ソルベッソ 150」)3000部を仕込み、撹拌しながら、160℃まで加熱した耐圧反応装置(A)へ導入した。耐圧反応装置(A)には、有機溶媒の還流で濡れ壁状態にでき、水は気相で排気できるように120℃に冷却可能な還流装置部、およびその上部に濡れ壁状態とならないように160℃に保温したガス排出管およびガス吹き込み管を設置した。この耐圧反応装置(A)から排出されるガスの線速度は、0.1m/秒とした。反応終了後、耐圧反応装置(A)のガス排出管へのフタルイミドの付着は全く認められなかった。
耐圧反応装置(A)で生成したフタルイミド等の反応生成物を取り出し、空にした耐圧反応装置(B)に移し、さらに尿素1728部、塩化第一銅316.8部、有機溶媒(エクソンモービル社製、商品名「ソルベッソ150」)1200部を仕込み、7時間で200℃まで昇温させ、さらに200℃で2時間保持した(第2工程の反応)。
放冷後、減圧蒸留にて有機溶媒を留去した。残渣を5%硫酸20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。得られたケーキを温湯で十分洗浄後、ケーキを5%水酸化ナトリウム溶液20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。このケーキを温湯で十分洗浄した後、乾燥して、純度98.0%の銅フタロシアニン1860部を得た。収率は91.5%であった。
耐圧反応装置(A)より排出されるガスの線速度を0.36m/秒に設定した以外は、実施例1と同様に第1工程の反応を行った。反応終了後、耐圧反応装置(A)の濡れ壁状態のガス排出管へのフタルイミドの付着は全く認められなかったが、濡れ壁状態でないガス排出管にはフタルイミドが0.8gと極僅か付着していた。
耐圧反応装置(A)で生成したフタルイミド等の反応生成物を取り出し、空にした耐圧反応装置(B)に移し、さらに尿素1728部、塩化第一銅316.8部、有機溶媒(エクソンモービル社製、商品名「ソルベッソ150」)1200部を仕込み、7時間で200℃まで昇温させ、さらに200℃で2時間保持した(第2工程の反応)。
放冷後、減圧蒸留にて有機溶媒を留去した。残渣を5%硫酸20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。得られたケーキを温湯で十分洗浄後、ケーキを5%水酸化ナトリウム溶液20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。このケーキを温湯で十分洗浄した後、乾燥して、純度98.1%の銅フタロシアニン1858部を得た。収率は91.5%であった。
耐圧反応装置(A)において、濡れ壁状態にならないように、120℃に冷却可能な還流装置を設置せず、排出されるガスの線速度を0.1m/秒に設定した以外は、実施例1と同様に第1工程の反応を行った。反応終了後、耐圧反応装置(A)のガス排出管には、フタルイミドが18.1gと大量に付着していた。
耐圧反応装置(A)で生成したフタルイミド等の反応生成物を取り出し、空にした耐圧反応装置(B)に移し、さらに尿素1728部、塩化第一銅316.8部、有機溶媒(エクソンモービル社製、商品名「ソルベッソ150」)1200部を仕込み、7時間で200℃まで昇温させ、さらに200℃で2時間保持した(第2工程の反応)。
放冷後、減圧蒸留にて有機溶媒を留去した。残渣を5%硫酸20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。得られたケーキを温湯で十分洗浄後、ケーキを5%水酸化ナトリウム溶液20000部に加え、80℃で1時間撹拌した後、ろ過した。このケーキを温湯で十分洗浄した後、乾燥して、純度98.1%の銅フタロシアニン1800部を得た。収率は88.4%であった。
Claims (5)
- フタル酸および/またはその誘導体と、アンモニアおよび/またはアンモニア含有混合ガスと、銅および/またはその化合物と、尿素および/またはその誘導体とから銅フタロシアニン化合物を製造するに当り、
(a)有機溶媒中、フタル酸および/またはその誘導体と、アンモニアおよび/またはアンモニア含有混合ガスとを反応装置内で反応させてフタルイミドおよび/またはその誘導体を得ると共に、少なくとも有機溶媒と反応生成物である水蒸気とを含むガスを反応装置から排出し、排出された有機溶剤ガスはガス排出管内の還流装置部で液化させて反応装置にもどしながら前記反応を進行させる第1工程と、
(b)前記第1工程で得られたフタルイミドおよび/またはその誘導体を触媒存在下、銅および/またはその化合物と尿素および/またはその誘導体とを反応させて銅フタロシアニン化合物を得る第2工程とを備える銅フタロシアニン化合物の製造方法であって、
前記第1工程が、前記ガス排出管の温度(T1)を、第1工程の圧力下での水の沸点(T2)および有機溶媒の沸点(T3)に対し、T2≦T1<T3の関係を満たす温度に設定することを特徴とする銅フタロシアニン化合物の製造方法。 - 前記第1工程の反応温度を、フタルイミドおよび/またはその誘導体の融点未満とする請求項1に記載の銅フタロシアニン化合物の製造方法。
- 前記ガス排出管を通して排出する排ガスの線速度を0.4m/秒以下とする請求項1又は2に記載の銅フタロシアニン化合物の製造方法。
- 前記第1工程の反応系内に、銅フタロシアニン化合物を添加する請求項1〜3のいずれか1項に記載の銅フタロシアニン化合物の製造方法。
- 第2工程の反応において発生したアンモニア含有混合ガスを第1工程の反応へ循環して使用する請求項1〜4のいずれか1項に記載の銅フタロシアニン化合物の製造方法。
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